ЭКСКАВАТОР ОДНОКОВШОВЫЙ ЭО-3223. РУКОВОДСТВО ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ ЭО-3223.00.00.000 РЭ

5.Техническое обслуживание

5.1 Техническое обслуживание экскаватора

5.1.1 Общие указания

Техническое обслуживание проводится в целях содержания экскаватора в

постоянной исправности и заключается в выполнении определенных регламентных

работ.

Техническое обслуживание экскаватора должно обеспечивать:

постоянную техническую готовность;

максимальное межремонтное время работы;

устранение причин, вызывающих износ, неисправности и поломки

составных частей;

минимальный расход топлива, смазочных и других эксплуатационных

материалов.

Техническое обслуживание экскаватора включает заправку топливом, смазочными

материалами и охлаждающей жидкостью, уборку, чистку и мойку, проверку

комплектности, надежности крепления и состояния сборочных единиц и их

регулировку.

Смазочные и крепежные работы выполняют в обязательном порядке, а

регулировочные работы и устранение неисправностей

- по необходимости.

Неисправности, обнаруженные в процессе эксплуатации, следует устранять, не

дожидаясь очередного технического обслуживания.

5.1.2 Виды и периодичность технических обслуживаний

Для экскаватора установлены следующие виды и периодичность технических

обслуживаний:

ежесменное техническое обслуживание (ЕТО) - через 8-10 часов (по счётчику

времени наработки) или по окончании рабочего дня или смены;

первая смена масел - через 250 часов;

3) техническое обслуживание №1 (ТО-1) - через 125 часов;

4) техническое обслуживание №2 (ТО-2) - через 500 часов;

5) техническое обслуживание №3 (ТО-3) - через 1000 часов;

6) техническое обслуживание №3 (2ТО-3) - через 2000 часов;

7) сезонное техническое обслуживание (СТО) - при переходе к весенне-летнему и

осенне-зимнему периодам эксплуатации.

При осмотре экскаватора перед выездом и при ЕТО осуществлять общий контроль

составных частей, обеспечивающий безопасность работы, проводить работы по

заправке и поддержанию надлежащего внешнего вида.

Основным назначением номерных технических обслуживаний является снижение

интенсивности износа деталей, повышение долговечности и безотказности сборочных

единиц за счет своевременного выявления и устранения неисправностей путем

выполнения контрольных, смазочных, крепежных, регулировочных и других работ.

5.1.3 Заправка и смазка экскаватора

Перечень ГСМ приведен в таблице 5.1.

При эксплуатации экскаватора необходимо использовать только те виды топлива,

рабочих жидкостей и смазочных материалов, которые рекомендуются. Применение

других марок допускается только после официального подтверждения их пригодности

изготовителем экскаватора.

Перед использованием ГСМ изучить их технические данные, ознакомиться с

условиями хранения, проверить качество по внешнему виду. Некачественные ГСМ не

применять.

ВНИМАНИЕ: ПРИМЕНЕНИЕ СМЕСЕЙ МАСЕЛ

НЕ ДОПУСКАЕТСЯ.

Заправка

Перед заправкой топливо следует отстаивать не менее 48 часов. Горловины цистерн,

бочек и других ёмкостей должны быть герметично закрыты, вентиляционные

отверстия - защищены от пыли и грязи. Заборный рукав должен находиться на высоте,

исключающей засасывание механических примесей и воды.

Заправку топливом и рабочими жидкостями осуществлять топливозаправщиками

или в исключительных случаях специальной кружкой, ведром или лейкой через

воронку с сеткой.

Не доливать масло в картеры выше условного уровня.

Не доливать масло прямо из бочек во избежание его разлива и загрязнения.

Перед заменой масла в картерах проработать на экскаваторе, чтобы масло нагрелось

и быстро вытекло из картера. Затем залить в картер дизельное топливо (наполовину

объёма картера), включить в работу машину и дать ей поработать 5 - 7 мин на

холостом ходу. После этого

слить дизельное топливо и залить свежее масло. Сливать отработанное масло и

промывочную жидкость на землю запрещается.

Сведения по вместимости баков, картеров и систем экскаватора, заправляемых

ГСМ, приведены в таблице 5.1

Смазка

Своевременное смазывание значительно уменьшает износ деталей. Обычно

смазывание совмещают с очередным техническим обслуживанием.

При проведении смазочных работ соблюдать следующие правила:

- ежесменно следует считывать показания тахометра

(для определения сроков

проведения смазочных работ);

- соблюдать правила заправки ГСМ - см. 2.4.2;

- соблюдать меры пожарной безопасности - см. 2.11;

- соблюдать особую осторожность при работе с горячим маслом и опасными

химикатами;

- избегать смешивания смазочных материалов;

- промывать заправочные емкости перед заполнением;

- перед заправкой баков, картеров и т.д. убедиться, что экскаватор установлен в

горизонтальное положение;

- проводить смену масла только при остановленном дизеле;

- тщательно очистить смазочные масленки, сапуны, масломерные стекла и т.д.;

- очистить все фильтры, а в необходимых случаях их заменить;

- проверить состояние уплотнений (после проверки не забыть поставить их на место;

- слив масло из дизеля, необходимо оставить бирку с записью о том, что масло слито

и до заправки дизель запускать нельзя;

- в необходимых случаях провести анализ слитого масла;

- после мойки экскаватора под большим давлением, когда возможно вымывание

смазки, произвести смазку шарнирных соединений экскаватора;

- сезонные смазки менять независимо от количества наработанных часов;

- для каждого вида смазочных материалов иметь особую тару с соответствующими

надписями и следить за её чистотой;

- принадлежности для смазочных работ хранить в специальном ящике с крышкой.

Т а б л и ц а 5.1 - Перечень горюче-смазочных материалов

Масса

Перио-

(объем)

дичность

Заправлено

Наименование

Наименование и обозначение марок ГСМ

заправки,

смены

на заводе

№

точки смазки

кг (дм³)

ГСМ,ч

Основные

Дублирующие

Резервные

Зарубежные

Топливо

биодизельное.соответст

вующее требованиям

Топливо дизельное

СТБ 1658- 2006 (ЕН

СТБ 1658-2006 с

590:2004), с

Топливо дизельное

содержанием серы

содержанием

ЕН 590:2004 с содер-

Бак топливный

Не имеется

(80)

не более 350 мг/кг

метиловых эфиров

жанием серы не более

(0,035%) сорта…

жирных кислот от 4%

350 мг/кг (0,035%)

(см.Примечания)

до 5%. Входной

контроль качества

биотоплива обязателен.

П р и м е ч а н и я

1 Для умеренных климатических зон рекомендуется применять следующие сорта топлива при температуре окружающей среды до (не ниже):

плюс 5 ºС - сорт А;

0 ºС - сорт В; минус 5ºС - сорт С; минус 10 ºС - сорт D; минус 15 ºС - сорт E; минус 20 ºС - сорт F.

2 Допускается применение топлива с содержанием серы, не превышающим предельную норму, установленную для дизелей уровня Tier 2 (Директива

97/68/ЕС (II ступень) и Правила ЕЭК ООН №96(01) - до 2 г/кг (0,2%).

3 Для сезонного применения в Республике Беларусь рекомендуется применять следующие сорта дизельных топлив в зависимости от температуры

окружающей среды:

Летний период:

- сорт В - до 0 ºС (не ниже) - с 1 мая по 30 сентября (5 мес.) - по согласованию с потребителем;

- сорт С - до минус 5 ºС (не ниже) - с 1 апреля по 30 октября (7 мес.);

Зимний период:

- сорт F - до минус 20 ºС (не ниже) - с 1 ноября по 31 марта (5 мес.)

