4.4.

Ремонт экипажной части тепловозов ТЭМ2, У, А, УМ


4.4.1.	Рама тепловоза и путеочиститель
4.4.1.1.	Раму тепловоза разобрать	и тщательно	очистить.

Вентиляционные каналы очистить, продуть сжатым воздухом и закрыть технологическими лючками.

Рама должна удовлетворять следующим требованиям:

а) опорные поверхности шаровых опор рамы должны лежать в одной плоскости, отклонение от общей плоскости поверхностей в каждой группе опор (для одной тележки) не более 1 мм; отклонение поверхностей каждой группы от общей плоскости - не более 3 мм;

б) общий прогиб хребтовых балок рамы допускается не более 35 мм; при этом концы балок от пят могут быть приподняты на 15 мм или опущены вниз на 20 мм. Прогиб хребтовой балки на длине установки дизеля допускается вверх 5 мм, вниз 2 мм;

в) взаимное западание или выступание опорных поверхностей платиков для картера допускается не более 2 мм.
Старые ограничительные планки для расклинивания дизеля срезать, обработать на станке и приварить после постановки дизеля.
При наличии прогибов деталей рамы, указанных в данном разделе, более допускаемых, произвести правку.
Кольцо шкворня при износе наружного диаметра более 0,5 мм заменить новым.

Масленки пят с трубками очистить и осмотреть, негодные части заменить.
Раму осмотреть с целью выявления трещин на деталях и по сварочным швам.

При этом обратить особое внимание на следующие детали: главные балки рамы по всей длине, нижние и верхние настильные листы рамы, фундаменты вспомогательных агрегатов тепловоза в местах приварки к раме, листы шкворневых балок, детали шаровых опор и скользунов, лобовые листы рамы, кронштейны топливного бака.
Трещины в хребтовых балках рамы заваривать с постановкой усиливающих накладок при условии, что количество трещин не более пяти на каждой продольной балке.

Концы трещин перед разделкой засверлить сверлом диаметром от 8 до 10

мм, после чего трещину разделать V-образно.

При наличии более пяти трещин на каждой продольной балке вваривать вставки с постановкой усиливающих накладок, при этом продольные двутавровые балки должны состоять не более чем из трех частей.
Трещины в настильных листах, шкворневых балках, лобовых, межбалочных перегородках и других деталях рамы длиной до 100 мм засверливать по концам сверлом диаметром от 8 до 10 мм, вырубить и заварить с последующей зачисткой сварного шва.

Трещины длиной более 100 мм заваривать с постановкой приварных усиливающих накладок толщиной, равной толщине неисправного листа.
Разрешается заварка не более двух трещин длиной до 150 мм в настильных листах в местах установки фундаментов вспомогательных агрегатов. При наличии большого количества таких трещин настильный лист заменить новым.
Стяжные ящики рамы тепловоза в местах постановки фрикционных аппаратов автосцепки при наличии трещин и протертостей ремонтировать сваркой в соответствии с ЦТ-336 (приложение Г) с последующей механической обработкой до чертежных размеров.
Путеочистители очистить, осмотреть, при необходимости разобрать, погнутые части выправить.

Угловые ребра, имеющие трещины, заменить новыми. Изношенные болты и гайки заменить.

Высота нижней кромки путеочистителя от головки рельса должна быть в пределах от 100 до 170 мм, но не выше нижней точки приемных катушек локомотивной сигнализации и автостопа. Количество и толщина регулировочных прокладок при полных бандажах должна соответствовать чертежу.

Погнутые подножки и лестницы выправить, неисправности в поручнях, предохранительных ограждениях площадок, стойках и связях устранить.

Детали опор рамы
1. Втулки шаровых опор рамы тепловоза при овальности, износе более 5 мм заменить.
2. При износе опорных и направляющих поверхностей опор разрешается:
  
  а) шлифовка хвостовика с заменой втулки или наплавка хвостовика с последующей обработкой до обеспечения зазора между хвостовиком опоры и втулкой в пределах от 0,095 до 0,5 мм;
  
  б) прошлифовка шаровой поверхности с последующей проверкой калибром. Прилегание калибра по краске должно быть на площадке не менее 70 % и равномерно распределенным;
  
  в) шлифовка рабочей поверхности шаровой опоры допускается до размера не менее 41 мм.
Автосцепное устройство
1. Автосцепка, поглощающие аппараты с тяговыми хомутами, расцепные механизмы разобрать, очистить, и проверить состояние всех частей.
  
  Детали автосцепного устройства, поврежденные или изношенные, заменить или отремонтировать в соответствии с требованиями «Инструкции по ремонту и содержанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог» (приложение Г).
  
  При сборке автосцепного оборудования, установочные размеры приводятся в соответствии с нормами упомянутой инструкции.
2. Проверить исправность кронштейнов и рычагов с цепочками ручного привода, неисправности устранить. Длину цепочек отрегулировать, проверить четкость работы автосцепки от привода.
3. Подставку поглощающего аппарата при наличии трещин, изгибов заменить, а трещины в сварных швах, изношенные поверхности восстановить
  
  электродуговой сваркой с последующей обработкой согласно чертежу. Высота подставки выдерживается в пределах от 178 до 182 мм.
4. Пневматический привод автосцепки снять, разобрать, изношенные поверхности рычага и кронштейнов более 2 мм восстановить наплавкой, разработанные отверстия восстановить электродуговой сваркой с последующей обработкой согласно чертежу. Трещины сварных швов вырубить и заварить.
5. Ремонт цилиндра привода производится согласно требований настоящего Руководства. Отремонтированный цилиндр опрессовать воздухом под давлением 0,85 МПа. Пропуск воздуха и падение давления допускается не более 0,1 МПа в течение 10 мин.
  
  Трущиеся поверхности цилиндра смазываются графитной смазкой УСсА.

Капот тепловоза

При среднем ремонте СР по капоту тепловоза выполнить следующие работы:
Капот тепловоза очистить, провести дефектацию и заварку трещин. Все наплавочные работы производить согласно ЦТ-336 (приложение Г).

Угольники, балки, косынки, изношенные более 15 % сечения, заменить.

Детали каркаса капота, имеющие местные изгибы, выправить.
При наличии пробоин и мест, поврежденных коррозией, в металлической обшивке капота установить вставку, величина которой должна быть не более 0,1 м2. Количество вставок допускается не более одной на лист.

Местные вмятины и волнистость металлической обшивы капота допускаются в пределах, указанных в таблице 8:

Таблица 8 – Допускаемые вмятины и волнистость металлической обшивы

Наименование	Допускаемые величины (мм) при замере на 1 м2
Боковые, передние и задние стены капота	Не более 8
Крыша капота	Не более 15

Металлическую обшивку капота при наличии вмятин и волнистости, более допускаемых пределов выправить. Листы, не подлежащие правке, заменить

новыми. Приварку новых листов к каркасу капота производить заподлицо с наружной металлической обшивкой.

Крышки воздушного канала и дверцы песочниц выправить, местные неприлегания допускаются не более 2 мм.
Балки крайних каркасов крыши, капота, кабины машиниста и холодильной камеры при наличии сквозных трещин заменить.
Болтовые отверстия по каркасу капота тепловоза при наличии износа более 2 мм заваривать с последующей зачисткой и сверловкой по чертежу. Резьбовые отверстия под винты для крепления накладок и облицовочных поясов при наличии сорванных ниток перерезаются на следующий размер по ГОСТу с постановкой винтов соответствующего размера.
Люки и жалюзи капота, предохранительные устройства, цепи осмотреть и отремонтировать. Крышки всех люков должны свободно поворачиваться на своих осях и плотно закрываться.
Вентиляционные каналы капота продуть, очистить и тщательно осмотреть состояние перегородок и сварочных швов.

Неисправные швы вырубить и заварить вновь.
Водосливные желоба и козырьки осмотреть, поврежденные заменить или восстановить, недостающие установить. При этом допускаются отклонения от прямолинейности поверхности желоба не более 2 мм на длине 1 м.
Глушители шума, фильтры отремонтировать.

Негодную обшивку заменить. Половицы, каркас, пол, двери, оконные рамы отремонтировать. Линолеум в кабине машиниста заменить полностью. Сиденья, подлокотники, шкафы, ящики отремонтировать. Креслу машиниста произвести визуальный осмотр, проверить целостность и работоспособность, смазать регулировочный механизм. При неисправной работе, наличии поврежденных элементов (регулировочный механизм, сиденье, спинка, подлокотник), поврежденные элементы заменить на новые. В случае отсутствия возможности выполнить замену того или иного элемента, произвести замену кресла на новое, соответствующее требованиям НБ ЖТ ЦТ-ЦП 053-2001 (приложение Г). В случае превышения креслом срока службы, установленного в Технических условиях или Руководстве по

эксплуатации, кресло заменить на новое, соответствующее требованиям НБ ЖТ ЦТ- ЦП 053-2001 (приложение Г), независимо от состояния. Негодные деревянные планки и бруски, стекла, резиновые уплотнения окон и дверей заменить. Стыки резины располагаются на вертикальных сторонах оконных проемов. Шаткость стекол, зазоры в стыках окантовок, совпадение стыков резиновых замков со стыками окантовок, неплотность дверей и окон не допускаются.
Оконные и дверные замки отремонтировать. Подвижные окна должны свободно, без заеданий и заклиниваний передвигаться от усилий руки.
Капот тепловоза снаружи и внутри окрасить в соответствии с ОСТ 32.190-2002 (приложение Г). Поручни хромировать или покрыть полимером, брезентовые рукава заменяются новыми.
При КР тепловоза по капоту выполнить все работы, предусмотренные СР и дополнительно произвести: смену внутренней неметаллической обшивы кабины машиниста с заменой теплоизоляции, деревянных деталей капота, окон; окраску внутренних поверхностей наружной обшивы; сборку и окраску внутренней обшивы.

С наружных поверхностей капота и кабины машиниста полностью удалить старую краску и произвести окраску вновь в соответствии с ОСТ 32.190-2002 (приложение Г).
Разбитые, треснутые стекла заменить с постановкой новых резиновых уплотнений. Стекла окон должны быть повышенной прочности и безосколочными.

Рама челюстной тележки
1. При ремонте раму тележки осмотреть, обратить особое внимание на возможные трещины в углах буксовых челюстей, нижних листах боковин, местах приварки междурамных креплений, сварных швах, изгибах листов, по периметру облегчающих вырезов и в шкворневых балках.
2. При ремонте рам тележек в отношении размеров, количества и мест расположения трещин, подлежащих заварке, а также технологии заварки руководствуются ЦТ-336 (приложение Г). О сварочных работах, выполненных на раме тележки, произвести запись в паспорт тепловоза с приложением эскизов заваренных мест.
  
  Рамные листы, имеющие местный износ более допуска, восстанавливать наплавкой, местные износы листов глубиной более 3 мм восстанавливать электронаплавкой с последующей зачисткой мест сварки заподлицо с поверхностью детали.
3. Раму тележки проверить и должна удовлетворять следующим условиям:
  
  а) разность расстояний от продольной оси рамы до внутренних, боковых поверхностей буксовых направляющих в одном буксовом проеме допускается с наличниками не более 0,3 мм;
  
  б) допуск параллельности боковин рамы между собой 3 мм;
  
  в) наружные и внутренние грани буксовых направляющих должны быть отвесными, отклонение допускается не более 1 мм;
  
  г) неперпендикулярность широких плоскостей буксовых направляющих к продольной оси тележки на ширине буксовой направляющей - не более 0,25 мм, как с наличниками, так и без них;
  
  д) взаимное смещение боковин рамы по продольной оси (забег), проверяемое по направляющим поверхностям буксовых проемов, не должно превышать 1,2 мм с наличниками;
  
  е) допуск параллельности широких плоскостей буксовых направляющих между собой для каждого буксового проема - 0,5 мм в вертикальной плоскости и 0,3 мм - в горизонтальной плоскости;
  
  ж) расстояние между рабочими поверхностями наличников буксового проема должно соответствовать требованиям таблицы допусков;
  
  з) расстояние между серединами смежных буксовых проемов должно быть в пределах чертежа, разность расстояний между серединами смежных буксовых проемов, измеренных по обеим сторонам рамы тележки, допускается не более 0,5 мм;
  
  и) оптическая проверка рамы тележки производится до, и после приварки наличников буксового проема. Данные проверок занести в карту оптической проверки, которую приложить к паспорту тепловоза.
4. Детали рамы тележки, имеющие прогиб более 5 мм, выправить с местным подогревом при затянутых подбуксовых струнках. Прогиб концевых балок рамы до 5 мм разрешается оставлять без исправления.
5. При ремонте боковин рамы тележки соблюдать следующие требования:
  
  а) скосы (каблуки) буксовых челюстей под струнки при наличии выработки исправлять механической обработкой с проверкой по шаблону с уклоном 1:12;
  
  б) при ремонте болтовых отверстий в боковинах рамы тележки увеличение диаметра отверстий под болты допускается не более 4 мм против чертежного размера. При увеличении диаметра отверстий под болты более 4 мм отверстия восстанавливать наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров;
  
  в) призонные и специальные болты для крепления струнок и концевых балок при ослаблении в отверстиях, оборванные и с поврежденной резьбой заменяются;
  
  г) боковые и внутренние наличники буксовых челюстей заменить новыми при наличии трещин, задиров или толщине наличников и ширине буксовых вырезов, не соответствующих допускам. При постановке наличники должны плотно прилегать к буксовым челюстям, допускается местное неприлегание не более 0,2 мм на суммарной длине 120 мм; допускается установка регулировочной прокладки под наличник толщиной не более 1 мм. Приварку наличников производить согласно требованиям чертежа.
6. При ремонте подбуксовых струнок:
  
  а) струнки проверяются дефектоскопом и при наличии трещин заменить; после ремонта струнку установить на ту же челюсть, где она была до ремонта с обязательной постановкой клейма;
  
  б) натяг подбуксовых струнок менее 5 мм восстанавливаь наплавкой опорных поверхностей струнки с последующей механической обработкой до чертежных размеров;
  
  в) струнки плотно пригнать по краске к каблучкам (скосам с уклоном 1:12) боковины рамы, прилегание должно быть не менее 75 % рабочих поверхностей; после окончательной установки струнки допускаются местные зазоры не более 0,05 мм;
  
  г) перед окончательной затяжкой болтов подбуксовых струнок в зазор (6±1) мм между стрункой и буксовой челюстью легкими ударами забить регулировочные прокладки, после чего тщательно закрепить гайки. Для предупреждения проворачивания болтов их головки прихватить электросваркой по трем граням.
7. Изношенные верхние и нижние приливы для установки пружинных подвесок тяговых электродвигателей наплавить и обработать, опорные планки заменить, при этом расстояние между верхними и нижними приливами должно быть в пределах допуска.
  
  Разрешается постановка с обваркой по периметру термообработанных планок толщиной не менее 5 мм.
  
  Опорные поверхности парных приливов кронштейнов должны лежать в одной плоскости. Допускается отклонение не более 0,6 мм.
8. При ремонте шкворневой балки соблюдать следующие требования:
  
  а) втулку шкворневого гнезда рамы при износе более 1 мм на диаметр против чертежного размера заменить на новую, втулка должна быть термически обработана и отвечать техническим требованиям чертежа;
  
  б) несквозные трещины глубиной не более 30 % толщины стенки данного сечения, а также надрывы устранить заваркой;
  
  в) втулку приварить электродами типа Э50 или Э50А. Допускается эллиптичность кольца подпятника после постановки до 0,5 мм;
  
  г) после приварки втулки гнездо шкворня проверить на плотность керосином, после выдержки в течение 20 мин при высоте уровня 25 мм, появление керосина на наружных поверхностях гнезда не допускается;
9. Трубки и масленки для смазки подпятников ремонтировать, фитили масленок заменить новыми.
  
  Перед подкаткой тележки под тепловоз проверить систему смазки подпятника на прохождение смазки.
10. Пружины скользунов, не удовлетворяющие допускам, заменить новыми. Обечайку стакана скользуна, имеющую отклонения от чертежных размеров или трещины, заменить.
11. При ремонте кронштейнов рамы тележек тепловоза:
  
  а) кронштейны тормоза при наличии трещин, не превышающих 20 % поперечного сечения, восстановить сваркой электродами Э50 с последующей механической обработкой сварного шва заподлицо с основным металлом;
  
  б) отверстия под сменные втулки в кронштейнах рамы, имеющие износ или задиры, обработать с постановкой втулок соответствующего размера по наружному диаметру. Увеличение диаметра отверстий под втулки в кронштейнах допускается не более 2 мм против чертежного размера. При увеличении диаметра отверстий под втулки более 2 мм отверстия в кронштейнах восстановить наплавкой с последующей механической обработкой до чертежного размера.
12. Привалочная поверхность тормозного цилиндра должна плотно прилегать к плоскости кронштейна. Местный зазор допускается не более 0,5 мм на площади, не превышающей 30 % поверхности соприкосновения.
13. Опоры рессор на раме тележки при наличии трещин или износе отверстия более 2 мм заменить.
14. Детали опоры рамы тепловоза промыть, протереть салфетками и осмотреть. Гнездо и опорную плиту при наличии трещин, надрывов или износа по толщине более допустимого заменить.
15. Задиры и риски на шаровой поверхности гнезда устранить обработкой, при этом прилегание поверхности к калибру - пробке должно быть равномерным и не менее 70 %. Уменьшение толщины гнезда (без учета армировки) допускается не более 2 мм.
  
  Допуск плоскостности гнезда рабочей поверхности на диаметре 220 мм в любом направлении - 0,05 мм, а отклонение оси шаровой поверхности от оси цилиндрической поверхности диаметром 220 мм допускается не более 0,5 мм.
16. Задиры, риски и выработка рабочей плоскости опорной плиты устранять шлифовкой с последующей цементацией и закалкой (глубина цементированного слоя после окончательной обработки от 1,5 до 2 мм, твердость закаленной поверхности от 56 до 60 единиц по HRC).
  
  Восстановить глубину и профиль канавок в соответствии с чертежом.
  
  Допускается уменьшать толщину опорной плиты до 53 мм.
  
  Восстановить зазор между хвостовиком плиты и гнездом корпуса в пределах от 0 до 0,12 мм путем осталивания, вибродуговой наплавкой или другими способами.
  
  У отремонтированной детали:
  
  допуск плоскостности рабочей поверхности - 0,05 мм и поверхности прилегания к корпусу - 0,1 мм;
  
  допуск параллельности рабочей поверхности и плоскости прилегания к корпусу - не более 0,1 мм на длине 430 мм.
17. При ремонте корпуса опоры (ТЭМ2.35.50.101) при наличии в нем сквозных трещин, либо 3-х несквозных трещин глубиной более 50 % площади данного поперечного сечения, длиной более 50 мм, а также при наличии трещин в местах крепления к раме тележки и на хвостовике:
  
  Допускается заварка трещин и литейных дефектов в других местах корпуса. При глубине дефектов более 15 % толщины стенки или при устранении сваркой более двух дефектов деталь подвергнуть термообработке (нормализуется). Местные деформации корпуса опоры править с предварительным подогревом.
  
