содержание   ..  1  2  3  4  5  6  7   ..

9. 

ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-3 ТЕПЛОВОЗОВ ТИПА 2ТЭ10 - ЧАСТЬ 1

Общие положения

        Снимаются и разбираются:

        дизель-генераторная установка, редуктора, валопроводы, секции холодильника, теплообменник, топливоподогреватель, калорифер, вентиляторы, электрические машины и электрооборудование. Выкатываются и ремонтируются тележки, снимается для ремонта автосцепное и атотормозное оборудование.

9.1. Дизель 10Д100

Дизель разбирается.

Обязательному съему подлежат:

Верхний коленчатый вал, цилиндро-поршневая группа, подшипники коленчатых валов, воздухонагнетатели, насосы, привода, топливная аппаратура, выхлопные коллектора, воздухоохладители.

9.1.1. Блок и поддизельная рама

Блок, поддизельная рама (картер) очищаются и ремонтируются. 

Блок осматривается, особое внимание обращается на целостность сварных швов, проверяется, нет ли трещин в околошовных зонах опор коренных подшипников, в отсеках управле­ния и вертикальной передачи, у картерных люков. В необходимых случаях используется цветная дефектоскопия.

 Обмеряются посадочные поверхности под подшипники коленчатых и кулачковых валов (при их съёме), втулки цилиндров, вертикальную передачу, толкатели топливных насосов. Оптическим прибором или фальшвалом, на всю длину блока, проверяется соосность посадочных поверхностей под подшипники коленчатых валов.

 При ремонте блока сваркой (в отношении размеров, количества и мест расположения трещин и поверхностей, разрешаемых к заварке и наплавке, а также технологии заварки и наплавки) руководствуются специальной инструкцией, действующей в ОАО "РЖД". В формуляре дизеля регистрируется объём сварочно-наплавочных работ.

 Шпильки и болты, имеющие трещины, смятую, сорванную или вытянутую резьбу заменяются. Шпильки крепления корпусов вертикальной передачи и втулок цилиндров проверяются на наличие трещин методом остукивания.

Крышки коренных подшипников должны устанавливаться в блок с натягом согласно нормам чертежа. В случае ослабления необходимый натяг крышки в блоке восстанавливается наплавкой её боковых  поверхностей с последующей обработкой и пригонкой. Сопряжение крышек коренных подшипников с бугелем по разъёму проверяется щупом толщиной 0,03 мм, который не должен заходить в разъём на глубину более 10 мм.

Крышки, имеющие трещины заменяются.

При установке на блоке запасной крышки подшипника, а также восстановлении нормального  натяга «по замкам» (размеры 62 и 382) для обеспечения соосности и минимальной ступенчатости подшипниковых гнезд соблюдаются следующие требования:

работы по замене крышки подшипника коленчатого вала должны выполняться с помощью технологического вала длиной не менее чем на три опоры и Øмм;

технологический вал должен покоиться на несущих поверхностях окончательно закрепленных крышек рядом расположенных опор и свободно вращаться от руки;

 запасная крышка подгоняется «по замкам» блока так, чтобы при зазоре не более 0,05 мм на дуге 90⁰ между ней и шейкой технологического вала натяг «по замкам» был в пределах нормы, а технологический вал мог вращаться от руки;

слесарно-механическая обработка при подгонке производиться только у «замковых» поверхностей крышки и «каблучков» блока. Поверхности крышки и блока ( по диаметру 242 мм), к которым прилегают вкладыши, обрабатывать запрещается;

для достижения установленного натяга «по замкам» допускается наращивать «замковые» поверхности крышки электроискровым способом, вибродуговой наплавкой и электродуговой сваркой. В последнем случае принимаются меры, предотвращающие деформацию крышки;

на вновь установленной крышке должна наноситься маркировка принадлежности к данному дизелю, соответствующая маркировке замененной крышки;

перетяжка гаек крепления подшипника производиться согласно предписаниям технологической инструкции с последующим нанесением на крепежных деталях меток окончательной затяжки.

Восстанавливается герметичность соединения крышек люков с блоком, привалочные поверхности блока под люка зачищаются. Пружины предохранительных клапанов крышек, не удовлетворяющие требованиям, заменяются. Резиновые уплотнительные прокладки крышек заменяются новыми независимо от со­стояния.

После ремонта блока проверяется:

отклонение от соосности (ступенчатость в вертикальной и горизонтальной плоскостях) постелей верхних и нижних коренных подшипников блока. Допускается отклонение от соосности (ступенчатость) в вертикальной плоскости на длине блока не более 0,06 мм, а между соседними опорами – 0,03 мм, в горизонтальной плоскости на длине блока не более 0,15 мм, а между соседними опорами – 0,05 мм;

смещение осей отверстия под гильзу каждого цилиндра или вертикальную передачу относительно оси верхнего коленчатого вала, допускается не более 0,20 мм в габаритах детали;

отклонение от перпендикулярности опорных поверхностей блока под корпус вертикальной передачи и цилиндровые гильзы относительно оси отверстий, допускается не более 0,03 мм в габаритах детали.

Коробки выпускные очищаются от накипи и нагара и опрессовываются водой давлением 0,5 МПа (5 кгс/см²) с выдержкой в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются. Коробки с трещинами заменяются.

 Опорные поверхности под выпускные коробки проверяются на прилегание по краске калибром. Отпечаток краски должен быть непрерывным шириной не менее 4 мм.

Привалочные плоскости выпускных коробок после их окончательно­го крепления к блоку должны лежать в одной плоскости, параллельной оси коленчатого вала. Относительная ступенчатость (по длине дизеля) допускается не более 0,3 мм.

Коллекторы выпускные снимаются, осматриваются и ремонтируются.

Коррозийные повреждения вокруг переливных каналов на привалочной плите коллектора разрешается исправлять наплавкой с последующей обработкой.  Трещины,  идущие от кромок  привалочной  плиты  к  отверстиям    Æ 9 мм разрешается оставлять без исправления.

 Водяные полости выпускных коллекторов очищаются (при необходимости с вскрытием наружного кожуха), промываются и опрессовываются водой давлением 0,5 МПа (5 кгс/см²) с выдержкой в течение 5 мин.  Течь и потение не допускаются, устраняются путём вырубки дефектного шва с последующей заваркой.

Допускается общий прогиб привалочной поверхности плиты коллектора до 1 мм (при проверке линейкой). При этом прогиб плиты должен быть равномерным по длине коллектора (на длине 305 мм ) не более 0,2 мм в любом месте.

 Прогиб поверхности привалочной плиты свыше 1 мм устраняется правкой коллектора или стрижкой фланца. Устранение трещин в сварочных швах выпускных коллекторов производится согласно инструктивным указаниям Д100 ТУ22 Харьковского завода им. Малышева.

 Вмятины на кожухе коллектора глубиной более 5 мм и площадью        200 см² удаляются с последующей постановкой накладок или вставок.

Коллекторы присоединяются к выпускным коробкам на уплотнительных прокладках, смазанных дизельным маслом с графитом, а со стороны коллектора суриком. Установка их на клей запрещается. Несовпадение выпускных окон допу­скается до 5 мм, водо-перепускных - до 3 мм. Разрешается пологая (под углом 45°) опиловка кромок окон выпускных коллекторов.

 Выпускные патрубки очищаются, промываются и опрессовываются водой давлением 0,5 МПа (5 кгс/см²) с выдержкой в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются. Разрешается устранять течь воды вырубкой дефектного шва с последующей заваркой. Вмятины на наружных и внутренних коленах выпускных патрубков глубиной более 3 мм и площадью более 50 см² в количестве не более трёх штук удаляются их вырезкой с последующей поставкой накладок. Повреждённые защитные решётки ремонтируются или заменяются на новые.

Компенсатор  снимаюся, опрессовывается  водой  давлением  0,17- 0,20 МПа (1,7-2,0 кгс/см²) с выдержкой в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются. Компенсатор заменяется при наличии прогоревших мест.  Трещины в сильфонах разрешается заварить.

Водяные переходники верхние и нижние осматриваются, проверяются на предмет отсутствия трещин и деформаций, дефекты устраняются. Соединительные фланцы, уплотнительные сферические поверхности проверяются и восстанавливаются в соответствие с техническими условиями чертежей. Крепёжные болты, шпильки водяных переходников при необходимости заменяются новыми, изготовленными из стали соответствующего сертификата.

 Поддизельная рама тщательно осматривается. При наличии поперечных трещин длиной более 50 % ширины верхних листов, толщины верхних листов менее 22 мм, поддизельная рама заменяется. При толщине платиков менее 7 мм  - платики заменяются. Дефектные места (с трещинами менее указанной величины) исправляются заваркой согласно действующей инструкции по сварке.