Продолжение таблицы 5.1

Масса

Перио-

Наименование точки смазки

Наименование и обозначение марок ГСМ

(объем)

дичность

Заправлено

№

заправки,

смены ГСМ,

на заводе

кг (дм³)

Основные

Дублирующие

Резервные

Зарубежные

Летом (устойчивая температура окружающего воздуха выше плюс 5 °С)

Масла моторные

«НАФТАН ДЗ»

SAE 10W-40,

SAE 15W-40,

TITAN CFE MC

SAE 20W-50

Addinol Super Longlife MD

ТУ BY 300042199.010-

Не имеется

1047

2009;

Не имеется

Shell Rimula Super FE

«Лукойл-Авангард»

Первая

Texaco URSA SUPER TD

SAE 10W-40

через 30,

Система смазки дизеля,

Mannol DIESEL EXTRA

SAE 15W-40;

(15, в т.ч.

последующ

в т.ч. картер

«Лукойл-Авангард-

картер -12)

ие через

Экстра» SAE 10W-40,

250,

SAE 15W-40

СТО

Зимой (устойчивая температура окружающего воздуха ниже плюс 5 °С)

Масла моторные

TITAN CFE MC

«НАФТАН ДЗ»

Addinol Super Longlife MD

SAE 10W-40

1047

Не имеется

ТУ BY 300042199.010 - 2009;

Shell Rimula Super FE

«Лукойл Авангард

Texaco URSA SUPER TD

Ультра» SAE 5W-40

Mannol DIESEL EXTRA

Топливный

Масло моторное, то же, что в картер дизеля (см.поз.2)

(0.25)

500

насос

(для топливного насоса НД-21/4 объем заправки - 0,1 дм³)

Поддон воздухоочистителя

Предварительно отстоявшееся и профильтрованное отработанное моторное масло,

2.2

(2.5)

500

то же что и в картер дизеля

П р и м е ч а н и я

1. Применение моторных масел в зависимости от условий эксплуатации:

а) лето (плюс 5 ºС и выше) - SAE 30; SAE 10W-40 (30); SAE 15W-40 (30); SAE 20W-40 (30);

б) зима (минус 10 ºС и выше) - SAE 20; SAЕ 10W-40 (30); SAE 15W-40 (30);

в) зима (минус 20 ºС и выше) - SAE 10W-20 (30, 40); SAE 5W-30 (40).

2. Допускается применение моторных масел других производителей, соответствующих классам CF-4, CG-4, CH-4, CI-4 по классификации API и Е3-96,

4-99, 5-02 по классификации ACEA, вязкости по классификации SAE в соответствии с температурой окружающей среды на месте эксплуатации дизеля

3. Обязательна проверка потребителем охлаждающей жидкости по входному контролю.

Продолжение таблицы 5.1

Масса

Перио-

Наименование и обозначение марок ГСМ

(объем)

дичность

Заправлено

№

Наименование

заправки,

смены

на заводе

точки смазки

кг (дм³)

ГСМ,

Основные

Дублирующие

Резервные

Зарубежные

Система охлаж

Автожидкостьох-

MIL-F-5559 (BS 150)

Один раз в

дения дизеля

лаждающая

Не имеется

(США);

(20)

два года

(с радиатором)

«Тосол-Э40»

«Тосол-А40М»

FL-3 Sort S-735

(до минус 40ºС)

(Англия)

Корпус

редуктора

механизма

Масло

Shell Spirax ASX

поворота

трансмиссионное

SAE 80W-90

Castrol Syntrax

(4)

Первая

платформы

ТНК Транс Гипоид

API GL-5

Universal

через 250,

80W-90

MIL-2105-В

Castrol TAF-X

последую

(соответствующее

Не имеется

Esso Gear oil GX

щие через

группе GL-5 по

80W-90

1000,

Корпус

классификации API)

Mobil Gearlube VS200

СТО

редуктора

Liqui Moly Hypoid-

(4)

механизма

Getriebeoil TDL

привода хода

При температуре

AddinolHidraulikaoil

Масло

окружающего воздуха

HLP 46

гидравлическое

от плюс 5 °С и выше

Aral Vitam GF 46

минеральное HL,

МГЕ-46В

Первая

Гидросистема

А ТУ 38301-41-162-2001

Castrol Hyspin AWS 46

HLP, HVLP по DIN

ТУ 38.001347-88

через 250,

привода хода,

(При температуре

Esso NUTO H 46

(250 в т.ч.

51524, ISO VG46-

последую

рабочего

окружающего воздуха

Liqui Moly HLP 46

гидробак

лето, ISO VG32- зима

При температуре

щие через

оборудования и

от минус 15 °С

ISO

200)

окружающего воздуха

1000,

управления (бак)

от минус 20 до

и выше)

Mobil DTE Excel 46

ТНК Гидравлик

СТО

плюс 15 °С

Shell Tellus 46

HVLP 32

ВМГЗ

Texaco Rando HD 46

ТУ 0253-028-

ТУ 38.101479-85

-44918199-2006

Окончание таблицы 5.1

Масса

Перио-

Наименование и обозначение марок ГСМ

(объем)

дичность

Заправлено

Наименование точки

заправки,

смены ГСМ,

на заводе

смазки

кг (дм³)

Основные

Дублирующие

Резервные

Зарубежные

Шарниры стрелы,

рукояти, тяги, ковша

Шарниры

гидроцилиндров

5 кг на все

Ролики ОПУ

точки

смазывания

125

позиции

Зубчатое зацепление

ОПУ и ведущей

Солидол Ж-

ShelAlbida HDX2

Литол-24

звездочки МПП

-ЖСКа2/6-2

Не имеется

ShelRotinax A,

ГОСТ 21150-87

ГОСТ 1033-79

MobilMobilgrease MP

Механизмы

натяжения

гусеничных лент

Клеммы АКБ

0,005

500,

Замки и петли

СТО

дверей

0,01

Применяемость сменных фильтров и фильтроэлементов на экскаваторе ЭО-3223

Перечень сменных фильтров и фильтроэлементов, применяемых на экскаваторе

ЭО-3223, приведён в таблице 5.2.

Т а б л и ц а 5.2 - Применяемость фильтров и фильтроэлементов

Кол.,

Обозначение

Наименование

Место установки

Примечание

шт.

Дизель Д-245.9

М5101 или

Фильтр

г. Гродно,

ФМ 009-1012005

Масляный фильтр дизеля

масляный

«Дифа»

( г.Гродно, ГЗАА)

Гидросистема

Фильтр гидросистемы

Filtrec

D311G10A

Фильтроэлемент

напорный

FD311G10AB3DZ13

Фильтр гидробака

Filtrec

R733G10

Фильтроэлемент

сливной

FVR733G10V17M

Гидробак

Filtrec

Фильтр пробка

FT-8C10/1V03L

Кабина

Фильтр

Воздушный фильтр

5.2 Техническое обслуживание составных частей экскаватора

5.2.1 Порядок проведения работ

Меры безопасности при проведении технических обслуживаний - см.2.6.

Порядок и перечень работ для различных видов технического обслуживания

экскаватора ЭО-3223 приведены в таблице 5.3.

Техническое обслуживание следует проводить под руководством машиниста,

работающего на экскаваторе.

Перед проведением технического обслуживания экскаватор следует очистить

от пыли, грунта и грязи.

Очистку и мойку погрузчика производить в следующем порядке:

1) установить экскаватор на помост;

2) удалить деревянными скребками большие комья грязи;

3) вымыть, а затем протереть чистым обтирочным материалом поверхности и

детали кабины;

4) закрыть двери и окна кабины, чтобы внутрь её не попадала вода;

5) вымыть экскаватор снаружи струёй воды из шланга (лучше горячей водой).