  У отремонтированной детали:
  
  допуск плоскостности поверхности прилегания к опорной плите и поверхности прилегания к раме тележки - 0,1 мм, а допуск параллельности указанных поверхностей в габаритах детали - 0,3 мм.
  
  Масленки очистить, отремонтировать неплотности и неисправности крышек.
  
  Корпус опоры с возвращающим устройством проверить на герметичность наливом керосина до нижнего обреза заливного отверстия с выдержкой не менее 40 мин.
  
  Течь и потение не допускаются.
18. При сборке опор рамы тележки тепловоза соблюдать следующие условия:
  
  а) уменьшение высоты опор, измеряемой от опорной поверхности плиты до дна шаровой поверхности гнезда опоры, допускается не более 4 мм против чертежного размера;
  
  б) разница в высоте опор на одной тележке допускается не более 1,5 мм. Регулировку высоты опор производить за счет подбора гнезда и плиты или за счет замены отдельных деталей новыми;
  
  в) разность расстояний между центром шкворневого гнезда и центрами опор допускается не более 1 мм.
19. Предохранительные скобы, имеющие трещины и надрывы, заменить новыми.
  
  Вытертые места скоб, если износ не превышает 10 % толщины сечения, восстановить наплавкой.
  
  Погнутые скобы выправить в нагретом состоянии.

Рессорное подвешивание челюстной тележки

Листовые рессоры ремонтировать в соответствии с действующими техническими требованиями по «Изготовлению и ремонту листовых рессор локомотивов».

Пружины цилиндрические (наружные и внутренние) заменить при наличии изломов, отколов и трещин в витках, а также, если имеется протертость и коррозийные повреждения более 10 % площади сечения прутка.

Пружины просевшие, высотой менее 225 мм, имеющие перекос, непараллельность опорных витков, допускается восстанавливать по Ремонтной документации «Изготовление и ремонт цилиндрических пружин локомотивов».

Твердость пружины после термообработки HRC 40-47. Отремонтированные пружины, признанные годными по наружному осмотру и обмеру, испытываются под рабочей статической нагрузкой и должны отвечать условиям таблицы 9.

Таблица 9 – Условие испытания твердости пружины

Наименование показателей	Значение показателей
Статическая нагрузка, Н (кгс)	44,1103 (4500)
Высота под статической нагрузкой, мм	180-192
Нагрузка при испытании на остаточную деформацию, Н (кгс)	68,3103(6965)
Остаточная деформация при испытании на осадку	Не допускается

На одну тележку тепловоза ТЭМ2 подбирать пружины с разницей по высоте под статической нагрузкой не более 6 мм.

Упругие резиновые шайбы рессорного подвешивания при наличии трещин металлических пластин, уменьшении высоты шайбы в свободном состоянии менее 28 мм, при нагрузке Р = 4,1 т менее 26 мм, а также при расслоении или трещинах резиновой пластины заменяются новыми.

При сборке упругие шайбы укомплектовать на одну тележку так, чтобы разность их средней высоты (от измерения в двух диаметрально противоположных точках) под рабочей нагрузкой 4100 кг была не более 3 мм, а шайбы, устанавливаемые под рессору, не должны отличаться по высоте под рабочей нагрузкой более чем на 1 мм.
Отверстия под втулки в рессорных балансирах, имеющие износ или задиры, обрабатываются на станке или разверткой; увеличение диаметра отверстий допускается не более 2 мм против чертежного размера. Неплоскостность балансиров допускается не более 1,5 мм, а отклонение контура от номинальных размеров не более 2 мм в любую сторону.

При увеличении диаметра отверстий под втулки более 2 мм отверстия в балансирах допускается наплавлять с последующей механической обработкой до чертежного размера.

Трещины в опорной части балансира длиной не более 10 мм заварить с предварительной фрезеровкой до полного удаления трещин. Балансиры, имеющие трещины в опорной части длиной от 10 до 60 мм, восстановить удалением неисправного места и последующей вваркой вставки.

После вварки вставки балансир подвергнуть нормализации при нагреве детали от 880 до 900 °С с выдержкой при этой температуре в течение 0,6 ч и последующим охлаждением на воздухе.

Балансиры, имеющие трещины в других местах, заменить новыми.

Опорную выемку рессорного балансира восстанавливать наплавкой износостойкими электродами марки ОЗН-300 или ОЗН-350 с последующей механической обработкой под радиус 50 мм. Толщина наплавляемого слоя допускается от 2,5 до 3 мм.

Износ боковых стенок балансира до 1 мм и местные износы глубиной до 3 мм восстанавливаются наплавкой. Сварочные работы на балансирах согласно ЦТ-336 (приложение Г).
Рессорные стойки: тарелки, опоры и подкладки цилиндрических пружин, имеющие трещины, заменяются. Опорные поверхности деталей (пружинное гнездо) и внутренние боковые поверхности, имеющие износы более 2 мм, восстанавливать наплавкой до чертежных размеров.
Рессорные подвески заменить при наличии трещин, износе по толщине (в наименьшем сечении) более 3 мм. Допускается заварка трещин в верхней части рессорной подвески согласно ЦТ-336 (приложение Г). Опорные боковые поверхности, имеющие износ более 2 мм, восстанавливать наплавкой до чертежных размеров.

Отверстия под втулки обработать или восстановить в соответствии с требованиями настоящего Руководства.
Подвеску пружины заменить при наличии трещин любого вида и расположения. Износ стержня до 2,5 мм устранить наплавкой с последующей обработкой по чертежу. При дефекте резьбы и износе стержня негодную часть срезать и приварить газопрессовой сваркой новая часть с дальнейшей обработкой по чертежу, проверкой дефектоскопом и испытанием на разрыв.
Задиры, риски и местную выработку валиков в пределах допуска на износ устранить шлифовкой. Токарная обработка валиков с предварительным их отжигом запрещается.
Правильно собранное и отремонтированное рессорное подвешивание тепловоза должно удовлетворять следующим условиям:

а) листовые рессоры и балансиры должны иметь горизонтальное расположение; при этом разность расстояний (перекос) от верха рессорной подвески до нижнего обреза (проема) рамы тележки для обоих концов рессоры не должна превышать допусков, предусмотренных чертежом как для экипированного, так и для не экипированного тепловоза;

б) зазор в горизонтальной плоскости между балансирами (по концам их у подвесок) и рамой тележки должен быть не менее 4 мм. Допуск параллельности рессорных балансиров относительно рамы тележки в горизонтальной плоскости 5 мм на длине балансира, допускается при прохождении в кривых и в стрелочных переводах касание балансирами боковин рам;

в) непараллельность листовых рессор относительно рамы тележки в горизонтальной плоскости допускается до 7 мм на длине рессоры;

г) зазор между верхней частью буксы и рамой тележки полностью экипированного тепловоза должен быть в пределах допустимых чертежом размеров;

д) суммарный торцовый зазор между деталями по валику рессорного подвешивания (разбег по валику) должен быть в пределах чертежа.
При износе валиков рессорных (черт. Т840.00.01; Т840.00.02; Т840.00.03) в местах контакта их с втулками балансиров более 1 мм и валиков (черт. Т840.00.01; Т840.00.03) в местах их контакта с втулками опор рессоры,

Перед постановкой в буксу пружина должна удовлетворять следующим условиям:

а) неперпендикулярность образующей пружины относительно торцов допускается не более 1,5 мм в габаритах детали;

б) высота пружины под статической нагрузкой 2250 кг должна быть

(144±1) мм;

в) стрела прогиба пружины под рабочей нагрузкой 5600 кг должна быть

(14±1,5) мм.

При ремонте роликовых букс сваркой разрешается:

а) заварка раковин и мелких плен, сквозных трещин в перемычках масляной ванны в корпусе буксы (которые не обеспечивают сохранность смазки);

б) устранение выработки и задиров в лабиринтах в крышке буксы заваркой канавок лабиринта с последующей обработкой до чертежных размеров;

в) восстанавливать необходимой посадки крышек в корпусе буксы наплавкой и последующей обработкой;

г) наплавка направляющих пазов буксы для сменных опор с последующей обработкой до чертежных размеров;

д) восстанавливать изношенные посадочные поверхности под роликоподшипники методом электролитического композиционного железнения.
Торцовые упоры букс при толщине бронзовой армировки менее 9 мм и расстоянием до торца менее чертежного перезалить. Марка армировки должна соответствовать чертежу. Допускается армировка упоров капроном. Изношенные поверхности тела упора восстанавливаются наплавкой. Разрешается заваривать трещины длиной не более 20 мм с последующей наплавкой. Непараллельность опорных поверхностей торцового упора и упорной планки не должна превышать 0,3 мм. Текстолитовые амортизаторы, имеющие толщину менее 18 мм, заменяются.

Допускается замена текстолита лигнофолем или капроном.
При сборке букс и подкатке колесных пар соблюдаются следующие требования:

а) оси колесных пар, установленные в тележке, должны быть параллельны между собой и перпендикулярны к продольной оси тележки; середина расстояния между внутренними гранями бандажей колесной пары должна находиться на продольной оси тележки (обеспечиваются допусками на ремонт деталей);

б) зазор между наличниками буксы и буксового проема рамы вдоль оси тележки, а также поперечный разбег колесной пары должен быть в пределах допуска.
Регулировку величины поперечного разбега осей колесных пар производить:

а) изменением толщины регулировочных прокладок между торцами передней крышки буксы и фланцем осевого упора;

б) арку буксы тепловоза осмотреть с проверкой соответствия ее толщины чертежному размеру, при наличии трещин арку заменить. Износ паза под опору балансира и уменьшение толщины арки более чем на 2 мм восстанавливать наплавкой.

Рама бесчелюстной тележки
1. Предварительно обмытую раму тележки осмотреть на предмет обнаружения трещин, изломов, выработки в раме, боковинах, поперечных и шкворневых балках. Проверить состояние сварных швов, наличие трещин в них вихретоковым методом или методом цветной дефектоскопии. Допускается проверка сварных швов смачиванием их керосином с последующим обмеливанием.
2. При осмотре рамы особое внимание уделить состоянию сварных швов в местах приварки: кронштейнов, опорных плит под тормозные цилиндры, круглых накладок под рессорные пружины, поперечных балок к боковинам рамы, шкворневой балки к поперечинам.
3. Разделку и заварку трещин в раме тележки производить согласно требованиям ЦТ-336 (приложение Г).
4. Сварочные работы по раме тележки должны производятся сварщиком, выдержавшим испытания на право сварки ответственных конструкций.
5. При ручной электродуговой сварке литых деталей применять электроды типа Э42А или Э50А ГОСТ 9467. Для сварки под слоем флюса применять сварочную проволоку марки Св08А ГОСТ 2246.
6. Сварные швы не должны иметь трещин, несплавлений по кромкам, наплывов, прожогов, кратеров.
7. Листы рамы, имеющие местные износы и выработки более 3 мм восстанавливать наплавкой с последующей зачисткой мест наплавки заподлицо с основным металлом.
8. О произведенной заварке трещин, усилении накладками и замене частей рамы делать запись в паспорте тепловоза с приложением эскизов, указывающих места, на которых выполнены работы.
9. Проверить пазовым шаблоном износ клиновых пазов в кронштейнах рамы под хвостовики валиков буксовых поводков с предварительной зачисткой заусенцев на гранях паза. При этом зазор между горизонтальной гранью шаблона и дном паза должен быть в пределах более 3,0 до 7,0 мм, а прилегание боковых граней шаблона к боковым стенкам паза – не менее 50 % их поверхности. В случае уменьшения зазора до размера 3,0 мм, паз восстанавливать наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров.
10. Негодные кронштейны и скобы рамы срезать и приварить новые. Проверить разверткой отверстия под посадку втулок в кронштейнах и запрессовать новые втулки, взамен изношенных, с соответственно увеличенным наружным диаметром и натягом согласно требованиям чертежа. Увеличение отверстия под сменные втулки в кронштейнах рамы допускается не более 2 мм против чертежного размера. При большем увеличении – отверстия заварить и вновь рассверлить согласно требованиям чертежа.
11. Элементы рамы тележки, имеющие прогибы, допускается править с предварительным местным подогревом. Прогиб концевых балок рамы до
  
  5 мм разрешается оставлять без исправлений. При ремонте рамы тележки запрещается заваривать:
  1. поперечные сквозные трещины, а также трещины длиною более 30 %
    
    периметра поперечного сечения в шкворневой и концевых балках, боковинах;
  2. трещины в ранее поставленных усилениях рамы;
  3. трещины в кронштейнах тормозных цилиндров и подвески тяговых электродвигателей;
  4. трещины в кронштейнах для крепления буксовых поводков.
12. После ремонта рамы тележки проверить оптическим методом ее основные параметры, при этом рекомендуется использовать устройство ЛС-12 для контроля геометрических параметров тележки (АО «Измерон», г. Воронеж). Рама должна удовлетворять следующим требованиям:
  1. допуск соосности клиновых пазов кронштейнов левой и правой боковин от 1,0 до 1,5 мм;
  2. допуск плоскостности поверхностей базовых каблучков относительно общей прилегающей плоскости – от 0,6 до 0,8 мм;
  3. расстояние между внутренними боковыми поверхностями поводковых скоб кронштейнов должно быть в пределах от 1878 до 1880 мм;
  4. расстояние от оси клинового паза верхней поводковой скобы до оси паза нижней поводковой скобы должно быть в пределах от 1019,5 до 1021 мм;
  5. расстояние от базовой плоскости верхних поводковых скоб до базовой плоскости нижних поводковых скоб должно находиться в пределах от 305,5 до 306,5 мм;
  6. расстояние между осями клиновых пазов нижних поводковых скоб должно быть от 1849 до 1851 мм;
  7. допуск параллельности поперечной оси шкворневого гнезда к плоскости оси нижнего клинового паза – 1 мм на длине 550 мм;
  8. разность размеров Р – не более 2 мм.
Колесно-моторный блок
1. Ремонт колесно-моторных блоков производить в соответствии с требованиями 105.80700.103-86 (приложение Г).
2. Ремонт колесной пары выполнять в соответствии с требованиями действующей нормативно-технической документации.
3. Капитальный и средний ремонт тяговых электродвигателей ЭД- 118А;Б выполнять в соответствии с требованиями РК 103.11.321-2004 (приложение Г).

4.4.9.4. Шестерню ведущую, черт.2ТЭ10Л.30.58.123, 2ТЭ10Л.30.58.123- 02, заменять при наличии:

трещин в зубьях и теле шестерни;
коррозионных язв (питтингов) площадью более 15 % поверхности зуба;
откола зубьев, если негодное место отстоит от торца зуба на расстоянии более 10 мм;
износа зубьев по толщине свыше допускаемого размера 17,5 мм.

4.4.9.5. При износе, задире посадочной поверхности шестерни под вал тягового электродвигателя допускается восстановление изношенной поверхности с последующей механической обработкой по чертежу. При комплектовании колесно-моторного блока проверить посадочные поверхности шестерен и вала электродвигателя по краске. Площадь прилегания этих поверхностей должна быть не менее 70 %. Проверку производить проталкиванием шестерни в ее крайнее положение на валу без вращения.

Букса поводковая
1. Корпус буксы заменить при наличии:
  1. трещин или излома щек под поводки и пружины;
  2. трещин по клиновым пазам под валики амортизаторов;
  3. трещин на посадочной поверхности под роликоподшипники.
2. При ремонте корпуса буксы разрешается:
  1. заваривать мелкие рассредоточенные надрывы на необработанных поверхностях корпуса за исключением крыльев и хвостовиков буксы. При этом глубина вырубки трещин не должна превышать 5 мм;
  2. наплавлять опорные поверхности под пружины рессор при их неравномерном износе или износе более 2 мм с последующей механической обработкой и контролем размеров по требованиям чертежа;
  3. наплавлять резьбовые отверстия под болты с предварительной высверловкой резьбы до чистого металла;
  4. наплавлять торцы корпуса;
  5. восстанавливать наплавкой клиновые пазы под валики амортизаторов;
  6. восстанавливать посадочную поверхность под подшипники осталиванием или электронаплавкой. Во избежание коробления корпуса буксы наплавочные работы производить в ванне с водой.
3. Механическую обработку восстановленных поверхностей корпуса буксы производить согласно требованиям чертежа.
4. Механическую обработку клиновых пазов под валики амортизаторов производить с учетом их взаимного расположения в корпусе буксы и проверкой паза шаблоном. Натяг хвостовика валика буксового поводка в клиновом пазу должен находиться в пределах более 3 до 7 мм, для обеспечения натяга при среднем СР разрешается уменьшить высоту клина хвостовика валика до 5 мм против чертежного размера.
5. Разница расстояний от центра валика до основания клинового паза щек буксы на противоположных концах валика допускается не более 1,5 мм.
6. Крышки буксы заменить при наличии трещин на фланцах и посадочных поверхностях. Трещины в сварных швах крышек разделать и заварить.
7. Элемент упругий заменить при повреждении резины, отслоениях ее от колец, толщине менее 12 мм. При капитальном ремонте КР элементы упругие заменить новыми.
8. Пружину осевого упора заменить при трещинах, сколах, изломах: при потере упругости пружину разрешается восстановить термообработкой до чертежных размеров. Высота пружины в свободном состоянии должна быть в пределах от 147 до (1501) мм, допуск перпендикулярности – 1,5 мм в габаритах пружины.
9. Кольца дистанционные и лабиринтные заменить при трещинах, изломах. Задиры, забоины, коррозия дистанционных колец зачистить шлифовальной шкуркой. При уменьшении натяга посадки лабиринтных колец менее 0,02 мм разрешается восстановить натяг цинкованием или осталиванием посадочных поверхностей.
10. Поводок буксы осмотреть визуально и заменяется при наличии трещин, волосовин, забоин более 1 мм. Износ, овальность отверстия диаметром 84 мм свыше 0,05 мм устранить хромированием, осталиванием или напылением с последующей механической обработкой по чертежу. Допускается обработка отверстия до диаметра 86 мм с постановкой при сборке втулки амортизатора увеличенного размера. Допускается увеличение отверстий под штифты до 9 мм.
11. Амортизаторы поводка разобрать.
  