Сетки маслосборника рамы дизеля, имеющие коробление или пробоины, снимаются, повреждения устраняются. Сетки, у которых полезная площадь уменьшена более чем на 25%, заменяются. Размеры вновь устанавливаемых сеток картера должны соответствовать чертежу. Допускается уменьшение площади живого сечения сеток до 15%, кроме сетки на всасывающем канале масляного насоса. Сетки, имеющие более двух трещин длиной до          150 мм каждая, ремонтируются, а при большей длине заменяются. Сетки при наличии обрывов по сварочным местам завариваются точечной сваркой. Допускается пайка латунью Л62. Коробление боковых поверхностей сеток допускается не более 1мм.

9.1.2. Втулки цилиндров

Втулки вынимаются из блока дизеля. До демонтажа втулок из блока и после их установки в блок измеряется рабочая поверхность. Измерение поверхности  производится в двух плоскостях (перпендикулярной и параллельной оси коленчатого вала) и в трех поясах по ходу каждого поршня. При этом первый пояс измерения должен располагаться в зоне контакта первых двух колец поршня в положении последнего в В.М.Т.   Второй пояс – в зоне контакта этих колец при положении поршня в Н.М.Т. Третий пояс – у торцов втулки на расстоянии 10-15 мм от нижнего торца.

Снятые с дизеля втулки очищаются, опрессовываются и проверяются на отсутствие  в них трещин, особенно у адаптерных отверстий. Дефектовка втулок и рубашек производится согласно требованиям главы 2 настоящего Руководства и действующей технологической инструкции (ТИ-278). Втулки, имеющие предельный износ, подплавление металла на рабочей поверхности, глубокие задиры и трещины независимо от размера и места  их расположения, заменяются.

Местные натиры и незначительные задиры на рабочей поверхности гильзы допускаются удалять обработкой алмазным (абразивным) камнем или хонингованием.

Наработок (уступ) более 0,15 мм в зоне максимального износа втулки устраняется механической обработкой до плавного перехода или хонингованием. Острые кромки выпускных и впускных окон скругляются радиусом 2-3 мм с последующей полировкой войлочным кругом с притирочной пастой.

Поврежденная резьба в отверстиях втулки под адаптеры устраняется обработкой под ремонтный размер (М33х1), а поврежденная поверхность под медное кольцо адаптера восстанавливается фрезой с минимальным снятием металла. При этом оси резьбовых отверстий втулки под адаптеры форсунок должны быть перпендикулярны как к продольной оси гильзы, так и к поверхности прилегания медного конца. Кромки резьбовых отверстий втулки со стороны камеры сгорания должны быть скруглены радиусом 2 мм. Наружная кромка резьбы со стороны адаптера должна быть снята 2 мм х 45⁰. Минимально допускаемая резьба во втулки под адаптер должна быть 9,7 мм. Запрещается нарезание во втулках конусной резьбы под адаптер.

Для  восстановления герметичности уплотнения водяных стыков в случае течи воды, обнаруженной при опрессовке втулки, рубашка спрессовывается, уплотнительные резиновые кольца заменяются.  В процессе герметизации водяных стыков втулки выполняются следующие требования:

очищается полость охлаждения гильзы от шлама и накипи. Допускается оставлять в работе гильзы, имеющие коррозийные повреждения на омываемых водой поверхностях глубиной до 3 мм;

спаривание гильзы должно выполняться со своей рубашкой. Распаровка  допускается только в случае браковки рубашки или гильзы. Натяг между спариваемыми деталямии должен соответствовать требованиям чертежа, а биение внешней поверхности рубашки относительно рабочей поверхности собранной втулки не должно превышать 0,1 мм;

канавки под кольца должны быть тщательно очищены до установки колец. При установке резиновых колец на гильзу не допускается их скручивание, для чего используется специальное приспособление для монтажа. После установки в канавках резиновые кольца рекомендуется уплотнять путем обкатки роликом на стенде. После обкатки кольца должны выступать из канавок равномерно по окружности на 1,3-1,9 мм;

перед посадкой на гильзу рубашка нагревается до температуры 70-100 ⁰С. Монтируется на гильзе так, чтобы адаптерные отверстия гильзы и рубашки были соосны (допустимая несоосность 1 мм) и контрольные риски спаренности на деталях совпали. Соосность отверстия контролируется путем вворачивания калибра–пробки в адаптерное отверстие индикаторного крана. Разница в овальности гильзы до и после монтажа на ней рубашки допускается не более 0,08 мм;

для проверки герметичности водяных стыков гильзы с рубашкой собранная втулка цилиндра вновь опрессовывается;

внутренние поверхности у адаптерных отверстий рубашки (в  случае демонтажа с гильзы) зачищаются до металлического блеска и покрываются двумя слоями бакелитового лака или клея ГЭН-150(В), Ф-6, Ф-40.

В процессе монтажа втулок в блок необходимо соблюдать следующие требования:

втулки устанавливаются в блок на прежние  места, обезличивание годных втулок данного дизеля не допускается. При монтаже новой втулки в блок, втулка должна примерятьсяпо месту установки без наружных резиновых колец и опускаться под действием своего веса. Местные зажимы разрешается устранять опиловкой или шлифовкой поверхности рубашки. На вновь установленной втулке наносится соответствующая маркировка. Каждая втулка устанавливается в блок так, чтобы после окончательной затяжки гаек крепления не произошло ее деформации. Разница в овальности  бывшей в работе втулки до и после установки в блок не должна превышать 0,08 мм, а в новой – 0,05 мм по длине втулки. При этом диаметр рабочей поверхности втулки должен быть не менее 207 мм. Выпускные окна втулки не должны перекрываться выпускной коробкой. Для устранения перекрытия допускается опиловка кромок окон выпускной коробки. Запрещается дополнительная затяжка крепежных деталей выпускных коллекторов и коробок без повторной проверки деформации гильзы. В случае дополнительного крепления деталей внутренний диаметр втулки в тех же местах измеренный до и после этой операции не должен отличаться более чем на 0,03 мм. При этом диаметр втулки должен быть не менее 206,97 мм;

резиновые и паронитовые прокладки водяных патрубков подвода и отвода вод и резиновые кольца адаптеров заменяются новыми. Медные кольца адаптеров  обжимаются под прессом для сглаживания неровностей и отжигаются;

до монтажа адаптеров на втулке их резьбовая часть покрывается графитовой смазкой. Момент затяжки адаптера должен быть 250-300 Н·м (23-30 кгс·м);

ширина пояска обжатия медной прокладки как со стороны втулки, так и со стороны адаптера должна быть не менее 4 мм и резьбовый конец адаптера не должен выступать внутрь цилиндра;

при креплении уплотнения с накладным круглым резиновым кольцом фланец и обечайка должны быть ориентированы строго по риске, совпадающей с вертикальной осью отверстия адаптера. Зазор между нажимным фланцем и втулкой должен быть 1-1,5 мм, при этом гайки должны затягиваться равномерно усилием 30 Н·м.

После монтажа втулок в блок (до установки поршней) проверяется герметичность всех соединений опрессовкой, течь воды не допускается.

9.1.3. Коленчатые валы и их подшипники

Верхний коленчатый вал снимается, обмывается, обмеряется и дефектоскопируется. Нижний коленчатый вал снимается в зависимости от его состояния.

 Перешлифовка шеек верхнего и нижнего коленчатых валов производится  при необходимости. При отсутствии в депо станочного оборудования перешлифовка шеек коленчатых валов выполняется локомотиворемонтными заводами.

Запрещается устанавливать на дизель коленчатые валы, имеющие следующие дефекты:

трещины в любой части коленчатых валов;

пористость в шпоночных пазах и вокруг них на расстоя­нии 15мм;

    пористость на поверхности резьбы более чем у трех ниток в двух резьбовых отверстиях     верхнего коленчатого вала;

       пористость на поверхности хвостовика нижнего коленчатого вала под антивибратор на переходных радиусах к коренной шейке и на расстоянии 10мм;

отклонение профиля продольного сечения (седлообразность, бочкообразность и рифлёность) поверхности шеек и галтелей.

При ремонте коленчатых валов допускается: 

          овальность и конусность коренных и шатунных шеек не более 0,02 мм;

радиальное биение коренных шеек для 5, 6, 7, 8-й опор - не более               0,10 мм и для остальных не более 0,05 мм;

торцевое и радиальное биения фланцев под большие конические шестерни вертикальной передачи и торцевое биение фланца под эластичную муфту соединения с главным генератором - не более 0,1 мм;

 радиальное биение шейки под антивибратор и хвостовика под направляющее кольцо - не более 0,04 мм;

 оставлять без исправления на хвостовике вала под антивибратор риски глубиной до 1 мм, шириной 1...1,5 мм в количест­ве не более пяти, расположенные не ближе 15 мм от шпоночного паза.  Задиры хвостовика вала под антивибратор количеством, глубиной и шириной более вышеуказанных устраняются шлифовкой на станке. Разрешается местная зачистка поверхности хвостовика вала площадью не более 3 см² в количестве не более трех мест. По­садка антивибратора на хвостовике обеспечивается за счет внутреннего диаметра ступицы.