Запрещается попадание струи воды на генератор и внутренние поверхности

кабины;

6) протереть стёкла кабины чистым обтирочным материалом; дать высохнуть

перед началом работы;

7) поверхности стёкол кабины, фар и фонарей протереть мягкой тканью.

Т а б л и ц а 5.3 - Плановое техническое обслуживание

Периодичность

№

опера

Наименование операции

ЕТО

ТО-1

2ТО-1

ТО-2

ТО-3

2ТО-3

ции

10 ч

125 ч

250 ч

500 ч

1000 ч

2000 ч

Техническое обслуживание перед проведением обкатки экскаватора

1 Произвести операции ежесменного технического обслуживания экскаватора и следующие

операции технического обслуживания:

ï проверить уровень масла в картерах редукторов МПП, МПХ и при необходимости долить;

ï проверить и при необходимости подтянуть наружные резьбовые соединения, обратив

особое внимание на болты крепления ОПУ, МПП, МПХ, роликов гусеничного хода.

Работы технического обслуживания после проведения обкатки экскаватора (30

часов)

1 Произвести внешний осмотр экскаватора, устранить обнаруженные неисправности.

2 Произвести смену смазки в следующем порядке:

- слить горячую смазку из картера дизеля;

- заменить масляный фильтр дизеля (масляный фильтр неразборной конструкции) или

элемент фильтрующий бумажный (масляный фильтр разборной конструкции);

- заправить картер дизеля новым маслом согласно таблице смазки;

- слить топливо и отстой из топливного бака, фильтров грубой и тонкой очистки

топлива;

- заправить топливную систему топливом.

3 Проверить состояние и исправность всех составных частей и систем, особенно

управления, тормозной системы и электрооборудования.

4 Проверить затяжку болтов крепления головки цилиндров.

5 Проверить зазор между клапанами и коромыслами.

6 Проверить натяжение приводных ремней.

7 Проверить и при необходимости подтянуть наружные резьбовые соединения дизеля.

8 Проверить регулировку стояночной тормозной системы.

9 Проверить герметичность всех соединений воздухоочистителя и впускного тракта.

10 Проверить натяжение гусеничных лент, затяжку гаек и болтов ОПУ, МПП, МПХ,

роликов гусеничного хода.

11 Внести запись в формуляр машины 3223.00.00.000ФО (раздел 10 «Техническое

обслуживание») и заполнить Талон №2 в сервисной книжке 3223.00.00.000СК о проведенных

обкатке и техническом обслуживании.

Провести внешний осмотр,

проверить комплектность и

состояние крепления сборочных

единиц и составных частей,

проверить состояние гусеничных

лент,

проверить отсутствие подтекания

смазок, топлива, охлаждающей и

рабочей жидкости, проверить

состояние рукавов и

трубопроводов гидросистем

управления, рабочего

оборудования, гидросистемы

тормозов и гусеничного хода.

Очистить экскаватор.

Проверить уровень масла в

картере дизеля и при

необходимости долить

Проверить уровень

охлаждающей жидкости в

системе охлаждения и при

необходимости долить

Проверить уровень топлива в

топливном баке и при

необходимости дозаправить

Проверить уровень рабочей

жидкости в гидравлическом баке

и при необходимости долить

Запустить дизель и проверить его

работу

Проверить функционирование

приборов

Проверить состояние и

исправность всех составных

частей и систем, особенно

управления экскаватора,

тормозной системы и

электрооборудования

Продолжение таблицы 5.3

№

Периодичность

опера

Наименование операции

ЕТО

ТО-1

2ТО-1

ТО-2

ТО-3

2ТО-3

ции

10 ч

125 ч

250 ч

500 ч

1000 ч

2000 ч

Проверить стояночную тормозную

систему

Проводить согласно техническим требованиям

Техническое обслуживание ДВС

завода изготовитель установленного двигателя

Проверить натяжение гусеничных

лент

Слить отстой из фильтра грубой

очистки топлива и топливного бака

Проверить натяжение приводных

ремней

Смазать шарниры рабочего

оборудования, ролики ОПУ, зубчатое

зацепление ОПУ и МПП

Проверить уровень масла в картерах

редукторов МПХ и при

необходимости долить

Заменить масло в корпусе редуктора

Первый раз операцию выполнить при наработке

МПХ

250 ч, далее через 1000 ч

Заменить рабочую жидкость в

Первый раз операцию выполнить при наработке

гидравлическом баке

250 ч, далее через 1000 ч

Заменить масляный фильтр дизеля

Заменить масло в картере дизеля

Слить отстой из фильтра тонкой

очистки топлива

Заменить фильтроэлементы

гидросистемы

Проверить момент затяжки болтов и

гаек ОПУ, МПП, МПХ, роликов

гусеничного хода.

Проводятся при наработке первых 50 и 125 ч,

Проверить момент затяжки болтов

далее через 250 ч

стопорения пальцев рабочего

оборудования, креплений силового

агрегата.

Проверить герметичность всех

соединений воздухоочистителя и

впускного тракта

Провести обслуживание

воздухоочистителя

Проверить зазор между клапанами и

коромыслами

Смазать клеммы и наконечники

проводов аккумуляторных батарей

(АКБ)

Проверить уровень масла в картерах

редукторов МПП, МПХ и при

необходимости долить

Продолжение таблицы 5.3

Заменить фильтроэемент в напорном

Замену производить при наработке первых 250

фильтре гидросистемы

ч, далее каждые 1000 ч или при срабатывании

Заменить фильтроэлемент в сливном

индикатора загрязнённости масла

фильтре в гидробаке

Проверить блокировку запуска дизеля

Проверить работоспособность систем

освещения, сигнализации,

стеклоочистителей, стеклоомывателя

Проверить состояние клемм, и

вентиляционных отверстий

аккумуляторных батарей, проверить

уровень электролита в АКБ, при

необходимости долить дистиллированную

воду, проверить степень разряженности

АКБ по плотности электролита и по

температуре

Проверить затяжку болтов крепления

головок цилиндров

Промыть фильтр грубой очистки

топлива

Заменить фильтр тонкой очистки топлива

Проверитьрегулировкуфар

Проверить натяжение и состояние

гусеничных лент

Проверить и при необходимости

отрегулировать управление дизелем

Очистить фильтрующие элементы

системы вентиляции кабины

Проверить состояние центрального

коллектора

Проверить и при необходимости

подтянуть наружные резьбовые

соединения

Проверить топливный насос

на стенде

Проверить форсунки на давление

начала впрыска и качество распыла

Проверить установочный угол опережения

впрыска топлива

Проверить состояние стартера дизеля

(щеток, коллектора, пружин, контактов и

других деталей)

Замену производить при наработке первых 250 ч,

Заменить рабочую жидкость в

далее каждые 1000ч или при проведении сезонного

гидросистеме рабочего оборудования

технического обслуживания

Промыть заливной фильтр

гидравлического бака

Окончание таблицы 5.3

№

Периодичность

операц

Наименование операции

ЕТО

ТО-1

2ТО-1

ТО-2

ТО-3

2ТО-3

ии

10 ч

125 ч

250 ч

500 ч

1000 ч

2000 ч

Выполнить операции осенне-зимнего

Провести одновременно с очередным техническим

сезонного технического

обслуживанием (ТО-1, 2ТО-1, ТО-2, ТО-3 или

обслуживания

2ТО-3)

Выполнить операции весенне-

Провести одновременно с очередным

летнего сезонного технического

техническим обслуживанием (ТО-1, 2ТО-1, ТО-

обслуживания

2, ТО-3 или 2ТО-3)

Заменить рукава высокого давления

(РВД) в гидросистемах гусеничного

(3 года

хода и рабочего оборудования, в

или

гидросистеме привода хода и

4000 ч)