  Резиновые втулки амортизаторов поводка и торцевые амортизаторы заменяются новыми. Валики амортизаторов заменяются при наличии трещин. Отверстия диаметром 22 мм допускается увеличивать до 24 мм с постановкой при сборке ремонтных болтов крепления М22. Износ клиновой части по ширине свыше 0,2 мм устранять напылением или наплавкой с последующей механической обработкой по чертежу.
12. Посадку клиновых хвостовиков валиков поводка проверить по их гнездам в раме и на буксе. Щуп 0,05 мм не должен проходить.
13. При обработке валика амортизатора выдерживать следующие технические требования:
  1. допуск параллельности клиновых плоскостей хвостовиков между собой – 0,5 мм;
  2. допуск смещения оси клинового хвостовика и оси диаметром 60-0,5 мм;
  3. допуск смещения боковых поверхностей клиньев хвостовиков между собой - 0,1 мм.
14. Втулки, черт. ТЭП60.31.19.118, черт. ТЭП60.31.19.120 заменить при трещинах. Для восстановления натяга втулок в поводке разрешается
  
  вибродуговая наплавка или напыление наружных поверхностей втулок с последующей механической обработкой по чертежу.
15. При сборке амортизаторов поводка соблюдать следующие требования:
  1. перекос торца резиновой втулки относительно торца наружной грани –
    
    не более 4 мм;
  2. выворачивание и надрывы резиновой втулки не допускаются;
  3. перед запрессовкой производится смазка резины и всех соприкасающихся поверхностей трения смесью 30 % масла касторового ГОСТ 6990 и 70 % этилового спирта технического марки А ГОСТ17 299;
  4. допуск биения поверхностей амортизаторов относительно оси 0,1 мм;
  5. после формирования амортизатор выдерживается в течение 10 дней при температуре +8…+30 0С без света;
  6. маркировку производить на торце валика согласно требованиям чертежей.
16. Ремонт поводков, черт.2125.30.56.020, производить согласно 105.80700.136-89 (приложение Г). Сборка указанных поводков производится в соответствии с требованиями ТИ 175 (приложение Г), а также типовым техпроцессом сборки №2407.01288.00247 ПО «Лугансктепловоз».
17. При сборке букс соблюдать следующие требования:
  1. внутренние кольца роликоподшипников и шарикоподшипника перед посадкой на шейку оси нагреть в электрическом духовом шкафу с контролем температуры или в индустриальном масле марки 12 или 20 ГОСТ 20799 до температуры от 100 до 120 0С. Натяг при посадке колец роликоподшипников должен быть от 0,035 до 0,065 мм, кольца шарикоподшипника – от 0,023 до 0,065 мм;
  2. роликоподшипники в одну буксу устанавливать с разностью радиальных зазоров не более 0,03 мм;
  3. свободное пространство между осевым упором и лабиринтным кольцом заполнить смазкой Буксол ТУ0254-107-01124328-2001 в количестве 2,5 кг;
  4. момент затяжки: болтов крепления поводков 150+10 Нм, болтов крепления крышки 150-20 Нм;
  5. при необходимости восстановить маркировку букс согласно требованиям чертежа;
  6. замеры расположения букс относительно бандажей производить при выборе: свободного разбега в сторону колесного центра с приложением усилия 3000+500 Н. Разность размеров с обеих сторон не более 3 мм.
Рессорное подвешивание бесчелюстной тележки
1. Гаситель колебаний очистить, разобрать, детали осмотреть.
2. Тягу поршня подвергнуть магнитному контролю; при наличии трещин, срывов резьбы М27 на хвостовиках заменить. Наплавка изношенных мест на тяге не допускается. Кольцевой износ на поверхности по диаметру 27 мм глубиной до 1 мм разрешается оставлять без исправления. При большем износе разрешается отрезать негодную часть хвостовика и приваривать газопрессовой сваркой новую часть с последующей механической обработкой по чертежу.
3. Сухари и обоймы гасителя заменить при наличии трещин, отколов, износа сферических поверхностей. Допускаются поверхностные вмятины глубиной не более 0,5 мм, диаметром не более 2 мм и расположенные друг от друга на расстоянии не менее 10 мм.
4. Поршень гасителя заменить при трещинах, изломах. Допускается уменьшение диаметра рабочей поверхности поршня до 99 мм.
5. Вкладыши гасителя колебаний заменить при трещинах.
  
  Накладка вкладыша при износе более 0,5 мм или ослаблении заменить. Изношенные места вкладыша восстановить аргонодуговой наплавкой с применением сварочной проволоки из алюминиевых сплавов СвАК5, СвАМг-5.
6. Крышку гасителя заменить при трещинах и отколах фланца крепления. При износе дна крышки более 2,5 мм по толщине, дно крышки под опорную часть пружины проверить на станке и приварить шайбу соответствующей толщины с проверкой параллельности ее плоскости привалочной плоскости кронштейна. Отдельные пробоины (до 20 мм) заварить аргонодуговой сваркой.
7. Пружину, черт. 2ТЭ116.30.30.120 (гасителя колебаний) заменить при трещинах, изломах, волосовинах, потертостях, коррозионных повреждениях более 10 % сечения витка. Высота пружины в свободном состоянии должна быть не менее 115мм. Просевшие пружины разрешается восстановить согласно инструкции РД 103.11.896-92 (приложение Г).
8. При сборке гасителя колебаний выполнить следующие требования:
  1. вкладыши должны свободно без заеданий заходить в корпус гасителя колебаний, установленный на раме тележки;
  2. нижняя гайка должна быть затянута и зашплинтована до установки пружины;
  3. перед сборкой все сферические поверхности смазать смазкой Буксол, попадание смазки на рабочие поверхности поршня не допускается;
  4. допускается выпучивание резины амортизаторов до 1,5 мм по всему периметру.
9. Опоры пружин рессорного подвешивания заменить при наличии трещин, изломов. Трещины в сварных швах разделать и заварить. Износ опорных поверхностей под пружины свыше 1 мм устранять наплавкой с последующей механической обработкой по чертежу.
10. Пружины, имеющие трещины, изломы витков, волосовины, выработку и коррозийное повреждение более 10 % площади сечения витка, заменить.
  
  Высота пружин в свободном состоянии и под статической нагрузкой должна соответствовать требованиям чертежей и норм допускаемых размеров.
11. Пружины просевшие, имеющие перекос, непараллельность опорных витков, допускается восстановить термофиксацией по технологии, согласованной с заказчиком, и испытать по специальной программе на стенде с записью характеристик пружин.

Проверку пружин под статической нагрузкой, подбор их в комплекты по высоте и регулировку рессорного подвешивания производить согласно требованиям РД 103.11.896-92 (приложение Г).
Пружины разбить на 3 группы согласно требованиям чертежей.
Резиновые амортизаторы заменить на новые.
Сборку рессорного подвешивания на тележке производить с соблюдением требований чертежа.

Подвеска тяговых электродвигателей
1. Пружинные подвески тяговых электродвигателей осмотреть. Накладки обойм, имеющие трещины или износ более 1 мм, заменить новыми. Приварку новых накладок обойм производить согласно техническим требованиям рабочих чертежей.
2. Износ внутренних поверхностей обойм в местах упора пружин глубиной более 0,5 мм устранить наплавкой электродами типа Э42А с последующей обработкой до чертежного размера.
3. Пружину подвески заменить при наличии:
  - изломов, отколов и трещин в витках;
  - протертости и коррозийных повреждений более 10 % сечения прутка.
4. Пружины с просадкой или перекосом допускается восстанавливать согласно инструкции РД 103.11.896-92 (приложение Г).
5. При ремонте пружин подвески соблюдать следующие условия:
  - прогибы пружины должны находиться в пределах: от 5 до 11 мм при нагрузке 7,5 кН, от 1 до 17 мм при нагрузке 15 кН, от 20 до 26 мм при нагрузке 25 кН;
  - допуск перпендикулярности образующей пружины относительно торцов
  - 5 мм в габаритах детали;
    - разность между максимальным и минимальным значением шага не должна превышать 3 мм;
    - после вторичного обжатия пружины до соприкосновения витков остаточная деформация не допускается;
    - на поверхности пружины заусенцы и острые кромки не допускаются;
    - отремонтированные пружины, признанные годными по наружному осмотру и обмеру, испытываются под нагрузкой согласно ГОСТ 1452.
6. Пружины по высоте распределить на 3 группы: 1 группа – от 195 до 193 мм;
  1. группа – от 193 до 191 мм;
  2. группа – от 191 до 189 мм.
  Бирку с указанием группы устанавливать на втором витке.
7. При сборке пружинной подвески соблюдать следующие условия:
8. Перед установкой на места стержни и трущиеся поверхности
  
  (опорные поверхности) пружинных подвесок смазать смазкой.
Колесные пары
1. Ремонт колесных пар производить в соответствии с нормативно- технической документацией ЦТ-329 и КМБШ.667120.001РЭ (приложение Г).
Кожухи зубчатой передачи
1. Кожухи зубчатой передачи тщательно очистить и проверить на отсутствие трещин. Трещины в сварочных швах заварить, удалить старую сварку, и тщательно зачистить свариваемые кромки. Изношенные поверхности кожуха восстановить наплавкой при толщине стенок не менее 50 % от чертежного размера. Допускается оставлять износ деталей кожуха (без наплавки) до 1 мм.
2. Выправить вмятины листов кожуха глубиной более 5 мм. При пробоине кожуха приварить накладку, которая должна перекрывать отверстие
  
  пробоины не менее 20 мм. Перед постановкой накладки вмятины выправить, острые кромки пробоины закруглить.
3. Сварку кожуха производить с соблюдением требований ЦТ-336 (приложение Г).
4. Проверить коробление плоскости разъема кожуха, причем обе половины кожуха подобрать и пригнать друг к другу. Допускается наплавка и обработка плоскости разъема при условии соблюдения высоты кожуха в пределах чертежа и толщины лап не менее 10 мм.
5. После ремонта кожух испытать на плотность керосином в течение 5 мин. Течь не допускается.
  
  Разрешается подварка в местах течи с предварительной вырубкой негодного места. Допускается испытание кожуха производить пузырьковым методом в ванне с водой.
6. Детали запора люка должны вращаться без заеданий и заклиниваний, а крышка плотно закрывать горловину, при условии запаса натяга по зеву люка от 10 до 5 мм.
Тормозное оборудование
1. Тормозное оборудование (рычажную передачу, ручной тормоз, тормозные цилиндры, компрессор, воздухопроводы, соединительные рукава, воздушные резервуары, краны машиниста, воздухораспределители, клапаны и др.) ремонтировать в соответствии с ЦТ-533 (приложение Г).
Песочницы и их трубы
1. Песочную систему разобрать и осмотреть, негодные детали заменить.
2. Форсунки, имеющие выработку, заменить на новые или восстановить наплавкой с последующей механической обработкой и гидроиспытанием при давлении 0,5 МПа. Течь не допускается.
3. Крышки бункеров и их замки ремонтировать. Трещины стенок и крышки бункеров заварить. Стенки бункера с уменьшением толщины от коррозии свыше 50 % заменить.
4. Песочные трубы очистить, негодные заменить новыми, вмятины устранить. Резинотканевые рукава соединений песочных труб при наличии дефектов заменить. Порванные сетки заменить на новые.
5. Воздухораспределители песочниц испытать на стенде сжатым воздухом согласно требованиям чертежа.
6. Регулировать подачу песка форсунками согласно требованиям чертежа и расположение песочных труб относительно круга катания бандажей колесных пар так, чтобы они отстояли от головки рельса на расстоянии от 50 до 65 мм и не касались бандажей и тормозной передачи.
Тифон, клапаны тифона, свистки
1. Тифоны, клапаны тифона, свистки с тепловоза снять, разобрать, детали промыть, негодные заменить. Манжеты, уплотнительные кольца, прокладки и диафрагмы заменить новыми независимо от состояния.
2. Произвести заварку трещин в корпусе тифона длиной не более 30 мм. Клапан тифона притереть к седлу или заменить новым, пружину заменить. После сборки тифон испытать воздухом и отрегулировать на тепловозе.

Ремонт электрической аппаратуры и проводов
1. Общие положения
  1. Независимо от вида ремонта тепловоза:
  2. Очистку электрических аппаратов производить техническими моющими средствами, не оказывающими воздействие на изоляцию.
  3. Съемные изоляционные материалы (ленты, картон, полотно, резина, дюрит, прокладки, шайбы, трубки, фибра и другие), независимо от состояния заменить на новые.
  4. Пружины, имеющие трещины, изломы, потертости, потерю упругости, а также проседание, заменить.
    
    Пружины разрешается восстанавливать термообработкой.
    
    Пружины проверить на параллельность опорных плоскостей витков, равномерность шага и отсутствие перекоса витков в соответствии с требованиями чертежей. На пружины, удовлетворяющие требованиям чертежей, нанести защитное покрытие.
  5. Болты, винты, шпильки, гайки с трещинами, повреждением резьбы, граней, шлиц, а также оси и валики с трещинами и износом заменить.
  6. Гибкие шунты, имеющие обрыв токоведущих жил более 10 % сечения, длину, отличающуюся от чертежной наличием следов перегрева, заменить. Наконечники шунтов при ослаблении перепаять.
    
    Гибкие шунты на собранном аппарате не должны иметь натяжения при любом положении узлов аппарата.
  7. Провода соединительные, выводные провода аппаратов, имеющие старение изоляции, изломы и обрывы токоведущих жил более 10 % сечения, а также со следами перегрева заменить.
  8. Контактные пластины, мостики, контакты, держатели контактов, имеющие трещины, изломы, оплавления заменить.
    
    Контакты (напайки), имеющие по износу остаточную толщину менее 60 %
    
    чертежной, заменить на новые.
    
    Приварку новых контактов (напаек) производить в соответствии с требованиями чертежей.
    
    Контакты силовых цепей (медные), имеющие износ по толщине более 20 % сечения заменить. Разрешается устранять износ контактов наплавкой или приваркой пластин с последующей обработкой по размерам чертежа.
    
    Чистота (шероховатость) обработанных рабочих поверхностей контактов и их профиль должны соответствовать требованиям чертежей.
  9. Касание контактов проверить на прилегание, которое должно быть: для силовых – не менее 80 % и блокировочных – не менее 75 % их чертежной ширины.
    
    Проверить разрыв, притирание, провалы и нажатие контактов, которые должны соответствовать требованиям чертежей или нормам допускаемых размеров настоящего Руководства.
  10. Резьбовые отверстия в деталях и узлах (металлических), имеющих износ, повреждение резьбы, восстанавливать электронаплавкой с последующей обработкой по чертежу.
    
    Разрешается негодные резьбовые отверстия перерезать на следующий размер по стандарту с постановкой сопрягаемых деталей соответствующих размеров.
  11. Проходные отверстия под валики, оси и болтовые соединения, имеющие выработку или износ, обработать до размера, превышающий чертежный на 1 мм с постановкой сопрягаемых деталей соответствующего размера, с сохранением допуска посадки по чертежу.
    
    При большом износе негодные проходные отверстия заварить с последующей обработкой по чертежу.
  12. Детали и узлы электроаппаратов, изготовленные из пластмассы (пресс-материала), имеющие трещины длиной более 15 % сечения поверхности, а также трещины, выходящие на проходные или резьбовые отверстия, изломы,
    
    пробоины, сколы, прожоги, оплавления, износы поверхностей сопряжения со смежными деталями заменить.
    
    Поверхности деталей и узлов должны быть зачищены от нагаров.
    
    Трещины неоговоренные, незначительные выработки, риски, задиры, вмятины на поверхностях допускается исправлять эпоксидными компаундами, смолами, клеями. Поверхности после исправления должны быть зачищены заподлицо.
    
    Отдельные детали и узлы (простые по форме) разрешается изготавливать из текстолита или стеклотекстолита.
  13. Поверхности деталей и узлов, прошедшие ремонт или изготовленные вновь, должны соответствовать следующим основным требованиям чертежей по:
    1. чистоте (шероховатости) обработки;
    2. форме и расположению;
    3. термообработке и покрытию.
  14. Покрытия поверхностей деталей, узлов и электрических аппаратов в сборе лакокрасочными материалами должны быть восстановлены в соответствии с требованиями чертежей или инструкций по лакокрасочным покрытиям заводов-изготовителей.
  15. В собранных электрических аппаратах после ремонта, суммарные зазоры в местах установки валиков и осей не должны превышать чертежные допуски более чем на 15 %.
  16. Все электрические аппараты, прошедшие средний и капитальный ремонты, должны быть проверены, испытаны, отрегулированы и настроены согласно:
  17. Электроизоляционные материалы, включая лаки, компаунды, клеи, предусмотренные в рабочих чертежах электрических аппаратов, допускается заменять на новые материалы с равными или более высокими электротехническими характеристиками согласованные с Дирекцией тяги ОАО «РЖД» и Центром технического аудита ОАО «РЖД».

Электрическая аппаратура и провода
1. При ремонте электрической аппаратуры и проводов: а) аппараты снимаются;
  
  б) на всех проводах восстановить маркировку согласно монтажной схеме тепловоза;
  
  в) на каждом аппарате нанести обозначение в соответствии с монтажной схемой тепловоза;
  
  г) наконечники проводов, имеющие обрывы жил или трещины заменить новыми;
  
  д) ослабшие или поврежденные бандажи и подбандажную изоляцию на проводах и пучках проводов – заменить; поврежденные защитные металлические рукава на соединительных проводах, установленные в местах, предусмотренных чертежами, заменить новыми. Допускается ремонт или замена защитных металлических рукавов полихлорвиниловыми трубками соответствующего диаметра.
2. Изоляционные детали (рейки, держатели, панели, изоляторы) при наличии трещин, подгаров, отколов и других дефектов – заменить. Разрешается ремонтировать панели с применением эпоксидных смол.
3. Болты, шпильки, винты, гайки, имеющие повреждения резьбы, разработанные или смятые шлицы, забитые грани – заменить.
4. Поврежденные защитные покрытия деталей (цинкование, лужение)
  - восстановить.
5. Просевшие пружины и пружины, потерявшие упругость, заменить. Разрешается восстанавливать пружины термообработкой. Пружины проверить на
  
  параллельность опорных плоскостей витков, равномерность шага и отсутствие перекоса витков в соответствии с требованиями чертежа.
  
  На пружины, удовлетворяющие требованиям чертежа, нанести покрытие в соответствии с чертежом.
6. Шунты, имеющие обрыв токоведущих жил более 10 %; длину, отличную от чертежной, а также шунты со следами перегрева, вызывающего хрупкость и ломкости гибких прядей – заменить. Шунты на собранном аппарате не должны иметь натяжения при любом его положении. Наконечники шунтов и проводов при ослаблении обжать. Шунты, имеющие обрывы токоведущих жил до 10 %, ремонтировать.
7. Пальцы и пластины блокировочные при наличии трещин, износа, потери упругости, заменить. Колодки изоляционные заменяются при наличии выжигов, неисправностей резьбы.
8. Произвести проверку контактов на отлип (отрыв) и притирание
  
  (провал), которые должны соответствовать нормам.
9. Отверстия с неисправной резьбой восстановить электронаплавкой с последующей обработкой по чертежу. Разрешается отверстия, имеющие негодную резьбу, рассверлить и перерезать на следующий размер по ГОСТ 8724 (приложение Г) с постановкой сопрягаемых деталей соответствующего размера.
Реверсор
1. Реверсор с электропневматическим приводом разобрать. Ремонтировать главный силовой барабан и стойки с контактодержателями без разборки при отсутствии:
  
  а) повреждения изоляции вала и стоек;
  
  б) ослабления посадки сегментов или контактодержателей;
  
  в) износа и трещин в сегментах или контактодержателях, требующих сварочных работ.
2. Сегменты, имеющие предельный износ, подгары контактной поверхности, оплавления углов или мелкие раковины, наплавить латунью с последующей механической обработкой.
  
