25

распределительном  валу - полиамидная  шестерня  с 56 зубьями.  Применение  полиамида 
обеспечивает  бесшумность  работы  шестерен.  Обе  шестерни  имеют  по  два  отверстия  с  резьбой 
М8х1,25 для съемника. 

Рис.2.16. Привод распределительного 
вала: 
1 – шестерня; 2 – упорный фланец; 
3 – распорное кольцо; 4 – распредели-
тельный вал 

Рис.2.17. Установочные метки на 
распределительных шестернях: 
а - метки

Распределительный  вал  вращается  в 2 

раза  медленнее  коленчатого.  От  осевых 
перемещений 

распределительный 

вал 

удерживается  упорным  стальным  фланцем 2, 
который  расположен  между  торцом  шейки 
вала  и  ступицей  шестерни  с  зазором 0,1-0,2 
мм.  Осевой  зазор  обеспечивается  распорным 
кольцом 3, зажатым  между  шестерней  и 
шейкой  вала.  Для  улучшения  приработки 
поверхности 

упорного 

фланца 

фосфатированы.  Шестерня  закреплена  на 
распределительном валу при помощи шайбы и 
болта  с  резьбой  М12х1,25.  Болт  ввертывается 
в торец вала. 

На  шестерне  коленчатого  вала  против  одного  из  зубьев  нанесена  метка "0", а  против 

соответствующей  впадины  шестерни  распределительного  вала  нанесена  риска  или  засверловка. 
При установке распределительного вала эти метки должны быть совмещены (рис.2.17). 

 

2.3.3 Шестерня распределительного вала 
 

Шестерня  распределительного  вала 1 (см.  рис.2.16)  косозубая,  изготовлена  из  полиамида 

ПА6-210, усиленного стекловолокном. По сравнению с шестерней из текстолита, применявшейся 
ранее,  шестерня  из  полиамида  при  работе  издает  меньше  шума  и  менее  чувствительна  к 
колебаниям зазора в зацеплении с шестерней коленчатого вала. Шестерня имеет 56 зубьев. 

Ступица шестерни выполнена из ковкого чугуна. 
 

 

26

2.3.4 Толкатели 
 

Толкатели - стальные, поршневого типа. Торец толкателя наплавлен отбеленным чугуном и 

шлифован  по  сфере  радиусом 750 мм  (выпуклость  середины  торца  равна 0,11 мм).  Внутри 
толкателя имеется сферическое углубление радиусом 8,73мм для нижнего конца штанги. Вблизи 
нижнего торца сделаны два отверстия для стока масла из внутренней полости толкателя. 

Толкатели по наружному диаметру и отверстия под толкатели в блоке цилиндров разбиты 

на  две  размерные  группы.  При  сборке  толкатели  определенной  группы  следует  устанавливать  в 
отверстия, отмеченные соответствующей цифрой (табл.2.16). 

 

Таблица 2.16. Размерные группы толкателей 

Толкатель 

Отверстия в блоке 

Наружный диаметр, мм 

Маркировка 

Диаметр, мм 

Маркировка 

Зазор, мм 

25 I 

25 

I 

0,038 
0,019 

25 II 

25 

II 

0,033 
0,015 

 
2.3.5 Штанги толкателей 
 

Для  обеспечения  стабильности  зазоров  в  клапанном  механизме  при  нагревании  и 

охлаждении  двигателя  штанги  толкателей  изготавливаются  из  дюралюминиевого  прутка.  На 
концы штанг напрессованы стальные закаленные наконечники со сферическими торцами. Нижний 

наконечник, сопрягающийся 
с толкателем, имеет торец с 
радиусом  сферы 8,73мм,  а 
верхний, 

входящий 

в 

углубление 

в 

регулиро-

вочном  винте  коромысла - 
3,5  мм.  Длина  штанги 
двигателя 

со 

степенью 

сжатия 8,2 - 283 мм, 
двигателя 

со 

степенью 

сжатия 7,0 - 287 мм. 

Рис. 2.18. Привод клапанов: 
1 – седло  клапана; 2 – клапан; 3 – маслоотражательный 
колпачок; 4 и 5 – пружины; 6 – тарелка пружин; 7 – сухарь; 8 – 
коромысло; 9 – регулировочный  винт; 10 – гайка 
регулировочного  винта; 11 – штанга; 12 – опорная  шайба 
пружин 

 

2.3.6 Коромысла клапанов  
 

Коромысла  клапанов 

8 (рис.2.18) одинаковые для 
всех  клапанов,  стальные, 
литые. В отверстие ступицы 
коромысла 

запрессована 

втулка,  свернутая  из  лис-
товой оловянной бронзы. На 
внутренней 

поверхности 

втулка  сделана  канавка  для 
равномерного 

распреде-

ления 

масла 

по 

всей 

поверхности  и  для  подвода 
его к отверстию в коротком 
плече  коромысла.  Длинное 
плечо  коромысла  заканчи-

 

27

вается закаленной цилиндрической поверх-ностью, опирающейся на конец клапана 2, а короткое 
плечо – резьбовым отверстием для регулировочного винта 9. 

Регулировочный  винт 9 имеет  шестигранную  головку  со  сферическим  углублением  для 

штанги,  а  с  верхнего  конца - прорезь  для  отвертки.  Сферическое  углубление  соединено 
сверлеными  каналами  с  проточкой  на  резьбовой  части  винта.  Проточка  на  винте  находится 
напротив  отверстия  в  плече  коромысла,  т.е.  примерно  посередине  высоты  резьбовой  бобышки 
короткого  плеча  коромысла.  Масло  в  этом  случае  беспрепятственно  проходит  из  канала 
коромысла в канал винта. Регулировочный винт стопорится контргайкой 10. 