управления гидрораспределителем

Условные обозначения

ЕТО - Ежедневное техническое обслуживание, через каждые 10 часов работы дизеля или ежедневно

ТО-1 - Техническое обслуживание №1, через каждые 125 часов

2ТО-1 - Второе техническое обслуживание №1, через каждые 250 часов

ТО-2 - Техническое обслуживание №2, через каждые 500 часов

ТО-3 - Техническое обслуживание №3, через каждые 1000 часов

2ТО-3 - Второе Техническое обслуживание №3, через каждые 2000 часов

Допускается отклонение от установленной периодичности проведения технических обслуживаний в

пределах 10%.При выполнении каждого конкретного планового ТО обязательно

выполняютсясмазочные работы согласно схеме смазки, все дополнительные операции ТО,

указанные в Руководстве по эксплуатации дизелей

Д-243, Д-245 и их модификаций, а также все операции предыдущих ТО(например, при

выполнении ТО-3 через 1000 часов дополнительно выполняются работы ЕТО, ТО-1, 2ТО-1 и ТО-2)

Операции осенне-зимнего технического обслуживания

Переход к осенне-зимнему периоду проводиться при установившейся

среднесуточной температуре ниже +5 С.

1. Заменить летние сорта масла на зимние:

- в картере дизеля;

- в корпусах гидроагрегатов;

- в корпусах редукторов.

2. Ввернуть до упора винт посезонной регулировки напряжения на генераторе

(положение «З» - зима).

3. Заправить систему охлаждения дизеля жидкостью, не замерзающей при

низкой температуре, предварительно промыв систему охлаждения.

Операции весенне-летнего технического обслуживания

Переход к весенне-летнему периоду проводиться при установившейся

среднесуточной температуре выше +5 С.

1. Заменить зимние сорта масла на летние:

в картере дизеля;

в корпусах гидроагрегатов;

в корпусах редукторов.

2. Вывернуть винт посезонной регулировки напряжения на генераторе

(положение «Л» - лето).

5.2.2 Техническое обслуживание дизеля

Правила технического обслуживания дизеля изложены в руководстве по

эксплуатации дизелей Д-243, Д-245 и их модификаций.

При обслуживании дизеля рекомендуется снять колпак воздухоочистителя и

выхлопную трубу во избежание падения поднятых щитов облицовки и капота

дизеля.

5.2.3 Техническое обслуживание системы питания

При техническом обслуживании системы питания проводятся следующие

работы:

1) промывка бака;

2) заправка бака топливом (заправку производить через заливную горловину,

предварительно слив отстой из бака и фильтров); при заправке открыть сливной

кран и сливать топливо до появления чистого, затем закрыть сливной кран.

Промывка бака заключается в следующем:

1) вывернуть пробку заливной горловины, вынуть заливной фильтр;

2) отсоединить от бака топливопровод и элктропровода, соединённые с баком;

3) снять датчик уровня топлива;

4) снять бак;

5) закрыть магистральный фильтр, залить в бак 20 л топлива и тщательно

промыть бак, слить топливо; промывку производить в несколько приемов до тех

пор, пока сливаемое топливо не будет чистым;

6) промыть заливной фильтр;

7) установить бак на экскаватор;

8) подсоединить топливопровод и электропровода;

9) закрыть сливной кран и заправить бак;

10) открыть магистральный кран и заполнить систему питания топливом.

5.2.4 Техническое обслуживание системы охлаждения

В качестве охлаждающей жидкости использовать чистую мягкую воду, не

содержащую механических примесей и растворимы солей, так как механические

примеси засоряют сердцевину радиатора, а минеральные соли в условиях высоких

температур образуют накипь.

Лучше всего систему охлаждения заправить отфильтрованной кипячёной,

дождевой или же водой, бывшей в системе охлаждения двигателя. Жёсткую воду

смягчать каустической содой (6-7 г на 10 л) или тринатрийфосфатом (10-20 г на

10 л).

В перегретый дизель не заливать сразу холодную воду, чтобы не появились

трещины в рубашках блока и головках цилиндров. По этой же причине не

заливать зимой горячую воду в холодный двигатель.

При заливке антифриза вместо воды соблюдать особую осторожность, так как

антифриз содержит ядовитый этиленгликоль.

Для очистки сердцевины радиатора продуть ее вначале сжатым воздухом, а

затем промыть струей воды через шланг с наконечником. Грязь, находящуюся

между пластинами и трубками радиатора, удалить плоскими деревянными

чистиками.

Для удаления накипи приготовить раствор, состоящий из

1 кг

кальцинированной соды, 0.6 л керосина на 10 л воды. Систему, где много накипи,

просыть 2-3 раза. Если не выделяется пена, значит, в системе нет накипи и

ржавчины. Не полностью удаленная накипь может забить трубки радиатора.

После промывки системы охлаждения слить раствор, залить в систему чистую

воду, а потом - 0.5 % раствор хромпика.

5.2.5 Техническое обслуживание гусеничного хода

5.2.5.1 Регулировка механизма натяжения гусеничной ленты

Регулярно пpовеpяйте натяжение цепей гусеничных лент.

Провисание цепи должно составлять 10-30 мм (см. рис.45). Если оно

больше, необходимо снять кpышку на продольной балке рамы гусеничного

хода. Перед нагнетанием смазки в полость цилиндра отвернуть на 0,5-1 оборот

штуцер 6 в соответствии с рисунком 3.7.3. Через пpесс-масленку 7 нагнетать в

полость цилиндpа 5 густую смазку до необходимого натяжения гусеничной

ленты. Контроль натяжения осуществлять с помощью деревянного бруска

сечением 60х60 мм и длиной 2 м. После нагнетания клапан завернуть до упора

и затянуть. Завести экскаватор и проехать на ровной твердой поверхности 40-50

м, заглушить двигатель. Произвести повторную проверку натяжения

гусеничных лент. Если провисание более 30 мм повторить процесс натяжения

гусеничных лент. Если провисание менее 10 мм, то необходимо отвернуть

штуцер 6 и выпустить смазку наружу, контролируя при этом натяжение

гусеничной ленты до необходимого значения.

Для нагнетания следует применять только смазки, рекомендованные в

таблице 5.1 или идентичного качества.

Рис.45. Контроль провисания гусеничной ленты экскаватора ЭО-3223

5.2.5.2 Техническое обслуживание механизмов привода хода

Техническое обслуживание механизмов привода хода заключается в

поддержании необходимого уровня и своевременной смене масла в корпусе

редуктора, проверке уплотнений, затяжке болтовых соединений крепления к

ходовой раме, состояния и крепления ведущих звездочек.

ВНИМАНИЕ: Уровень масла в корпусах редукторов следует проверять в

предусмотренные сроки. Уровень масла должен доходить до нижней кромки

контрольных отверстий.

5.2.5.3 Техническое обслуживание ОПУ

Техническое обслуживание роликового опорно-поворотного устройства

заключается в проверке затяжки крепежных болтов и в пополнении смазки во

внутренней полости опоры и на рабочих поверхностях зубьев.

Проверка затяжки крепежных болтов и гаек проводится в два этапа путём

приложения к каждому крутящего момента, постепенно увеличиваемого от 200-

250 Нм (20-25 кгсм) на первом этапе до 400-500 Нм (40-50 кгсм) на втором в

порядке, указанном на рисунке 5.3.

Если усилие затяжки одного или более болтов ниже 80 % от рекомендуемого

усилия, необходимо заменить его, а также оба соседних болта. Если в

результате проверки обнаружено, что

% всех болтов имеет момент

затяжки менее 80 % установленного, то все болты должны быть заменены

новыми.