  Допускается восстановление сегментов путем приварки по периметру бронзовых пластин с последующей обработкой по чертежу, при этом толщина пластины после обработки должна быть не менее 5 мм. Окончательную обточку рабочей поверхности сегментов производить после сборки контактного барабана с выполнением размеров и чистоты обработки по чертежу.
3. При наличии износа контактных поверхностей сегменты протачить, причем диаметр контактного барабана должен быть не менее 122 мм.
  
  Изоляционные прокладки протачить вместе с сегментами, прокладки не должны выступать над рабочей поверхностью.
4. Изоляция вала реверсора и стоек контактодержателей должна быть плотной, без морщин, вздутий и трещин. Поврежденная изоляция заменяется по чертежу с обязательной опрессовкой и запечкой. Изоляция покрывается эмалью ГФ92ХК или ГФ92ХС ГОСТ 9151 (приложение Г).
  
  Разрешается уменьшение шейки вала под подшипник до 26 мм. При большем износе шейка вала наплавить с доведением размера по чертежу. Зазор между шейкой вала и втулкой должен соответствовать чертежу.
5. Резьбовые отверстия в деталях реверсоров (кронштейне, контактодержателях, сегментодержателях), имеющие негодную резьбу, восстановить электросваркой.
  
  Проходные и непроходные отверстия, имеющие овальность более 0,5 мм, восстанавливать заваркой с последующей рассверловкой по чертежу.
  
  Восстановить защитные покрытия деталей в соответствии с требованиями чертежей (оцинкование, полуда).
6. Силовые контактные пальцы, имеющие оплавленные концы более 3 мм, трещины, выжиги или толщину рабочей поверхности менее 5 мм, заменить. Установка на реверсор контактных пальцев и шунтов со следами перегрева запрещена.
7. Колодки и держатели, имеющие отколы и трещины, заменить. Новые колодки и держатели должны быть изготовлены и пропитаны согласно требованиям чертежа.
  
  В отверстие под шурупы разрешается постановка на клей деревянных пробок.
8. Разрешается ремонт приводов без разборки дисков и штока в случае, если корпус привода не требует сварочных работ, радиальный зазор между штоком и корпусом не более 0,5 мм, диски прочно приклепаны к штоку. Во всех других случаях диски со штока снять, шток заменить. Диски, имеющие отколы и трещины, заменить.
9. Расточить отверстие в корпусе под шток с изготовлением нового штока увеличенного диаметра, при этом диаметр отверстия под шток не должен быть более 30 мм.
10. Диафрагмы, имеющие трещины, разрывы, деформированные и вытертые места, заменить.
  
  Трубки, имеющие вмятины более 20 % сечения или трещины, заменить.
11. Корпуса и крышки, имеющие трещины с выходом на отверстия или трещины длиной более 20 мм, заменить.
12. Забоины и наплавленные места на торце фланцев крышки и корпуса устранить проточкой на глубину не более 1 мм. При этом обязательно должны быть проточены конусные поверхности этих деталей и опорная поверхность под диски штока до чертежного размера. Проточка этих поверхностей должна производиться с одной установки.
13. После сборки привод с воздухопроводом опрессовать воздухом давлением 0,7 МПа.
  
  Пропуск воздуха в местах соединений не допускается.
14. У реверсоров с поршневым приводом кожаные манжеты заменить новыми.
  
  При наличии отколов и сквозных трещин в цилиндре - последний заменить.
  
  Мелкие раковины, несквозные трещины исправить заваркой твердым припоем с последующей обработкой внутренней поверхности.
  
  Внутренняя поверхность цилиндров при наличии выработки или рисок шлифуется. После обработки конусность и овальность цилиндров не должна превышать 0,03мм. Наибольший допускаемый размер цилиндра 91,5 мм.
15. Силовые контактные пальцы должны быть притерты по сегментам и прилегать к ним не менее, чем на 80 % своей ширины. Нажатие пальцев установить в пределах: силовых – от 50 до 60 Н, блокировочных – от 10 до 25 Н.
16. Проверить срабатывание реверсора при минимальном давлении воздуха 0,35 МПа.
  
  Барабан реверсора должен четко проворачиваться без заеданий. Контакты силового барабана должны замыкаться, прежде чем замкнуться контакты блокировочного барабана. Величина опережения не должна быть менее 3 мм.
  
  Угол поворота реверсора в обе стороны от нейтральной оси должен быть одинаковым и соответствовать требованиям чертежа, силовые пальцы по всей длине реверсора должны замыкаться одновременно.
  
  Запрещается выпуск из ремонта реверсоров, у которых замыкание блокировочных пальцев опережает замыкание силовых пальцев или происходит одновременно с ним.
17. Проверить сопротивление изоляции вала и стоек, реверсоров, которое должно быть не менее 2 МОм.
  
  Электрическую прочность изоляции реверсоров испытывать переменным током частотой 50 Гц в течение 1 мин напряжением, В, между:
  
  силовыми контактами и корпусом 3700
  
  силовыми контактами и цепью управления 3700
  
  группами силовых контактов 1900
  
  цепью управления и корпусом 800
18. Восстановить обозначения клемм реверсора в соответствии со схемой.
19. Электропневматические вентили ремонтируются в соответствии с требованиями настоящего Руководства.

Переключатель пневматический кулачковый типа ППК 8023
1. Переключатель пневматический кулачковый разобрать. Кулачковый барабан ремонтировать без снятия кулачковых шайб с вала при отсутствии:
  
  а) ослабления посадки кулачковых шайб;
  
  б) износа и трещин в кулачковых шайбах, требующих их замены; в) износа и трещин вала, требующих его замены или ремонта.
  
  Разрешается ремонт привода без разборки дисков и штока, если корпус привода не требует сварочных работ, радиальный зазор между штоком и корпусом не более 0,6 мм, диски прочно приклепаны к штоку.
2. Вал переключателя заменить при наличии трещин, дефектах резьбы 2М27х1 и износе шеек сверх допустимых размеров. Износ, овальность и конусообразность шеек вала устранить проточкой на меньший диаметр с изготовлением втулок по размеру шейки. Предельный диаметр шеек 23 мм.
3. Шайбы кулачковые заменить при наличии трещин, отколов, износа рабочей поверхности. Ослабление шайб на валу устранить постановкой стальных прокладок по квадратному отверстию или дополнительных шайб по торцу на клее при сборке барабана.
4. Износ штока привода по диаметру устранить шлифовкой в пределах допускаемого размера или осталиванием, хромированием с последующей обработкой до чертежных размеров. При износе штока по диаметру более 0,3 мм шток заменить.
5. Диафрагмы, имеющие трещины, разрывы, деформированные и изношенные места, заменить.
6. Корпус привода, имеющий трещины с выходом на плоскость прилегания крышек, заменить. В других случаях трещины заварить.
7. Крышки привода, имеющие трещины с выходом на плоскость прилегания к корпусу или к отверстию для штока, заменить. В других случаях трещины заварить.
8. Забоины и вмятины на торцах корпуса и крышки устранить проточкой, при этом уменьшение толщины фланцев допускается: корпуса - не
  
  более 2 мм, крышки - не более 1 мм. Отремонтированный корпус и крышки, кроме обработанных поверхностей покрыть лаком БТ-99.
9. После сборки привод опрессовать воздухом давлением 0,7 МПа, утечка воздуха по соединениям не допускается.
10. Изоляция стоек заменяется при пробое на корпус, сопротивлении изоляции менее 5 МОм, вспучивании, расслоении. Изоляция должна иметь чертежные размеры. Изоляцию стоек покрыть красной эмалью ГФ-92-ХК и после сушки испытать на электрическую прочность переменным током частотой 50 Гц, напряжением 3000 В в течение 1 мин.
11. Контакты силовые подвижные заменить при толщине менее 8 мм, следов перегрева и обрыва более 10 % соединения гибкого. Контакты неподвижные заменить при наличии трещин, износе и оплавлении более 2 мм по высоте. Оплавления и подгар на контактах устраняются опиловкой в пределах допуска.
  
  Допускается восстановление контактов пайкой латунью Л63 или припайкой медной пластины.
12. Контактодержатели заменить при отколах, оплавлениях, прогарах, трещинах, выходящих на проходные и резьбовые отверстия. Прочие трещины и оплавления устраняются наплавкой латунью Л-63. Негодные резьбовые отверстия заплавляются латунью Л-63 с последующей нарезкой резьбы по чертежу.
13. Контакты блокировочные заменить при износе более 1 мм и сквозных прогарах.
14. Кронштейн заменить при трещинах, выходящих на проходные и резьбовые отверстия. Прочие трещины заварить согласно требований ЦТ-336 (приложение Г). Кронштейн, кроме обработанных поверхностей, покрыть лаком БТ-99.
15. Электропневматические вентили ремонтировать в соответствии с требованиями настоящего Руководства.
16. Собранные переключатели должны отвечать следующим требованиям:
  
  а) кулачковые шайбы должны находиться на середине роликов;
  
  б) силовые контакты должны одновременно замыкаться и одновременно размыкаться;
  
  в) раствор силовых контактов, мм - не менее 10;
  
  г) провал силовых контактов, мм - в пределах от 3 до 5;
  
  д) нажатие, Н - в пределах от 245 до 294;
  
  е) сопротивление изоляции, МОм - не менее 5.
17. Проверяется четкость срабатывания переключателя при минимальном давлении воздуха 0,35 МПа и испытывается электрическая прочность током частоты 50 Гц в течение 1 мин напряжением 3000 В между силовыми контактами и корпусом, 800 В - между цепью управления и корпусом.

Контактор электропневматический
1. В крышках и рычаге контактора разрешается заварка по одной трещине, если она занимает не более 25 % сечения. При наличии отколов и сквозных трещин в цилиндре контактор заменить. Мелкие раковины, несквозные трещины исправить запайкой твердыми припоями с последующей обработкой внутренней поверхности.
  
  Разрешается в процессе ремонта внутренней поверхности цилиндра при наличии выработки или задира производить расшлифовку цилиндра. Наибольший допускаемый диаметр цилиндра 59,5 мм.
2. Привалочные поверхности цилиндра и крышек проверить по плите. При короблении более 0,1 мм поверхности детали проточить на станке.
3. Проверить размеры под втулкой в рычаге и держателе контакта и при овальности их более 0,05 мм отверстия проверить на станке с приточкой новой втулки по месту.
  
  Разрешается увеличить диаметр отверстия на 2 мм сверх допустимого по чертежу.
  
  Размеры между осями отверстий выдерживать строго по чертежу, перекос осей отверстий, через которые проходит общий валик, недопустим. Шток поршня и поршень при наличии трещин заменить.
4. Профиль контактов и чистота обработки должны соответствовать чертежу, наличие раковин не допускается.
5. Катушка дугогасительная не должна иметь обгоревших концов, подгаров и поврежденной изоляции.
  
  Подгоревшие места восстанавливать наплавкой меди. Поврежденную изоляцию вывода заменить. При ослаблении соединения дугогасительной катушки с кронштейном соединение переклепать и восстановить полуду припоем по чертежу. Изоляцию выводов катушек и шин окрасить эмалью ГФ92ХС или ГФ92ХК ГОСТ 9151.
6. Отколотые и лопнувшие стенки и перегородки дугогасительной камеры заменить новыми. Независимо от состояния заменить изоляцию полюса дугогасительной камеры из лакоткани, изоляция блокировочных пальцев из фибры, картонные прокладки цилиндра и кожаные манжеты.
  
  Толщина перегородок внутри дугогасительной камеры допускается не менее 6 мм.
7. В собранном контакторе проверить суммарный осевой зазор в соединении штока поршня с рычагом, который должен быть в пределах от 0,5 до 1 мм. Зазоры суммарные в остальных соединениях - в пределах от 0,2 до 0,3 мм.
  
  Смещение контактов относительно друг друга не должно превышать 1,0 мм. Касание контактов по линии должно занимать не менее 80 % их ширины.
8. Проверить четкость срабатывания контактора при минимальном давлении воздуха 0,35 МПа и плотность пневматической части привода при максимальном давлении воздуха 0,7 МПа. Нечеткое срабатывание контактора при минимальном давлении воздуха и утечка воздуха при максимальном давлении не допускаются. Для приработки подвижных частей контактора произвести 30-40 включений при давлении воздуха 0,5 МПа.
9. Контактное нажатие при измерении на шайбе контактного болта должно быть:
  
  а) начальное - от действия притирающей пружины от 69 до 97 Н; б) конечное - при сжатой притирающей пружине от 112 до 158 Н;
  
  в) нажатие при давлении воздуха 0,5 МПа контактор полностью включен - 510-590 Н . Контактное нажатие, измеренное в момент разрыва контактов – от 550 до 630 Н. Нажатие блокировочных контактов должно быть в пределах от 10 до 25 Н.
10. Изоляцию контактора испытать на электрическую прочность напряжением 3700 В в течение 1 мин между:
  
  силовыми контактами;
  
  силовыми контактами и блок-контактами; силовыми контактами и корпусом.
  
  Испытательное напряжение между пальцами блокировочных контактов
  
  800В.
  
  Сопротивление изоляции должно быть не менее 2 МОм.

Контакторы электромагнитные

Обмотку катушек контакторов заменить при наличии:
- ослабления каркасов;
- обрыва или межвиткового замыкания провода;
- обгорания изоляции.
Проверить омическое сопротивление катушек, которое не должно

отличаться от расчетного более, чем на +8 % и менее -5 %.
Выводы катушек, имеющие ослабление или обрыв, перепаять припоем марки ПОС-40 ГОСТ 21930.

При намотке катушек допускаются спайки обмоточного провода с зачисткой концов и пропайки припоем марки ПОС-40 ГОСТ 21930. Количество спаек допускается в пределах двух-четырех в зависимости от величины катушки. Намотку катушек произвести согласно расчетным запискам.
Катушки с исправной обмоткой просушить и пропитать в изоляционном лаке. Покровную изоляцию и бандажи восстановить по чертежу с последующим покрытием изоляционным лаком или эмалью и сушкой.
Отремонтированные или новые катушки испытать на электрическую прочность изоляции в течение 1 мин напряжением переменного тока величиной, В:

для контакторов КПМ-220, КПМ-111, КПМ-121 800

для контакторов КПД-45 3500
Катушки дугогасительные не должны иметь подгаров и оплавлений. Концы катушки наращивать газосваркой с последующей обработкой до чертежного размера. Ослабшие места соединений выводов катушки перепаять.

Соприкосновение витков катушки не допускается.

Изоляция и отделка катушки должны соответствовать чертежу.
Контакты заменить при наличии трещин, раковин, подплавлений, износа. Рабочая поверхность изношенного контакта восстановить путем приварки контактным способом или газосваркой пластины из твердой меди с последующей механической обработкой по чертежу.

Минимальная допустимая толщина контактов контакторов должна соответствовать нормам допусков.

Профиль контактов, раствор и провал их должны соответствовать чертежу.
Толщина блокировочных контактов допускается не менее, мм: для контакторов КПМ-220, КПМ-111, КПМ-121 0,5

для контакторов КПД-45 1,8
Смещение контактов относительно друг друга допускается не более,

мм:

у контакторов КПМ-220 и КПД-45 0,5

у контакторов КПМ-111, КПМ-121 1,5

Касание силовых контактов проверяется в соответствии с требованиями настоящего Руководства.
Наконечники шунтов обжать, лудить и, при необходимости, перепаять припоем марки ПОС-40 ГОСТ 21930.
Якоря электромагнитных контакторов при наличии трещин и оплавлений заменить.

На опорной кромке якоря контакторов КПМ-220, КПМ-111, КПМ-121 забоины не допускаются; при износе этих поверхностей, они должны быть обработаны по чертежу.

Отклонения размеров осей и валиков, а также отверстий под оси и валики электромагнитных контакторов допускаются в пределах, указанных в таблице 10.

Таблица 10 – Отклонения осей, валиков и отверстий под них

Нормируемый размер (диаметр), мм	Допускаемые отклонения, мм
Нормируемый размер (диаметр), мм	чертежные	При выпуске из ремонта
6-10	0,015-0,055* 0-0,3	0,015-0,015 0-0,1
10-18	0,02-0,07 0-0,035	0,02-0,18 0-0,12
18-30	0,025-0,085 0-0,045	0,025-0,021 0-0,14
30-50	0,032-0,1 0-0,05	0,032-0,25 0-0,17

*Здесь и далее в числителе допускаемые уменьшения, в знаменателе -

допускаемые увеличения.

Перегородки дугогасительной камеры заменить при наличии трещин и отколов, при уменьшении толщины стенок более чем на 3 мм от чертежного размера.

Расстояние между перегородками камеры должно соответствовать чертежу, смещение контактов относительно друг друга не должно превышать допусков, указанных в настоящем Руководстве.
Прилегание якорной пластины (якоря) к сердечнику катушки должно быть плотным. Допускается местное неприлегание не более 0,6 мм. Подвижная система не должна иметь заеданий при перемещении и касания стенки дугогасительной камеры.
Электрическая прочность изоляции контакторов должна быть испытана в течение 1 мин переменным током частотой 50 Гц, В:

между силовыми контактами 3700

между силовыми контактами и блок-контактами 3700

между блок-контактами 800

Для контакторов КПМ-220, КПМ-111, КПМ-121 испытательное напряжение должно быть 800 В.
Проверить параметры срабатывания контакторов на стенде. Контакторы должны включаться при напряжении 45 В и минимальном токе, равном для контактора КПМ-220 - 0,19 А, для КПД-45 - 0,49 А.

Электропневматические вентили

Катушки ремонтируются в соответствии с требованиями настоящего Руководства. Клапаны, не обеспечивающие хода по всей длине, заменить новыми. Проверить характеристику клапана на соответствие требованиям табл. 11.

Таблица 11 – Характеристика клапана на соответствие требованиям

Наименование параметра	Вентиль типа
Наименование параметра	ВВ-1А-1	ВВ-2А-1	ВВ-3	ВВ-32
Ход клапана, мм	0,9 ±0,05	0,9 ±0,05	1,3 ±0,05	1,0 ±0,05
Воздушный зазор при возбужденной катушке, мм	1,3 ±0,1	1,3 ±0,1	1,3 ±0,1	0,8 ±0,1
Сечение воздушных	5	5	8	8
отверстий, мм:
а) впускного
б) выпускного	6	6	19	19
Ток срабатывания, А	0,041	0,07	0,014	0,3
Длительный ток, А	0,0676	0,152	0,295	0,275

Ход клапана проверить специальным шаблоном.

Клапаны должны быть плотно притерты к седлу, и не иметь заеданий.

Размеры седла клапанов и корпуса должны соответствовать чертежу.

Собранный вентиль испытывается воздухом давлением 0,7 МПа. Пропуск воздуха по местам притирки клапанов и в местах соединения воздухопроводов не допускается.

Панели контакторов и реле

Панели, имеющие излом и трещины, заменить. Панели, имеющие повреждения слоя покрытия, очистить от старой краски, зачистить и окрасить

смесью эмали ФСХ-25 (ГОСТ 926) – 20 % и глифталевого лака ГФ-95 (ГОСТ 8018) – 80 %.