Диаметры шеек после ремонта коленчатого вала, а также работы, связанные с удалением дефектов вала вырубкой, зачисткой или сверловкой, записываются в формуляр дизеля.

 Ведущая шестерня привода кулачковых валов с из­ломами, трещинами в зубьях и теле шестерни, коррозионными язвами более 10% площади каждого зуба и глубиной более 0,2 мм, или длиной общей нормали (в растворе пяти зубьев) менее 68,95 мм - заменяется. При установке шестерни на вал паз с меткой "0" должен быть совмещен со шпонкой. Для обеспечения регулировки валов привода топливных насосов (если уже установлены контрольные штифты) разрешается перестановка шестерни на другой шпоночный паз от первоначаль­ного положения. При совмещении правого или левого паза со шпонкой уменьшается или увеличивается угол опережения подачи топлива на 1°. При перестановке шестерни на другой паз выбивается метка "0" на этом пазе, старая метка забивается. Для обеспечения необходимого натяга посадочная поверхность шестерни восстанавливается одним из методов электролитического покрытия с последующей механической обработ­кой до чертежных размеров.

 Фланец (ведущий) привода нагнетателя II-й ступени дизеля с изломом, трещинами в зубьях, коррозионными язвами более 10% каждого зуба и глубиной более 0,2 мм, заменяется. Допускаются сколы не более трех зубьев длиной до 10 мм и не более двух рядом расположенных. Профиль шлица проверяется контрольным калибром, изготовленным по размерам сопрягаемой детали. Отверстия Æ I9A мм проверяются разверткой в сборе с коленчатым валом. Фланцы, имеющие трещины по отверстиям с выходом на поверхность Æ275 мм, заменяются. Торцевое биение привалочной поверхности фланца на Æ270мм допускается не более 0,1 мм. При разработке паза под стопорное кольцо до размера 3,3 мм паз растачивается с постановкой нового кольца.  Восстановление посадки фланца в коленчатый вал (Æ100 мм) допускается хромированием или осталиванием фланца с последующей механической обработкой. Радиальное биение поверхностей допускается не более        0,08 мм.

Осматриваются  вкладыши подшипников коленчатого вала, при этом проверяется отсутствие трещин и состояние баббитовой заливки (визуально). При наличии разруешения баббитовой заливки коррозийно-усталостного характера в зоне трения любой величины и площадью более 10 см²  канавочные вкладыши заменяются или производится их перезаливка с последующей обработкой  в соответствии с утвержденной технологией.   Измеряется толщина вкладышей и их натяг. Толщина вкладыша измеряется по одной линии в средней части с каждой стороны на расстоянии 30 мм от торцов. Натяг и деформация вкладышей подшипников в сборе контролируются по плотности посадки и площади прилегания "по краске" к поверхности подшипникового гнезда блока дизеля или стенда. При этом между крышкой и постелью подшипникового гнезда с каждой стороны устанавливается по одной металлической прокладке одинаковой толщины равной минимально допустимому натягу вкладышей подшипника. Вкладыши, обжатые в подшипниковом гнезде, имеющие установленный натяг и форму тыльной части, при обстукивании молотком массой 2 кг (из красной меди) не должны перемещаться. Между тыльными частями таких вкладышей и гнездом подшипника не должно быть зазора.  В отдельных местах допускается проход щупа 0,03 мм на глубину не более 15 мм. Прилегание тыльной части вкладышей к поверхности гнезда подшипника должно быть равномерным и составлять не менее 70% площади. Нормальное прилегание тыльной части вкладышей допускается восстанавливать шабровкой.

Канавочные вкладыши заменяются независимо от состояния новыми. Нерабочие вкладыши допускается оставлять для дальнейшей работы только после тщательной проверки их состояния, которое должно удовлетворять техническим требованиям.

Порядок подбора и установки на коленчатые валы производится на основании ТИ-300.

На дизелях со сталеалюминевыми подшипниками объём работ по коленчатым валам и подшипникам выполняются согласно Временной инструкции по эксплуатации коленчатых валов со сталеалюминевыми подшипниками.

9.1.4. Вертикальная передача

До разборки вертикальной передачи измеряется индикаторным приспособлением боковой зазор между зубьями передачи и фактический размер Б  специальным приспособлением проверяется опережение нижнего коленчатого вала. Отмечается краской ориентированное положение деталей шлицевых соединений. Валы передачи рассоединяются, верхний и нижний корпусы в сборе с валами снимаются.

После разборки вертикальной передачи детали очищаются, проверяется их состояние. Малые конические шестерни демонтируются только при необходимости замены вала или восстановления посадки на валу.

Отбраковка, восстановление поврежденных деталей, сборка резьбо­вых, шпоночных, шлицевых, конусных неподвижных (прессовых) со­единений, а также узлов с подшипниками качения и зубчатых передач про­изводится  согласно предписаниям главы 2 настоящего Руководства.

Детали шлицевых соединений с предельным износом заменяются но­выми.

Шестерни заменяются при наличии изломов, трещин или отколов в зубьях и теле шестерни, коррозионных язв на 10% поверхности зубьев, вмятин на поверхности каждого зуба глубиной 0,5 мм и площадью более 50 мм².  Распаровка шестерен зубчатой передачи запрещается.

Разрешается восстанавливать наплавкой латунью места корпусов вертикальной передачи в блок и места корпусов под подшипники качения. При наличии трещин корпуса заменяются.

Осматриваются, дефектоскопируются валы вертикальной передачи. Валы, имеющие трещины, заменяются. Шпонки, ослабшие в посадке, заменяются. Новые шпонки пригоняются по пазу вала с натягом 0,0...0,045 мм. При наличии сорванных ниток резьба на вале восстанавливается наплавкой под слоем флюса с последующей механической обработкой и нарезкой размера резьбы согласно чертежу. Ослабление посадки шестерни или внутренних колец под­шипников качения на валах устраняются наплавкой валов под слоем флюса или способами оговоренными в главе 2 настоящего Руководства. Шестер­ни устанавливаются с натягом  0,06 - 0,09 мм, а  внутренние кольца шари­ковых подшипников - с натягом 0,015 - 0,050 мм и роликовых -  0,035 - 0,065 мм.

Допуск радиального биения, овальность и конусообразность вала передачи в местах посадки деталей допускается не более 0,02 мм.

Разрешается места посадки корпуса под наружные обоймы роликовых подшипников восстанавливать методами электролитического покрытия, плазменного напыления или расточкой с последующей запрессовкой втулки на клей ГН-150, Ф6 или Ф4О и обработки ее до чертежных размеров.

 Конусная поверхность ступицы при износе восстанавливается наплавкой под слоем флюса или способами, оговоренными в главе 2 настоящих Правил. Отклонение от перпендикулярности  поверхности фланца на диаметре 250 мм относительно оси конусной поверхности допускается не более 0,05 мм.

 Прилегание конусной поверхности ступицы вала по краске должно быть не менее 70% площади.

Шариковые подшипники заменяются новыми или реставрированными. Запрещается установка подшипников со стальными сепараторами.  

При сборке вертикальной передачи должны соблюдаться следующие условия:

годные детали, в том числе спаренные, устанавливаться на свои прежние места согласно имеющейся на них маркировке;

комплект опорно-упорных подшипников (для обеспечения натяга) подбираться так, чтобы (при зажатых внутренних обоймах с регулировоч­ным кольцом между ними) зазор между наружными обоймами (с проставочным кольцом между ними) под грузом 20 кг был равен 0,03 - 0,05 мм. При этом узкие торцы наружных обойм должны быть направ­лены навстречу друг другу. Регулировка зазора производиться за счет из­менения толщины проставочного кольца. Детали комплекта маркироваться одним номером;

обеспечиваться соблюдение установленных натягов меж­ду валом и внутренними обоймами шариковых (0,015 - 0,05 мм) и ро­ликовых (0,03 - 0,06 мм) подшипников. С целью предотвращения ослабления и расстройства подшипникового узла и последующего после этого изло­ма больших и малых зубчатых колес вертикальной передачи затяжка  комплектов опорно-упорных подшипников производиться с помощью тарированного ключа, моментом 4200–4500 Н·м (420–450 кг·м). Эти работы выполняются под непосредственным руководством мастера и контролем приемщика локомотивов с регистрацией в журнале по ремонту ответственных агрегатов и деталей. Установка распорной втулки с ослабшей или отсутствующей шпонкой запрещается, так как это приводит к расстройству подшипни­кового узла;

регулироваться зацепление зубчатой передачи (подбором толщины проставочного кольца между малым зубчатым колесом и буртом вала вертикальной передачи и прокладок между большим зубчатым колесом и коленчатым валом) при замене конической шестерни в соответствии с требованием      главы 2 настоящего Руководства. Перед напрессовкой на вал шестерня нагревается до температуры 100–130°С и подшипники до температуры 70 – 90°С;

проверяться и центрироваться шлицевая муфта относительно ступицы верхней части передачи до монтажа торсионного вала. Радиальное биение наружной поверхности шлицевой муфты относительно оси враще­ния вала допускается не более 0,05 мм. Ориентированное положение де­талей фиксируется постановкой штифтов;

обеспечиваться  боковой  зазор  по шлицам между торсионным валом и шлицевой втулкой, торсионным валом и  нижним валом   0,29 – 054 мм, между шлицевой втулкой и шлицевой муфтой 0,42 – 0,58 мм.

