Блок и картер очистить и провести дефектацию. Особое внимание
обратить на выявление трещин, возникающих:
а) в местах перехода поперечных перегородок к продольным стенкам
и вертикальных ребер к постелям подшипников;
б) в переходах от боковых стенок картера к фланцам для крепления
дизеля; в) на верхнем торце блока и в местах посадки цилиндровых
втулок;
г) в верхних углах смотровых люков картера.
При ремонте блока проверить перпендикулярность плоскостей
посадочных буртов к осям цилиндрических расточек под цилиндровые
гильзы. Допускаемая неперпендикулярность - не более 0,05 мм.
При ремонте блока разрешается:
а) заделка эпоксидными смолами раковин на картере и блоке общей
площадью не более 300 мм2,
кроме мест соединения с другими деталями;
б) оставлять на посадочном гнезде блока для цилиндровой втулки
дефекты некоррозийного характера при сохранении ширины
посадочного пояска не менее 4 мм;
в) проточка посадочного бурта блока на глубину до 0,5 мм от
размера по чертежу для выведения вмятин, не устраняемых взаимной
притиркой;
г) овальность отверстий блока под посадку цилиндровых втулок
более
0,1 мм устранить обработкой;
д) заваривать трещины в углах смотровых окон блока в количестве
не более
3 шт. на картере и 2 шт. на блоке длиной до 70 мм;
е) восстанавливать блок в посадочных местах под цилиндровую
втулку расточкой с последующей постановкой стального кольца.
Диаметры посадочных отверстий не должны превышать в верхней
части 362,15 мм, в нижней - 358,19 мм. Зазор между втулкой и
блоком восстанавливается в пределах допуска нанесением лака Ф-40
ТУ6-06-246-92 или герметика 6Ф ТУ6- 06-203-91 на блок.
Крышки коренных подшипников устанавливаются в постелях картера с
натягом в пределах норм.
Боковые поверхности крышек уплотнить в раме путем
электронаплавки, а также путем осталивания или хромирования с
последующей механической обработкой согласно требований рабочих
чертежей.
Крышки с трещинами, отремонтированные ранее сваркой, заменить
новыми.
Вновь устанавливаемые крышки пришабрить, прилегание должно быть
не менее 80 % поверхности соприкосновения.
Овальность и конусность постелей (отверстий) коренных
подшипников в картере более допускаемых размеров устранять
торцовкой крышек подшипника.
Ступенчатость постелей картера в вертикальной и горизонтальной
плоскостях проверить линейными измерительными приборами,
оптическим методом, лазерным методом или по фальшвалу.
Отклонение геометрической оси отдельных постелей устранить
шабровкой.
Овальность и конусность постелей после шабровки должны быть в
пределах норм.
При увеличении диаметра, овальности и конусности постелей
картера сверх установленных норм, а также при смещении оси
отверстий, картер заменить.
Как исключение, допускается оставлять без исправления на
поверхности постелей подшипников поперечные риски глубиной до 1
мм, шириной до 2 мм в количестве не более 5 шт. и круговые
задиры глубиной и шириной до 2 мм в количестве не более 5 шт.
Диаметры постелей (отверстий) и величины ступенчатости
записывать в карты измерений и паспорт дизеля.
При наложении контрольной линейки на верхнюю плоскость картера
допускается наличие просветов величиной до 0,15 мм, а между
картером и блоком при незатянутых анкерных шпильках до 0,4 мм.
Непараллельность оси постелей относительно верхней плоскости
картера не должна превышать 0,25 мм на всей длине картера.
Неперпендикулярность оси постелей и привалочной плоскости
главного генератора нa диаметре 1285 мм и несоосность оси
постелей с центром привалочного фланца картера не должны
превышать 0,08 мм.
Масляный коллектор из картера вынуть, очистить, осмотреть,
трещины заварить, штуцера с поврежденной резьбой сменить.
После сварочных работ внутренняя поверхность коллектора
тщательно очистить. Масляный коллектор опрессовать давлением 1
МПа с выдержкой в течение 5 минут. Потение и течи не
допускаются.
Устранить выработку на нижней плоскости картера в местах
соединений с рамой тепловоза. Допускается оставлять без
исправления выработку до 0,5 мм, минимальная толщина фланцев
должна быть не менее 87 мм.
Картерные люки ремонтировать. Коробление картерного люка по
привалочной поверхности, проверяемой щупом по плите, допускается
не более 0,3 мм. Разрешается заваривать трещины смотровых люков
картера.
Вновь устанавливаемые сетки картера должны соответствовать
чертежу. Допускается уменьшение площади проходного сечения сеток
картера до 15 % кроме сетки на всасывающем канале масляного
насоса. Произвести проверку
картера на герметичность. Картер заполнить водой. В течении 30
минут не должно быть подтекания.
Цилиндровые втулки заменить на новые независимо от состояния.
Произвести опрессовку блока давлением от 0,294 до 0,343 МПа в
течение 20
мин.
При смене блока или картера проверить:
положение 1-го и 6-го цилиндров относительно середины шеек
кривошипов коленчатого вала. Отклонение вдоль вала допускается не более 1,5
мм. Продольный разбег коленчатого вала при проверке должен быть выбран в
сторону генератора;
поперечное смещение оси блока по цилиндровым втулкам относительно оси
коленчатого вала. Допускается смещение не более 1,5 мм в сторону топливного
насоса или распределительного вала.
Коленчатый вал и подшипники дизеля
Шейки коленчатого вала обработать и отшлифовать на станке с
последующей полировкой по размерам ремонтных градаций согласно
таблице 2 с допуском плюс 0,02, минус 0,01 мм.
Таблица 2 – Градационный размер шеек коленчатого вала
Наименование
Ремонтный размер, мм
Ремонтные градации
0
1
2
3
4
5
Коренные
239,84
239,34
238,84
238,34
237,84
237,34
Шатунные
209,86
209,36
208,86
208,36
207,86
207,36
Продолжение таблицы 2
Наименование
Ремонтный размер, мм
Ремонтные градации
6
7
8
9
10
Коренные
236,84
236,34
235,84
235,34
234,84
Шатунные
206,86
206,36
205,86
205,36
204,86
Шейки вала до обработки и после проверить дефектоскопом. Размеры
коренных шеек коленчатого вала после обработки не должны иметь
более
двух ремонтных градаций, отличающихся более чем на одну
градацию. Размеры шатунных шеек коленчатого вала после обработки
не должны иметь более двух ремонтных градаций, отличающихся
более чем на градацию.
Коленчатый вал после ремонта должен удовлетворять следующим
требованиям:
а) овальность, конусность коренных и шатунных шеек должны быть в
пределах норм, а шейки и галтели отполированы. Риски и царапины
на поверхности шатунных и коренных шеек и галтелей не
допускаются;
б) биение коренных шеек и центрирующего бурта большого фланца
относительно оси вала должно быть в пределах допуска;
в) непараллельность шатунных шеек относительно вала на всей
рабочей длине шейки допускается не более 0,03 мм. Проверку
производить при установке вала на призмах со специальными
вкладышами или на станке.
Размеры диаметров коренных шеек, радиальное и торцовое биение
шеек и концевых фланцев после ремонта коленчатого вала записать
в карты измерений и паспорт дизеля.
Допускается удаление металлургических дефектов коленчатого вала
вырубкой, при этом должны быть соблюдены следующие требования:
общее количество вырубок, засверловок и зачисток на одном
валу допускается не более трех; из них на одной из шатунных
или коренных шеек допускается одна засверловка или зачистка.
Размеры зачистки или засверловки на шатунной или коренной
шейке допускаются: зачистка - глубиной не более 2 мм, длиной
не более 20 мм, шириной не более 12 мм, засверловка -
диаметром не более 8 мм, глубиной не более 10 мм. На каждом
из остальных элементов вала (щека, нерабочая шейка, фланец)
- не более двух вырубок или засверловок: глубина вырубки не
более 5 мм, длина не более 30 мм и ширина не более 20 мм.
Ширина и длина вырубок измеряются по наибольшему размеру с
учетом округлений;
при вырубке и зачистке края округляются по радиусу не менее
5 мм. При засверловке кромки на выходе округляются по
радиусу не менее 3 мм. Сопряжение
внутренних поверхностей вырубок должно быть плавным по радиусу
не менее
2 мм.
Наружные округления поверхности - полировать.
При ремонте коленчатого вала и его подшипников разрешается:
оставлять на поверхности каждой шатунной или коренной шейки
до двух забоин общей площадью 120 мм2.
Площадь одной из забоин не должна быть более 70 мм2и
по глубине 2 мм. Острые кромки и края забоин зачищаются и
полируются так, чтобы обеспечивался плавный переход от
наиболее глубокого места к цилиндрической поверхности шейки.
В тех случаях, когда глубина и площадь забоины превышают
указанные в настоящем пункте величины, разрешается шейку
обработать до следующего градационного ремонтного размера с
соблюдением требований настоящего Руководства;
оставлять на шатунных и коренных шейках линейные
неметаллические включения (волосовины): не более семи на
каждой шейке длиной до 8 мм при условии, что они не
расположены цепочкой более трех штук в одной линии и
расположены под углом не более 45° к оси вала и не более
двух на одной шейке длиной от 8 до 20 мм при условии, что
они не расположены цепочкой под углом не более 20° к оси
вала;
оставлять на шатунных и коренных шейках групповые
неметаллические включения до 15 точек диаметром от 0,5 до
1,5 мм, расположенных на площади не менее 6 см2;
устанавливать зазоры коренных и шатунных подшипников
шабровкой слоя баббитовой заливки вкладышей по толщине не
более 0,10 мм;
исправлять изогнутые шейки коленчатого вала, при этом прогиб
вала менее 0,8 мм допускается выводить шлифовкой на станке.