Дополнительно к проверке крепежных болтов в процессе эксплуатации

проводится также проверка износа дорожек качения способом измерения

величины так называемого «опрокидывающего зазора». Опрокидывающий зазор -

это разница между взаимным сдвигом колец в осевом направлении, замеряемая

при нагрузке с максимальным и минимальным опрокидывающим моментом. В

эксплуатационном журнале устройства фиксируется начальный опрокидывающий

зазор (в положениях стрелы от 1 до 8) и потом отслеживается его увеличение в

интервалах времени, соответствующих проведению ТО. Принцип измерения

величины опрокидывающего зазора «А» изображен на рисунке 3.7.6.

Рис.46. Порядок затяжки болтов и гаек ОПУ экскаватора ЭО-3223

Максимальное допустимое увеличение опрокидывающего зазора опоры в

процессе эксплуатации: до

1,7 мм. После достижения этой величины опора

должна быть заменена.

Пополнение смазки производите в соответствии с рисунком 5.1 и таблицей 5.1

через 4 маслёнки, расположенные симметрично по окружности устройства. Для

обеспечения более равномерного распределения смазки по всей окружности

внутренней полости опоры операцию смазки необходимо повторить, развернув

опору вместе с поворотной платформой экскаватора относительно ходовой рамы

на угол 45 град. Количество смазки, подаваемой во внутреннюю полость опоры во

время технического обслуживания, должно быть не менее 0,6 кг. Допускается

подача меньшего количества смазки, если при равномерном распределении

смазки во внутренней полости наблюдается её выдавливание через уплотнения

или если подачу смазки осуществлять непосредственно в смазочный канал при

вывернутой пресс-маслёнке.

Смешивание используемых смазочных материалов не допускается!

ВНИМАНИЕ! ПРИ РАЗБОРКЕ ОПОР ПОТРЕБИТЕЛЕМ ГАРАНТИЯ

АННУЛИРУЕТСЯ!

5.2.6 Техническое обслуживание гидросистемы

5.2.6.1 Указания по применению рабочей жидкости

Работоспособность экскаватора в значительной степени зависит от маpки и

чистоты пpименяемойpабочей жидкости.

Масло, заливаемое в гидpосистему, должно иметь сертификат качества. Класс

чистоты pабочей жидкости - не ниже 14 согласно установленной классификации.

Обpатите особое внимание на своевременность замены pабочей жидкости,

соответствие маpки масла сезону эксплуатации.

ВНИМАНИЕ! КАТЕГОРИЧЕСКИ ЗАПРЕЩАЕТСЯ ИСПОЛЬЗОВАТЬ В

ГИДРОСИСТЕМЕ ЭКСКАВАТОРА РАБОЧУЮ ЖИДКОСТЬ НЕ УКАЗАННУЮ

В ПЕРЕЧНЕ ИЛИ СМЕСЬ РАБОЧИХ ЖИДКОСТЕЙ РАЗНЫХ МАРОК.

Пеpвую замену рабочей жидкости производите через

250 часов работы

экскаватора, последующие при сезонном техническом обслуживании, а при

отсутствии смены сезона через 1000 моточасов, но не реже, чем: для основных

сортов масел - одного раза в 2 года; для сортов-заменителей - одного раза в год.

Заправка рабочей жидкости в гидросистему экскаватора должна производиться

через фильтр с тонкостью фильтрации не более 10 мкм.

Уровень рабочей жидкости в баке системы должен быть в пределах масломерного

указателя. При работе экскаватора в условиях жаркого климата и усиленном

нагреве рабочей жидкости её уровень должен быть для лучшего охлаждения как

можно выше. Переливание рабочей жидкости через бак недопустимо.

ВНИМАНИЕ: ПОСЛЕ ПЕРВЫХ 8 часов ЭКСПЛУАТАЦИИ ЭКСКАВАТОРА

ПРОИЗВЕСТИ ЗАМЕНУ ФИЛЬТРОЭЛЕМЕНТОВ В ФИЛЬТРЕ

ГИДРОБАКА.

Пеpед разборкой соединений гидросистемы необходимо выкрутить пробки в

верхних крышках фильтров для обеспечения связи с атмосферой.

5.2.6.2 Порядок смены рабочей жидкости

Подготовьте ёмкости для сбора рабочей жидкости, вытекающей

из

отсоединяемых трубопроводов и гидроаппаратов.

Заведите двигатель и разогрейте рабочую жидкость до температуры от плюс 30 до

плюс 40 °С, производя имитацию рабочих движений всеми исполнительными

органами экскаватора.

Установите экскаватор на ровной, специально оборудованной площадке

исключающей возможность загрязнения окружающей среды и расположите

рабочее оборудование таким образом, чтобы штоки гидроцилиндров рукояти и

ковша были до упора втянуты, а зубья ковша упирались в землю.

Произведите стpоповку краном штоков гидроцилиндров стрелы и придержите.

Отсоедините штоки от стрелы и опустите гидроцилиндры. Втяните до отказа

штокигидроцилиндров стрелы. Соблюдайте осторожность, чтобы не погнуть и не

поцарапать штоки!

Заглушите двигатель. Отсоедините трубопроводы и рукава от гидроцилиндров

стрелы, рукояти, ковша. Слейте из отсоединенных трубопроводов, рукавов и

штоковых полостей гидроцилиндров рабочую жидкость.

Слейте рабочую жидкость из корпуса насоса, гидробака, калорифера

маслоохладительной установки, для чего выверните сливные штуцеры на

гидробаке и насосе.

Демонтируйте крышку гидробака, очистите внутреннюю полость гидробака от

загрязнений, установите крышку на место.

Демонтируйте с экскаватора фильтры, разберите их, промойте детали и замените

фильтроэлементы. Соберите фильтры и установите на место.

Демонтируйте всасывающие фильтры, промойте и установите на место.

Восстановите герметичность гидросистемы и установите на места все

отсоединённые трубопроводы и рукава, заверните сливные штуцеры. Замените

деформированные и поврежденные уплотнительные кольца.

Заправьте гидробак чистой рабочей жидкостью соответствующей марки до

верхней отметки на смотровом стекле.

Рекомендуется

использовать

механизированные

системы

заправки

производительностью не более 100 л/мин.

Запустите двигатель и прогрейте рабочую жидкость.

Поработайте рычагом управления стрелой для заполнения рабочей жидкостью

поршневых и штоковых полостей гидроцилиндров стрелы. Пpоизведитестpоповку

штоков гидроцилиндров стрелы и с помощью крана закрепите штоки на стреле.

Произведите имитацию рабочих движений всеми исполнительными органами

экскаватора.

Добейтесь удаления воздуха из гидросистемы путём многократного (5-10 раз)

включения каждого исполнительного органа экскаватора.

Дозаправьте гидробак до верхней отметки на смотровом стекле указателя уровня

топлива гидробака.

5.2.6.3 Техническое обслуживание гидроцилиндров

При техническом обслуживании гидроцилиндров:

1) своевременно заменять изношенные уплотнения и грязесъёмники. Смену

уплотнений производить только в чистом помещении. Все детали при сборке

тщательно промывать в бензине;

2) следить за тем, чтобы штоки гидроцилиндров не имели выбоин и царапин. В

случае появления выбоины и царапины должны быть очищены. После окончания

работы штоки гидроцилиндров очистить от грязи и влаги и смазать смазкой.

Следить за тем, чтобы на штоках цилиндров не было обледеневшей влаги и

грунта.