9.1.5.  Антивибратор

Антивибратор снимается и разбирается. Проверяется правильность маркировки, нанесённой на торцы пальцев и у отверстий ступицы.

 Демонтированные детали очищаются, проверяется их состояние. Детали с трещинами заменяются, неисправные ремонтируются.

 Разрешается восстанавливать номинальные размеры втулок и пальцев хромированием или осталиванием с последующей механической обработкой до чертёжного размеров. Разрешается втулки ступицы антивибратора, имеющие местный износ 0,1 мм разворачивать перепрессовкой с установкой выработанным местом в нерабочую зону со смещением на 120⁰.

Пальцы с овальностью или граненностью более 0,05 мм, диаметром менее номинального размера на 0,3 мм заменяются. Допускается восстанавливать пальцы хромированием или осталивнием с последующей механической обработкой до чертежного размера.

 После запрессовки втулок выступание иx торцов над поверхностью ступицы или груза не допускается.

 Ступица при наличии трещин заменяется. Разрешается выработку мест под втулки устранять наплавкой, осталиванием или расточкой дисков и постановкой колец до Æ72 мм.

Ступица при наличии задиров на посадочной поверхности и ослаблении посадки восстанавливается наплавкой или осталиванием с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

Разработанные места в грузах под втулки разрешается восстанавливать осталиванием, хромированием, расточкой с постановкой новых втулок, увеличенных до Æ72 мм или наплавкой с последующей механической обработкой. При этом вес груза сохраняется в пределах 0,34–0,05 кг. Вес подгоняется наплавкой или механической обработкой торцовых поверхностей.

Сборка деталей антивибраторов производится согласно клеймам. На вновь устанавливаемых деталях ставятся клейма комплектности в местах, предусмотренных чертежом. В собранном антивибраторе грузы и пальцы должны свободно перемещаться. Осевое перемещение грузов, прижатых в направлении оси ступицы, должно быть в пределах 0,4 –1,0 мм.

Суммарный зазор между стопорной планкой и пальцем допускается от 0,22 до  1,1 мм. Болты, крепящие стопорные планки шплинтуются проволокой.

Антивибратор на коленчатый вал устанавливается до упора в торец с натягом 0,03–0,06 мм с применением клея ГЭН-150(В), Ф6 или Ф4О, при этом ступица нагревается в электропечи до температуры 145–150°С. Допуск радиального биения посредине хвостовика ступицы антивибратора после установки допускается не более 0,08 мм.

9.1.6. Шатунно-поршневая группа

Поршни с шатунами снимаются, разбираются. Детали очищаются, проверяется их состояние. Поршни очищаются вываркой в растворе с последующей очисткой внутренней полости головки поршня косточковой крошкой, стеклосферой, механическим инструментом или ультразвуковым способом. Запрещается очищать абразивами луженую поверхность поршня.

При контроле состояния поршня проверяется, нет ли трещин в каналах, в зоне канавки под стопорное кольцо и в направлющих приливах нижнего поршня. Поршень заменяется при наличии следующих повреждений: трещин в любой части, отколов перемычек между канавками, разгарной сетки трещин на днище поршня площадью 20 см², задиров и рисок на рабочей поверхности глубиной более 0,2 мм.  Поршни с износом полуды более допустимой нормы восстанавливаются  перелуживанием электролитическим способом. Незначительные задиры и риски до 0,2 мм на рабочей поверхности устраняются зачисткой с последующим лужением поршня. Износ канавки по ширине определяется косвенно по зазору между канавкой и новым поршневым кольцом или калибр-пробкой.

Вставки поршней проверяются цветной дефектоскопией, имеющие трещины, заменяются новыми. Овальность отверстий под бронзовые втулки более 0,05 мм устраняется шабровкой.

Поврежденные резьбовые  отверстия вставки бесшпилечных поршней разрешается перерезать на ремонтный размер.

Проверяются плотность посадки и износ втулок вставки. Плотность посадки втулок определяется по внешним признакам и обстукиванием. При замене втулок новыми размер натяга на посадку  должен быть согласно чертежу. Обработка внутреннего диаметра втулок производится после запрес­совки их во вставку. После расточки внутреннего диаметра на размер Æ82 мм производится наружная обточка торцов втулок вровень с диаметром вставки.

Верхние плиты вставок шлифуются для удаления контактного износа. Перед шлифовкой штифт выпрессовывается, а после шлифовки запрессовывается. Разрешается уменьшение толщины плиты на толщину до 1 мм. При уменьшении плиты на та­кую же величину увеличивается глубина расточки под голов­ку винта с пружинной шайбой.

Поршневые пальцы, имеющие трещины или выкрашивание заменяются. Пальцы с износом более 0,04 мм разрешается восстанавливать до номинального диаметра осталиванием, хромированием или методом пластической деформации с предварительным отпуском с последую­щей механической обработкой и восстановлением твердости рабочей поверхности согласно чертежу. Толщина хромового покрытия не должна превышать 0,2 мм. Отдельные риски и натиры с поверхности пальца удаляются полировкой.

Поршневые компрессионные кольца из серого легированного чугуна с медной вставкой и маслосрезывающие заменяются новыми. Хромированные компрессионные кольца, имеющие трещины, задиры, риски глубиной до     0,2 мм на рабочей поверхности, отколы, изломы, износ хромового покрытия длиной более 40 мм, износы рабочих поверхностей заменяются. Перед постановкой колец замеряются зазоры в замке с помощью калиброванной втулке Æ207^+0,02мм. При этом зазоры  в свободном и рабочем состоянии должны быть в пределах норм.

Пружины ползушки поршня, имеющие трещины и высоту в свободном состоянии менее 23 мм, заменяются. Разрешается восстанавливать упругие свойства пружины термо­обработкой.

Ползушки, имеющие трещины и высоту менее чертежного размера на     1 мм, заменяются новыми, притираются по шатуну. Прилегание их должно быть непрерывным, шириной не менее 4 мм.

Шатуны проверяются дефектоскопом. При этом особое вни­мание обращается на возможные трещины в местах прилегания головки болта к шатуну или гайки к крышке, а также у верхней головки. Шатун, имеющий трещину в любой части, заменяется. Разрешается некомплектная замена крышек и шатунов с после­дующим доведением размеров до чертежных. Овальность и конусообразность отверстия нижней голов­ки шатуна (без вкладышей) более 0,03 мм устраняется шабровкой и торцовкой по плите. Прилегание к торцу крышки должно быть не менее 80 % площади, а по поверхности отверстия не менее 70 % площади (проверка производится фальшвалом). Шатун, имеющий овальность и конусообразность отверстия верхней головки (без втулки) более 0,05 мм, ремонтируется путем доведения отверстия до номинальных размеров.

 При ремонте шатуна допускается:

В случае расположения большого диаметра овала по оси шатуна – снятием металла с торца крышки шатуна, с последующей доводкой прилегания торцов крышки и шатуна к поверхности контрольной плиты по краске доводится шабровкой до 75 % площади;

в случае расположения большого диаметра овала в плоскости разъёма подшипникового гнезда – обработкой контактирующих поверхностей шатуна и крышки на конус согласно Технологической инструкции ТИ-308. При этом вершина конуса должна быть направлена к центру подшипникового гнезда. Допускается величина скоса контактирующих поверхностей крышки и шатуна до 0,06 мм. При окончательно  собранной нижней головке шатуна (затянутых гайках шатунных болтов)  овальность подшипникового гнезда допускается не более 0,05 мм.

 Допускается увеличение диаметра верхней головки шатуна до 0,3 мм выше чертежного при условии овальности не более 0,05 мм. Втулки верхних головок шатуна заменяются новыми, при этом овальность отверстия втулки после запрессовки в шатун допускается не более 0,05 мм. Скручивание осей отверстий шатуна допускаются не более 0,4 мм, а отклонение от параллельности (перекос) - не более 0,12 мм.

 Запрещается производить какие-либо сварочные работы на шатуне.

Шатунные болты проверяются дефектоскопом и комплектно с гайками заменяются при наличии одного из следующих дефектов:

  повреждение резьбы (срыв или вытянутость ниток, забоин);

  наличие поперечной риски, распространяющейся более чем на 10 мм по диаметру;

  при наличии трещин любых размеров.

Разновес комплекта деталей шатунно-поршневой группы одного двигателя (отдельно для нижних и верхних коленчатых валов) допускается не более:

  поршней в сборе – 250 г;

  шатунов в сборе для верхних – 260 г, для нижних – 300 г;

  поршней и шатунов в сборе – 500 г.