При прогибе вала от 1 до 4 мм разрешается правка коленчатых
валов
Вкладыши коренных и шатунных подшипников заменять новыми,
толщина которых должна соответствовать размерам, указанным в
таблице 3 с
допуском плюс 0,03, минус 0,02 мм при условии, что размеры
постелей подшипников находятся в пределах допуска чертежа.
Таблица 3 – Градационный размер вкладышей коренных и шатунных
подшипников
Наименование вкладышей
Ремонтный размер вкладышей, мм
Ремонтные градации
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Коренные и Шатунные
7,50
7,75
8,0
8,25
8,50
8,75
9,0
9,25
9,50
9,75
10,0
Увеличение толщины коренных и шатунных вкладышей производить за
счет увеличения их тела. Толщина баббитового слоя должна быть в
пределах, указанных на чертеже. Величина возвышения торца
вкладыша (натяг) должна соответствовать норме.
Проверить правильность нанесения меток окончательной затяжки
гаек крепления крышек коренных подшипников, для чего повторить
всю последовательность затяжки гаек в соответствии с действующей
инструкцией завода-изготовителя.
При необходимости удалить старые метки и нанести новые.
Запрещается:
а) устанавливать на дизель коленчатый вал, на одной из шеек которого имеется
групповое расположение цепочкой точечных неметаллических включений длиной свыше
40 мм, а также, если расположение неметаллических включений имеется более чем на
трех смежных шейках;
б) устанавливать на дизель уже использованные вкладыши коренных и шатунных
подшипников;
в) устанавливать на дизель коленчатый вал с трещинами;
г) устранять увеличенный развал щек шестого кривошипа постановкой прокладок
между статором и подшипниковым щитом генератора;
д) устранять несовпадение торцов вкладышей подпилкой или обжиманием их
фиксирующих буртиков.
Шатунно-поршневая группа
Поршень заменить при наличии трещин любого размера и
расположения, изломов перемычек между канавками под поршневые
кольца, рисок и задиров, вмятин, следов выгорания на днище
поршня, размеров и износов, превышающих предельно-допустимые по
юбке поршня и отверстиям в бобышках под палец.
Восстановление поршня выполнять согласно 105.80800.2.113-78
(приложение Г).
При КР поршни заменить на новые независимо от состояния.
Шатуны осмотреть, измерить овальность и конусность отверстий.
Овальность отверстия нижней головки шатуна свыше браковочных
размеров устранить с соблюдением следующих условий:
а) в случае расположения большой оси овала вдоль оси шатуна
допускается торцовка с шабровкой по плите крышки и тела шатуна с
последующей расточкой отверстия, а при необходимости и его
шабровкой. Допускается уменьшение высоты тела шатуна не более
0,4 мм и крышки шатуна - не более 2 мм. При необходимости -
устанавливаются гайки увеличенной высоты;
б) при расположении большой оси овала вдоль линии разъема
головки нижняя головка и крышка шатуна осталивается в проточном
электролите с последующей механической обработкой согласно
подпункту - а).
Разрешается оставлять на поверхности постели шатунного
подшипника до двух забоин общей площадью до 120 мм2,
причем площадь одной из забоин допускается не более 70 мм2,
а глубина - не более 2 мм. Шатуны, имеющие трещины в любом
месте, подлежат замене.
Проверить прилегание по краске вкладышей к постелям нижней
головки шатуна, которое должно быть не менее 70 % поверхности.
Каждый вкладыш, устанавливаемый в постель нижней головки шатуна
или крышки шатуна, должен иметь натяг от 0,11 до 0,25 мм.
Втулки головок шатунов заменить при ослаблении посадки или
достижении предельного зазора в сочленении. Накернивание или
обварка наружной поверхности втулки запрещается. Втулка в
головку шатуна запрессовывается с натягом в пределах от 0,04 до
0,11 мм.
Допускается устранять овальности и конусности верхней головки
шатуна расточкой до 1 мм на диаметр. Разрешается править
погнутые шатуны без подогрева при их изгибе по осям головок не
более 0,5 мм с последующей проверкой магнитной дефектоскопией.
После правки проверить непараллельность, скручивание осей и
расстояние между осями отверстий шатуна. Запрещается производить
какие-либо сварочные работы на шатуне.
Шатунные болты подвергнуть неразрушающему контролю. Болты и
гайки, имеющие трещины, а также изъяны резьбовой части (срыв
ниток, вытянутость, износ профиля, дробленость, заусенцы,
риски), заменить. Производить сварочные работы на болтах и
гайках или проточку болтов запрещается.
Проверить правильность нанесения рисок окончательной затяжки
гаек, для чего повторить всю последовательность затяжки гаек в
соответствии с действующей Инструкцией завода-изготовителя. При
необходимости удалить старые риски и нанести новые.
В случаях торцовки крышки или шатуна и замены шатунных болтов
проверить прилегание гаек и головок болтов к крышке и шатуну.
Между гайкой и крышкой, головкой болта и шатуном щуп 0,03 мм не
должен проходить.
Поршневые пальцы осмотреть и измерить. Изношенные за пределами
чертежных допусков пальцы заменить новыми или восстановленными
до чертежного размера. Разрешается восстановление пальцев
хромированием, осталиванием или раздачей. На пальцах,
восстановленных раздачей, электрографом на торцовой части
наносится знак "Р"; повторная раздача пальцев запрещается.
Шероховатость, твердость, геометрические размеры обработанной
поверхности пальца и установка кожуха должны соответствовать
требованиям чертежа.
Разновес поршней у одного дизеля допускается не более 150 г.
Подгонку поршней по весу производить торцовкой нижней
поверхности поршня. Минимальная допустимая высота поршня: для
дизелей: ПД1М – 448 мм, 1ПД4А – 441 мм. Разновес шатунов в сборе
с поршнями и поршневыми кольцами на одном дизеле допускается не
более 400 г. Снятие металла с тела шатуна при подгонке по весу
производить в местах, указанных на чертеже.
При сборке деталей шатунно-поршневой группы соблюдать следующие
требования:
а) все детали тщательно промывать и продувать сухим сжатым
воздухом, проверить чистоту маслоотводящих отверстий в поршне и
отверстия в шатуне;
б) установку поршневых пальцев и заглушек производить с
соблюдением допустимых посадок. Пальцы и заглушки устанавливать
в нагретый поршень без выступания заглушек над его поверхностью;
в) овальность направляющей части поршня до и после запрессовки
заглушек не должна превышать 0,03 мм; овальность контролировать
по второму- третьему поясам и в плоскости поршневого пальца;
г) поршневые кольца устанавливать на поршень при помощи
приспособления, ограничивающего развод замка.
Цилиндровые крышки клапаны и привод клапанов
Цилиндровые крышки разобрать. Внутренние полости крышек очистить
от накипи и опрессовать горячей водой с температурой 70-80ºС
давлением 0,69МПа с выдержкой под этим давлением в течение 5
мин. Течь и потение не допускаются.
Крышки, имеющие предельный износ (приложение А) и трещины,
заменить новыми.
Днище цилиндровой крышки, бурт, посадочные места под клапаны
протачивать до полного устранения местного выгорания, раковин и
поперечных
рисок на посадочных поверхностях крышки. Бурт крышки
пришабривать до устранения поперечных рисок, его прилегание по
окружности должно быть непрерывным шириной не менее 2 мм. Высота
бурта должна быть от 4,9 до 5,9 мм.
Шпильки крепления клапанной коробки и водяного патрубка, имеющие
трещины и срыв ниток, заменить.
Проверть углубление притирочных фасок цилиндровых крышек по
выходу стержня клапана из цилиндровой крышки после окончательной
притирки клапанов. Величина выхода клапанов над цилиндровой
крышкой должна быть в пределах допуска.
Проверить просадку тарелок клапанов относительно цилиндровой
крышки. При утопании тарелок клапанов более допускаемой величины
клапан заменить новым или торцевать дно крышки.
Впускные и выпускные клапаны измерить и проверить магнитной
дефектоскопией, имеющие предельный износ (приложение А) или
трещины - заменить. Местные выгорания, раковины, забоины,
поперечные риски на притирочной фаске тарелок, клапанов
устранить проточкой на станке, тарелки клапанов притереть по
посадочным фаскам крышек. Прилегание притирочных фасок тарелки
клапана и крышки должно быть непрерывным и шириной не менее 2
мм.
Качество притирки клапанов проверить на плотность; после
выдержки в течение 10 мин пропуск керосина через клапаны не
допускается.
У выхлопного и всасывающего клапанов разрешается:
а) восстанавливать стержень клапана до чертежного размера
хромированием;
Направляющие клапанов заменить, если зазор между клапаном и
нижней частью направляющей на высоте 40 мм превышает норму.
Направляющие клапанов запрессовывать в крышку с натягом от 0,01
до
0,052 мм.
Проверить состояние пружин: высота их должна находиться в
пределах допускаемых норм. Изношенные или просевшие пружины
разрешается восстанавливать согласно действующей инструкции
«Изготовление и ремонт цилиндрических пружин локомотивов».
Проверить выход носка распылителя форсунки из крышки цилиндра.
Регулировку этой величины производить путем механической
обработки торца гильзы форсунки или установкой регулировочных
шайб.
Гильзу форсунки устанавливать в крышку с зазором 0,015 мм или
натягом 0,065 мм в нижней части на длине не менее 65 мм; на
остальной длине гильзы допускается зазор не свыше 0,32 мм.
Клапанную коробку и рычаги толкателей штанг разобрать, масляные
каналы в рычагах и штангах промыть и продуть. Самоподжимные
сальники заменить новыми.
Оси рычагов клапанов и толкателей штанг шлифовать, если
выработка от самоподжимных сальников превышает 0,05 мм.