5.2.7 Техническое обслуживание электрооборудования

5.2.7.1 Техническое обслуживание АКБ

ВНИМАНИЕ: КИСЛОТА, НАХОДЯЩАЯСЯ В АКБ, МОЖЕТ

ПРИВЕСТИ К ОЖОГАМ ИЛИ СЛЕПОТЕ. СМЕСЬ ГАЗОВ,

ВЫДЕЛЯЮЩИХСЯ В РЕЗУЛЬТАТЕ ТЕЧЕНИЯ ХИМИЧЕСКИХ

РЕАКЦИЙ ПРИ РАБОТЕ АКБ, ВЗРЫВООПАСНА. СТРОГО

СОБЛЮДАЙТЕ РЕКОМЕНДАЦИИ НАСТОЯЩЕГО РУКОВОДСТВА ПРИ

РАБОТАХ, СВЯЗАННЫХ С ОБСЛУЖИВАНИЕМ И РЕМОНТОМ АКБ.

ВАЖНЫЕ УКАЗАНИЯ:

- обслуживание и заряд АКБ производить в помещении с приточно-вытяжной

вентиляцией;

- во время обслуживания и заряда АКБ запрещается курить и пользоваться

открытым пламенем;

- осторожно осматривать и обслуживать АКБ, избегая попадания на кожу

электролита, который может вызвать ожоги, немедленно вытирайте пролитый

электролит;

- обязательно пользуйтесь защитными очками при обслуживании или заряде

АКБ, а также при работе в непосредственной близости от АКБ;

- запрещается подсоединять АКБ к электросистеме машины сразу после их

заряда. Необходимо дать им остыть в течении 1.5-2 часа;

- неправильное подсоединение АКБ или зарядных устройств может привести к

взрыву и (или) повреждению электрических соединений;

- при работе металлическим инструментом не допускать короткого замыкания

одновременным прикосновением к разнополярным выводам АКБ. Запрещается

замыкать клеммы АКБ;

- наклонять АКБ максимум на 45° во избежание утечки электролита. Для

предотвращения травм в результате короткого замыкания или искры не забывайте

отсоединить провод заземления от АКБ перед началом её обслуживания;

- при чистке полюсных выводов использовать щётки с твёрдым

неметаллическим ворсом;

- сосуды, которые используются для сохранения и заливки электролита и

дистиллированной воды, должны быть чистыми; они не должны быть

металлическими или эмалированными;

- доливать в батарею только дистиллированную или специально очищенную

(демонизированную) воду.

ВНИМАНИЕ: НЕ ДОЛИВАТЬ ЭЛЕКТРОЛИТ!

АКБ следует содержать в чистоте, сухими и в заряженном состоянии. Для

удаления случайно пролитого электролита, грязи и пыли поверхность регулярно

протирать тряпкой, смоченной в

% растворе нашатырного спирта или

кальцинированной соды. Внимательно следить за тем, чтобы заливные отверстия

не были засорены.

Регулярно очищать окислившиеся клеммы и наконечники проводов и

смазывать их тонким слоем смазки (см. таблицу 5.1).

Перед установкой батареи на машину снять защитные колпачки с выводов.

Проверить плотность электролита, если она ниже требуемой, то батарею

необходимо зарядить.

5.2.7.2 Проверка плотности электролита и степени разряженности АКБ

В зависимости от климатического района, в котором работают аккумуляторные

батареи, в них заливают различные по плотности электролиты - растворы серной

кислоты. Необходимо

регулярно проверять зарядку батареи путем измерения плотности электролита,

которая должна соответствовать указанной в таблице 5.4.

Установить степень разряженности аккумуляторной батареи можно, пользуясь

данными таблицы 5.5.

Т а б л и ц а 5.4 - Плотность электролита АКБ

Плотность электролита,

Климатические зоны. Средняя

Время

приведеннаяк 15 °С, г/см³

месячная температура воздуха в

года

заряженной

январе, °С

заливаемого

батареи

Холодная с климатическими

районами:

Круглый

1,27

1,29

- холодный (от минус 30 до минус 15

год

°С)

То же

1,25

1,27

- умеренный

1,23

1,25

(от минус 15 до минус 4 °С)

- жаркий ( от минус 15 до +40 °С)

П р и м е ч а н и е - Допускаются отклонения плотности электролита от приведённой

в таблице на  0,01 г/см³

Т а б л и ц а 5.5 - Плотность электролита, приведённая к 15 °С, г/см³

Полностью заряженнаябатарея

Батарея, разряженная на

25%

50%

1,29

1,25

1,21

1,27

1,23

1,19

1,25

1,21

1,17

1,23

1,19

1,15

При плотности ниже указанной, батарея подлежит дополнительной зарядке.

ВНИМАНИЕ:

ИСПОЛЬЗОВАТЬ

ТОЛЬКО

СПЕЦИАЛЬНО

ПРЕДНАЗНАЧЕННЫЕ ДЛЯ ЗАРЯДКИ АКБ ИСТОЧНИКИ

ПОСТОЯННОГО ТОКА.

Демонтировать батарею с экскаватора (предварительно отсоединить клеммы от

выводов, сначала «-», затем «+»). Вывернуть пробки из заливочных отверстий.

Соединить положительный вывод батареи с положительным выводом источника

тока, отрицательный - с отрицательным.

Включить батарею на заряд. Рекомендуемый ток зарядки составляет 1/10 от

ёмкости батареи ( не превышать рекомендуемый ток зарядки). При повышении

температуры электролита до 45 °С прервать заряд и продолжить его после

остывания электролита до 35 - 35 °С.

Батарея полностью заряжена, если при обильномгазовыделении плотность

электролита и напряжение заряда не меняются в течение 2-х часов.

Проверить уровень электролита и при необходимости долить

дистиллированную воду.

ВНИМАНИЕ: НЕ ДОЛИВАТЬ ЭЛЕКТРОЛИТ!

Отключить источник тока, ввернуть пробки в заливочные отверстия, поверхность

крышки протереть влажной ветошью, смоченной в

% растворе

кальцинированной соды.

5.2.8 Техническое обслуживание системы освещения и сигнализации

Заключается в систематической проверке исправности электроприборов,

надёжности их крепления и соблюдении чистоты. Если какой либо прибор

наружного или внутреннего освещения или сигнализации не работает, проверить

исправность лампы и проводки, надёжность крепления проводов к клеммам, а

также проверить, не перегорел ли плавкий предохранитель в цепи данного

прибора.

При замене перегоревшей лампы следить за тем, чтобы пыль не попала в

корпус фары или фонаря. При замене повреждённых рассеивателей поперечные

линии рисунка рассеивателя фар располагать строго горизонтально так, чтобы

надпись «Верх» была вверху. Лампы фар с потемневшими колбами заменить, не

дожидаясь их перегорания. Перегоревшую лампу вынуть через отверстие,

закрытое пластмассовой крышкой. Для снятия крышки слегка нажать на нее и

повернуть до упора против часовой стрелки. Немедленно заменить

поврежденныйрассеиватель во избежание загрязнения отражателя. При смене

рассеивателя запрещается прикаcаться

к поверхности отражателя. Если

отражатель загрязнён, промыть его.

Периодически проверять падение напряжения в цепи фар, пользуясь вольтметром.

При проверке включить дальний свет и измерить напряжение между зажимами

аккумуляторной батареи и «массой», между зажимом дальнего света каждой

фарыи «массой». Если разница этих напряжений превышает 0.6 В, проверить

чистоту и плотность соединений в цепи и состояние переключателя света.

5.2.8.1 Техническое обслуживание фар

Фары должны быть отрегулированы таким образом, чтобы обеспечить

оптимальную освещенность места проведения работ, особенно зону выемки

грунта.

5.2.8.2 Техническое обслуживание звукового сигнала

Звуковой сигнал регулируют на заводе-изготовителе и в эксплуатации

регулировка его не требуется. Однако при необходимости качество звучания

сигнала можно отрегулировать изменением положения прерывателя относительно

якоря регулировочным винтом, расположенном на дне корпуса с обратной

стороны. Для этого отвернуть гайку, контрящую регулировочный винт, и

поворотом его добиться качественного звучания. После этого снова затянуть

контргайку.