 Изменение веса комплекта допускается производить одним из следующих способов:

фрезерованием боковых поверхностей или тавра шатуна;

обработкой поверхности вставки или поршня мест указанных на чертеже;

запрессовкой  утяжелительных втулок в отверстие пальца.

Вкладыши шатунных подшипников заменяются при наличии следующих дефектов:

коррозии более 20% поверхности не в рабочей части (в рабочей части коррозия не допускается);

выкрашивания поверхности баббитовой заливки более 10%;

трещин в теле вкладышей;

потери торцевого натяга;

износа по толщине более 0,15 мм для рабочих вкладышей и более       0,20 мм для нерабочих по сравнению с толщиной указанной на вкладыше;

задира на баббитовой поверхности шириной более 3 мм.

Подшипниковые узлы шатунно-поршневой группы комплектуются с соблюдением следующих требований:

годные парные вкладыши  и рабочие вкладыши (в случае отбраковки нерабочего вкладыша), ранее работавшие на данном дизеле, устанавливаются в свои шатуны;

зазоры "на масло", а также осевой разбег шатуна по шейке коленчатого вала должны соответствовать размерам, указанным в приложении 1 настоящего Руководства. При этом зазор "на масло" регулируется за счет смены рабочего или нерабочего вкладышей;

величина натяга вкладышей (возвышение над их постелью) должна соответствовать размеру приложения 1 настоящего Руководства. Величина натяга измеряется с помощью специального приспособления. При его отсутствии величина натяга проверяется по месту в постели шатуна. В этом случае считается, что натяг вкладышей обеспечит их дальнейшую работу, если после затяжки шатунных болтов отсутствует перемещение вкладышей при обстукивании их молотком весом 2 кг, изготовленным из красной меди, а также  отсутствии прохождения щупа 0,03 мм между вкладышем и постелью головки шатуна, вкладышем и крышкой шатуна.  Допускаются местные прохождения щупа 0,03 мм на глубину до 15 мм.

При сборке деталей шатунно-поршневой группы соблюдаются следующие условия:

обращается особое внимание на чистоту масляных каналов шатуна и поршня;

при установке на поршень кольца не допускается разведение замка более 55 мм. Замки колец должны быть смещены на 180⁰ относительно друг друга и устанавливаться по оси коленчатого вала. Кольца должны свободно перемещаться в ручьях и иметь зазоры по ручьям в пределах норм допуска согласно приложению 1 настоящей Интсрукции.

9.1.7. Топливные насосы

Насосы с дизеля снимаются, после очистки наружной поверхности, разбираются. Детали промываются в осветительном керосине, и производится их дефектация. При наличии трещин, сколов корпуса насосов заменяются. Медные уплотнительные кольца нагнетательных клапанов и резиновые детали заменяются независимо от состояния.

В корпусе насоса проверяется состояние посадочного места под опорный торец гильзы. Забоины, риски, следы коррозии на этой поверхности устраняются торцовой развёрткой, при этом не перпендикулярность опорной поверхности относительно оси корпуса не должна превышать 0,05 мм.

Устраняются наработки в местах контакта опорных витков пру­жин на тарелках и в нагнетательном штуцере, а также от действия нако­нечника толкателя на тарелке пружины штуцера.

Проверяется состояние пружин топливного насоса, при наличии тре­щин и волосовин пружина заменяется. Измеряется высота пружины в сво­бодном состоянии, а также проверяется ее упругость. Высота пружины в свободном состоянии плунжера должна быть 90±1 мм, нагнетательного клапана – 27–28,4 мм. При уменьшении высоты, потере упругости пружина за­меняется. Пружина нагнетательного клапана заменяется в случае неперпендикулярности торца к ее оси (на полной длине) более 0,4 мм. Неперпендикулярность торцовых поверхностей пружины плунжера относи­тельно оси свыше 1 мм (на полной длине) исправляется шлифовкой торцов.

Детали плунжерной пары заменяются комплектно.

Проверяется плавность перемещения плунжера во втулке при тщатель­но промытых и смоченных в дизельном топливе деталях. Плунжер, вы­двинутый из находящейся в вертикальном положении втулки на одну треть длины рабочей цилиндрической поверхности, должен плавно и безостановочно опускаться под воздействием силы тяжести при любом угле поворота вокруг своей оси.

На торцовой уплотнительной поверхно­сти гильзы плунжера не допускается следов коррозии, рисок. Торцовая поверхность должна иметь на всей площади ровный отблеск. Приложенный к притертой торцовой поверхности гильзы эталонный об­разец (корпус клапана) с обезжиренными поверхностями должен удер­живаться силами атмосферного давления.

Гидравлическая плотность годных к дальнейшей эксплуатации плунжерных пар проверяется на стенде. Условия испытаний и норм гидроплотности приведены в таблице 6.

Таблица 6

Допускается проводить оценку гидроплотности рабочих пар на смеси дизельного топлива и масла с любой вязкостью или чистом дизельном топливе путем сравнения результатов с показа­ниями эталонных и контрольных плунжерных пар, аттестованных по условиям испытаний в соответствии с действующей методикой.  Эта­лонные плунжерные пары отбираются из новых с плотностью верхнего предела 80–70 с и ниж­него 12–13 с. Эталонные и контрольные плунжерные пары должны давать стабильные показания с разницей не более 1 с при трехкратном измерении и тем­пературе помещения 20± 1°С. За действительную плотность рабочей плунжерной пары принимается среднее арифметическое двух измерений.

Перед началом испытаний партии плунжерных пар, бывших в работе, правильность показаний стенда оценивается путем испытаний на нем эта­лонных плунжерных пар.  Разрешается восстанавливать плотность плунжерных пар перекомплектованием, путем замены деталей с последующей взаимной притиркой прецизионных поверхностей.

Для совместной притирки плунжер, подобранный к втулке, должен входить на 25–40 % в ее цилиндрическую часть. Совместная притирка производится с использованием тонких паст зернистостью М3, Ml. Для предварительной обработки прецизионных поверхностей притирами  используются пасты М5–М7. Совместно доведенные цилиндриче­ские поверхности должны иметь на всей площади соприкосновения ров­ный отблеск без следов обработки, видимых невооруженным глазом.

Восстановленная плунжерная пара в сборе с насосом должна обкатываться на стенде в течение не менее 1 ч с последующим за этим осмотром прецизион­ных поверхностей.

Для восстановления торцовой поверхности гильзы допускается ее притирка на доводочной чугунной плите или совместная притирка тор­цов гильзы и клапана с применением паст МЗ–М5.

Проверяется плотность притирочного пояса нагнетательного клапана опрессовкой полости со стороны пружины воздухом давлением 0,4- 0,5 МПа (4–5 кгс/см²). Пропуск воздуха не допускается. При пропуске воздуха восстанавливается герметичность запорной части клапана взаимной притиркой деталей. Клапаны, имеющие коррозионные повреждения, заменяются.

При сборке топливного насоса, по возможности, должна сохраняться комплектность деталей с приработавшимися поверхностями. Про­веряется утопание хвостовика плунжера в цилиндрической выемке тарел­ки (расстояние между торцом хвостовика плунжера и верхней кромкой цилиндрической выемки тарелки должно быть 0,1–0,28 мм), до­пустимый зазор в зубчатом зацеплении рейки 0,1–0,4 мм.

У собранного насоса определяется размер В (расстояние от торца хвостовика плунжера до привалочной плоскости корпуса насоса в мо­мент перекрытия головкой плунжера всасывающего отверстия во втул­ке). Размер В определяется во всех случаях замены плунжерной пары или корпуса насоса. Для индикации при определении размера В допу­скается применение закаленного металлического стержня диаметром 3^-0,01 мм. В этом случае не допускаются деформации (забоины, риски) нагнетательной кромки плунжера и внутренней поверхности втулки. Запрещается определение размера В на стенде по моментоскопу.

Для компенсации деформаций сжатия прокладок и привалочных плоскостей насоса и толкателя размер В считается равным измеренному плюс 0,15 мм. На корпусе каждого насоса должна быть нанесена марки­ровка размера В с учетом поправки.

Погрешность измерения установочных размеров насосов В, К (К – размер между опорной плоскостью фланца корпуса и стержнем толкателя) и тол­щины набора регулировочных прокладок допускается не более ± 0,01 мм.

 Собранный насос испытывается на плотность при положении рейки на упоре по нормам, указанным для испытания плунжерных пар.

 Регулируется насос на подачу. Перед измерением подачи насос об­катывается в течение 3–5 мин.

 Максимальная подача (при 850±5 об/мин кулачкового вала за 800 ходов плунжера)  должна находиться в пределах 430 ± 10 г.       

Минимальная подача (при 400 ± 5 об/мин кулачкового вала за 800 ходов плунжера), получаемая после перемещения рейки в сторону уменьшения подачи топлива на 14,2 ± 0,01 мм   должна быть 70–105 г с разбивкой насосов на три группы: I группа – 70–80 г; II группа – 81–90 г; III группа – 91–105 г.