Допускается восстановление осей рычагов хромированием,
осталиванием или вибродуговой наплавкой под слоем флюса с
последующей шлифовкой.
Овальность и конусность осей рычагов допускается не более 0,04
мм.
Втулки рычагов рабочих клапанов и толкателей заменить при
ослаблении их посадки или достижении предельного зазора в
сочленении.
Валик ролика толкателя заменить при достижении предельного
зазора между валиком и роликом. Диаметр ролика допускается
уменьшать на 1 мм, против чертежного размера. Смещение роликов
толкателей относительно осей кулачков распределительного вала
допускается не более 2 мм.
Перекос между роликом и кулачком распределительного вала
допускается не более 0,03 мм на длине образующей ролика.
Масляные жиклеры, нижнюю и верхнюю головки штанг, пяты рычагов
рабочих клапанов и толкателей ремонтировать или заменить новыми
в зависимости от состояния этих деталей. Бронзовый боек рычагов
рабочих клапанов заменить, если износ днища бойка превышает 1,5
мм от чертежного размера.
Погнутые штанги разрешается править. Рычаги, имеющие трещины или
ранее заваренные, заменить.
Распределительный вал и его привод
Распределительный вал снять, масляные каналы очистить. Вал или
часть вала, имеющие трещины, выкрашивание кулачков сверх
допустимых пределов или предельный износ кулачков (с просветом
по шаблону более 1,5 мм), заменить. Разрешается оставлять в
работе валы, имеющие:
а) негрупповые волосовины на поверхности кулачков;
б) выкрошенные места, не влияющие на профиль кулачка, размером
не более 5x5 мм и глубиной не более 1,5 мм, в количестве не
более 3 шт. на кулачок.
Допускается восстанавливать кулачки вала наплавкой в
соответствии с требованиями настоящего Руководства. Шейки валов
восстанавливать хромированием с последующей обработкой до
чертежного размера. Шейки после шлифовки полировать, граненность
и следы шлифовки не допускаются. Шестерни распределительного
вала, имеющие предельный износ, поломки и трещины в зубьях,
заменить.
Очистить и промыть трубки подвода смазки к подшипникам и рычагам
толкателей.
После ремонта шейки собранного вала проверить на биение, для
чего вал устанавливается на призмах шейками 1;4 и 7-й.
У вала, шейки которого восстанавливались хромированием,
допускается биение по шейкам 2,3,5,6 и 8-й не более 0,03 мм, а
выносных цапф - 0,05 мм и без восстановления шеек - не более
0,10 мм, выносных цапф - 0,12 мм.
Подшипники заменить новыми при достижении предельного зазора
между шейкой и подшипником или ослаблении их в посадке
(приложение А).
Разрешается перезаливка баббита с последующей расточкой и
восстановление натяга в местах посадки подшипников в блок лаком
Ф-40 ТУ6-06- 246-92 или герметиком 6Ф ТУ6-06-203-91, при этом
толщина слоя допускается не более 0,05 мм.
Приводная шестерня на валу должна иметь плотную посадку. В
случае замены шестерни прилегание по краске конических
поверхностей ступицы шестерни к валу должно быть равномерным и
составлять не менее 85 %.
Ось промежуточной шестерни заменить, если овальность и конусность ее превышает
0,04 мм; втулки, ослабшие в посадке и при достижении предельного зазора в
сочленении, заменить новыми. Осевой люфт шестерни регулировать изменением
толщины регулировочного кольца; зачистка торцов втулок при регулировке
допускается не более 0,05 мм.
Топливная аппаратура
Топливный насос снять и разобрать. Корпусы секций насоса,
имеющие трещины, заменить.
Корпусы секций насоса, имеющие сорванную резьбу М27х1,5
восстанавливать постановкой переходных стальных втулок М36×1,5
на эпоксидной мастике или клее.
Проверить зазоры между втулкой и регулирующей рейкой,
хвостовиком плунжера и вырезом поворотной гильзы, стаканом
пружины плунжера и корпусом секции насоса, а также зазор между
зубьями рейки и поворотной гильзы; зазоры должны быть в пределах
нормы.
Негодные детали секции насоса заменить.
Допускается восстановление изношенных гнезд картера под
толкатели постановкой втулок из серого чугуна с применением лака
Ф-40 ТУ6-06-246-92 или герметика 6Ф ТУ6-10-1010-80; увеличение
диаметра гнезда допускается не более 93 мм.
Допускается шлифовка регулировочных реек секций насоса и
нанесение на них делений, при этом зазор между рейкой и втулками
должен быть в допускаемых пределах.
Внутренние необработанные поверхности картера очистить, покрытие
восстановить в соответствии с требованиями конструкторской
документации.
Плунжерные пары заменить новыми.
Плотность новой плунжерной пары и собранной секции топливного
насоса (при испытании на 23-м делении регулировочной рейки)
должна быть в пределах от 25 до 50 с при опрессовке на плотность
на специальном стенде на смеси дизельного топлива и масла МС20 с
вязкостью от 9,9 до 10,9 сСт и давлении в надплунжерном
пространстве (20±1) МПа.
При опрессовке на плотность после обкатки на стенде плунжерную
пару считать годной с плотностью от 18 до 50с. Допускается
производить контроль плотности на дизельном топливе ГОСТ 305 в
сравнении с эталонными парами.
Плотность секций топливных насосов, устанавливаемых в одном
дизеле, не должна различаться между собой более чем на 10 с.
Нагнетательные клапаны заменить новыми или отремонтированными.
Собранные секции топливного насоса обкатать, отрегулировать на
производительность и испытать согласно РК 103.11.481-2007
(приложение Г).
Кулачковый вал топливного насоса, имеющий выкрошенные места или
предельно изношенные кулачки (с просветом по шаблону более 1,5
мм), восстанавливать наплавкой электродом, обеспечивающим
высокую износостойкость, с последующей механической обработкой
по чертежу.
Игольчатые подшипники вала привода регулировочных реек секций
топливного насоса заменить новыми, валики соединения
регулировочных звеньев, не удовлетворяющие требованиям чертежа,
заменить.
Предельный регулятор разобрать, детали промыть и осмотреть.
После сборки проверить плавность перемещения грузов; заедание не
допускается. После сборки предельный регулятор с кулачковым
валом опрессовать дизельным топливом давлением 0,4 МПа.
Просачивание топлива из полости грузов более 8 капель в 1мин не
допускается.
Форсунки снять и разобрать, распылители форсунок заменить на
новые независимо от состояния. Корпус форсунки и пружины,
имеющие трещины,
заменить. Щелевые фильтры имеющие повреждения, с забитыми
гранями заменить.
Заменить пружины, имеющие высоту менее нормы (приложение А).
Зазор между штангой форсунки и корпусом установить в пределах
нормы заменой штанги форсунки и разверткой отверстия корпуса
форсунки.
Трубки высокого давления с местной выработкой глубиной более 1
мм, заменить. Произвести опрессовку трубок давлением 65 МПа.
Трубки с трещинами, изношенными конусами или ранее заваренными
местами, заменить.
Собранную форсунку испытать на стенде. При затяжке пружины
форсунки на 40 МПа падение давления в системе стенда от 38 до 33
МПа должно происходить за время от 17 до 30 с. Испытания
производить на смеси дизельного топлива и масла МС20 с вязкостью
от 9,9 до 10,9 сСт.
При количестве впрысков 30-50 в минуту форсунка должна удовлетворять следующим
требованиям:
а) начало и конец впрыска топлива должны быть четкими и резкими, при медленном
опускании рычага стенда форсунка должна давать дробящий впрыск;
б) распыленное топливо должно иметь туманообразное состояние, равномерно
распределенное по поперечному сечению струи, длина и форма струи всех
распыливающих отверстий должна быть одинаковая;
в) не должно быть заметно вытекающих отдельно капель, сплошных струй и местных
сгущений топлива;
г) не допускается образование "подвпрысков" в виде слабых струй из распылителя
перед основным впрыском и подтекание в виде капель топлива на кончике
распылителя;
д) давление начала впрыска должно быть 27,5+0.5МПа.
Топливоподкачивающий и маслопрокачивающий насосы
Топливоподкачивающий насос снять и разобрать. Корпус насоса,
имеющий трещины, заменить. Амортизатор муфты и отремонтированные
в депо сильфоны заменить новыми. Номинальный зазор между ведущей
втулкой и
корпусом насоса восстановить заменой или хромированием ведущей
втулки. Допускается восстановление зазора за счет расточки
корпуса до диаметра не более 42 мм для детали Д50.32.003 или 62
мм для детали 2Д100.32.039 и постановка с натягом на лак Ф-40
ТУ6-06-246-92 или герметике 6Ф ТУ6-10-1010-80 чугунной втулки с
последующей обработкой. Зазор между ведущей втулкой и корпусом
должен быть от 0,02 до 0,08 мм. Регулировать осевой люфт ведущей
втулки до размера от 0,05 до 0,14 мм за счет прокладок,
устанавливаемых между крышкой и корпусом.
Несоосность оси электродвигателя с осью насоса допускается не
более 0,05 мм на длине 50 мм. Величину соосности регулировать за
счет прокладок, устанавливаемых под лапы электродвигателя.
Допускается распиловка отверстий в лапах электродвигателя до 1,5
мм в любую сторону.
После установки соосности валов обязательна постановка
контрольных штифтов.
В собранном топливоподкачивающем агрегате валы должны
проворачиваться свободно от руки, без заеданий.
После сборки насос (агрегат) испытать на стенде, соответствующем
условиям работы на тепловозе.
На всасывающей магистрали установить фильтр, применяемый на
тепловозе, питание насоса производить из верхнего бака с уровнем
топлива 250 мм выше оси насоса и нижнего бака с высотой
всасывания 1600 мм.