Разрешается на панелях, не имеющих повреждений слоя покрытия, новый слой покрытия наносить без снятия старого. Поверхность панели после окраски должна быть глянцевой, без пузырей и пятен.

Сопротивление изоляции панели, замеренное на расстоянии от 12 до 15 мм между отдельными точками на лицевой стороне или торцах ее, должно быть не менее 200 МОм.

4.5.9.	Реле
4.5.9.1.	Катушки	ремонтируются согласно требованиям	настоящего

Панель испытать на лицевой стороне на поверхностное перекрытие напряжение 3000 В переменного тока заостренными электродами, находящимися на расстоянии 12 мм друг от друга. При испытании высоким напряжением допускается небольшое искрение, если при этом напряжение не снижается, а сопротивление остается равным 200 МОм. Болты крепления аппаратов на панели заливаются битумной массой МБ-90/75 (ГОСТ 6997).

Руководства.

Подгоревшие серебряные контакты зачистить напильником с номером насечки не менее 5 ГОСТ 1465 до устранения подгара и раковин.

Серебряные контакты, имеющие толщину менее 1 мм, заменить.
Наконечники проводов, имеющие выплавление припоя, обрыв жил, перепаять, а при наличии изломов или оплавлений - заменить.
Скобы, панели, упоры, угольники, пластины якорей, плунжеры, сердечники и другие детали при наличии изломов, оплавлений, трещин или несоответствий размеров чертежу заменяются. Замена медной гильзы каркаса электромагнитного реле времени на гильзу, изготовленную из другого материала, запрещается.
Втулки противовеса реле перехода при увеличении внутреннего диаметра более чем 4,1 мм, а также латунные пластины якорей заменить.
Втулки в алюминиевом рычаге реле боксования и ось рычага при износе более чем на 0,1 мм заменить. Новые втулки развертывать под чертежный размер с одной установки.
Якорь реле боксования заменить при поврежденной резьбе хвостовика или износе шлица под отвертку.

Разрешается уменьшение длины стержня на 1,5 мм против чертежного размера.
Поверхность якоря реле боксования не должна иметь забоин и других механических повреждений. На торце якоря напаять новую пластину из листовой твердой латуни Л-63 ГОСТ 8774 и обработать по чертежу.
Опорную поверхность якоря реле управления и времени обработать по чертежу, риски и износ на этой поверхности не допускаются.
Подвижная система реле должна поворачиваться на оси плавно без заеданий.

Регулировать разрыв, провал (притирание) и нажатие контактов, которые должны соответствовать данным таблицы 12.

Таблица 12 – Показатели регулировки контактов реле

Наименование показателей	Реле перехода	Реле обратного тока	Реле боксования		Реле управления	Реле времени электромаг нитное
Наименование показателей	Реле перехода	Реле обратного тока	Нормально замкнутый контакт	Нормально разомкнутый контакт	Реле управления	Реле времени электромаг нитное
Разрыв, мм	1,5-2	1,5-2	1-1,4	1,6-2	7-8	11-13
Провал (прити- рание), мм	1,5-2	1,5-2	0,5-0,8	жесткий	2,5-3,5
Нажатие, Н	0,2	0,4-0,5			2,7-3,3	2,4-2,7

Проверить полярность катушек в соответствии с чертежом, нанести обозначения на панелях согласно схеме.
Реле испытать согласно приложения И.

Регулятор напряжения типа БРН
1. Регулятор напряжения очистить. Панель, планка, скоба, угольник, розетка, втулка, кожух, цилиндр, выводы заменить при наличии трещин, изломов, износов и поврежденной резьбы, разработки отверстий и пазов. Радиаторы, элементы сопротивления, наконечники проводов при наличии оплавлений, изломов, трещин и несоответствия чертежным размерам заменить.
2. Резиновые детали, стопорные шайбы, изоляционные материалы заменить.
3. Элементы, имеющие пробои, поверхностные перекрытия, потерю герметичности, механические повреждения, несоответствия номинальным электрическим данным, заменить.
4. Электрические параметры элементов должны быть стабильными в пределах норм стандартов.
5. Допускаемое расстояние от корпуса элемента до места изгиба выводов: для резисторов, стабилизаторов и диодов - не менее 3 мм, для транзисторов - не менее 5 мм. Радиус изгиба выводов должен быть не менее 2-х их диаметров.
6. Пайку выводов элементов производить бескислотным флюсом, паяется припоем ПОС-40. Минимальное расстояние от корпуса прибора до места пайки должно быть не менее 5 мм для транзисторов и 10 мм для диодов.
7. Конденсаторы, имеющие механические повреждения, царапины, забоины, вмятины глубиной более 0,1 мм, излом выводов, потерю герметичности, несоответствие номинальным электрическим данным, заменить. Допустимое отклонение от номинальной емкости - не более ±30 %.
8. Блоки полупроводников полностью или частично разобрать в случае необходимости замены деталей и узлов.
9. Платы с печатным монтажом, диоды, стабилитроны, резисторы контролировать без их выпайки.
10. Электрический монтаж выполнить в соответствии с монтажной схемой регулятора.
11. Настройка регулятора напряжения производить в соответствии с требованием действующей нормативно-технической документации. Напряжение должно поддерживаться 75 В.

Контроллер
1. Основание (нижнее) корпуса, имеющее отколы, трещины с выходом на отверстие и трещины длиной более 20 мм, заменить.
2. Кронштейн, имеющий лучевые трещины по резьбовым отверстиям, заменить. Кронштейн прочно прикрепить к корпусу, а винты, крепящие его, раскернить.
  
  При ослаблении крепления в крышках оси, шпильки и штифты заменить.
3. Втулки, имеющие ослабление в посадке или выработку более
  
  0,1 мм, и оси, имеющие выработку более 2 мм, заменить.
  
  Разрешается разворачивать отверстия под увеличенный размер с постановкой в них втулок, шпилек, штифтов и осей большого диаметра. Увеличение диаметра отверстий под втулки (в том числе и основания корпуса) допускается до 2 мм, а под шпильки, штифты и оси - до 1 мм против чертежного.
  
  Корпус контроллера окрасить внутри эмалью, снаружи - лаком.
4. Шестерни и секторы, имеющие толщину зуба менее 3 мм (при измерении на расстоянии 2 мм от вершины зуба), заменить.
  
  При ослаблении сектора или шестерни на валу и наличии выработок по отверстиям они разворачиваются с увеличением диаметра на 1 мм против чертежного.
5. Вал при наличии трещин заменить. Выработки на квадрате и в местах под подшипник наплавляются электродами Э42А с последующей механической обработкой.
6. Храповики заменить при наличии трещин, отколов и износа более
  
  30 % высоты зуба.
7. Фиксатор и рычаги, имеющие трещины более 25 % сечения, заменить.
  
  При меньших размерах трещины заварить с последующей механической обработкой и проверкой размеров по чертежу.
  
  При наличии выработок на поверхности храповиков более чем на 0,5 мм и фиксатора более 0,3 мм выработанные места наплавить с последующей обработкой по чертежам.
8. При наличии выработок в отверстиях рычагов и фиксаторов (под оси) более 0,1 мм они растачиваются на больший размер с постановкой осей
  
  большего диаметра. Увеличение диаметра отверстий допускается не более чем на
  
  1 мм против чертежного размера.
9. Суммарный зазор между квадратом кулачка и зевом реверсивной рукоятки должен быть не более 0,7 мм.
  
  Поверхности зева рукоятки и квадрата наплавлять с последующей обработкой по чертежу.
10. Штифты храповика и поводка плотно установить в отверстие и расклепать.
  
  Отверстие в поводке, имеющее выработку более 0,1 мм, растачить на больший размер с постановкой оси и штифта большего диаметра.
  
  Наибольший допустимый размер отверстий 10 мм. Оси и штифты, имеющие выработку, заменить.
11. Кулачковые шайбы, имеющие отколы, трещины и вытертые места на поверхности катания роликов, заменить.
12. Вал, имеющий овальность, конусность и выработку более 0,1 мм в местах под подшипник, восстановить путем хромирования или наплавки с последующей обработкой до чертежного размера.
13. Неподвижные контакты, имеющие подплавленные места и обгоревшие концы, заменить.
  
  Контакты (серебряные), имеющие толщину менее 1 мм, заменить.
14. Изоляционные панели, имеющие трещины, заменить. Рычаги, имеющие обгоревшие концы, трещины и разработанные отверстия под оси, заменить.
15. Проверить характеристику контактов. Разрыв контактов должен быть в пределах от 6 до 8 мм, притирание от 2,5 до 3,5 мм и нажатие от 3,33 до 4,5 Н.
16. Главную и реверсивную рукоятку сблокировать так, чтобы в нулевом положении реверсивной рукоятки нельзя было повернуть главную, а в ходовом положении главной рукоятки нельзя было повернуть реверсивную.
17. При перемещении главной рукоятки по позициям каждая позиция четко фиксируется и главная рукоятка на позиции не должна иметь люфт более
  
  ±1°.
  
  Перемещение подвижных частей контроллера должно быть плавным без заеданий.
18. Изоляция между контактами и корпусом испытать переменным током частотой 50 Гц напряжением 800 В в течение 1 мин.
  
  Сопротивление изоляции контроллера по отношению к корпусу должно быть не менее 2 МОм.
19. Порядок замыкания контактных пальцев контроллера должен соответствовать исполнительной схеме тепловоза.
20. Разрешается производить ремонт привода пневматического без выемки и разборки дисков и штока, если корпус привода не требует сварочных работ, радиальный зазор между штоком и корпусом не более 0,06 мм, диски прочно сидят на штоке.

Во всех других случаях диски со штока снять, сорванную резьбу в дисках заплавить с последующей обработкой по чертежу; шток ремонтировать или заменить на новый. Диски, имеющие отколы или трещины заменить на новые.

Реле времени пневматическое
1. Детали панели заменить при наличии отколов и сквозных трещин. Втулки резиновые заменить при наличии перетертых мест и выработки по буртам.
2. Детали ярма и якоря-накладки, листы жести заменить при трещинах и отколах.
  
  Ослабшие пакеты жести ярма и якоря переклепать со сменой штифтов. Штифты расклепать заподлицо с двух сторон.
  
  Обрабатываемые поверхности ярма и якоря проверить на станке. Размеры пакета ярма и якоря должны соответствовать чертежам.
  
  Наружную поверхность ярма, кроме шлифованных поверхностей, окрасить черной эмалью.
  
  Катушку ремонтировать согласно требованиям настоящего Руководства.
3. Ослабшее заклепочное соединение выводной латунной скобы катушки и фибровой прокладки переклепать с заменой заклепок.
  
  Рихтовку формы катушки производить только в подогретом состоянии до температуры от 70 до 80 °С.
4. Скобу (охватывающая якорь и ярмо) с деталями заменить при наличии трещин и изломов.
  
  Валики и втулки заменить при наличии выработок, ослабления в посадке, трещин. Заклепки, ослабшие в посадке, заменить. Детали скобы рихтовать.
5. Основание (нижняя часть пневматической системы) и дно (верхняя часть пневматической системы) при отколах и сквозных трещинах, заменить. Несквозные трещины и мелкие раковины запаять. Поверхности взаимного прилегания дна и основания проверить по плите. Неприлегание по периметру поверхности не допускается. Поверхность бурта клапана в основании корпуса при проверке под лупой с увеличением 1x30 не должна иметь раковин и царапин.
  
  Минимальная высота бурта должна быть не менее 1 мм.
6. Иглу заменить при дефектах резьбы, трещинах, рисках и задирах на поверхности конуса. Конус иглы притереть по отверстию в основании корпуса до 65 % поверхности сопряжения на длине не менее 6 мм.
  
  При этом нижняя кромка цилиндрической части иглы не должна доходить до торца отверстия (к которому притирается) в основании корпуса на интервал от 1,5 до 2 мм.
7. Детали мембраны заменить при изломах или трещинах в них, при ослаблении заклепки, которая соединяет все детали мембраны. (П-образная скоба, диск стальной, мембрана, шайба верхняя).
  
  При сборке мембраны сопрягаемые поверхности диска, заклепки, шайба верхняя обрезиненная и диафрагма смазывается резиновым клеем.
  
  Верхнюю часть заклепки покрыть резиновым клеем.
  
  Места сочленения деталей мембраны и диафрагмы испытать на герметичность избыточным давлением 0,05 МПа с выдержкой под этим давлением в течение 1 мин.
8. Детали клапана заменить при дефектах резьбы, наличии трещин и прогнутостей.
  
  Детали микропереключателя заменить: пластины - контактная и пружинная
  
  - при потере упругости, трещинах и оплавлениях, корпус - при трещинах и подгарах, держатель и контактодержатель - при трещинах и изломах.
9. Поверхность основания корпуса, сопрягающаяся с диафрагмой мембраны, перед сборкой покрыть резиновым клеем и просушивается, камеру проверить на герметичность воздухом давлением 0,1 МПа в течение 15 мин.
10. Регулировку момента срабатывания микропереключателя производить путем изгиба пластинки так, чтобы срабатывание микропереключателя происходило примерно на 3/4 хода пластмассовой колодки. Микропереключатель установить на крепежных винтах в крайнее нижнее положение.
11. Отремонтированное реле времени выдержать при температуре от
  
  70 до 75 °С в течение 2 ч.
  
  Сопротивление изоляции токоведущих частей реле относительно корпуса должно быть не менее 20 МОм. Проверка производить мегомметром на 500 В.
  
  Электрическая прочность изоляции проверить переменным током напряжением 800 В в течение 1 мин.
12. Реле регулировать на выдержку времени от 45 до 60 с. Регулировку производить вращением фасонной гайки.
Реле времени электромагнитные РЭВ
1. Якорь, планка, рычаг управления, сердечник, пружины, контактные пластины заменить при трещинах, отколах, износах, несоответствие чертежу, потере упругости, подгарах.
2. Катушка заменить при наличии ослабления каркаса, обрыва или межвиткового замыкания обмотки, обгорания и старения изоляции, пробоя на корпус. Омическое сопротивление катушек не должно отличаться от расчетного более чем на +8 % и -5 %. Выводы катушки, имеющие ослабления или обрыв,
  
  перепаять припоем марки ПОССу-40-0,5. При намотке катушки допускается не более 2-х спаек обмоточного провода.
3. Катушки, не имеющие повреждений покровной изоляции и обмотки, просушить и покрыть лаком БТ-99. Проверку электрической прочности изоляции производить переменным током 50 Гц в течение 1 мин, напряжением 800 В.
4. Отверстие в короткозамкнутом витке проверить метчиком, при дефектах резьбы перерезать ее на больший размер.
5. Подгоревшие серебряные контакты зачистить надфилем до устранения подгара и раковин. Контакты, имеющие толщину менее 1 мм, заменить.
6. Выдержку времени на отключение регулировать изменением натяжения возвратной пружины и подбором толщины немагнитной прокладки. Толщина прокладки 0,25 мм дает выдержку времени 1с.
7. Реле должно четко срабатывать в нормальных условиях при 70 % номинального напряжения, подача напряжения выше 110 % номинального на катушку реле более 2 мин не допускается.
8. Электрическую прочность изоляции проверить переменным током частотой 50 Гц, напряжением 800 В в течение 1 мин.

Реле времени электронное ВЛ31, РВ1П
1. Реле очистить, корпус снять. Корпус и основание заменить при наличии сквозных трещин, вмятин, изломов. Отколы угольников крепления основания наплавляются в среде аргона с последующей обработкой по чертежу. Смотровое стекло и таблички заменить по состоянию.
2. Штепсельный разъем заменить при наличии трещин, отколов, смятия, оплавления, износа и повреждения резьбы, а винты крепления корпуса - при повреждении и износе резьбы, разработке шлица.
3. Резисторы, стабилитроны, диоды, транзисторы, конденсаторы заменить при пробое, поверхностном перекрытии, потере герметичности, механических повреждениях, несоответствии паспортным данным и чертежным размерам.
4. Выводы приборов облудить.

Изоляционные панели контакторов, реле, предохранителей, рубильников и полупроводниковых аппаратов
1. Панели контакторов, реле, предохранителей, рубильников и полупроводниковых аппаратов разобрать и ремонтировать.
2. Панели, имеющие изломы и трещины, заменить.
3. Панели, имеющие повреждения слоя покрытия, очистить от старой краски, зачистить и окрасить согласно ОСТ 32.190-2002 «Покрытия защитные и декоративные лакокрасочные локомотивов при капитальном ремонте. Технические условия» (приложение Г).
  
  На панелях, не имеющих повреждений слоя покрытия, нанести новый слой без снятия старого. Поверхность панелей после окраски должна быть глянцевой, без пузырей и пятен.
4. Панели, имеющие прожоги, отколы, ремонтировать с применением эпоксидных смол.
5. Новые панели изготавливать из текстолита и гетинакса.
6. Сопротивление изоляции панелей, замеренное на расстоянии от 12 до 15 мм между отдельными точками на лицевой стороне или торцах панели, должно быть не менее 200 МОм. Болты крепления аппаратов на панели залить битумной массой МБ-90/75 ГОСТ 6997.
Элементы сопротивления типа КФ, ЛС
1. Замерить омическое сопротивление элемента, причем допускается отклонение в пределах ±5 % от номинального значения. При больших отклонениях увеличить или уменьшить длина провода. Увеличение длины провода производить путем приварки фехралевой ленты соответствующего сечения. Отпаявшиеся, оплавленные или оборванные выводы сопротивлений припаиваются латунью Л-63, поврежденную изоляцию шпилек восстановить согласно чертежу, изоляторы заменить при наличии отколов, трещин и оплавлений.
2. Сборку сопротивлений производить строго по чертежу. Качание изоляторов не допускается.
  
  Омическое сопротивление собранных сопротивлений не должно выходить из пределов, указанных в чертежах.
3. Элементы типа КФ в зависимости от отклонений пододрать по группам:
  
  I группа с положительным отклонением до +5 %; II группа с отрицательным отклонением до -5 %.
  
  При сборке ящиков сопротивлений элементы подбираются так, чтобы в комплект каждого ящика входило равное количество элементов сопротивлений из обеих групп с повышенными и заниженными сопротивлениями.
4. Собранные ящики сопротивлений по допускам разбить на две отдельные группы:
  1. группа - с допуском +5 %; II группа - с допуском –5 %.
    
    Ящики сопротивлений маркировать: I группа - "1-КФ-18А-2";
  2. группа - "П-КФ-18А-2".
5. Электрическую прочность элементов сопротивлений испытывать переменным током 50 Гц в течение 1 мин. Величина испытательного напряжения должна соответствовать требованиям чертежа.
Выключатели и разъединители
1. Изоляционный ползунок и изношенные на половину толщины контактной части пальцы заменить.
  
  Ослабшие заклепки в местах соединения контактной пластины с изоляционным ползунком переклепать. Сопротивление изоляции контактов относительно корпуса не должно быть ниже 5 МОм.
2. Панели ремонтировать согласно требованиям настоящего Руководства. Пружины пластинчатые и пружинные шайбы, имеющие изломы, трещины или потерявшие упругость, заменить.
3. Подгары и оплавления пластин, щек стоек и ножей устранить путем наплавки медью с последующей обработкой по чертежу.
4. Погнутые щеки ножей выправить, при этом допускается износ контактной части ножа разъединителя типа ГВ-22 до толщины 4,5 мм, ГВ-23, ГВ- 24, ГВ-27 - до 2 мм. При большем износе нож заменить или наплавить медью с последующей обработкой по чертежу.
  