Дизель комплектуется насосами только одной из указанных групп.

После окончания регулировки подачи насоса устанавливается и штифтуется упор, ограничивающий максимальную подачу, а на корпу­се выставляется постановкой прокладок указательная стрелка против 14-го деления для дизеля.

При перепроверке подачи насоса на другом стенде, на другом гнезде того же стенда или с другой контрольной форсункой максимальная пода­ча должна укладываться в 430 ± 10 г.

Точность регулирования подачи насосов, обеспечиваемая стендом, должна оцениваться путем испытаний эталонных и контрольных комп­лектов топливной аппаратуры (насос, форсунка, трубка высокого давления). Допустимые отклонения аттестованных номинальных значений подачи при испытании эталонных и контрольных комплектов должны укладываться в ±3 г за 800 ходов плунжера для режимов максимальной и минимальной регулировочных подач.

В процессе регулирования насоса на режиме 400 об/мин и подсоединённой форсунке проверяется у каждого топливного насоса гарантированное отключение подачи топлива при положении рейки между вторым и третьим делениями относительно установленной указательной стрелки.

Для сокращения трудоёмкости регулировки подачи топливных насосов разрешается ставить под пружину в месте её опоры в тарелку нажимного штуцера калиброванную шайбу со шлифованными торцами. Толщина калиброванных шайб допускается в пределах 0,5–1,25 мм (четыре размера через 0,25 мм), внутренний диаметр – 4,5–4,7 мм, наружный – 9,7–9,8 мм. Твёрдость окончательно обработанных шайб должна быть HRC 42–47.

Перед монтажом насосов на дизеле проверяются общие углы опережения подачи топлива по сторонам. Проверка производится по первому цилиндру, при ходе толкателя 3,6 мм, руководствуясь требованиями Технологической инструкции ТИ-319.

Установочные размеры К по каждому цилиндру определяются при ходе толкателя 3,6 мм. При этом углы опережения подачи по каждому цилиндру проверяемые по делениям ведущего фланца дизеля, не должны отличаться от номинального значения более чем на ±1⁰.

В процессе реостатных испытаний для корректировки параметров рабочего процесса допускается изменить толщину регулировочных прокладок не более чем на ±0,3 мм.

При монтаже насосов на двигателе обеспечивается равномерная затяжка гаек крепления их к блоку и болтов крепления топливного коллектора. Гайки крепления насоса к блоку дизеля, после выборки зазора в месте привалки, затягиваются ключом с длиной рукоятки 350 мм усилием одной руки, поочередно подтягивая то одну, то другую гайку на полграни за прием, но не более чем на  2–2,5 грани.

Болты крепления топливного коллектора к насосу при резиновых уплотнительных кольцах подтягиваются только до соприкосновения привалочных поверхностей. При применении паронитового уплотнения, болты подтягиваются до выборки зазора между прокладкой и привалочными поверхностями насоса и блока дизеля, после чего поочередно на полграни за прием дозатяжки болтов (за два-три приема).

После установки топливного насоса проверяется легкость хода рейки при отсоединенном поводке тяги управления в двух положениях плунжера: в крайнем нижнем положении плунжера и за 36⁰ до нижнего положения плунжера. Для этого устанавливается нижний коленчатый вал по ходу вращения так, чтобы для насосов проверяемого цилиндра указательная стрелка совпала с делением на ведущем диске муфты, при допуске ±2⁰ (Таблица 7).

Таблица 7

При обнаружении тугого хода рейки ослабляется и вновь затягивается крепление насоса и коллектора. В случае повторения дефекта насос заменяется.

Проверяется отсутствие заедания поводковой втулки в рейке топливного насоса, для чего нажимается поводковая втулка до полного сжатия пружины и отпускается. Поводковая втулка под действием пружины должна возвратиться в исходное положение.

В журнале отделения по ремонту топливной аппаратуры депо для каждого отремонтированного насоса фиксируются гидравлическая плотность плунжерной пары, максимальная и минимальная подачи, размер В. После установки насосов на дизеле в этом журнале отмечается также суммарная толщина регулировочных прокладок, помещённых под каждым насосом, общий угол опережения подачи топлива по первому цилиндру с левой и правой сторон дизеля, измеренный в градусах поворота коленчатого вала.

9.1.8.  Толкатель топливного насоса

Толкатели снимаются, разбираются детали, очищаются, осматриваются, измеряется и определяется износ трущихся частей. Корпуса толкателей со срывом резьбы более двух ниток и износом более допускаемых норм, а также детали, имеющие трещины, выкрашивание или шелушение цементированного слоя, заменяются. Резиновые детали заменяются независимо от состояния.

Наконечник толкателя при ослаблении посадки, при толщине бурта менее 6,5 мм или при наличии трещин, заменяется. Допускается восстановление натяга наконечника в толкателе за счет хромирования по Æ12 мм.

Восстановление номинальных зазоров между деталями толкателя производится заменой втулки ролика, хромированием наружных поверхностей оси и направляющего пальца. Разрешается восстановление отверстия ролика толкателя хромированием. На собранном толкателе биение ролика толкателя не должно превышать 0,06 мм.

Овальность или конусообразность стержня толкателя свыше 0,1 мм устраняется хромированием с последующей шлифовкой и полировкой. Увеличение диаметра отверстия толкателя под ось допускается до 19,1 мм. Увеличение диаметра отверстия в корпусе под штангу толкателя допускается до 1 мм против чертежного размера.

Проверяется  состояние пружины толкателя. Пружины с изломом витков и трещинами заменяются.

9.1.9. Кулачковые валы

Кулачковые валы топливных насосов и их приводные шестерни визуально осматриваются. Измеряются и определяются зазоры "на масло" в подшипниках валов и между зубьями приводных шестерен.

При необходимости кулачковый  вал снимается. Внутренняя полость снятого вала промывается и продувается. Секция вала, имеющая трещины, выкрашивание поверхности кулачков, заменяется. Допускается оставлять в работе секцию вала с групповыми волосовинами и выкрашенными местами общей плошадью до    10 мм² и глубиной до 0,05 мм на цилиндрической (тыльной) части кулачков.

При износе кулачков более 0,3 мм секция вала заменяется.  Вновь устанавливаемая секция вала должна быть смонтирована так, чтобы относительное расположение всех четырех секций оставалось прежним. При замене секций кулачкового вала биение опорных шеек относительно 1, 6 и 11 допускается не более 0,05 мм. Шейки вала разрешается восстанавливать хромированием до чертежных размеров или шлифовкой до размера 63 мм.

При необходимости номинальный зазор «на масло» в опорных подшипниках кулачкового вала восстанавливается заменой рабочих (верхних) вкладышей, а в опорно-упорном подшипнике – заменой подшипника. Максимально допустимая ступенчатость рабочих вкладышей допускается         0,08 мм.

Перезаливка вкладышей подшипников кулачковых валов произво­дится по необходимости с последующей механической обработкой по размерам вала.

Кулачковые валы топливных насосов с разным про­филем кулачков устанавливать на одном дизеле запрещается.

Шестерни кулачковых валов, имеющие изломы, трещины в зубьях и теле шестерни, коррозионные язвы более 10 % рабочей площади каждого зуба глубиной до 0,2 мм или длине общей нормали (в растворе пяти зубьев) менее 68,95 мм, заменяются новыми. Боковой зазор между зубьями шестерен восстанавливается смещением промежуточных (паразитных) зубчатых колес.

Осматриваются подшип­ники качения промежуточных шестерен, при необходимости заменяются новыми.

9.1.10. Форсунки

Форсунки разбираются. Детали очищаются и проверяется их состояние. Де­тали с трещинами, сколами, нагарами и коррозионными поражениями заменяются. Пружины, имеющие высоту в свободном состоянии менее             28,5 мм, а также отклонение от перпендикулярности торцов более 0,4 мм на полной длине, заменяются.

Проверяется прямолинейность ствола корпуса форсунки с помощью цилиндрического калибра Æ14 мм. Калибр должен свободно опускаться до внутреннего опорного бурта. Корпусы форсунок, имеющие искривления ствола с прогибом более 0,03 мм заменяются на новые.  Допускается отклонение от прямолинейности ствола до 0,1 мм исправлять специальной разверткой Æ14 мм, имеющей на торце дополнительные режущие кромки с переходным радиусом 1,5^-0,3 мм (для устранения биения опорного бурта).

Конусная уплотнительная поверхность штуцера корпуса форсунки, при наличии кольцевых рисок и забоин, проверяется конусной зенковкой с углом (60 ±4)° с последующей зачисткой шкуркой и поли­ровкой притиром с пастами Ml4–М20.  Нарушения профиля резь­бы в штуцерах (смятие, забоины) разрешается устранять с помощью раздвижных плашек.