Противодавление на выходе создавать частичным перекрытием
вентиля на нагнетательной магистрали.
Противодавление измерять манометром, включенным в нагнетательную
магистраль.
Стендовые испытания производить на топливе, применяемом для
дизеля тепловоза при температуре от 18 до 25 °С, на следующих
режимах:
а) топливоподкачивающий и маслопрокачивающий насосы - по чертежу
2Д100.32.010сб (табл. 4);
Таблица 4 – Стендовые испытания топливоподкачивающего и маслопрокачивающего
насосов
№ режима
Частота вращения вала насоса, об/мин
Давление нагнетания, МПа
Разрежение на всасывании, мм.рт.ст
Продолжительность испытания,
мин
Производи тельность, л/мин
1
60080
При открытых вентилях всасывающего и нагнетательного трубопроводов
5
Не измерять
2
80030
0,175
100
Не менее 5
Не измерять
3
135010
0,35
100
Не менее 20
Не менее 27
Герметичность насоса проверяется в начале 3-го режима при 1350 об/мин и давлении
0,5 МПа в нагнетательном трубопроводе в течение 2 мин. Потение и течи не
допускаются.
б) топливоподкачивающий насос - по чертежу Д50.32.1сб (табл. 5).
Таблица 5 – Стендовые испытания топливоподкачивающего насоса
№ режи- ма
Частота вращения вала насоса, об/мин
Давление нагнетания, МПа
Продолжительность испытания,
мин
Производительность, л/мин
1
80030
0
5
Не измерять
2
172530
0,2
5
Не измерять
3
172510
0,4
20
Не менее 9
Герметичность насоса проверять в начале 3-го режима при 1725 об/мин и давлении
0,6 МПа в нагнетательном трубопроводе в течение 2 мин.
Производительность насоса измерять в конце 3-го режима.
При проверке герметичности насосов потение и течи через стенки не допускаются.
Допускается потение по валику насоса без образования капли.
При обнаружении неисправностей, требующих разборки насоса для их устранения,
испытания повторить.
Регулятор всережимный и его привод
Штатный регулятор снять и разобрать. Детали и неразборные узлы
тщательно очистить и промыть. В регуляторе заменить следующие
детали на новые независимо от состояния:
а) в золотниковой части - шарикоподшипники золотника,
компенсирующую пружину;
б) в приводе - самоподжимной сальник, шарикоподшипник, рессорные
пластины, бронзовую втулку и игольчатые подшипники приводных
шестерен;
в) в сервомоторе - самоподжимные сальники штока и толкателя.
Шток с поршнями заменить при зазорах в сочленении более нормы.
Цилиндр сервомотора шлифовать. Новые поршни притереть по
цилиндрам.
В золотниковой части шарикоподшипники грузов, и конусные винты
заменить по состоянию.
Измерить износ остальных деталей регулятора. Установить зазоры в
сочленениях в пределах норм. Корпус регулятора, имеющий трещины,
заменить.
При наличии задиров, рисок или увеличенных зазоров ось и втулку
шестерен масляного насоса заменить. Шестерни насоса заменить при
наличии повреждений и увеличенного более допускаемого бокового
зазора между зубьями.
Устранить выработку на торце нижнего корпуса от ведомой шестерни
масляного насоса с доводкой по плите.
Торцы буксы шабрить по плите. При замене буксы или золотника
овальность и конусность отверстий в корпусе или буксе
допускается до 0,01 мм. Разрешается пересверлить новые отверстия
для конусных винтов в буксе.
Траверса грузов на буксе должна иметь плотную посадку. Носки
грузов восстановить до чертежного размера. Проверить
равномерность прилегания носков грузов к наружной обойме
шарикоподшипника плунжера.
До сборки рессорной муфты проверить наличие зазора не менее 0,3
мм между торцами рессорных валиков при отсутствии разбега
шлицевого валика. Просевшие пружины масляных аккумуляторов и
сервомотора заменить.
имеющие предельный износ и откол, трещины в зубьях, заменить.
Установить зазоры между коническими и цилиндрическими приводными
шестернями в соответствии с нормами.
Рычажную передачу затяжки всережимной пружины и
электропневматический привод разобрать, игольчатые подшипники
заменить на новые. Устранить износы и ненормальные разбеги
(свыше 0,5 мм). Манжеты электропневматического привода заменить
новыми.
Детали регулятора перед сборкой тщательно промыть.
Отрегулировать: открытие окон золотника в двух крайних
положениях плунжера и компенсирующего поршня золотника, затяжка
компенсирующей пружины, торцовый зазор шестерен масляного насоса
и величина открытия игольчатого клапана.
Регулятор частоты вращения обкатывать в течение 1,5 ч и
осмотреть. Затяжка всережимной пружины должна соответствовать
частоте вращения в пределах от 250 до 300 об/мин. Просачивание
масла в местах соединения не допускается. Давление масла в
верхней полости масляного аккумулятора при температуре масла от
30 до 45 °С на всех рабочих режимах должно быть от 0,6 до 0,7
МПа.
Электропневматический привод при давлении воздуха от 0,45 до
0,55 МПа должен обеспечивать быстрое передвижение и устойчивое
положение поршней при любых переключениях рукоятки контроллера.
Пропуск воздуха поршнями привода при давлениях от 0,6 до 0,65
МПа не допускается.
Регулятор всережимный при работе прогретого дизеля (температура
воды 70 °С и масла 60 °С) должен удовлетворять следующим
требованиям:
а) при работе на холостом ходу (на нулевом положении рукоятки
контроллера) регулятор должен обеспечивать устойчивую работу
двигателя в пределах 15
об/мин от минимальных оборотов холостого хода;
б) продолжительность запуска дизеля должна быть не более 20 с;
в) при работе дизеля на установившихся режимах (постоянная
нагрузка) обеспечивать устойчивые обороты его в пределах 10
об/мин;
г) при резком переводе рукоятки контроллера с низких позиций на
высшие и наоборот дизель не должен останавливаться или идти в
"разнос";
д) регулятор должен работать устойчиво не более чем через 20 с
после запуска дизеля.
По окончании ремонта, обкатки и настройки дизель-генераторной
установки у регулятора пломбировать следующие узлы: крышка,
рычажная передача, болт, гайка механизма затяжки всережимной
пружины и болт соленоида.
При капитальном ремонте, или, по согласованию с заказчиком, при
среднем ремонте, регулятор марки Д50.27.200 или Д50.36.00Сб
заменить на ЭРЧМ30Т.
Ремонт регулятора числа оборотов ЭРЧМ30Т производить в соответствии с
ЭРЧМ30Т2.00.00.000 РЭ (приложение Г). Проверить и при необходимости
отрегулировать правильность положения грузов на маятниковом приборе.
Масляный насос и его привод
Масляный насос и его привод разобрать. Корпус насоса заменить
новым при достижении предельного радиального зазора 0,13 мм
между корпусом и зубьями шестерен и при наличии трещин.
Выработку крышек устранить. При наличии трещин или предельного
износа
– крышки заменить. Поврежденную резьбу в нижней крышке или
корпусе разрешается не более одного раза перерезать на следующий
размер по ГОСТу. При установке ступенчатой шпильки утопание
резьбы с увеличенным диаметром, относительно торца нижней
крышки, должно быть не менее 0,5 мм.
Бронзовые втулки, запрессованные в крышки (верхнюю и нижнюю),
при достижении предельного износа или ослабления посадки
заменяются. Стопорные винты не должны выступать над поверхностью
втулки, после установки винты раскернить в трех точках.
После замены втулок, в насосе проверить соосность одноименных поверхностей
нижней и верхней втулок и неперпендикулярность осей втулок и
торцовой поверхности крышки (верхней и нижней). При этом, в собранном масляном
насосе данные параметры должны быть не более:
допуск перпендикулярности в радиусном выражении 0,02 мм на длине
100 мм, допуск зависимый;
допуск соосности рабочих поверхностей втулок в обеих крышках насоса
0,03 мм.
Проверить износ зубьев и цапф шестерен. Шестерни, имеющие
предельный износ, отколы более 2 мм от края или трещины в
зубьях, заменить. Цапфы шестерен шлифовать, если конусность или
овальность цапф превышает 0,03 мм. После шлифовки поверхности
цапф полируются, граненость и следы шлифовки не допускаются,
биение вершин зубьев шестерни относительно цапф не должно
превышать 0,05 мм.
Масляный насос собрать, проверить зазоры между зубьями. Торцовой
зазор между шестернями и крышками насоса устанавливается
шабровкой торцов корпуса и крышки. Уменьшение высоты крышки
допускается не более 1 мм. Рабочие торцовые поверхности
пришабриваются по краске на плите, прилегание должно быть
равномерным и не менее 12 пятен на квадрате 25х25 мм на площади
внутренних очертаний корпуса.
Редукционные клапаны разбираются и промываются. При наличии
трещин и уменьшении толщины днища более 1 мм клапан заменяется.
Клапан притереть по корпусу, прилегание должно быть по всей
окружности. Пружину клапана заменить при уменьшении от
чертежного размера свободной высоты, наличии излома или трещин в
витках. Корпус клапана заменить при уменьшении толщины более чем
на 2 мм, наличии трещин или сорванных ниток резьбы.
Конический привод насоса разобрать. При наличии трещин корпус
привода заменить. Допускается заварка наружных трещин отверстий
под штифты. Поводок заменить на новый независимо от состояния.
Приводной вал дефектоскопировать. Трещины в этих деталях не
допускаются. Разрешается восстанавливать изношенные места вала
привода хромированием, осталиванием или вибродуговой наплавкой
под слоем флюса.
Допускается уменьшение диаметра вала привода до 89,5 мм, а вала
ведущей конической шестерни - до 111,5 мм.