5.2.9 Техническое обслуживание рабочего оборудования

Рабочее оборудование требует постоянного внимания и обслуживания со стороны

обслуживающего персонала, а также непосредственно машиниста экскаватора.

Малейшие изменения в рабочем оборудовании (появление люфтов, трещин в

сварных швах и т.п.) необходимо устранять при планово-восстановительных

ремонтных работах.

ВНИМАНИЕ: ДЛЯ ПРЕДОТВРАЩЕНИЯ ПОЛОМОК ЭЛЕМЕНТОВ

РАБОЧЕГО

ОБОРУДОВАНИЯ

СЛЕДУЕТ

ОБЯЗАТЕЛЬНО

ПРОИЗВОДИТЬ ОЧИСТКУ МЕСТ СКОПЛЕНИЯ ОСТАТКОВ ГРУНТА,

МУСОРА, ГРЯЗИ И Т.П. НА РАБОЧЕМ ОБОРУДОВАНИИ, ОСОБЕННО В

МЕСТАХ СОЕДИНЕНИЯ: РУКОЯТЬ-РЫЧАГИ, ТЯГА-РЫЧАГИ-ШТОК

ГИДРОЦИЛИНДРА, КОВШ-РУКОЯТЬ, КОВШ-ТЯГА.

Следует иметь в виду, что разборка и сборка шарниров рабочего оборудования

без действительной необходимости приводят к снижению качества сопряжений,

повреждению прокладок и уплотнений, преждевременному износу и

повреждению пальцев и втулок, а в результате этого - к сокращению срока

службы экскаватора.

При возникновении необходимости

проверки шарниров рабочего

оборудования выполнить следующие работы:

1) опустить рабочее оборудование на землю;

2) снять шплинты, открутить болты и гайки, выбить оси, фиксирующие пальцы

шарнирных соединений;

3) последовательно по одному выбить и осмотреть состояние пальцев и втулок

шарниров рабочего оборудования, гидроцилиндров. Задиры, трещины, наклепы и

сколы не допускаются. При обнаружении указанных дефектов заменить

повреждённые детали;

4) поставить все детали на место;

5) смазать шарниры согласно таблице и схеме смазки.

5.2.10 Техническое обслуживание механизма поворота платформы

Техническое обслуживание механизма поворота заключается в поддержании

необходимого уровня и своевременной смене масла в корпусе редуктора,

проверке уплотнений, затяжке болтовых соединений крепления к поворотной

платформе, контроле состояния зубьев ведущей звездочки на выходном валу

редуктора и ее смазке.

ВНИМАНИЕ: Уровень масла в корпусе редуктора следует проверять в

предусмотренные сроки. Уровень масла должен доходить до нижней кромки

контрольного отверстия.

Для заливки следует применять только масла, рекомендованные в таблице 5.1

или идентичного качества.

5.2.11 Техническое обслуживание кабины и ее оборудования

Техническое обслуживание кабины заключается в своевременной мойке,

восстановлении разрушенного слоя краски и повреждённых мест.

Не мыть экскаватор при отрицательной температуре воздуха, так как при

замерзании вода будет разрушать краски (вызывать трещины). Горячая вода тоже

разрушает краску.

После мытья стекла протереть замшей и сухой фланелью. Сильно загрязнённые

стёкла мыть водой с мылом.

При повреждении лакокрасочного покрытия кабины или облицовки

повреждённый участок очистить от загрязнения, зашлифовать шкуркой,

протереть сухой тряпкой и подкрасить. Сушку производить рефлектором.

Участки значительного повреждения

(до металла) перед окраской эмалью

загрунтовать из краскораспылителя или мягкой кистью. Загрунтованные участки

просушить, затем покрыть эмалью.

Во избежание остатков воды в системе отопления не допускать провисания,

прогиба подводящих и отводящих шлангов системы отопления кабины. В тех

случаях, когда нет уверенности в полном сливе жидкости из системы отопления,

рекомендуется произвести продувку системы воздухом.

Для тщательной очистки стекла и сохранения долговечности

стеклоочистителей соблюдать следующие правила:

Не допускать работы стеклоочистителя по сухому ветровому стеклу во

избежание порчи последнего.

Если по какой-либо причине необходимо снять щётки стеклоочистителя, то на

концы рычагов рекомендуется надеть кусочки резиновой трубки.

Не поворачивать рычаги щёток рукой, так как они могут сместиться и не

отклонят рычаг на максимально возможный угол, а также это может привести к

растягиванию пружины рычага.

Протирать резиноленту стеклоочистителя 10 %-м раствором кальцинированной

соды не реже одного раза в месяц; в случае примерзания резиноленты щётки к

стеклу, не выключая стеклоочистителя, приподнять щётку на 5-10 мм.

При появлении на поверхности стёкол масляных или других пятен, мешающих

удалению влаги, протирать стекло 10 %-м раствором кальцинированной соды.

6. Текущий ремонт

6.1 Общие положения

Эксплуатирующие организации, на балансе которых находится экскаватор,

должны обеспечивать высокий уровень технической готовности экскаватора,

предупреждение отказов машины в процессе использования, осуществляя

систему планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта.

Организационно-технические мероприятия по обеспечению надежности

машины в условиях эксплуатации разрабатываются и осуществляются с учётом

выполнения настоящих рекомендаций и правил безопасной эксплуатации.

Ремонт экскаваторов должен восстанавливать их исправность и

работоспособность путем проведения комплекса работ, обеспечивающего

устранения повреждений и отказов. Плановые ремонты машин установлены двух

видов: текущий

(Т) и капитальный

(К). Текущий ремонт экскаватора совпадает

по периодичности с техническим обслуживанием

№ 3 (ТО-3 ), поэтому они

производятся одновременно.

Текущий

ремонт

должен

обеспечивать

гарантированную

работоспособность экскаватора до очередного планового вида ремонта, путем

восстановления и замены отдельных сборочных единиц

(узлов) и деталей в

объеме, определяемом техническим состоянием машины.

Текущий ремонт рекомендуется проводить через каждую 1000 часов

работы.

Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный или

близкий к полному ресурсу экскаватора путем восстановления и замены

сборочных единиц

(узлов) и деталей, включая базовые.

Порядок проведения работ по капитальному ремонту, технические условия на

него, требования к технологии и организации работ, а также качеству

отремонтированных машин регламентируется самостоятельной ремонтной

документацией и в данных рекомендациях не рассматривается.

РАЗБОРКА, СБОРКА И РЕГУЛИРОВКА СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ БЕЗ

ДЕЙСТВИТЕЛЬНОЙ НЕОБХОДИМОСТИ ПРИВОДЯТ К СНИЖЕНИЮ

КАЧЕСТВА СОПРЯЖЕНИЙ, ПОВРЕЖДЕНИЮ ПРОКЛАДОК И

УПЛОТНЕНИЙ, ПРЕЖДЕВРЕМЕННОМУ ИЗНОСУ И ПОВРЕЖДЕНИЮ

КРЕПЕЖНЫХ ДЕТАЛЕЙ, А В РЕЗУЛЬТАТЕ ЭТОГО - К СОКРАЩЕНИЮ

СРОКА СЛУЖБЫ ЭКСКАВАТОРА.

6.2 Указания мер безопасности

Организация и проведение работ по текущему ремонту должны осуществляться

в строгом соответствии с правилами безопасности, изложенными в

эксплуатационной и ремонтной документации экскаватора, а также в

соответствии с требованиями техники безопасности в строительстве.

При проведении работ по текущему ремонту экскаватора на местах

эксплуатации в особых условиях (на территории и площадках реконструируемых

предприятий, в стесненных условиях, при неблагоприятных метеорологических

условиях и т.д.) необходима предварительная разработка специального проекта

производства работ, учитывающего дополнительные меры безопасности.