  Пластмассовые детали с трещинами, отколами и износом заменить.
  
  Разъединители тяговых двигателей типа ГВ-23А и ГВ-24А заменить на разъединители типа УП-5113/70. Обратная замена разъединителей (УП на ГВ) не допускается.
5. Пакетные выключатели заменить выключателями типа "Тумблер".
Автоматические выключатели и универсальные переключатели, кнопки управления
1. Независимо от вида ремонта корпуса, крышки, кулачковые шайбы, перегородки и другие пластмассовые детали, имеющие отколы трещины, износ и прочие механические повреждения, заменить.
2. Шунты оплавленные, потемневшие, имеющие обрывы жил свыше
  
  10 %, заменить.
3. Детали электромагнитного, биметаллического расцепителей, рычажного механизма, имеющие излом, трещины, заменить.
  
  Стягивающие шпильки, центральные валики, детали контактных пальцев при дефектах резьбы, трещинах, изломах, оплавлениях, заменить.
4. Пружины заменить при наличии:
  - трещин, отколов;
  - потертостей или коррозийных повреждений.
5. Медные контакты и держатели контактов, имеющие оплавления и выжиги, зачистить.
  
  Рабочую поверхность изношенного контакта заменить путем приварки контактным способом или газосваркой пластины из твердой меди марки М1Т с последующей обработкой по чертежу.
6. Контакты, содержащие серебро, очистить от загрязнений замшей или безворсовой салфеткой, смоченные бензином. Зачистка наждачной бумагой не допускается.
  
  Наплывы (бугры) от выгорания металла удалить надфилем. Напайка пластин на изношенный контакт производится припоем ПСр-45.
7. При трещинах, изломах, оплавлениях, прогарах дугогасительных камер автоматический выключатель заменить. Кулачковые шайбы переключателей плотно установить на центральном валике и не должны иметь качки. Порядок замыкания контактных пальцев должен соответствовать исполнительной схеме тепловоза.
8. Переключатели, тумблеры, выключатели испытать на всех рабочих положениях на правильность срабатывания.
  
  Включение должно быть четким, фиксированным, надежным.
9. Раствор контактов переключателей типа УП должен быть не менее 6 мм. Провал подвижного контакта не менее 0,7 мм, нажатие контактов не менее 9,8 Н.
10. Изоляцию между токоведущими частями и корпусом, а также вновь изготовленные изоляционные детали переключателей испытать переменным током частотой 50 Гц в течение 1 мин напряжением:
  
  для выключателей - 1000 В; для переключателей - 2000 В.
  
  Сопротивление изоляции выключателей и переключателей по отношению к корпусу должно быть не менее 50 МОм.
11. При капитальном ремонте КР автоматические выключатели, тумблеры, переключатели типа УП и кнопки управления КУ заменить.
Панели предохранителей
1. Изоляционные трубки предохранителей должны отвечать требованиям чертежа.
  
  Оплавление на колпачках и обоймах предохранителей (разборных) устранить наплавкой с последующей механической обработкой по чертежу. Детали, имеющие прожоги и трещины, заменить.
  
  Плавкие вставки предохранителей заменить. При невозможности замены плавких вставок заменить предохранители.
2. Плавкие вставки должны соответствовать их номинальному значению тока предусмотренного схемой тепловоза. Установка плавких вставок с надрывами не допускается. Плавкие вставки разборных предохранителей должны соответствовать требованиям существующих ГОСТов.
Межтепловозные соединения
1. Розетки межтепловозных соединений разобрать, проверить крепление штырей, согнутые выправить, изломанные и изношенные заменить, окислившиеся зачистить.
  
  Треснувшие изоляционные диски заменить, ослабшие закрепить в корпусе.
  
  Контакты развести, проверить по контрольному гнезду на надежность контакта всех штырей.
  
  Корпус проверить, изношенные места восстановить, трещины заварить.
  
  Ослабшие пружины крышек заменить, крышки плотно пригнать к корпусам.
  
  После установки розеток на место и припайки проводов проверить правильность соединения проводов с контактами по схеме и плотность заделки провода в корпус.
2. Штепсели разобрать, провода заменить новыми, гнезда зачистить, поврежденные изоляционные диски заменить. Место прохода провода через корпус штепселя уплотнить. Произвести проверку на соответствие монтажной схемы.

Арматура освещения

Буферные фонари и прожекторы разобрать. Замки крышек и шарниры ремонтировать, стекла уплотнить, поврежденную резину заменить. Присоединение проводов проверить, контакты закрепить.

В буферные фонари установить металлические хромированные или никелированные рефлекторы.

Соединение проводов проверить, контакты закрепить.
Все патроны освещения разобрать и осмотреть их состояние.

Ослабшие пружины и подгоревшие контакты, патроны с сорванной резьбой заменить.
Штепсельные розетки разобрать, изоляцию промыть, корпуса розеток окрасить внутри электроэмалью. Негодные пружины крышек заменить новыми, крышки проверить на прилегание к корпусу. Контакты, обгоревшие или перегретые, заменить. Контакты плотно закрепить, развести, проверить контрольным гнездом и контрольным штепселем.
Штепсели переносных ламп и других приборов разобрать. Изоляционные детали, имеющие трещины или отколы, неисправные контакты, заменить. При сборке штепселей контакты проверить на контрольной розетке. Провод к штепселю заменить.

Осветительные приборы пульта управления тепловоза снять, арматуру освещения и сигнальных ламп, арматуру прожектора и сигнальных фонарей, неисправные патроны заменить, места крепления приборов, имеющие повреждения восстановить.

4.5.21.7.	Фонари с неисправными светодиодами заменить.
4.5.22.	Аккумуляторная батарея
4.5.22.1.	Аккумуляторную батарею заменить новой,	ремонтировать

Перегоревшие лампы освещения приборов кабины машиниста, машинного отделения, ходовых частей, зеленого света и лампы подсветки документов заменить.

помещение аккумуляторной батареи, заменить негодные бруски опор и изоляторы. Аккумуляторное помещение и бруски окрасить кислотоупорной эмалью. Сетчатые фильтры ремонтировать.

4.5.22.2. Вместо аккумуляторных батарей, предусмотренных конструкторской документацией, по согласованию с Дирекцией тяги ОАО «РЖД»,

при проведении модернизаций, допускается установка аккумуляторных батарей других типов и марок, в том числе импортных.

Электрическая проводка
1. Не допускается присоединение проводов в натянутом состоянии. При выходе из кондуитов при СР не допускается наращивание низковольтных проводов.
  
  При необходимости замены негодных проводов разрешается укладка новых проводов по поверхности пучков с креплением их к пучку без дополнительной бандажировки. Отбраковка проводов производится согласно ЦТрт-16 (приложение Г).
  
  При среднем ремонте СР допускается замена негодных проводов в объеме не более 10 % общей длины проводов основного кондуита, уложенных на тепловозе. Если негодны более 10 %, все провода заменить полностью. Вновь укладываемые провода должны соответствовать требованиям Федерального закона
  
  №123-ФЗ от 22.07.2008 г (приложение Г).
2. При капитальном ремонте КР провода и кабели заменить согласно требованиям настоящего Руководства в соответствии с монтажными схемами и чертежами. Провода внутреннего монтажа шкафов и блоков электроаппаратов допускается не менять в случае их соответствия требованиям технических условий
  
  «Провода и кабели для подвижного состава рельсового транспорта и троллейбусов» до следующего капитального ремонта КР.
  
  Все провода снабдить четкой маркировкой в соответствии со схемой и в соответствии с требованиями ОСТ 32.50-95 (приложение Г). Маркировку наносить на медные (латунные) паспорта или виниловую трубку ТВ-40, или на бумажный ярлычок, закрепляемый прозрачной липкой лентой на оболочку провода. Для обеспечения плотного прилегания трубок провод в местах установки трубок обмотать поливинилхлоридной лентой ПВХ-0,2 ГОСТ 16214. Допускается установка готовых маркировочных бирок. Монтаж проводов, кабелей и шин производить в соответствии с техническими условиями завода-изготовителя.
  
  Разделка и оконцевание проводов выполнять в соответствии с требованиями ОСТ 32.50-95 (приложение Г).
  
  Монтаж электрических цепей на тепловозе при капитальном ремонте должен выполняться проводами и кабелем соответствующих требованиям Федерального закона № ФЗ-123 и рекомендованных к замене ОАО «РЖД».
3. Провода в пучке должны идти параллельно, не перекручиваясь и не образуя пустот, за исключением специально свитых проводов. Положенные пучки проводов плотно увязывать и бандажировать в соответствии с требованиями чертежа. Разрешается бандажировка леской диаметром от 0,8 до 1,0 мм, шнуром хлопчатобумажным или хомутом из бандажной ленты ПХВ.
  
  Прокладка высоковольтных и низковольтных проводов в одном пучке не допускается.
  
  Подсоединение проводов к контактным зажимам осуществлять в соответствии с требованиями чертежей.
4. Проверить сопротивление и электрическую прочность изоляции всех цепей электрической проводки вместе с комплектом аппаратов, установленных на тепловоз.
Локомотивные устройства безопасности движения и радиосвязи
1. Средний ремонт.
  
  Локомотивные устройства безопасности, установленные на тепловозе (приложение Л), должны быть исправны и опломбированы в соответствии с Руководствами по эксплуатации на данные устройства и иметь сроки до следующих периодических регламентных работ не менее трех месяцев для каждого блока.
  
  В случае не соблюдения вышеуказанного требования настоящего ремонтного Руководства, поступившую аппаратуру снять с тепловоза и отправить для ремонта и проверки в центр (участок) технического обслуживания, имеющий право на производства данных работ.
  
  Дополнительно при проведении среднего ремонта:
  - аппаратуру устройств безопасности, датчики угла поворота, датчики давления и антенны с тепловоза снять. При демонтаже снять только съемные блоки, а рамы (ящики) для установки блоков и электрический монтаж сохранить;
  - внешним осмотром убедиться в отсутствии механических повреждений блоков устройств безопасности (вмятин, сколов и деформации разъемов), проверить целостность изоляции кабелей и отсутствие обрывов проводов;
  - выполнить ремонт и проверку блоков автоматической локомотивной сигнализации с автостопом и катушек приемных тепловозных ТУ32ЦШ55-72 в объеме предусмотренном РК 103.11.342-2004. (приложение Г). Произвести замену проводов АЛСН, идущих от приемных устройств до аппаратуры, установленной в кузове тепловоза;
  - измерить мегомметром сопротивление изоляции кабелей относительно корпуса тепловоза;
  - неисправную кабельную проводку заменить. Капитальный ремонт.
  - аппаратуру устройств безопасности, датчики угла поворота, датчики давления и антенны с тепловоза снять. Кабельную проводку, рукоятки бдительности, кнопки ВК, тумблеры и резинотехнические изделия заменить на новые. Новую кабельную проводку уложить в штатных кабельных каналах тепловоза в соответствии с проектом. Ремонт и испытание приемных катушек приемных тепловозных ТУ32ЦШ55-72 выполнить в соответствии с требованиями РК 103.11.342-2004 (приложение Г);
  - выполнить ремонт и проверку блоков устройств безопасности в центрах (участках) технического обслуживания, имеющих право на производство данных работ, в объеме предусмотренном Руководствами по эксплуатации на данные виды устройств.
    
    После ремонта тепловоза устройства безопасности установить на тепловоз и подключить в соответствии с проектом, проверить их работоспособность и опломбировать согласно Руководств по эксплуатации на данные виды устройств.
    
    Устройства безопасности должны быть осмотрены и приняты отделом технического контроля и инспектором ЦТА ОАО «РЖД».
    
    Электропневматический клапан ЭПК снять с тепловоза, разобрать, осмотреть, ремонтировать, регулировать и испытывать в соответствии с требованиями действующей нормативно-технической документации.
    
    Установку дополнительных устройств безопасности движения, производить по согласованию с заказчиком по отдельным договорам с обеспечением Подрядных организаций соответствующими проектами на оборудование тепловоза устройствами безопасности.
2. Ремонт, испытание и поверку дополнительных устройств, направленных на повышение безопасности движения, производить в соответствии с требованиями действующей эксплуатационной и нормативно-технической документации.
3. При поступлении тепловоза, укомплектованного радиостанциями, блоки не ремонтируется, а принимаются Подрядными организациями по акту на ответственное хранение. При демонтаже радиостанций снимаются только съемные блоки, а рамы (ящики) для установки блоков и электрический монтаж сохраняются.
4. При поступлении в ремонт тепловоза не укомплектованного радиостанциями, на период проведения обкаточных испытаний, оборудовать тепловоз переходным комплектом радиостанций.
5. При любом виде ремонта (СР и КР) детали корпуса проходных изоляторов и элементы крепления, имеющие трещины, изломы и другие механические повреждения, заменить. Проверить целостность изоляции кабельной проводки радиостанций и отсутствие обрывов проводов, измерить мегомметром сопротивление изоляции кабелей относительно корпуса тепловоза. Неисправную кабельную проводку заменить.
6. При КР заменить кабельную проводку радиостанций и устаревшие локомотивные антенны типов АЛП/23, АЛ/2 и их конструктивные аналоги на антенны АЛ1/160. Установку, монтаж и техническое обслуживание
  
  антенн АЛ1/160 производить в соответствии с паспортом локомотивной антенны и дополнительной информацией Р1820 Ин ПКБ ЦТ ОАО "РЖД" от 24.01.2011 г. ЦТ- ЦТВР-409.
Ремонт электронного оборудования
1. К электронному оборудованию относятся преобразовательные установки, приборы, узлы и блоки, в которых применяются полупроводниковые электронные элементы (диоды, транзисторы, стабилитроны, тиристоры, микросхемы и др.).
2. Вновь устанавливаемые при ремонте узлы и детали электронного оборудования по качеству изготовления, отделке, параметрам и характеристикам, изоляционным и антикоррозионным покрытиям, взаимозаменяемости, помехоустойчивости, регулировке должны соответствовать чертежам на изготовление нового электронного узла и агрегата.
3. Объем работ по электронному оборудованию определяется его техническим состоянием и не зависит от вида ремонта тепловоза, если нет дополнительных требований, перечисленных в настоящем Руководстве.
  
  В процессе ремонта электронного оборудования допускается заменять элементы и узлы одного типа на другие, если их электрические, механические, температурные, временные, помехозащитные и другие параметры и характеристики не хуже, ранее установленных, а также, если обеспечивается их полная взаимозаменяемость.
4. Проверку параметров электронных элементов с их выпайкой производить в цепях, где обнаружены отклонения выходных параметров и характеристик, или в процессе поиска неисправностей.
5. С тепловозом, направляемым в средний или капитальный ремонт, по согласованию с Подрядной организацией, может быть отправлено прилагаемое к нему запасное электронное оборудование. Оно должно быть отремонтировано по отдельному соглашению Подрядной организацией и возвращено дороге.
6. Все новые аппараты, приборы, узлы, блоки и отдельные электронные элементы перед их непосредственным использованием должны
  
  проходить в полном объеме входной контроль основных параметров и характеристик на специальных стендах с помощью диагностических устройств и приборов в соответствии с требованиями стандартов, технических условий или заводских инструкций на данный тип электронного элемента, узла или блока.
7. В процессе ремонта, сборки и монтажа электронного оборудования последовательно контролировать качество каждого узла, кассеты, блока с целью исключения установки на тепловоз некачественного оборудования.
8. Дефектацию, ремонт и замена проводов и кабелей штепсельных соединений, внешнего монтажа производить согласно требованиям настоящего Руководства.
  
  Внутренний проводной и печатный монтаж подвергать индивидуальной дефектировке по техническому состоянию.
9. После окончания ремонта заполнить эксплуатационную техническую документацию на тепловоз с указанием типа и номеров установленных кассет, блоков и узлов, а также типов и параметров установленных полупроводниковых приборов.
10. При ремонте электронной аппаратуры должны быть приняты меры по исключению влияния статического электричества.
11. Сопротивление и электрическую прочность изоляции отдельных блоков исполнительных цепей (магнитные усилители, трансформаторы, реле и др.) проверить согласно требованиям чертежей изготовителя.
12. После разборки электронного оборудования и очистки узлов определить особенности конструктивного и технического исполнения блоков и узлов, даты их изготовления, оценить техническое состояние, в том числе: надёжность крепления элементов аппаратуры, состояние монтажа, пайки, разъёмных соединений, достаточность расстояний между элементами и крепёжными деталями, качество покрытия изоляционным лаком.
  
  Очистку печатных плат, элементов и блоков электронной аппаратуры от пыли, масла и грязи производить спирто-бензиновой смесью (1:1) путём
  
  ополаскивания и мытья мягкой кисточкой. Использование для этой цели стиральных порошков, мыла или других щелочных материалов запрещается.
  
  После очистки, сушки проверить состояние, при необходимости восстановить надписи. Все неповреждённые лакированные поверхности покрыть одним слоем изоляционного лака. Поврежденные места лакового покрытия, места перепайки покрыть двумя слоями лака ЭП-730 ГОСТ 20824 или ЛБС-2 ГОСТ 901.
13. При ремонте электронной аппаратуры проверить все пайки легким подергиванием проводов и проводящих выводов элементов пинцетом.
  
  При проверке на стенде узлов (кассет и блоков) модулей производить отстукивание их с разных сторон обрезиненным деревянным молоточком (длина ручки 20…25 см, масса бойка 20…30 г).
14. Ножевые контакты и гнёзда всех разъёмов тщательно очистить и протереть спиртом. Сильно окисленные разъёмы (со следами позеленения, шероховатости, с кратерами и эрозией) заменить новыми.
15. Платы с видимыми следами окислений, в том числе под слоем лака (позеленение, потемневший сплав Розе, оловянистая «чума»), заменить.
16. Модули с деформированными, треснувшими корпусами, сильно окисленными выводными ножками, заменить.
17. Полупроводниковые элементы (транзисторы, диоды, стабилитроны, микросхемы), имеющие деформирование корпуса, коробление краски, почернение, выпаять, и заменить на однотипные.
18. Потемневшие резисторы, либо резисторы, у которых пожелтела, потрескалась или обуглилась изоляция (на выводах или на самом рабочем проводе), заменить.
19. Вместо специальных монтажных витых и экранированных проводов при необходимости замены установить согласно требованиям чертежей провода тех же типов и сечений.
20. Все экраны и кожуха приборов, блоков и аппаратов заземлить в соответствии с указаниями чертежей (о месте, количестве и типе заземлений).
21. При монтаже электронного оборудования соблюдать полярность обмоток аппаратов, которая определяется не по маркировке, а по параметрам сигналов на выходе устройства, где применяется данный аппарат. При неверной маркировке выводы обмоток перемаркировать.
  