Шестерни передачи, имеющие предельный износ, излом зубьев и
групповые коррозийные язвы на рабочей стороне зуба, заменить
комплектно.
Цилиндрическая поверхность большой конической шестерни
шлифуется, если овальность и конусность превышает 0,05 мм.
Подшипники вала привода заменить, если зазор в сочленении
превышает допустимый. Самоподжимный сальник заменить новым.
Шлицевое соединение валика и шестерен проверить калибром.
При сборке конической передачи привода масляного насоса:
а) при нормальном зазоре в конических шестернях осевой разбег
вала привода и вертикального валика должен быть в пределах
допуска;
б) шлицевая втулка привода должна свободно перемещаться на
шлицах валика привода и ведущего вала масляного насоса в любом
положении при поворачивании вала привода;
в) вал привода центруется с коленчатым валом;
г) зазор между поводком и кулачками кронштейнов поворотного
диска должен быть в пределах норм;
д) приводной шкив на конусе вала привода должен сидеть плотно и
быть притертым по конусу, при этом прилегание должно быть не
менее 75 % площади.
Радиальное и торцовое биение шкива на диаметре 300 мм,
допускается не более 0,4 мм.
Собранный главный масляный насос перед установкой на дизель
испытывается на стенде согласно ниже перечисленным техническим
условиям:
а) в системе стенда дизельное масло должно быть нагрето до температуры от 70 до
80 °С;
б) обкатка насоса производится на режимах, указанных в таблице 6.
Таблица 6 – Технические условия испытания главного масляного насоса
Частота вращения, об/мин
Продолжительность испытания,
мин
Давление в нагнетательной магистрали,
Примечание
МПа (кгс/см2)
610
20
-
Обкатка, редукционный клапан заглушен
1000
5
0,2(2)
То же
1500
5
0,6(6)
То же
1680
5
0,8(8)
То же
в) герметичность собранного насоса проверяется во время обкатки
при 1680 об/мин, давлении 0,8 МПа в нагнетательном трубопроводе, температура
масла от 70 до 80 С
в течение 5 мин.
При этом не должно быть течи масла через стенки, в стыках, по стягивающим болтам
и по резьбе заглушки редукционного клапана;
г) регулируется редукционный клапан на открытие при давлении 0,53+0,02МПа.
Регулировка клапана производится при частоте вращения вала насоса 1680 об/мин и
противодавлении 0,6 МПа;
д) проверяется производительность насоса при частоте вращения
вала насоса 1680 об/мин, давлении 0,5 МПа и температуре масла от 70 до 80 °С,
которая должна быть для дизеля: ПД1М-24 м3/час
(0,067 м3/с),
1ПД4А – 28 м3/час
(0,077 м3/с);
е) насосы, показавшие неудовлетворительные результаты на испытаниях и требующие
замены отдельных деталей (шестерни, корпуса, крышки и т.д.), после устранения
дефектов повторно испытывать.
После окончательной приемки насоса гайку редукционного клапана пломбировать.
Водяной насос
Водяной насос разобрать и осмотреть. При наличии трещин в местах
крепления или запрессовки втулок уплотнений вала корпус
заменить. Разрешается устранение заваркой или заделкой
эпоксидной смолой трещин или свищей в других местах корпуса,
несквозных коротких концентрических и продольных трещин в
станине, наплавка цилиндрических поверхностей крыльчатки.
Запрещается заварка в станине концентрических трещин в любом
месте длиной более 1/4 окружности. Корпус насоса после заварки
опрессовывать
TypбoKoMпpeccop
I 54
Трещины меньшей длины разрешается заварить с последующей опрессовкой водой
давлением от 0,3 до 0,5 МПа с выдержкой под этим давлением в течение 5 мин. Течь
и потение не допускаются.
Разрешается резьбу на фланцах перерезать на следующий большой диаметр.
Термоизоляцию восстановить. Экран при наличии трещин заменить.
Кольцо при наличии трещин и сопловой венец, имеющий трещины в
лопатках, секторе или кольце, заменить.
Допускается замена отдельных секторов с неисправными лопатками с
соблюдением требований чертежа. При сборке между лопатками и
наружным кольцом допускается местный зазор не более 0,2 мм, а
биение лопаток соплового венца по наружному диаметру допускается
не более 0,1 мм. После установки штифты накернивать в наружном
кольце в двух точках.
Ротор тщательно осмотреть на предмет наличия трещин в сварных
швах лопаток с травлением, дефектоскопировать подшипниковые
шейки и полувалы в местах сварки около газового колеса. При
наличии трещин ротор заменить.
Допускается замена полувалов. При этом после сварки и
термообработки для снятия напряжений в сварных швах по
технологическому процессу завода- изготовителя производить
механическую обработку сварных швов, и проверить швы магнитной
дефектоскопией; трещины не допускаются.
Ротор проверить в центрах, при этом допускается биение не
более:
поверхностей под подшипники и торцовое биение поверхности
прилегания к пяте на диаметре 60 мм - 0,02 мм;
воздушного и газового колес по наружному диаметру
лопаток - 0,1 мм;
в местах лабиринтов и поверхности диаметром 100 мм -
0,05 мм; торцов лопаток на диаметре 250 мм: входных
кромок - не более 0,5 мм, выходных - не более 0,7 мм.
Лабиринтные уплотнения и уплотнительные кольца заменить
новыми независимо от состояния.
При наличии выработок, рисок или задиров подшипниковые шейки
ротора проточить до размера 37,5 мм.
После шлифовки шейки отполировать, граненность и следы шлифовки
не допускаются.
Допускается восстановление изношенных поверхностей производить
электроконтактной наплавкой с последующей механической
обработкой по утвержденной технологии.
Произвести динамическую балансировку ротора (без уплотнительных
колец). Остаточный дисбаланс допускается не более 2,5 гсм с
каждой стороны. Уменьшение дисбаланса производить путем съема
металла с внутренних торцовых буртов газового и воздушного колес
согласно указаниям чертежа.
Втулки в корпусах подшипников заменить, подпятник заменить при
износе плоской поверхности упорной части, когда по чертежу
1411.00.112-0 ширина смазочной клиновой выработки будет меньше
19 мм. Плоские участки рабочей части подпятника проверить по
плите "на краску". Прилегание должно быть не менее 80 %.
У отремонтированного опорно-упорного подшипника, чертеж
0,23
1411.00.010-0, контроль размера "М" (40 0,18 )
производить в сжатом состоянии, под
нагрузкой от 200 до 300 кг. При этом пластины в набранном пакете
должны быть сухими, чистыми, без вмятин и заусенцев. Размер "М"
(высоту) отрегулировать постановкой пластин. Общее количество
пластин должно быть не более 11 шт.
Пяту проверить на магнитном дефектоскопе на отсутствие трещин,
после проверки размагнитить. На рабочей поверхности пяты риски
не допускаются. Плоскостность рабочей поверхности проверить по
плите на краску. Прилегание должно быть не менее 80 %.
При сборке турбокомпрессора следует руководствоваться
техническими условиями завода-изготовителя. Зазоры во всех
соединениях подшипника, лабиринтах и других частях должны быть в
пределах допусков.
Проверить профиль выходных сечений с помощью шаблонов на
соответствие чертежам.
Масляный фильтр турбокомпрессора разобрать и очистить, порванные
сетки элементов заменить, соблюдая требования чертежа.
Корпус фильтра, имеющий трещины, заварить. Заваренное место
обработать заподлицо с основным металлом. Фильтр в сборе
опрессовывать дизельным топливом под давлением 0,7 МПа в течение
5 мин. Течь и потение через соединения и сварной шов не
допускаются.
После сборки турбокомпрессор обкатать на стенде. Допускается
испытание проводить при обкатке дизеля.
Наддувочные, выпускные и водяные коллекторы и патрубки
Наддувочные, выпускные и водяные коллекторы снять, очистить,
промыть, трещины заварить. Водяные коллекторы очистить от
накипи. Допускается замена чугунных литых водяных коллекторов
сварными. Старую негодную обшивку, уплотнительные кольца и
термоизоляцию выпускных коллекторов заменить новыми. Установка
выпускных коллекторов с сырой термоизоляцией не допускается.
Допускается расточка горловин тройников выпускных коллекторов с запрессовкой
втулок толщиной 5 мм и последующей обваркой по бурту.
Охладитель наддувочного воздуха дизеля
Воздухоохладитель с дизеля снять, промыть и очистить.
Воздушная полость опрессовывается водой давлением 0,4 МПа в
течение 5 мин, течь и потение не допускаются.
Трещины в сварных швах заварить. При наличии течи по трубкам
разрешается глушить не более 4-х трубок на каждую секцию.
Резиновые и паронитовые прокладки заменить независимо от
состояния.
После сварки и пайки на наружных и внутренних поверхностях
корпуса охладителя загрязнения, брызги от сварки и шлака, капли
припоя, флюсы и окислы не допускаются.
Перед сборкой все детали должны быть чистыми и соответствовать
требованиям чертежей.
После сборки водяную полость опрессовать водой давлением
0,4 МПа в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются.
Маслоочиститель центробежный. Масляный насос МШ-5
Маслоочиститель центробежный с дизеля снять, разобрать, детали
очистить и промыть.
Трещины в корпусе маслоочистителя заварить.
Детали ротора, имеющие трещины, заменить. Между осью и втулками
ротора должен быть зазор от 0,06 до 0,12 мм.
Клапан редукционный маслоочистителя центробежного
регулировать на открытие давлением масла 0,45+0,02МПа.
При закрытом клапане допускается появление масла по стержню
регулировочного винта.
Масляный насос снять, разобрать, детали промыть, очистить и
осмотреть. Особое внимание обратить на чистоту масляных каналов.
Измерить износ деталей и зазоры.
Корпус насоса заменить при наличии трещин, выходящих на рабочие
поверхности диаметром 56Н9 (+ 0,074).