Для обеспечения безопасных условий труда при текущем ремонте организации

и предприятия, эксплуатирующие экскаваторы, должны создавать ремонтные

службы.

Производственный персонал, производящий ремонт экскаватора, должен знать

конструкцию экскаватора, общепринятые правила безопасности, правила по

технике безопасности, изложенные в инструкции по эксплуатации экскаватора,

настоящие указания мер безопасности, периодически инструктироваться и

проверяться по вопросам техники безопасности, в т.ч. по умению оказывать

практическую помощь пострадавшему. С этой целью назначаются лица,

ответственные за безопасность ремонта и испытание экскаватора, организуется

обеспечение производственного персонала руководящими указаниями и

производственными инструкциями, определяющими порядок обучения и

периодичность проверки знаний по технике безопасности.

При ремонтных работах следует пользоваться только исправным

инструментом и в соответствии с его назначением. Применение удлинителей к

гаечным ключам, а также сжатого воздуха при разборке гидравлики и пневматики

не допускается.

Перед разборкой все составные части, которые могут прийти в движение

под действием силы тяжести, натяжения пружин и пр. привести в положение,

обеспечивающее безопасное ведение работ.

Разборка и сборка должны проводиться в соответствии с технологической

последовательностью, изложенной для экскаватора, каждой составной части, с

применением назначенных инструментов и приспособлений.

Снятые с экскаватора составные части должны быть установлены так,

чтобы было исключено их самопроизвольное опрокидывание.

При ремонтных работах для освещения следует пользоваться переносной

лампой с низковольтным напряжением.

При осмотре работающего экскаватора не касаться токоведущих частей.

6.3 Перечень возможных неисправностей и способы их устранения

Перечень возможных неисправностей и способы их устранения

приведены в Приложении Г.

6.4 Указание по использованию комплекта ЗИП

Перечень ЗИП

(запасных частей, инструмента и принадлежностей)

поставляемых с экскаватором, приведен в ведомости ЗИП экскаватора.

Индивидуальный комплект ЗИП применяется для устранения

неисправностей и замены изношенных деталей при эксплуатации и ремонте

экскаватора в гарантийный период.

Неиспользованные в гарантийный период запчасти могут использоваться

при текущем ремонте.

При ремонте экскаватора для разборки и сборки необходимо пользоваться

инструментом, имеющимся в комплекте ЗИП.

6.5 Указания по ремонту Текущие ремонты могут организовываться на

базах механизации или на местах эксплуатации экскаватора, в том числе -

в полевых условиях.

В этих случаях текущий ремонт производится силами и средствами передвижных

ремонтных мастерских, оборудованных грузоподъёмными средствами, с участием

операторов экскаваторов на площадках с навесами, смотровыми ямами,

деревянными настилами и помещениями

(вагончиками, палатками) для отдыха

производственного персонала.

Ремонт экскаватора может быть организован тремя методами: индивидуальным,

агрегатно-узловым и смешанным.

Наиболее прогрессивным методом, обеспечивающим сокращенное пребывание

экскаватора в ремонте, является агрегатно-узловой метод.

Этот метод может быть применен при наличии необходимого оборотного фонда

сборочных единиц и организации их ремонта.

При небольшом количестве ремонтируемых экскаваторов применяется

индивидуальный метод, при котором сборочные единицы, снимаемые с

экскаватора

(и ремонтируемые на экскаваторе), подвергаются ремонту и вновь

устанавливаются на экскаватор.

При одновременном ремонте небольшой группы экскаваторов и при наличии

достаточного количества сборочных единиц оборотного фонда может

применяться смешанный метод ремонта.

При текущем ремонте производится частичная разборка экскаватора в степени,

необходимой для осмотра, дефектации и ремонта составных частей, устраняются

неисправности, обмениваются отдельные составляющие кроме базовых новыми

или заранее отремонтированными, выполняются регулировочные работы.

Текущий ремонт должен обеспечить нормальную эксплуатацию экскаватора до

очередного планового ремонта (текущего или капитального).

При текущем ремонте конкретного экскаватора разбирать и ремонтировать только

те составные части, которые требуют ремонта.

Ответственные составные части, не требующие ремонта по внешним признакам,

должны быть тщательно проверены и при необходимости также

отремонтированы.

В технически обоснованных случаях допускается ремонтировать отдельные

сборочные единицы на экскаваторе (без демонтажа).

6.6 Разборка экскаватора, технические требования, предполагаемый

перечень и последовательность работ по текущему ремонту

6.6.1 Порядок подготовки экскаватора к разборке

Перед разборкой экскаватора должны быть выполнены следующие операции:

1) приведение составных частей экскаватора в положение, обеспечивающее

безопасное ведение работ

(рабочее оборудование должно быть предварительно

опущено на подставку, в гидросистеме необходимо снять статическое давление);

2) слив охлаждающей жидкости, топлива и масла из систем двигателя, рабочей

жидкости из гидравлической системы и масла из редукторов;

3) очистка с последующей мойкой и обезжириванием.

6.6.2 Технические требования к разборке

Сварные сборочные единицы, а также сборочные единицы, имеющие

запрессованные детали, разборке не подлежат, за исключением случаев

необходимости ремонта или замены входящих в них деталей.

При разборке резьбовых соединений следует применять ключи, отвертки, ручной

механизированный инструмент

(пневматические, электрические гайковерты)

соответствующих типов и размеров.

Снятые крепежные детали следует временно устанавливать на свои места.

Шпильки из гнезд не должны вывертываться, за исключением случаев замены

дефектной шпильки или ремонта деталей, в которые шпильки ввернуты.

При разборке подвижных соединений применение стальных молотков и

выколоток для ударов непосредственно по деталям не допускаются.

Разборка сборочных единиц, имеющих в сопряжении неподвижную посадку,

должна производиться специальными съемниками или на прессе с помощью

оправок. Применение стальных молотков, зубил или выколоток для выпрессовки

деталей и удары этим инструментом непосредственно по выпрессовываемой

детали не допускаются.

Шлифованные и полированные поверхности должны быть предохранены.

При снятии или выпрессовки подшипников качения должны выполняться

следующие требования:

1) усилие следует прилагать к внутреннему кольцу подшипников, которое имеет

посадку с натягом на вал;

2) не допускается передача усилия выпрессовки через шарики или ролики, а

также нанесение ударов по сепараторам.

При разборке не должны обезличиваться:

1) все базовые детали и сборочные единицы экскаватора (поворотная платформа,

стрела, рукоять, рычаги, тяга, верхняя и нижняя полуобоймы и венец опоры

поворотной );

2) все зубчатые пары, штоки, поршни и цилиндры, сборочные единицы

гидроразводки рабочего оборудования, сборочные единицы гидросистемы и

электрооборудования экскаватора, взаимно приработанные и совместно

обработанные детали, а также детали, прошедшие заводскую балансировку.

Разборка составных частей и сборочных единиц гидравлической системы

должны производиться в условиях, исключающих попадание во внутренние

полости пыли, грязи и др.

Составные части, имеющие уплотнения, подлежат обязательной разборке.

Способы разборки гидравлической системы должны исключать возможности их

повреждения и загрязнения.

6.6.3 Технические требования на дефектацию деталей после разборки

Обычно при текущем ремонте полная разборка экскаватора на составные узлы и

агрегаты не производится. Однако в исключительных случаях появляется

потребность в разборке узла и агрегатов.

После разборки сборочных единиц производится промывка и проверка

ЭКСКАВАТОР ОДНОКОВШОВЫЙ ЭО-3223. РУКОВОДСТВО ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ ЭО-3223.00.00.000 РЭ - часть 3