  После монтажа нового элемента проверить правильность внешних присоединений, отсутствие замыкания на землю, правильность функционирования цепей питания.
22. Тип наконечников гибких шунтов должен соответствовать чертежу. Наконечники шунтов при ослаблении перепаять. Шунты, в которых оборвано более 10 % проводов, либо имеющие длину и сечение, не соответствующие чертежу, а также шунты со следами перегрева заменить.
23. Изоляционные панели, имеющие изломы, трещины, следы перекрытий, обгаров, заменить.
24. Ослабленные бандажи и хомуты заменить.
25. Изоляционные детали (рейки, держатели, изоляторы) при наличии трещин, подгаров, отколов и других дефектов заменить.
26. Повреждённое защитное покрытие деталей конструкций
  
  (получаемое оцинкованием, лужением, хромированием) восстановить.
27. В процессе демонтажа, монтажа, транспортировки, наладки и ремонта соблюдать следующие требования:
  
  а) всю поверхность печатных плат, как со стороны монтажа, так и со стороны деталей, покрыть изоляционным эпоксидным лаком ЭП-730;
  
  б) перед выпайкой деталей печатной платы осторожно удалить лак с места пайки. Деталь выпаять, не перегревая её, паяльником мощностью 50 Вт за одно прикосновение в течение не более трех секунд. При пайке обязателен теплоотвод между местом пайки и деталью;
  
  в) новые детали, монтирующиеся вместо отказавших, припаять припоем ПОС-60, применяя канифольно-спиртовые флюсы. Расстояние от места пайки выводов до корпуса детали должно быть не менее 10 мм. Применение кислоты при пайке не допускается;
  
  г) для выпайки модулей и микросхем применять паяльники со специальными насадками и отсосом припоя;
  
  д) пайку элементов на печатных платах производить так, чтобы припой выступал мениском с обеих сторон металлизированных отверстий. При отсутствии с любой стороны мениска произвести перепайку;
  
  е) место новой пайки и зачищенный от лака печатный проводник или другие припаиваемые детали покрыть двойным слоем лака согласно требований настоящего Руководства;
  
  ж) при лакировке не допускается попадания лака на подвижные контакты регулируемых резисторов (поставить защитные колпачки). Сами резисторы разрешается крепить лаком только по концам. Рабочая область резисторов должна оставаться оголённой для улучшения теплообмена.
28. Значения проверяемых сопротивлений резисторов и емкостей конденсаторов должны быть в пределах, установленных чертежом.
29. Стабилитроны аппаратуры управления проверить на стенде по двум точкам стабилизации. Негодные стабилитроны заменить.
30. После монтажа или замены элементов и узлов проверить правильность выполнения внешних, внутренних и контрольных присоединений, а также отсутствие коротких замыканий, замыканий на землю и обрывов электрических цепей.
31. Проверить качество изоляции.
32. Восстановить лакокрасочное покрытие панелей и мест паек, маркировку проводов и элементов электронного узла.
33. В процессе ремонта запрещается во избежание повреждений микросхем и других электронных элементов прикасаться к ним руками или инструментами без предварительного снятия электростатических зарядов.
34. После окончания проверки аппаратуру закрыть крышками и опломбировать.
35. Выводы всех электронных элементов, резисторов, конденсаторов и провода непосредственно перед монтажом облудить в тигеле с расплавленным
  
  припоем марок ПОС‑60, ПОС-61, ПОС-61М ГОСТ 21931 или других марок согласно требованиям ТУ.
36. Подготовка к монтажу микросхем:
  
  а) проверить работоспособность микросхемы и соответствие электрических параметров справочным и паспортным данным;
  
  б) при испытаниях использовать специальные испытательные платы для временной установки в них микросхем и удобного подсоединения к выводам через штепсельные разъёмы обычных размеров. Выводы микросхем при контроле крепятся с помощью изоляционных планок. Для контроля микросхемы без извлечения из схемы применять специальные кассеты;
  
  в) проверить чистоту выводов. При потемнении (окислении) выводов или обнаружении на них лака, краски, очистить их механическим способом. Расстояние от корпуса микросхемы до места зачистки должно составлять не менее 1 мм;
  
  г) радиусы изгиба выводов при их формовке и минимальные расстояния от места изгиба до корпуса должны соответствовать техническим условиям на данный тип микросхемы;
  
  д) для формовки и подрезки выводов применять шаблоны.
37. Работу электронного оборудования после ремонта проверить в соответствии с техническими требованиями руководств по эксплуатации заводов изготовителей.

Профилактические меры по исключению влияния статического электричества на микросхемы электронного оборудования
1. Применять малоэлектризующуюся одежду (хлопчатобумажные халаты, обувь на кожаной подошве).
2. Создать влажность в рабочем помещении в пределах от 50 до
  
  60 %.
3. Поверхность столов и полов покрыть малоэлектризующимися
  
  материалами или на рабочих столах следует иметь металлические листы размером не менее 100×200 мм, надежно соединенные с заземлением через ограничительный резистор 106 Ом.
4. На руки работающим одеть специальные антистатические браслеты, соединенные с заземлением.
5. Заряд статического электричества снимать с рук ремонтного персонала, инструмента и с выводов микросхем прикосновением через резистор 106 Ом к заземлению.
6. Для покрытия столов, пола, стульев применять специальные антистатические краски или пасты ("Чародейка", "Антистатик" и др.).

Замена составных частей, доработка

5.1 Работы по ремонту и сохранению ранее выполненных модернизаций.

Работы производить согласно Временному Регламенту выполнения работ по сохранению ранее выполненных модернизаций, распоряжение ОАО «РЖД»

№1904р от 24.09.2012г (приложение Г).

Обязательные доработки, выполняемые при проведении СР и КР видов ремонта:
- Установить средства измерений, имеющие шкалу Международной системы единиц (СИ).
- Средства измерений, имеющие шкалу Международной системы единиц (СИ), поступившие в ремонт должны быть установлены на тепловоз, после прохождения необходимых процедур ремонта и поверки в соответствии с нормативными документами.
- При среднем и капитальном ремонтах нанести термоиндикаторную краску согласно «Обобщенного перечня мест контактных соединений локомотивов, подлежащих покрытию термоиндикаторной краской при производстве ремонта в объеме ТР-3, СР, КР».
Сборка, проверка и регулирование
1. Общие положения.
  1. Детали и узлы дизель-генератора поступающие на сборку, должны удовлетворять требованиям чертежей и настоящего Руководства, должны быть чистыми, не иметь следов коррозии, забоин и заусенцев.
  2. При сборке дизеля все резиновые детали, прокладки, шплинты, замочные пластины и стопорные шайбы устанавливать новые.
  3. Все детали и узлы, ранее работавшие на дизеле, устанавливать по местам прежней работы в соответствии с маркировками и метками.
  4. Рекомендуется сохранять комплектность следующих узлов на дизель: блока цилиндров, поддизельной рамы, коленчатого вала, закрытия коленчатого вала, привода распределительного вала, привода насосов, шатунов, крышек цилиндров лотка с распределительным механизмом.
  5. Особое внимание следует обращать на тщательность выполнения требований по затяжке соответственного крепежа: болтов подвесок, шатунных болтов, шпилек крепления втулки цилиндра к крышке и крышек цилиндра к блоку, гаек крепления, шайб распределительного вала.
  6. Сборку дизель-генератора производить в соответствии с техническими требованиями чертежей и требований настоящего Руководства по каждому узлу или агрегату.
2. Общая сборка дизеля
  1. При смене блока или картера проверяется:
    
    а) положение 1-го и 6-го цилиндров относительно середины шеек кривошипов коленчатого вала. Отклонение вдоль вала допускается не более 1,5 мм. Продольный разбег коленчатого вала при проверке должен быть выбран в сторону генератора;
    
    б) поперечное смещение оси блока по цилиндровым втулкам относительно оси коленчатого вала допускается не более 1,5 мм.
  2. Укладка вала на подшипники картера производится на стендовых балках. Скрещивание и неплоскостность базовых поверхностей - не более 0,05 мм на всей длине.
    
    При укладке вала должны быть соблюдены следующие требования:
    
    а) толщина вкладышей должна быть подобрана с учетом ступенчатости постелей, диаметра коренной шейки и допускаемого зазора на масло. Ступенчатость опор картера с уложенными рабочими нижними вкладышами в вертикальной плоскости по всем опорам не должна превышать 0,04 мм.
    
    Толщина рабочего вкладыша четвертой опоры должна быть равна толщине соседних рабочих вкладышей или меньше их на величину 0,03 мм.
    
    Толщины подобранных вкладышей записываются в карты измерений или паспорт дизеля.
    
    Примечание: для рабочих вкладышей коренных подшипников одного вала, имеющего ремонтные градации шеек, ступенчатость, определять с учетом разницы по толщине вкладышей между градациями 0,25 мм;
    
    б) величина возвышений торцов вкладышей относительно постели картера при условии плотного прилегания вкладышей к постели должна быть в пределах норм;
    
    в) вкладыши коренных подшипников должны укладываться в постелях так, чтобы фиксирующие буртики были расположены в гнездах постелей и крышек;
    
    г) прилегание опорных поверхностей вкладышей к постелям картера и к крышкам подшипников должно быть равномерным, щуп толщиной 0,03 мм не должен проходить на глубину более 10 мм на длине не более 1/6 окружности;
    
    д) после укладки вала в нижней части между валом и вкладышами щуп 0,03 мм не должен проходить на глубину более 15 мм. Проверку щупом производить при положении шатунной шейки в верхней мертвой точке;
    
    е) торцы вкладышей и крышек подшипников после окончательной сборки должны быть расположены на одной линии при равномерно затянутых гайках крышек. Зазоры между торцом крышки и картером, а также вкладышами и крышкой не допускаются. Допускается зазор между вкладышем и постелью
    
    картера в плоскости разъема величиной 0,03 мм на длине 40 мм и глубине до 35 мм. Несовпадение торцов пары вкладышей в вертикальной плоскости допускается не более 1 мм;
    
    ж) величины зазоров на "масло" и в "усах" должны быть в пределах допуска: разности зазоров на "масло" на одной шейке с обеих сторон вкладыша не более 0,03 мм.
    
    Примечание: под зазором "на масло" понимается зазор между шейкой вала и крышечным (верхним) вкладышем. Зазор у каждого подшипника измеряется по оси коленчатого вала в вертикальной плоскости с двух сторон одной шейки, наибольший зазор не должен превышать допуска. Результаты измерений записать в паспорт дизеля и карты измерений;
    
    з) разница в измерениях расхождения щек для одного кривошипа в четырех положениях на одном радиусе 275 +5 мм от оси кривошипа допускается не более 0,03 мм. Измерение расхождения щек производится при температуре коленчатого вала не свыше 40 ºС;
    
    и) осевой разбег коленчатого вала по индикатору не должен превышать установленных норм. При выбранном разбеге коленчатого вала зазор между корпусом уплотнения и валом по конусу должен быть от 0,5 до 3 мм.
  3. Поршни и шатуны перед установкой в цилиндры тщательно очищаются, проверяется легкость поворота колец в ручьях, зазоры между кольцом и ручьем, а у трапецеидальных колец - утопание в канавках поршня, плотность посадки заглушек поршневого пальца, разгонку колец. Замки двух смежных колец должны быть смещены на 120º относительно друг друга.
    
    Поршневые кольца устанавливаются на поршне вершиной конуса вверх. Все трущиеся поверхности смазать чистым маслом, применяющимся для смазки дизеля.
  4. Измерение зазора "на масло" в коренных и шатунных подшипниках производится набором не менее двух пластин щупа на всю длину щупа, измерение зазора "в усах" коренных подшипников - на расстоянии не более 30 мм от стыков,

измерение зазора в "усах" шатунных подшипников - одновременно с двух сторон вкладыша.

Крепление цилиндровых крышек дизелей производить согласно инструкции завода-изготовителя. Зазор между крышкой и блоком должен быть от 0,4 до 1,4 мм. Разность зазора между блоком и одной крышкой цилиндра по ее параметру не должна превышать 0,5 мм.
Проверить линейную величину камеры сжатия каждого цилиндра, которая должна быть: для дизеля 1ПД4А – от 10,5 до 11,5 мм, для дизеля ПД1М – от 3,5 до 4,5 мм. Расхождение линейной величины камеры сжатия для цилиндров одного дизеля допускается не более 0,6 мм. Регулировка величины камеры сжатия производится за счет торцовки цилиндровой крышки (днища или бурта), при этом высота крышки не должна быть менее допускаемой.
Установку шестерен газораспределения производить при положении 1-го и 6-го кривошипов в верхней мертвой точке. Зацепление шестерен производится при совмещении меток на шестернях с плоскостью разъема корпуса и крышки. Прилегание торцовых поверхностей шестерен к упорным кольцам должно быть не менее 85 % ширины и непрерывным по окружности.

В зацеплении суммарная длина контактной линии должна быть не менее 70 % длины зуба. Зазоры между зубьями шестерен должны быть в пределах допусков (Приложение А). Зазор между шестерней коленчатого вала и промежуточной шестерней регулировать поперечным сдвигом блока при постановке его на картер дизеля.

Ступенчатость между шестернями привода газораспределения допускается не более 3 мм. Продольный разбег вала должен быть в пределах норм.
При установке (монтаже) маслонасоса МШ-5 боковой зазор в зубьях приводной шестерни насоса и шестерни привода от 0,1 до 0,3 мм регулировать толщиной шайбы регулировочной.
У поступающих на общую сборку двигателя узлов и агрегатов (турбокомпрессор, охладитель воздушный и др.) внутренние полости должны быть закрыты технологическими заглушками (фланцами, крышками, штуцерами и т.д.).

151

Перед установкой на двигатель с узлов и агрегатов технологические заглушки сниять, внутренние полости проверить на отсутствие посторонних предметов, грязи и пыли и продуть сухим сжатым воздухом.
После присоединения к дизелю главного генератора дизель- генераторная установка должна удовлетворять следующим требованиям:

а) зазоры между якорем и главным и дополнительными полюсами генератора должны быть в пределах установленных норм;

б) после устранения несоосности вала якоря генератора с коленчатым валом разница в измерениях расхождения щек 6-го кривошипа допускается не более 0,03 мм, а зазоры в коренных подшипниках вала не должны изменяться более чем на 0,03 мм по сравнению с измеренными до центровки генератора. После установки генератора осевой люфт коленчатого вала не должен измениться по сравнению с люфтом без генератора.
После сборки дизеля водяную систему опрессовать водой при температуре от 50 до 60 ºС, под давлением от 0,3 до 0,35 МПа в течение 20 мин. Появление капель воды в соединениях не допускается.

Установка топливных, водяных и масляных баков
1. При установке топливного бака должны быть соблюдены следующие условия:
  1. между несущими листами бака и кронштейнами рамы в месте постановки болтов на радиусе 25 мм от оси болта зазоры не допускаются, зазоры устранять постановкой прокладок;
  2. разность размеров от боковой стенки бака до вертикальной полки несущего двутавра рамы тепловоза не более 5 мм с обеих сторон.
2. Водяной расширительный и запасной масляный баки установить и закрепить согласно требованиям чертежей. Зазор между баком для воды и крышей тепловоза выдержать не менее 10 мм.

Установка воздушных резервуаров

152
1. Воздушные резервуары надежно крепить к кронштейнам рамы стягивающими лентами. Ленты должны плотно охватывать резервуары. Допускаются местные зазоры не более 1 мм на дуге длиной не более 50 мм.
Установка путеочистителя
1. Путеочистители надежно закрепить на раме тепловоза. Непараллельность нижней грани путеочистителя к головкам рельса на ширине колеи 1520 мм, допускается не более 15 мм.
2. Регулировку положения путеочистителя производить прокладками. Местные зазоры между прокладкой и стяжным ящиком допускаются не более 2 мм.

Комплектование тяговых электродвигателей колесными парами
1. Малые шестерни при износе зубьев более допустимого заменить новыми.
  
  Коническую поверхность шестерни проверить калибром, согласованным с калибром для конуса вала, на соблюдение конусности и прямолинейности поверхностей по образующей.
  
  При насадке шестерни на вал якоря электродвигателя:
  
  посадочные поверхности шестерни и вала электродвигателя проверить на прилегание по краске - лазури; пятна должны располагаться равномерно на площади не менее 75 % сопрягаемых поверхностей;
  
  осевой натяг шестерен должен быть в пределах от 1,4 до 1,7 мм.
  
  При этом расстояние от внутренней кромки в выточке шестерни до торца вала электродвигателя при предварительной плотной посадке холодной шестерни (до насадки) должно быть от 2 до 4 мм;
  
  Посадку шестерни на вал электродвигателя производить в горячем состоянии с соблюдением технических требований чертежа по насадке шестерен. Нагрев шестерен свыше 200 ºС не допускается.
2. Моторно-осевые вкладыши при КР заменять независимо от состояния, при СР допускается восстановление.
  
  153
  
  Диаметральный зазор между шейкой и вкладышем должен быть от 0,6 до 0,8 мм, осевой разбег тягового электродвигателя на оси колесной пары должен находиться в пределах от 1 до 2,6 мм. Запрещается установка прокладок под вкладыши. Натяг вкладыша должен быть в пределах от 0,1 до 0,15 мм, при этом толщина прокладки между остовом и привалочной поверхностью крышки (шапки) моторно-осевого подшипника должна быть 0,35 мм.
  
  Постановка прокладок между торцами вкладышей моторно-осевых подшипников для восстановления нормального натяга запрещается.
3. Колесная пара должна проворачиваться плавно, без рывков и заклиниваний в зубьях шестерен и моторно-осевых подшипниках.
  
  Взаимное несовпадение торцов зубьев пары шестерен допускается не более
  
  3 мм.
4. Проверить боковой зазор и зацепление зубчатой передачи. Проверку
  
  производить при установленном электродвигателе колесной парой вверх без нагрузки на буксы:
  
  а) боковой зазор между зубьями пары шестерен должен быть в пределах от
  
  0,3 до 2 мм, при разности зазоров в паре шестерен не более 0,3 мм.
  
  Зазор проверить со стороны малого диаметра конусного отверстия ведущей шестерни;
  
  б) при вращении ведущей шестерни, покрытой тонким слоем краски, на поверхности зубьев ведомой шестерни должен быть отпечаток не менее 70 % длины.
5. После окончательной установки кожуха зубчатой передачи зазоры между кромкой отверстия кожуха и цилиндрической частью зубчатого колеса (центра колесной пары) должны быть не менее 0,75 мм, между стенками кожуха и торцами шестерни и зубчатого колеса - не менее 4 мм. На стяжные болты кожуха для подгонки корончатой гайки под шплинт допускается установка регулировочных шайб общей толщиной не более 10 мм.
6. Сальник уплотнения моторно-осевого подшипника заменить.
  