Разрешается заварка трещин в крышке, а также трещин в корпусе
насоса, кроме указанных выше.
Бронзовые втулки в корпусе и крышке заменить. Разрешается
увеличение отверстий диаметром 32Н7 (+0,025) в корпусе насоса и
крышке до диаметра 35 мм при изготовлении втулок с увеличенным
наружным диаметром с посадкой по чертежу.
0,042
Разрешается увеличение отверстий диаметром 22Пр
( 0,019 )
в
крышке до диаметра 25 мм при изготовлении ступенчатой оси с
посадкой по чертежу.
Шестерни ведущую, ведомую и приводную заменить при наличии
трещин в зубьях и отколов более 2 мм от края, питтингов более 10
% рабочей поверхности зубьев, а также при износе зубьев по
толщине более 0,1 мм.
Бронзовую втулку шестерни ведомой заменить.
Ось и вал заменить при наличии трещин.
Износ оси и вала по наружному диаметру восстанавливать
хромированием с последующей обработкой до чертежного размера.
Разрешается увеличение ширины шпоночных пазов в вале на 0,5 мм
против чертежного размера с изготовлением ступенчатых шпонок.
Все прокладки заменить независимо от состояния.
Перед сборкой детали насоса должны быть чистыми.
В собранном насосе рабочие шестерни должны свободно
проворачиваться от руки без толчков и заеданий.
Ведущая шестерня должна свободно от руки перемещаться вдоль
валика со шпонкой. Допускается подбор и подгонка по сопряжениям
шестерни со шпонкой.
Насос обкатать на масле, применяемом для смазки двигателя, при
температуре масла от 70 до 80 °С на номинальном режиме при 1680
об/мин с плавным повышением противодавления (в течение 5 мин) до
0,5 МПа и работой на этом режиме в течение 20 мин.
В конце режима замеряется производительность, которая должна быть
в пределах от 2,5 до 3,2 м3/ч.
Вспомогательное оборудование
Фильтры
Фильтры топливной и масляной систем дизеля снять, разобрать,
детали промыть и осмотреть.
Чугунные корпуса фильтров, имеющие отколы и трещины (независимо
от длины), выходящие на поверхность конического отверстия под
пробку переключающего крана, а также трещины в других местах
корпуса длиною более 35 мм, заменить.
Разрешается заварка трещин длиною до 35 мм в чугунных корпусах,
в стальных корпусах разрешается заварка трещин любой длины.
При ремонте фильтров заменять изношенные детали и материалы:
10 %;
а) сетки фильтров, у которых полезная площадь уменьшена более
чем на
б) пружины, имеющие просадку, излом витков, трещины;
в) штуцеры, пробки, гайки, стяжные болты и др. с изношенной или
поврежденной резьбой и смятыми гранями или шлицами;
г) фильтрующие материалы (войлочные и картонные пластины,
шелковые чехлы, бумажные элементы, набивка фильтров),
сальниковые уплотнения и уплотнительные прокладки заменить
независимо от состояния;
д) шариковые клапаны с коррозией.
Коническую пробку переключающего крана притереть по корпусу.
После сборки фильтры опрессовать в течение 5 мин:
а) фильтр грубой (предварительной) очистки топлива - под
давлением
0,3 МПа;
б) тонкой очистки топлива - под давлением 0,4 МПа. Просачивание
топлива не допускается.
Воздухоочиститель с тепловоза снять, разобрать, очистить и
отремонтировать.
Листы короба воздухоочистителя, имеющие трещины, заварить с
постановкой заделок толщиной от 2 до 3 мм, которые должны плотно
прилегать к листам и перекрывать трещину не менее чем на 10 мм.
Прожоги при сварке не допускаются, сварные швы должны быть
плотными. Допускается замена отдельных негодных деталей короба.
Коробление поверхностей стенок короба после
сварочных работ допускается не более 6 мм. Разрешается оставлять
на листах вмятины глубиной до 5 мм площадью до 100 см2.
Места листов, имеющие вмятины, не подлежащие исправлению,
вырезать с последующей приваркой заделки, а трещины в сварных
швах разделать и заварить. Короб воздухоочистителя после ремонта
испытать на герметичность путем налива воды до кромки стекла
маслоуказателя. Течь и потение не допускаются.
Трещины в сварочных швах и деталях колеса воздухоочистителя
разделать и заварить. Допускается замена отдельных негодных
деталей колеса. Смещение ребер под установку очистительных
секций от их номинального расположения в любую сторону
допускается не более 1 мм. Неплоскостность обода и венца
зубчатого допускается не более 0,5 мм. Допускается замена
храповой ленты отдельными участками, при этом шаг зубцов должен
быть выдержан по чертежу.
Кассеты и очистительные секции очистить от загрязнений и
высушить. Натяжные сетки заменить при уменьшении более 10 %
полезного сечения, а также изломов перемычек свыше 5 ячеек.
Трещины в рамках кассет заварить. Очистительные секции после
ремонта промаслить в ванне со смесью, нагретой до 40-50 °С, и
выдерживать от 2 до 3 мин. Смесь для промасливания должна
состоять из дизельного масла (82 %), керосина (8 %) и
технического вазелина (10 %). После погружения в ванну секции
вынуть и выдержать на подставке до прекращения обильного
стекания смеси с сеток (от 30 до 60 мин), а затем секции
просушить при температуре от 60 до 70 °С в течение 2-3 мин.
Детали цилиндра привода колеса ремонтируются в соответствии с
требованиями настоящего Руководства.
Редуктор и подпятник вентилятора холодильника
Перед ремонтом редуктор и подпятник вентилятора разобрать и
очистить.
Корпус редуктора и подпятник, крышки, фланцы заменить при
трещинах на посадочных поверхностях, сквозных трещинах и ранее
заваренных (чугунный корпус), несквозных трещинах длиной более
50 мм в количестве более двух.
Корпус редуктора и подпятника, крышки, фланцы, имеющие дефекты,
не оговоренные в выше, восстанавливать согласно с требованиями
ЦТ- 336.
Корпус редуктора, имеющий отколы лап, восстанавливать методом
газовой сварки горячим способом.
По окончании сварочных работ швы зачистить заподлицо с основным
металлом. Герметичность корпуса редуктора после сварки проверить
наливом керосина с выдержкой в течение 5 мин. Разрешается
гидроиспытание водой под давлением 0,2 МПа в течение 5 мин; течь
и потение не допускаются.
Шестерни заменить при наличии излома или трещин в зубьях и теле,
повреждения коррозией более 10 % поверхности зуба, откола зубьев
от торца на расстоянии более 10 % его длины, вмятин на
поверхности зубьев площадью более 30 % и глубиной свыше 0,3 мм,
износа зубьев по толщине свыше допускаемых норм (приложение А).
Конические шестерни заменять комплектно с проверкой пятна
контакта, которое должно быть не менее 70 % длины и высоты зуба
и располагаться у делительной окружности конуса.
Валы редуктора и подпятника дефектоскопировать и заменять при
трещинах любого размера и расположения, износа шлицев по ширине
более чем на 25 %.
Изношенные посадочные поверхности валов и шестерен
восстанавливать хромированием, электролитическим осталиванием
или вибродуговой наплавкой. После обработки твердость
восстанавливаемых поверхностей валов и шестерен должна
соответствовать требованиям чертежа. Повторная наплавка шлицев
не допускается.
При проверке на станке ведущего и ведомого валов и вала-
подпятника биение по всей длине допускается не более 0,03 мм.
При сборке редуктора и подпятника соблюдать следующие
требования:
а) детали, поступившие на сборку, должны быть чистыми и сухими,
каналы для прохода смазки тщательно продуть сжатым воздухом;
б) посадку подшипников на валы и в гнезде производить до упора с
предварительным подогревом в масляной ванне до температуры от 90
до 100 °С в электрошкафах или специальных нагревателях при
условии автоматического регулирования температуры и равномерного
нагрева подшипника;
в) посадку шестерен производить с предварительным нагревом до
температуры от 160 до 200 °С, величина посадки должна
соответствовать указанной в чертеже;
г) при постановке верхней крышки подпятника зазор между ее
торцом и наружным кольцом подшипника не допускается при условии
плотного сжатия прокладки, разрешается подбор прокладок или
подрезка торцов крышки;
е) у собранного редуктора все гайки надежно затянуть, при этом
затяжку гаек во избежание перекосов производить равномерно. Щуп
толщиной 0,05 мм не должен проходить по плоскостям разъемов; при
проворачивании вручную ведущего вала окончательно собранного
редуктора не должно быть заеданий, рывков и заклиниваний зубьев,
валы должны вращаться свободно.
Боковой зазор между зубьями шестерен должен находиться в
пределах допуска;
№ 314 заполнить твердой смазкой в количестве 150 г.
Редукторы ТЭМ2.85.10.004, ТЭМ2.85.10.0001 испытывать в сборе с
механизмом включения и опорой в течение 1 ч, обороты
передаваемые валами при температуре окружающего воздуха 20 °С:
ведущим валом 53 л.с. - при 750 об/мин, вертикальным валом 51
л.с. - при 1065 об/мин, вал-шестерней - 2,1 л.с. - при 2900
об/мин.
При испытании редуктора не должно быть резкого шума, толчков,
ударов, стуков, утечки смазки через уплотнения и в разъемах
корпуса. Нагрев масла или отдельных частей редуктора не должен
превышать 85 °С.
После испытания из редуктора слить масло, производится осмотр
доступных узлов и деталей, грубые натиры на рабочих поверхностях
зубьев шестерен и задиры деталей не допускаются.
При замене какой-либо детали редуктор испытать повторно. Режим
повторных испытаний установить в зависимости от характера и
объема устраненных дефектов.