Проверяется эффективное сечение распыливающих отверстий сопло­вых наконечников форсунок. Проверка производится на специальном стенде проливом  дизельного топлива через сопловой наконечник постоянным  давлением 2±0,01 МПа плотностью 0,840–0,845 г/см³. Сопловые наконечники для комплектации форсунок должны иметь продолжительность истечения 500 г дизельного топлива в пределах 18,5–16,5 с. Допустимая в эксплуатации продолжительность истечения 18,5–15,5 с.

Разрешается оценивать эффективное сечение проливом топлива с другими параметрами путем сравнения времени истечения через рабо­чие сопловые наконечники и эталонные с нижним и верхним пределами. Допускается оценивать эффективное проходное сечение распыливающих отверстий сопловых наконечников с помощью пневматического длинномера. Сопловые наконечники считать годными, если поплавок длинномера при их испытании будет находиться между указателями нижнего и верхнего пределов, установленными по соответствующим контроль­ным образцам.

Осматриваются и при необходимости восстанавливаются доводкой на прити­рочной плите с применением паст М3–М7 поверхности торцов соплово­го наконечника, корпуса распылителя и щелевого фильтра. Притертые поверхности должны иметь ровный отблеск на всей площади без зава­лов и следов обработки, различимых невооруженным глазом.

Проверяется плавность перемещения иглы в корпусе распылителя при тщательно промытых и смоченных в дизельном топливе деталях. Игла, выдвинутая из корпуса распылителя на одну треть длины рабочей цилиндрической поверхности при положении корпуса распылителя под углом 45° к вертикали, должна плавно и безостановочно опускаться от воздействия массы при любом угле поворота вокруг своей оси.

Проверяется подъем иглы распылителя (0,45 ± 0,05 мм) и при необходимости регулируется за счет подбора высоты ограничи­теля.

Собирается и проверяется работоспособность форсунки с оценкой каче­ства распыливания, герметичности и гидроплотности.

Перед сборкой детали форсунки промываются дизельным топливом, медные прокладки заменяются новыми, предварительно отожженными.

 Затяжка  нажимного  стакана  форсунки  производится динамометрическим ключом при крутящем моменте 120⁺⁵ Н·м. У собранной  форсунки пру­жина затягивается на давление начала впрыскивания 21^+0,5 МПа          (210⁺⁵ кгс/см²).

Качество распыливания проверяется на стенде А106 прокачкой дизель­ного топлива через форсунку при частоте качания рычага стенда 60-80 раз в минуту.

Качество распыливания топлива должно удовлетворять следующим требованиям:

начало, и конец впрыскивания должны быть четкими и сопровождаться резким звуком;

распыленное топливо - туманообразным и равномерно распределенным по поперечному сечению струи;

длина и форма струй из всех отверстий должны быть одинаковы, сплошные струи и местные сгущения не допускаются. Образование "подвпрысков" в виде слабых струй из распылителя перед основным впрыс­киванием, а также подтекание в виде капли топлива после двух-трех впрыскиваний на носике соплового наконечника не допускаются.

Уменьшается частота качания рычага стенда до 20-40 раз в минуту.

Рав­номерная работа  форсунки  в  этом  случае  свидетельствует о достаточной подвижности иглы. Герметичность конусного уплотнения распылителя  проверяется  созданием  в  форсунке  давления  топлива  на  1–1,5 МПа (10– 15 кгс/см²) меньше давления начала впрыска. При этом в тече­ние 15 с топливо не должно проходить через сопряжение запирающих ко­нусов иглы и корпуса распылителя при визуальном наблюдении за носи­ком соплового наконечника. Перед проверкой распылителя производится контрольное впрыскивание при тщательно протертом (досуха) носике соплового наконечника.

Перед проверкой гидравлической плотности форсунки (распыли­теля) проводится оценка герметичности нагнетательной системы стенда. Снижение давления в системе с 40 до 35 МПа должно происходить не менее чем за             5 мин.

Гидравлическая плотность распылителя определяется временем сни­жения давления в системе стенда с установленной форсункой через пре­цизионный зазор направляющего цилиндра распылителя. В период опрессовки не допускается появления капель топлива на носике соплового наконечника и просачивания его по резьбовому соединению. Норма гид­роплотности и условия испытаний приведены в таблице 8.

Таблица 8

Допускается проверка гидроплотности распылителей сравнением с плотностью эталонных распылителей, имеющих минимальные и макси­мальные допустимые зазоры в прецизионной части.

Форсунки, не удовлетворяющие требованиям работоспособности, перебираются. При этом обращается особое внимание на обеспечение нормированного уси­лия затяжки нажимного стакана, состояние уплотнительных прокладок и работу распылителя.       

Распылитель форсунки, не обеспечивающий качественного распыли­вания топлива, имеющий подтекание топлива по конусному уплотнению или недопустимую плотность, ремонтируется или заменяется. Восстановление конусного уплотнения разрешается выполнять как взаимной при­тиркой конусов корпуса иглы, так и раздельно с помощью специальных приспособлений.

Разрешается ремонт распылителей с перекомплектовкой деталей и притиркой по цилиндрической направляющей поверхности. После ре­монта с перекомплектовкой распылитель обкатывается на стенде в собранной форсунке не менее 1 ч.

Запрещается установка разнотипных форсунок в один ряд.

Трубки высокого давления (нагнетательные) осматриваются и испытываются. Целостность трубок проверяется опрессовкой давлением 58–68 МПа (600–700 кгс/см²).

Допускается изготовление новых трубок с высадкой конусов в специальном приспо­соблении и восстановление конусов наплавкой с последующей обработкой. Внутренний диаметр трубки со стороны конусов проверяется калибром 2,7—0,1 мм с фаской. Калибр должен заходить в трубку по обоим  концам на глубину не менее 10 мм. При необходимости рассверливается трубка на указанную глубину сверлом Æ3 мм.   После рассверловки трубка продувается воздухом и промывается дизельным топливом.

Вновь изготовленные и восстановленные трубки продуваются воздухом и промываются дизельным топливом с последующей опрессовкой на стенде.

9.1.11. Предельный регулятор

Предельный регулятор снимается и разбирается. Детали, имеющие выкрашивание контактных поверхностей или трещины, заменяются. Проверяется зазор между корпусом и грузом устанавливается в пределах  0,02– 0,12 мм,  ход груза -  7,5 – 9 мм.

Увеличение зазора между корпусом и грузом более 0,12 мм разрешается восстанавливать наплавкой корпуса и груза с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

Пружины с трещинами и высотой в свободном состоянии менее 57 мм заменяются. В собранном регуляторе груз должен переме­щаться свободно, без заеданий.

Срабатывание регулятора регулируется на стенде при частоте вращения 15,7–16,3 с^-1 (940–980 об/мин) с повторной проверкой при сдаточных  реостатных испытаниях тепловоза.

9.1.12. Механизм управления топливными насосами

Узлы механизма управления с дизеля снимаются,  разбираются, детали промываются, определяется их износ и пригодность к дальнейшей работе. Проверяется состояние шариковых подшипников 305, 1201, 27, 80203,  игольчатых подшипников 941/15, 943/25, шарнирных  подшипников Ш12 и Ш17, при необходимости  заменяются новыми.

Корпус автомата выключения, имеющий трещины, заменяется. Износ отверстия Æ25А более 0,02 мм устраняется расточкой и постановкой втулки толщиной не менее 3,5 мм. При износе отверстий Æ16Аз и Æ50А более 0,1 мм допускается механическая обработка до Æ18Аз и Æ51Аз с постановкой при сборке сопрягаемых деталей соответственно увеличенного размера.

Поршень автомата выключения заменяется при наличии сколов, трещин или износов кромки выточки. Разрешается восстановливать наружный диаметр поршня хромированием с последующей механической обработкой. В случае ослабления посадки поршня на штоке последний заменяется или восстанавливается натяг хромированием. Допускается увеличение диаметра штока на 2 мм. Ось рычага выключения топлива заменяется при отсутствии натяга. Допускается увеличение диаметра оси для создания натяга хромированием или осталиванием.

Рычаг выключения топлива заменяется при наличии трещин. Разрешается увеличение диаметра упора на 2 мм против чертежного размера. Упор рычага должен  запрессоваться с натягом 0,01... 0,07 мм.

Защелка автомата выключения при наличии трещин или сколов рабочего зуба и ось ролика, имеющая сколы, трещины или износ более 1мм заменяется.

Перед сборкой все трущиеся детали автомата выключения смазываются тонким слоем масла. Защелки и ролик должны, свободно вращаться на своих осях. Поршень должен свободно передвигаться в корпусе (проверка производится до постановки пружин). Защелка своим зубом должна заходить на всю глубину выточки.

В механизме выключения топливных насосов левого ряда и пяти насосов правого ряда измеряются зазоры между втулкой и хвостовиком тяги, поршнем и отверстием корпуса выключателя.

Осматривается состояние корпуса упора и при наличии трещин заменяется. Изношенную внутреннюю поверхность корпуса разрешается восстано­вить хромированием или осталиванием с последующей обработкой.