  154
7. Болты крепления моторно-осевого подшипника установить на краску и затягиваются усилием Мкл от 12,7 до 14,5 кН, болты кожуха Мкл от 16 до 18 кН.
8. Окончательно собранный тяговый электродвигатель с колесной парой обкатывать на режиме холостого хода в течение не менее 20 мин, в каждую сторону. Монтаж производить по чертежам, соответствующим типу тепловоза и ширине колеи (1520 или 1435 мм).
9. При обкатке не допускается: прерывистый шум шестерен, посторонние звуки в работе механизмов, повышенные местные нагревы подшипниковых узлов, а также течь масла и вытекание смазки из моторно-осевых подшипников, кожухов и букс.

Сборка челюстной тележки
1. При установке опор тепловоза на раму тележки:
  
  а) опора должна плотно прилегать своей опорной поверхностью к раме тележки, допускаются местные зазоры 0,15 мм на глубину до 30 мм;
  
  б) опоры рамы устанавливать до полного совпадения установочной риски на корпусе и риской 0° на опорном кольце рамы тележки, допускаемое отклонение не более 1,5°;
  
  в) шпильки крепления опоры тщательно закрепить;
  
  г) чехол равномерно расправить по контуру корпуса опоры и по обечайке на раме тепловоза, перекручивание чехла не допускается;
  
  д) внутреннюю полость корпуса опоры заполнить маслом;
  
  е) на опорном кольце рамы тележки восстановить соответствующие рискам обозначения градусов от 0 до 2°.
2. Резьбовые соединения масленок уплотнить подмоткой на сурике или цинковых белилах, течь не допускается.
3. При сборке рычажной передачи тормоза:
  
  а) поверхности трения рычажной передачи тормоза и сопрягаемые с ними поверхности трения узлов рамы тележки перед сборкой смазать смазкой универсальной среднеплавкой;
  
  155
  
  б) валики, расположенные вертикально, ставятся головками вверх, а расположенные горизонтально - шайбами и шплинтами наружу тепловоза;
  
  в) установку специальных проставок, фиксаторов, валиков, упоров, скоб, песочниц производить по чертежам, соответствующим типу тепловоза и ширине колеи (1520 или 1435 мм).
4. При установке тормозных цилиндров на раму привалочная поверхность тормозных цилиндров должна соприкасаться с поверхностью кронштейнов рамы. Допускаются местные зазоры не более 0,5 мм.
5. При любом положении тормозной передачи зазор между штоком тормозных цилиндров и трубой поршня должен быть не менее 1 мм.
6. При сборке рессорного подвешивания:
  
  а) рессорное подвешивание тележки комплектовать рессорами одной группы, которые ставятся маркировкой наружу;
  
  б) валики ставить нажатием руки, допускается постановка валика легкими ударами медного молотка весом не более 0,7 кг, гайки затягивать до упора в торцы валиков;
  
  в) шайбы упругие комплектуются согласно техническим условиям заводов- изготовителей.
7. Перед опуском рамы тележки на колесо-моторные блоки буксы выставить в вертикальное положение, опуск рамы производить плавно, без рывков.
8. При опущенной раме листовые рессоры должны лежать на своих опорах, балансиры реберного подвешивания должны опираться своими опорными поверхностями на сферические опоры буксы.
9. Регулировку рессорного подвешивания производить на горизонтальном и прямом участке пути после предварительной обкатки на заводских путях.
10. Разрешается регулировка рессорного подвешивания за счет:
  
  а) изменения высоты опорных точек рессорных балансиров путем постановки сменных опор под балансиры в буксах с различной высотой головок в пределах от 20 до 28 мм;
  
  156
  
  б) постановки прокладок (толщиной не более 4 мм) между опорами листовых рессор и коренными листами;
  
  в) постановки круглой прокладки толщиной не более 10 мм и не менее 4 мм между пружинами и опорными поверхностями.
11. Регулировка рессорного подвешивания путем изменения плеч балансиров запрещается.
12. Рычажную передачу регулировать таким образом, чтобы вертикальные рычаги имели одинаковый наклон с обеих сторон тележки, а горизонтальные - со стороны поршня тормозного цилиндра имели большее отклонение, чем противоположные, рычажная передача должна свободно перемещаться в шарнирных звеньях.
13. Трущиеся поверхности шкворня, наличники букс и рамы смазать маслом осевым ГОСТ 610, соответствующим времени года, гнездо шкворня заполнить этим же маслом, проверить подачу смазки по маслопроводу.
14. Продольная ось концевого шланга песочного трубопровода должна лежать в плоскости круга катания, отклонение не более 3 мм, при этом плоскость среза концевого шланга установить параллельно головке рельса. Зазор между головкой рельса и срезом шланга должен быть в пределах от 50 до 65 мм.
15. В собранной тележке допускаемые зазоры, разбеги и другие размеры должны соответствовать величинам, приведенным в приложении А и технических требованиях на ремонт узлов и деталей.
Сборка бесчелюстной тележки
1. Сборку тележки производить в следующей последовательности:

на стенд сборки установить три комплекта колесно-моторных блоков, которые подобрать так, чтобы разница между диаметрами колес по кругу катания не превышала допускаемую норму;
буксы колесных пар застопорить на стенде, на них установить подобранные комплекты пружин, сжатые технологическими болтами, в сборе с опорами и пластинами. Комплекты пружин, сохранившие прежнюю группу и регулировочные пластины, установить на прежние места;

157
на отремонтированную раму тележки установить пружинные подвески тяговых двигателей, рычажная передача тормоза с тормозными цилиндрами, шкворневой узел, опорно-возвращающие устройства, верхние поводки букс;
с помощью домкратов стенда выставить остовы тяговых электродвигателей приливами вверх;
раму тележки опустить на колесно-моторные блоки и одновременно домкратами опускаются носики тяговых электродвигателей до входа пружинных подвесок, в зоны носиков тяговых электродвигателей;
верхние поводки завести в клиновидные пазы букс и предварительно закрепить болтами;
установить нижние поводки в клиновидные пазы букс и предварительно закрепить болтами;
завести вторые концы валиков нижних поводков в клиновидные пазы кронштейнов рамы тележки и закрепить. Проверить щупом прилегание клиновых частей валиков поводков в пазах рамы и буксы и зазор между узкой частью валика и дном паза. Прилегание опорных поверхностей валика и паза должно быть не менее 50 % поверхности. Неприлегание поверхностей в узкой части паза не допускается;
окончательно закрепить поводки и застопориваются болты проволокой от отворачивания. Момент затяжки болтов крепления поводков 150 Нм;
технологические болты вывернуть из комплектов пружин рессорного подвешивания;
на раме тележки установить гасители колебаний, горизонтальные винтовые тяги, предохранительные канаты. Регулировать предварительно зазор между тормозными колодками и бандажом (72мм);
установить трубопровод воздуха к тормозным цилиндрам, подвода масла к шкворневому узлу под скобы поддержек. Соединить трубопроводы между собой, со штуцерами тормозных цилиндров, шкворневой балкой. Закрепить скобы поддержек;

158
установить кронштейны концевых песочных труб на раму тележки. Регулировать положение наконечников концевых песочных труб относительно рельса и бандажа колесной пары таким образом, чтобы они находились от головки рельса на расстоянии от 50 до 60 мм, от бандажа от 15 до 20 мм и не касались тормозной передачи;
снять технологические крышки с нагнетательных каналов тяговых электродвигателей, установить сетки и соединительные фланцы, а также соединительные брезентовые рукава на каналы охлаждения тяговых электродвигателей и очехление опорно-возвращающих устройств;
замерить расстояние между центрами осей колесных пар при снятых крышках букс. Разность замеров с двух сторон тележки не должна превышать 1,5 мм.

Опуск рамы на тележки
1. Установку передней и задней тележек перед спуском рамы производить с учетом расположения рамы тепловоза и расстояния между шкворнями.
2. Перед опуском тщательно осмотреть и продуть вентиляционные каналы в раме тепловоза, установить вентиляционные рукава и пылезащитные брезентовые чехлы на опоры рамы.
Установка дизель-генератора, компрессора, привода главного вентилятора.
1. Шпильки крепления дизель-генератора заворачивать в раму до отказа. Допускается неперпендикулярность оси шпильки относительно платика рамы не более 0,7 мм в любую сторону на полной высоте шпильки.
2. Постель рамы под дизель-генератор, прокладки, платики рамы должны быть чистыми. Установку дизель-генератора производить после опуска рамы тепловоза на тележки или когда рама установлена своими опорами на подставках или домкратах.
3. Набор прокладок при установке дизель-генератора допускается в количестве не более трех под одной шпилькой при общей их толщине не более
  
  159
  
  2 мм (при этом применение прокладок толщиной менее 0,1 мм не допускается, а прокладок толщиной 0,1 мм - не более одной в этом наборе).
4. Дизель, окончательно установленный на шпильках при незатянутых гайках, должен равномерно опираться на все прокладки. Между картером и прокладками, а также между прокладками и рамой тепловоза по периметру трех сторон прокладок щуп 0,05 мм не должен проходить.
  
  Допускаются местные зазоры не более 0,1 мм на глубину не более 15 мм.
5. Окончательная затяжка гаек должна быть особо плотной. Одновременно производится затяжка каждой пары гаек, расположенных по диагонали, не более чем на 0,5-1 грань гайки за один прием динамометрическим ключом усилием от 300 до 360Нм с остукиванием гаек по торцу медным молотком.
  
  Затяжку производить до тех пор, пока гайка не перестанет поддаваться доворачиванию.
6. Зазор (сплошной или прерывный) между распорными планками рамы тепловоза и боковыми упорными плоскостями фланцев картера дизеля допускается не более 0,15 мм на 30 % длины планки, а в остальных местах - не более 0,05 мм.
7. После окончательной установки дизель-генератора проверить расхождение щеки коленчатого вала дизеля на 6-м цилиндре в четырех диаметрально противоположных точках. Разница расхождения щек допускается не более норм. Расхождение щек более норм устраняется путем регулировки величины сжатия пружин, установленных под кронштейны генератора.
  
  Высота сжатых пружин должна быть: для левой стороны (112 ±1) мм; для правой стороны (116 ±1) мм; при высоте пружины в свободном состоянии (129
  
  ±2) мм.
8. После установки вспомогательных агрегатов на тепловоз произвести центровку их приводов, при этом болты крепления агрегатов к фундаментам должны быть затянуты, щуп 0,05 мм не должен проходить до стержня болта.
9. Центровку промежуточной опоры относительно дизеля производить стрелками на радиусе 165 мм у опоры, разность торцовых замеров при этом
  
  160
  
  допускается не более 3 мм; около шкива на радиусе 280 мм, разность торцовых замеров при этом не более 1,5 мм. Регулировку производить прокладками, толщина пакета прокладок - не более 10 мм.
  
  Редуктор центрировать относительно опоры стрелками, разность торцовых размеров в 4-х диаметрально противоположных точках за полный оборот вала допускается: в вертикальной плоскости от 4 до 15 мм, в горизонтальной плоскости от 0 до 5 мм.
  
  При установке вентилятора охлаждения тяговых электродвигателей передней тележки обеспечить совпадение торцов ведомого и ведущего шкивов, несовпадение этих торцов допускается не более 2 мм. Центровку водяного насоса относительно вала редуктора производить стрелками, разность радиальных и торцовых замеров в 4-х диаметрально противоположных точках на радиусе 100 мм допускается не более 0,5 мм.
10. При установке на тепловоз компрессора, двухмашинного агрегата и вентиляторов охлаждения тяговых электродвигателей:
  
  а) прокладками под картер компрессора обеспечить совпадение осей валов компрессора и генератора. Разность радиальных и торцовых зазоров между стрелками на радиусе 275 мм допускается не более 0,2 мм;
  
  б) регулировать положение средних линий парных шкивов в соответствии с требованием чертежа. Регулировку осуществить подбором торцовых прокладок шкива и подрезкой упорной втулки;
  
  в) в случае несовпадения отверстий в корпусе детали с нарезным отверстием места установки допускается распиловка лап в поперечном направлении не более 1,5 мм;
  
  г) после окончания центровки узлов установить фиксирующие штифты в соответствии с требованиями чертежа. Кольца пластинчатых муфт не должны иметь выпучивания или смятия кромок отверстий под болты;
  
  д) затяжку гаек в местах соединения упругих головок кардана производить динамометрическим ключом усилием от 125 до 180 Нм.
  
  161
  
  При центровке узлов количество устанавливаемых регулировочных прокладок не должно превышать 6 шт.
11. Перед сборкой муфты компрессора завести на ведущий шкив ремни привода двухмашинного агрегата и заднего вентилятора охлаждения электродвигателей. Длину ремней подбрать так, чтобы разность длин ремней одного комплекта была не более 7,5 мм. После затяжки болтов волнистость пакета пластин муфты допускается не более 1 мм.
12. При сборке опоры вала привода двухмашинного агрегата корпус наполняется смазкой.
13. Подпятник главного вентилятора установить так, чтобы был выдержан равномерный зазор между лопастями и цилиндрической поверхностью диффузора в пределах допуска. Разность зазоров смежных лопастей одного колеса допускается не более 5 мм. Разрешается приварка круговых пластин на диффузоре для достижения необходимого зазора между диффузором и вентилятором.

Установка автосцепного устройства
1. Автосцепки, фрикционные аппараты с тяговыми хомутами, расцепные механизмы очистить, разобрать, проверить состояние всех деталей. Детали автосцепного устройства ремонтировать в соответствии с требованиями
  
  «Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог».
Сборка трубопроводов
1. При монтаже трубопроводов допускается пригонка и подгибка труб, скоб и поддержек, при этом уменьшение проходного сечения труб не допускается. Установку новых поддержек и скоб производить в соответствии с требованиями рабочих чертежей. Запрещается напряженное соединение трубопроводов.
2. При установке прокладок фланцевых соединений трубопроводов следить, чтобы они не перекрывали проходное сечение трубы.
3. При сборке трубопроводов с шароконусными соединениями обеспечивать равномерное, без перекосов, затягивание гаек и точность прилегания бурта наконечника к торцовой поверхности гайки.
  
  162
4. Резьбовые соединения воздухопроводов тормоза и автоматики управления с цилиндрической трубной резьбой ставить на сурике железном с льняной подмоткой. При прохождении труб через отверстия в раме касание о раму не допускается. Перед постановкой трубы остукиваются и продуваются сжатым воздухом давлением не менее 0,3 МПа.
5. Трубы не должны касаться вращающихся частей. Плотность соединений воздушных трубопроводов проверить при запуске дизеля путем обмыливания соединений. Утечка воздуха не допускается. Не допускаются течь масла, воды в соединениях масляных и водяных трубопроводов. Кронштейны песочных труб должны быть надежно закреплены.
Установка кабины машиниста
1. Стыки резиновых уплотнений стекол располагать на вертикальных сторонах оконных проемов.
2. При заводском ремонте не допускается: а) шаткость стекол;
  
  б) зазоры в стыках уплотнений;
  
  в) совпадение стыков резиновых замков со стыками уплотнений; г) неплотность дверей и окон кабины машиниста.
3. Подвижные окна должны свободно, без заеданий и заклиниваний, легко перемещаться от усилия руки.
4. В окна кабины управления устанавливать многослойное безопасное стекло по ГОСТ 5727. Для боковых окон допускается применение безопасного закаленного стекла по ГОСТ 5727.
Установка капотов
1. Установку съемного капота над двигателем производить с соблюдением требований:
  
  а) несовпадение боковых плоскостей стенок кузова и угольника кабины машиниста допускается не более 5 мм;
  
  б) местные зазоры между нижними накладками и рамой тепловоза допускаются не более 2 мм;
  
  163
  
  в) резиновые прокладки приклеивать к заделкам клеем класса 88 Н;
  
  г) стыковые зазоры между заделками допускаются в пределах от 1 до 2 мм.
Монтаж ручного тормоза
1. Привод ручного тормоза надежно притянуть болтами к угольникам каркаса кабины.
2. Перед сборкой все трущиеся поверхности звеньев привода смазываются смазкой УС. Ролики, цепь, элементы рычажной передачи должны свободно перемещаться в соответствующих шарнирных звеньях.
3. Свободный ход системы привода ручного тормоза должен быть в пределах от 1,5 до 2,5 оборотов маховика, при этом величина свободного хода за счет цепи должна быть не менее 50 мм.
4. Ручка стопора должна поворачиваться в подшипниках без заеданий и не должна иметь качки по месту посадки ее на валу стопора.
Монтаж привода скоростемера
1. Кронштейн и редукторы привода скоростемера установить и прочно крепить в соответствии с требованиями чертежей.
2. Скоростемер должен быть установлен без перекосов, наклонов и прочно укреплен.
3. При сборке привода скоростемера соблюдать следующие условия:
  
  а) перед установкой гибкого вала на тепловоз сердечник вынимается из брони, тщательно промывается керосином и просушивается, затем покрывается слоем смазки Буксол ТУ 0254-107-01124328-2001 толщиной 3 мм;
  
  б) внутреннюю полость брони смазать дизельным маслом;
  
  в) при сборке гибкого вала наконечники сердечника должны иметь возможность свободно перемещаться в гнездах валов редуктора и кронштейна в своем направлении;
  
  г) червячный редуктор заправляется дизельным маслом;
  
   25
  
  д) проверить шаблоном радиус изгиба гибкого вала ( R  40050 ).
Установка воздухоочистителя

164
1. Монтаж воздухоочистителя произвести с соблюдением следующих требований:
  
  а) зазор между коробом воздухоочистителя и капотом допускается не более
  
  12 мм в габарите воздухоочистителя;
  
  б) выступание короба воздухоочистителя за стойку капота допускается до
  
  25 мм;
  
  в) при установке переливной трубки допускается ее подрезка по месту;
  
  г) секция фильтра должна без заеданий перемещаться по направляющим
  
  воздуховода.
Схема сборки тепловоза показана на рисунке 1.

Рисунок 1

165

содержание .. 1 2 3 4 ..

Детали опор рамы

Автосцепное устройство

Капот тепловоза

Рама челюстной тележки

Рессорное подвешивание челюстной тележки

Рама бесчелюстной тележки

Колесно-моторный блок

Букса поводковая

Рессорное подвешивание бесчелюстной тележки

Подвеска тяговых электродвигателей

Колесные пары

Кожухи зубчатой передачи

Тормозное оборудование

Песочницы и их трубы

Тифон, клапаны тифона, свистки

Ремонт электрической аппаратуры и проводов

Электрическая аппаратура и провода

Реверсор

Переключатель пневматический кулачковый типа ППК 8023

Контактор электропневматический

Контакторы электромагнитные

Электропневматические вентили

Панели контакторов и реле

Регулятор напряжения типа БРН

Контроллер

Реле времени пневматическое

Реле времени электромагнитные РЭВ

Реле времени электронное ВЛ31, РВ1П

Изоляционные панели контакторов, реле, предохранителей, рубильников и полупроводниковых аппаратов

Элементы сопротивления типа КФ, ЛС

Выключатели и разъединители

Автоматические выключатели и универсальные переключатели, кнопки управления

Панели предохранителей

Межтепловозные соединения

Арматура освещения

Электрическая проводка

Локомотивные устройства безопасности движения и радиосвязи

Ремонт электронного оборудования

Профилактические меры по исключению влияния статического электричества на микросхемы электронного оборудования

Замена составных частей, доработка

Сборка, проверка и регулирование