Наружные необработанные поверхности редуктора и подпятника
окрасить в соответствии требованиям рабочих чертежей или ОСТ
32.190-2002 (приложение Г).
Фрикционная муфта и механизм включения
Фланец и диски сцепления заменить при трещинах, отколах,
размерах, выходящих за предельно-допускаемые. Подшипники
качения, имеющие износ свыше допустимого, заменить новыми или
отремонтированными, удовлетворяющими требованиям ГОСТа на
подшипники.
Поверхности фланца и дисков сцепления муфты проверить по плите;
коробление и непараллельность сторон допускается не более 0,1 мм
- для фланца и 0,15 мм - для дисков сцепления. Разрешается
уменьшать толщину дисков сцепления и фланцы муфты на 1,5 мм от
чертежного размера.
Втулку шлицевую заменить при наличии трещин, износе шлицев по
ширине более 4 мм против чертежного размера. Шлицы втулки при
износе менее 4 мм восстановить вибродуговой наплавкой под слоем
флюса с последующей механической обработкой и проверкой шлицевым
калибром.
Коромысло сцепления заменить при наличии трещин, выработке в
месте контакта с подшипником механизма включения более 1,5 мм.
При выработке менее 1,5 мм контактную поверхность восстановить
наплавкой и механической обработкой до чертежного размера.
Крышку сцепления заменить при отколах, трещинах. Допускается
заварка трещин в крышке по месту установки коромысла.
Цилиндр включения муфты сцепления заменить при сквозных трещинах
или отколах, увеличении внутреннего диаметра цилиндра более 71
мм. Несквозные трещины корпуса длиной не более 25 мм и не
выходящие на рабочую поверхность заваривать в соответствии с
требованиями ЦТ-336.
Овальность или конусность рабочей поверхности цилиндра более
0,05 мм устранять шлифовкой до размера не свыше 71 мм с
градацией 0,5 мм с постановкой при сборке поршня увеличенного
диаметра. Овальность и конусность
поверхности муфты выключения сцепления более 0,3 мм по диаметру
55 мм устранять хромированием и обработкой по чертежу.
Трещины в сварочных швах корпуса механизма включения разделать и
заварить.
После сборки цилиндр опрессовывать воздухом под давлением
0,8 МПа в течение 5 мин, пропуск воздуха не допускается.
При сборке фрикционной муфты соблюдать следующие требования: а)
крепление фрикционных колец к стальному диску производить с
помощью клея БФ-2, лака Ф-40 ТУ6-06-246-92 или герметика 6Ф
ТУ6-06-203-91;
б) сборку дисков производить в специальном приспособлении с
усилием сжатия дисков от 4 до 5 тс;
в) после сжатия диски выдерживать в течение 2-х часов при
температуре от
180 до 200 ºС;
г) при сборке крышки сцепления с прижимным диском концы
коромысел должны лежать в плоскости, параллельной рабочей
поверхности прижимного диска, на расстоянии (44,3 ±0,5) мм.
Собранную фрикционную муфту и механизм включения регулировать
совместно с редуктором на испытательном стенде с соблюдением
следующих требований:
а) зазор между коромыслом муфты и подшипником отводки должен
быть в пределах от 1,0 до 2,5 мм при включенной муфте, при этом
разность зазоров между отдельными коромыслами и подшипником не
должна превышать 0,2 мм;
б) зазор между ведомым диском и регулировочными винтами, при
включенной муфте, выдерживается в пределах от 0,9 до 1,4 мм при
разности зазоров не более 0,1 мм;
в) отклонение осей подшипника отводки и фрикционной муфты
допускается не более 0,2 мм;
г) пружина должна обеспечивать резкое выключение муфты;
д) муфту регулировать так, чтобы при выключенном положении муфты
не было проворота ведомой части муфты, а при включенном -
упорный подшипник не
вращался. Допускается, как исключение, проворачивание муфты со
скоростью не более 40 об/мин при максимальных оборотах.
Цилиндр воздушный и поршень нажимной, модернизированной
фрикционной муфты Т812.00.00, промаркировать комплектно,
проверить максимальный радиальный зазор, при износе свыше
допустимого детали заменить новыми.
Резиновые и резинометаллические манжеты заменить новыми.
Медную прокладку отжечь, при потере работоспособности заменить
на новую.
Пружины проверить на наличие трещин, негодные пружины заменить.
У собранной муфты в выключенном положении отрегулировать
суммарный зазор между прижимными и фрикционными дисками на
размер от 0,9 до 1,4 мм. Регулировку производить с помощью
установочных винтов.
Замена рычажного механизма включения фрикционной муфты на
модернизацию Т812.00.00 проводится при согласовании с
Заказчиком.
Соединительные валы и муфты привода вспомогательных агрегатов
Соединительные валы, их опоры и муфты приводов вспомогательных
агрегатов очистить и осмотреть. Чехлы резиновые, втулки,
прокладки, сальники, пружинные пальцы, втулки головок кардана и
крестовины с подшипниками заменить новыми независимо от
состояния. Корпуса подшипников промежуточных опор валов заменить
при наличии отломанных или приваренных лап, трещин более 25 %
живого сечения в посадочных местах подшипников. Трещины на
опорах стального корпуса заварить. Посадочное место под
подшипник восстановить осталиванием или вибродуговой наплавкой.
Карданные валы и валы промежуточных опор при наличии трещин и
волосовин заменить. Ремонт шлицевых и конусных соединений
производить наплавкой вибродуговым способом под слоем флюса.
После обработки шлицев и шлицевых пазов их твердость должна
соответствовать требованиям чертежа.
Негодную шлицевую часть вала заменить и приварить новую часть с
последующей механической обработкой по чертежу.
Повторная наплавка шлицев и шлицевых пазов не допускается.
Валы, имеющие износ в местах посадки полумуфт и подшипников,
восстанавливать хромированием или наплавкой или заменить новыми.
Собранные карданные валы или промежуточные валы проверяются в
центрах; биение должно быть в пределах требований чертежа.
Карданные валы в сборе балансировать динамически в соответствии
с требованиями чертежей.
Фланцы карданов заменить при наличии трещин.
Трещины по сварочным швам фланцев и подставок опор валов
заварить с предварительным удалением негодных мест. Овальность
отверстий фланцев устранить разворачиванием отверстий с
постановкой болтов с сопряженным диаметром. При разработке
отверстий фланцев более 1 мм они завариваются с последующей
обработкой до чертежных размеров.
Ремонт шлицевых отверстий фланцев производить отрезкой шлицевой
части с приваркой новой и обработкой по чертежу.
Фланцы карданов после ремонта статически балансировать за счет
снятия металла против отверстия втулок, при этом размер
перемычки отверстия допускается не менее 8 мм.
При сборке полумуфт и шкивов на валах посадка должна быть
плотной.
Ремни клиноременной передачи комплектно заменить на новые. При
наличии трещин, сколов и выработки ручьев по ширине более 0,5
мм, шкивы заменить. Отклонение средних линий ручьев парных
шкивов допускается не более 2 мм.
После установки вспомогательных агрегатов на тепловоз произвести
их центровку.
Холодильник тепловоза
Секции радиатора и коллекторы очистить от загрязнений и накипи.
Очищенные секции опрессовать водой давлением:
водяные и унифицированные - 0,5 МПа, масляные - 0,8 МПа,
с выдержкой в течение 3 мин.
коллекторы испытывать давлением 0,8 МПа в течение 5 мин
с остукиванием молотком массой от 0,4 до 0,5 кг. Потение
и течь не допускаются.
Секции радиатора проверить на время протекания на типовом
стенде. Время протекания воды через водовоздушную секцию
радиатора (черт. ТЭ3.02.003сб) в зависимости от температуры воды
должно соответствовать таблице 7
Таблица 7 – Зависимость времени протекания воды от ее
температуры
Температура воды, ºС / время протекания, с
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14-
15
16-
17
18-
19
20-
21
22-
23
24-
25
78
76
74
72
71
70
69
68
67
66
65
64
63
62
61
60
Время протекания воды через масловоздушную секцию радиатора
(черт.ТЭ3.02.005сб) и унифицированную секцию (черт.7317.000сб)
при температуре от 4 до 24 ºС должно быть не более 30 с.
Секция радиатора заменить при:
а) уменьшении активной длины трубок менее 1156 мм;
б) повреждении охлаждающих пластин более 10 % от общего
количества;
в) течи более трех трубок у трубной решетки ранее
отремонтированной секции, имеющей две удлиненные трубные
коробки;
г) завышенном против нормы времени протекания воды при условии
качественной промывки.
Ремонт секций производить с соблюдением следующих условий:
а) при течи трубок распаять коллектор, и заглушить негодные
трубки.
Разрешается заглушить не более трех трубок;
б) при наличии течи более трех трубок отрезать трубную коробку с
усилительной доской, при этом уменьшение длины секции
компенсировать постановкой удлиненной трубной коробки (одной или
обеих);
в) трещины стенок, коллекторов заваривать с последующим
гидравлическим испытанием. Трещины перед заваркой разделывать с
засверловкой концов;
г) неровности приваленных поверхностей коллекторов глубиной
более 0,3 мм устранять снятием слоя металла, при этом толщина
стенки не должна быть менее 4 мм;
д) забоины и вмятины на охлаждающих пластинах выправить, просвет
между пластинами должен быть равномерным;
е) пайку охлаждающих трубок к трубным коробкам производить
припоем марки ПСРФ 1,7-7,5;
ж) пайка коллекторов к трубной коробке производится латунью
марки Л63 или ЛОК59-1-03 ГОСТ 16130 (приложение Г).
Качество пайки трубок до приварки коллектора проверить на
приспособлении опрессовкой воздухом. Утечка воздуха по трубкам и
соединениям не допускается.