Коромысла установлены на полой стальной оси, которая закреплена на головке цилиндров 

при  помощи  четырех  основных  стоек  из  высокопрочного  или  ковкого  чугуна  и  двух 
дополнительных  стоек  из  ковкого  чугуна  и  шпилек,  пропущенных  через  стойки.  Четвертая 
основная  стойка  на  плоскости,  прилегающей  к  головке  цилиндров,  имеет  паз,  через  который 
подводится  масло  из  канала  в  головке  в  полость  оси  коромысел.  Остальные  стойки 
фрезерованного паза не имеют, поэтому их нельзя ставить на место четвертой стойки. От осевого 
перемещения  коромысла  удерживаются  распорными  пружинами,  прижимающими  коромысла  к 
стойкам.  Крайние  коромысла  находятся  между  дополнительными  и  основными  стойками.  Для 
увеличения  износостойкости  поверхность  оси  в  местах  установки  коромысел  закалена  ТВЧ, 
твердость HRC 54, не менее. Под каждым коромыслом в оси сделано отверстие для смазки. 

 

2.3.7 Клапана 
 

Клапана  изготовлены  из  жаропрочных  сталей:  впускной  клапан – из  хромокремнистой, 

выпускной - из  хромоникельмарганцовистой  с  азотированием.  На  рабочую  фаску  выпускного 
клапана  дополнительно  наплавлен  жаростойкий  хромоникелевый  сплав.  Диаметр  стержня 
клапанов 9 мм.  Тарелка  впускного  клапана  имеет  диаметр 47 мм,  а  выпускного - 39 мм.  Угол 

рабочей  фаски  обоих  клапанов 45

о

.  На 

конце  стержня  клапанов  выполнена 
выточка 

для 

сухариков 

тарелки 

пружины  клапана.  Тарелки  пружин 
клапанов 6 (см.рис.2.18)  и  сухарики 7 
изготовлены  из  стали  и  подвергнуты 
поверхностному упрочнению. 

Рис. 2.19. Регулировка зазора между коромыслом 
и клапаном: 
1 – тарелка пружины; 2 – клапан; 3 – коромысло; 
4 – регулировочный  винт; 5 – контр-гайка 

На 

каждый 

клапан 

уста-

навливается по две пружины: наружная 
4  с  переменным  шагом  с  левой 
навивкой  и  внутренняя 5 с  правой 
навивкой.  Пружины  изготовлены  из 
термически 

обработанной 

высокопрочной 

проволоки 

и 

подвергнуты дробеструйной обработке. 
Под 

пружины 

устанавливаются 

стальные 

шайбы 12. Наружная 

пружина устанавливается вниз концом, 
имеющим 

меньший 

шаг 

витков. 

Клапаны 

работают 

в 

металлокерамических  направляющих 
втулках. 

Втулки 

изготовлены 

прессованием 

с 

последующим 

спеканием 

из 

смеси 

железного, 

медного  и  графитового  порошков  с 
добавлением 

для 

повышения 

износостойкости 

дисульфида 

 

28

молибдена.  Внутреннее  отверстие  втулок  окончательно  обрабатывается  после  их  запрессовки  в 
головку.  Втулка  впускного  клапана  снабжена  стопорным  кольцом,  препятствующим 
самопроизвольному перемещению втулки в головке. 

Для  уменьшения  количества  масла,  просасываемого  через  зазоры  между  втулкой  и 

стержнем клапана, на верхние концы всех втулок напрессованы маслоотражательные колпачки 3, 
изготовленные из маслостойкой резины. 

Распределительный  механизм  закрыт  сверху  крышкой  коромысел,  штампованной  из 

листовой  стали.  Крышка  коромысел  крепится  через  резиновую  прокладку  к  головке  цилиндров 
шестью болтами М6. 
Предупреждение.  Момент  затяжки  болтов  крепления  крышки  коромысел  не  более 
4,90Н

=

м(0,5кгс

=

м).  При  затяжке  данных  болтов  большим  моментом,  чем  указано  выше, 

произойдет  смятие  резиновой  прокладки  крышки  коромысел  и    нарушение  герметичности 
уплотнения стыка «крышка коромысел - головка цилиндров». 

 

2.3.8 Обслуживание газораспределительного механизма 
 

Обслуживание  механизма  заключается  в  периодической  проверке  зазора  между 

коромыслами  и  клапанами,  в  очистке  клапанов  от  нагара  и  их  притирке.  Регулировку  зазоров 
необходимо выполнять на холодном двигателе при появлении признаков нарушения зазоров (стук 
клапанов, уменьшение мощности двигателя, вспышки в карбюраторе, «выстрелы» во выпускном 
коллекторе). 

Регулировку зазоров производить в следующем порядке: 
- снять шланг вакуумного регулятора; 
- снять крышку коромысел, избегая повреждения прокладки; 
-  установить  поршень  первого  цилиндра  по  метке  на  шкиве-демпфере  коленчатого  вала 

(рис. 6) в ВМТ при такте сжатия и щупом проверить зазор между коромыслами и цилиндра. При 
неправильном  зазоре  с  помощью  регулировочного  винта  установить  зазор  по  щупу  (рис. 2.19), 
после  чего,  поддерживая  отверткой  pегулиpовочный  винт,  затянуть  контpогайку  и  проверить 
правильность зазора; 

-  проворачивая  коленчатый  вал  на  пол  обоpота,  отрегулировать  зазоры  остальных 

цилиндров согласно порядку их работы 1-2-4-3. 

Зазор  между  коромыслом  и  клапаном  на  холодном  двигателе (20

o

C)  для  выпускных 

клапанов  первого  и  четвертого  цилиндров  должен  быть 0,30-0,35 мм,  для  остальных  клапанов - 
0,35-0,40 мм.