Приварку прутков к боковому щитку и сварку боковых щитков между
собой производить проволокой Св-08Г2С диаметром от 1 до 1,2 мм в
среде углекислого газа или газовой горелкой.
Разрешается приварка электродами. Допускаются поджоги
охлаждающих пластин при приварке боковых щитков глубиной до 1,5
мм на ширине 2,5 мм.
После ремонта секция радиатора и коллекторы проверить в
соответствии с требованиями настоящего Руководства и окрасить
эмалью наружные поверхности боковых щитков, трубных коробок и
коллекторов (кроме привалочных поверхностей) согласно требований
чертежа.
При наличии лопнувших сварных швов, продольных
трещин любых размеров или поперечных длиной менее 50 мм в одном
сечении общей длиной менее 250 мм коллекторы холодильника
ремонтировать сваркой. Шов или трещину разделывать под сварку с
засверловкой по концам и заварить. При наличии вмятин с
надрывами площадью менее 50 см2вмятину
выправить, острые кромки зачистить
и установить накладку. Прилегание накладки должно быть плотным и
перекрывать края отверстия не менее 10 мм на сторону.
Для правки вмятин сверлить отверстия диаметром до 40 мм с
противоположной стороны с последующим наложением накладки.
Коллекторы, имеющие дефекты более оговоренных, заменить.
Вентиляторное колесо заменить при наличии продольных трещин на
лопастях общей длиной более 200 мм и поперечных трещин, концы
которых находятся ближе 50 мм от краев лопастей.
Трещины в лопастях, не оговоренные в предыдущем пункте,
заварить, предварительно засверлив по концам; трещины в
сварочных швах вырубить и заварить.
При приварке лопасть в сборе должна находиться против ребра
жесткости барабана и не должна попадать на сварной шов обода
барабана. Изменение шага между соседними лопастями допускается
не более 5 мм на диаметре 1600 мм. Разность размеров от оси до
края лопастей допускается не более 1,5 мм.
Конусную поверхность колеса вентилятора проверить по краске на
прилегание с сопрягаемой поверхностью вала подпятника, которое
должно быть не менее 75 % общей площади.
Отремонтированное колесо вентилятора балансировать статически на
конусной оправке. Небаланс не должен превышать указанного в
чертежах. Устранение небаланса производить приваркой
балансировочных грузов на нижнем и верхнем дисках барабана, но
не более 2-х грузов на каждом из дисков и общим весом не более
300 г.
В случае замены отдельных лопастей вентиляторное колесо
испытывать на разнос при 1700 об/мин в течение 10 мин.
Вентиляторное колесо покрыть грунтом и окрасить, кроме
конической поверхности и ступицы.
Детали жалюзи ремонтируются. Каркас при наличии изгиба
выправить. Неплоскостность привалочной поверхности допускается
не более
1,5 мм по всему периметру. Трещины в сварочных швах каркаса
разделать и завариваются.
Детали привода жалюзи ремонтируются. Корпус цилиндра включения
жалюзи заменить при сквозных трещинах в рабочей части, отколов,
увеличении диаметра свыше 71 мм. Крышки цилиндра заменить при
трещинах, выходящих на резьбовые отверстия.
Дефекты цилиндра и крышек, не оговоренные выше, устранить
сваркой в соответствии с ЦТ-366 (приложение Г). Манжеты поршня,
просевшие пружины заменить новыми.
Шток поршня заменить при трещинах, изломах, износах и срывах
резьбы, вилка - при наличии трещин в проушинах, поршневая
тарелка - при трещинах, изломах, увеличении отверстия свыше 21
мм. При отсутствии дефектов деталей заклепочное соединение
поршневой тарелки и трубы не разбирать.
Трубопроводы водяной, масляной, топливной систем и
топливоподогреватель
Трубопроводы водяной, масляной, топливной и воздушной систем
разобрать, тщательно очистить, осмотреть и опрессовать водой
давлением: 0,5 МПа водяной, 1,0 МПа топливной и 1,5 МПа -
масляной систем с выдержкой под указанным давлением в течение 2
мин.
Поврежденную теплоизоляцию труб заменить. Опрессовать все
трубопроводы на собранном тепловозе.
При среднем ремонте СР допускается не снимать с рамы тепловоза
магистральные трубы автотормоза.
Поврежденные трубы заменить новыми или разрешается поврежденные
места труб ремонтировать путем вварки годных труб газосваркой.
При этом:
а) Трубы диаметром до 1″ при наличии трещин любого размера и
расположения, вмятин, изломов – заменить.
У труб диаметром более 1″, имеющих вмятины
глубиной более 3 мм и площадью 40 см2,
а также у труб диаметром до 2″, имеющих трещины, удалить
неисправное место и вварить вставку длиной 300 мм. На одной
трубе допускается вваривать одну вставку и только на прямом
участке. У труб диаметром более 2″ продольные трещины длиной
более 50 мм разделать и зачистить сварной шов заподлицо с
основным металлом.
б) Термосифонные трубки и трубопровод к калориферу кабины и
батарее обогрева ног машиниста, расположенный под полом кабины
заменить на новые независимо от состояния.
Концы труб должны иметь стандартную цилиндрическую резьбу и
зенковку внутренних краев. Допускаются нитки с сорванной резьбой
не более 10 % требуемой длины нарезки, а также уменьшение
нормальной высоты профиля резьбы не более 15 %.
При обрыве, смятии резьбы концы труб с поврежденной резьбой
обрезать и приварить новые концы с нарезанием резьбы по чертежу.
Пробки, вентили, краны и клапан ремонтировать, негодные детали
заменить. Клапаны масляной и топливной систем после ремонта
регулировать на стенде согласно требованиям чертежа.
Дюритовые рукава масляной и водяной систем заменить новыми.
Топливоподогреватели разобрать и очистить от накипи, негодные
трубы заменить. После ремонта собранный топливоподогреватель
опрессовать водой:
водяная полость давлением 0,49 МПа в течение 5 минут;
топливная полость давлением 0,78 МПа в течение 5минут.
Утечка не допускается.
Топливный и водяной баки
Топливный и водяной баки очистить промывкой моющим раствором и
горячей водой до полного удаления загрязнений топлива, ржавчины.
Вывернуть пробки с боковых листов топливного бака с применением
подогрева, тщательно осмотреть бак. При ремонте баков:
шва;
а) заварить трещины в сварных швах с предварительным удалением
старого
б) заварить трещины в стенках топливного бака длиной до 200 мм в
количестве не более одной на площади 1 м2;
в) заварить трещины любого размера и расположения в местах
водяных баков с последующей зачисткой мест сварки заподлицо с
основным металлом. Листы баков, имеющие износ по толщине более
50 %, заменить новыми;
Участки стенок и днищ выправить при наличии вмятин - или прогиба
для водяных баков более 10 мм, для топливных баков более 15 мм.
Допускается постановка накладок. Вмятины и прогибы менее
указанных оставлять без исправления.
Эжекционное устройство топливного бака вынуть, спрессовать, при
необходимости ремонтировать, разобрать и отремонтировать сливные
клапаны. Собранный клапан без пробки испытать наливом дизельного
топлива; течь не допускается. При поставленной пробке, течь и
потение не допускаются. Осмотреть грязесборник, при
необходимости грязесборник ремонтировать. Собранный топливный
бак испытать на герметичность избыточным давлением 0,03 МПа.
Топливный бак окрасить в соответствии с требованиями чертежей.
При среднем ремонте СР тепловоза топливный бак допускается
ремонтировать без съемки с тепловоза при условии, что рама
тепловоза не требует правки. При капитальном ремонте КР
топливный бак снимать с тепловоза по состоянию.
Вентиляторы охлаждения тяговых электродвигателей
Вентиляторы охлаждения тяговых электродвигателей разобрать,
детали очистить и осмотреть. Трещины в корпусе заварить.
Сальниковые уплотнения в крышках и корпусах подшипников
заменить. Ослабшие заклепки лопаток заменить. Лопатки заменить
при наличии трещин, вновь изготавливаемые лопатки должны
соответствовать чертежу. Отклонение в шаге любой пары лопаток
допускается не более 0,5 мм.
Валы ТЭМ2.10.61.112, ТЭМ2.10.60.125 заменить при наличии
предельного износа, трещин любого размера и расположения.
При наличии погнутости валы разрешается править. Правку
производить в центрах с предварительным подогревом, при этом
биение поверхностей Г и Ж относительно поверхностей Д и Е не
более 0,02 мм. После правки валы проверить дефектоскопом.
Корпуса подшипников ТЭМ2.10.60.120 заменить при наличии трещин
по месту установки подшипника, остальные трещины допускается
заваривать.
Износ до 0,2 мм по посадочной поверхности корпуса устранять
хромированием, износ более 0,2 мм – осталиванием или наплавкой с
последующей механической обработкой до чертежного размера.
Колесо вентилятора балансировать динамически. Допустимый
небаланс 25 гсм. Уменьшение дисбаланса производить за счет
опиловки диска колеса или постановки уравнительного груза на
заклепки или путем сверления отверстий в ступице на радиусе от
80 до 85 мм, не более пяти несквозных отверстий диаметром до 8
мм, расстояние между отверстиями не должно быть менее 80 мм.
Вес уравнительного груза не должен превышать 100 г. После
балансировки производится испытание крыльчатки на разнос при
2800-3000 об/мин в течение 5 мин.
Вентиляторы после установки должны удовлетворять следующим
требованиям:
а) зазор между внутренней обечайкой и колесом вентилятора кругом должен быть в
пределах (3 ±1) мм;
б) общее биение торца поверхности колеса со стороны всасывания
(обечайка) допускается не более 0,5 мм;
в) разность зазоров между валом и корпусом подшипников или их крышками,
измеренных по окружности, должна быть не более 0,2 мм.