После ремонта узлы механизма управления устанавливаются на дизель, и проверяется работа механизма управления в целом. При этом:

после соединения реек топливных насосов с поводками тяг управления проверяется легкость перемещения рычажной передачи и тяг управления. Приподнятый рычаг управления с подвешенным грузом массой 5 кг должен без задержек опускаться вниз. Причины, препятствующие свободному перемещению тяг управления, устраняются;

контроль хода тяги управления левого ряда насосов производится при разомкнутом положении поршня и последующей забелкой регулировочного болта после окончательной установки;

проверяется суммарная величина люфты в рычажной  системе. Люфт более 0,8 мм устраняется;

производится регулировка нулевой подачи топлива, а также регулировка на максимальной подаче топлива с предварительной установкой общего упора на ограничение максимальной подачи топлива.

Разница зазоров между упором рейки и корпусом каждого насоса допускается не более 0,3 мм у насосов левого ряда, 0,15 мм у насосов правого ряда и 0,3 мм для всех топливных насосов дизеля.

Проверяется величина перемещения тяг управления на отключение топливных насосов. Ход тяг должен быть 7,9–9,1 мм.

Проверяется работа механизмов отключения топливных насосов, действие автомата и кнопки остановки дизеля. Третья риска 5-ти неработающих на холостом ходу топливных насосов должна быть смещена в сторону уменьшения подачи за указательную стрелку. По левому ряду указательная стрелка должна располагаться у 1-й риски.

9.1.13. Объединенный регулятор частоты вращения

Регулятор и пусковой сервомотор снимаются с дизеля, разбираются, детали осматриваются. Заменяются независимо от состояния:

в золотниковой части - шарикоподшипники;

в корпусе - самоподжимные сальники, шарикоподшипники, рессорные пластины при их несоответствии чертежу;

в пусковом сервомоторе - самоподжимные сальники штока и толкателя.

Номинальные зазоры между деталями сервомотора, золотника автоматической остановки дизеля восстанавливаются заменой подвижных деталей (поршней, золотника) с соблюдением технических требований. Зазоры в шарнирных соединениях восстанавливаются заменой пальцев и валиков.

Корпусы регулятора, имеющие трещины, отколы, заменяются. Сетка заливочной горловины при наличии повреждений заменяется.

Разрешается восстанавливать цилиндрическую поверхность приводного валика под подшипники хромированием или осталиванием с последующей шлифовкой и полировкой.

Золотниковая часть, золотники управления частотой вращения и нагрузки с предельным износом деталей, когда зазоры между их деталями превышают допускаемые, заменяются в сборе.

При наличии предельных зазоров между буксой и корпусом, плунжером и золотником, золотником и буксой допускается производить восстановление этих зазоров методом подбора деталей или хромированием с последующей механической обработкой.

Овальность и конусообразность отверстия в корпусах регулятора и сервомотора допускаются не более 0,02 мм. При установ­ке в корпус регулятора новой золотниковой части производится доводка отверстия в корпусе так, чтобы конусообразность и овальность отверстия не превышали 0,01 мм. Производится  спаривание буксы и корпуса регулятора, зазор между ними устанавливается в пределах допуска. Букса в отверстии корпуса должна перемещаться плавно, без заеданий и качки. Торцы буксы пришабриваются по плите.

Проверяются и при необходимости регулируются правиль­ность положения грузов. Траверса грузов на буксе должна иметь плотную посадку. Выработка носков грузов устраняется хромированием с последующей обработкой. Проверяется равномерность прилегания носков грузов к наружной обойме шарикоподшипника.

Разрешается устранять выработку носков грузов шлифовкой по радиусу 3 мм, при этом высота носка должна быть не менее 9,2 мм.

Ось ведомой шестерни масляного насоса при наличии задиров или рисок заменяется.

Измеряются зазоры между хвостовиком ведущей шестерни масляного насоса и бронзовой втулкой, запрессованной в нижний корпус регулятора. Втулка, имеющая износ более 0,06 мм, заменяется. После запрессовки новой втулки зазор между хвостовиком шестерни и втулкой должен быть                 0,04 - 0,08 мм. Корпусы регулятора, имеющие выработку от шестерни масляного насоса заменяются на новые.

Устраняется выработка на торце нижнего корпуса от ведо­мой шестерни масляного насоса доводкой по плите с применением паст или проточкой на станке с последующей доводкой на плите.

Осматриваются детали сервомотора управления. Продольные риски на зеркале корпуса не допускаются. Измеряются детали и опре­деляется их износ. Поршневая пара заменяется, если зазор между поршнем и корпусом превышает 0,05 мм.

Овальность и конусообразность отверстия в корпусе сервомотора более 0,02 мм устраняется с помощью использования притира. Конусообразность и овальность отверстия после доводки притиром не должны превышать 0,01 мм. Новые поршни предварительно обрабатываются  до монтажного зазора 0,02–0,05 мм между поршнем и корпусом, после обточки поршни спариваются с корпусом при помощи доводочной пасты, при этом сопрягаемые поверхности должны быть чистыми, слегка матовыми.

Шток сервомотора, имевший выработку от трения о саль­ник, восстанавливается хромированием с последующей шлифовкой до чертежного размера.

При наличии задиров и продольных рисок на поверхности золотника, зазоре между золотником автоматического выключения и его направляющей и корпусом более 0,04 мм отверстие в направляю­щей и в корпусе проверяется разверткой, а золотник заменяется. Новый золотник пригоняется совместной притиркой деталей. Золотник должен двигаться свободно, без заеданий и опускаться в направляющей от собственного веса.

На снятой плите электромагнитов регулируется размер А (от нижнего края плиты до наружных торцов штоков электромагнитов), который должен быть 25,5±0,1 мм. Размер А замеряется при положении сердечника на нижнем упоре и люфте штока, выбранном в сторо­ну сердечника. Допускается зачистка торца штока.

Измеряется длина золотника и выключателя. Длина золотника должна быть в пределах от 39,6 до 40,0 мм и выключателя от 40,66 до 41,0 мм.

Проверяется состояние пружин регулятора и при уменьшении высоты в свободном состоянии или потере упругости заменяются на новые. Отклонение от перпендикулярности опорной поверхности допускается не более 1 мм для пружин сервомотора, аккумулятора и не более 0,2 мм для компенсирующей пружины. Высота всережимной пружины в свободном состоянии должна быть 99–102 мм. Величина деформации от положения затяжки пружины нагрузкой в килограммах должна быть в пределах величин таблицы 9.

Таблица 9

Детали регулятора перед сборкой тщательно промываются. При сборке регулятора регулируется открытие окон золотниковой втулки в двух крайних положениях золотника и компенсирующего поршня, предварительная затяжка компенсирующей пружины, торцовый зазор шестерни масляного насоса и величина открытия игольчатого клапана. При этом:

при   среднем положении золотника монтажная перекрыша верхней кромки диска золотника по размеру 1,6±0,1 мм обеспечивается подбором втулок (стаканов) по глубине расточки. Допускается зачистка внутреннего торца стакана, при этом линейные размеры втулки не контролируются;

полный ход плунжера устанавливается 6,2+0,1 мм;

предварительная затяжка компенсирующей пружины под грузом      1+0,2 кг обеспечивается постановкой прокладок;

ход золотника от среднего положения устанавливается 3,2+0,1 мм;

положение плунжера относительно золотника регулируется прокладками под шарикоподшипники;

настройка золотниковой части контролируется при отсутствии осевого люфта золотника.

В рычажной системе верхнего корпуса после сборки должна быть легкость перемещений деталей, заедания не допускаются. Проверяется прилегание треугольной пластины и опоры золотника к электромагнитам, зазор не допускается.

Собирается сервомотор с индуктивным датчиком, при этом поршень и корпус должны иметь одинаковые клейма групп. Поршень должен передвигаться плавно, без заеданий. Шток сервомотора соединяется с якорем датчика так, чтобы при крайнем левом положении поршня риска на якоре совпадала с торцом корпуса индуктив­ного датчика. После соединения штока сервомотора с якорем датчика должно обеспечиваться свободное перемещение последнего на всем протяжении его хода.

При сборке регулятора дизеля ход сердечников электромагнитов МР-1, МР-2, МР-3 регулируется их пробками за счет отворачивания пробок от положения упора на 2,5 оборота. Ход сердечника электромагнита МР-4 устанавливается  0,35 мм. Регулировка производится пробкой электромагнита за счет отворачивания ее от положения упора на 10 делений.

Регулятор частоты вращения вала обкатывается после сборки на стенде  в течение 1,5 ч на чистом профильтрованном масле при частоте вращения                  7,6–16,3с^-1  (455–980 об/мин). При нормальной работе регулятор после обкатки разборке не подлежит. При обкатке не допускается просачи­вание масла в местах соединений. По штоку сервомотора допускается просачивание масла без сбегания. Давление масла в процессе испыта­ния в верхней полости масляного аккумулятора на всех режимах должно быть 0,7...0,75 МПа                  (7...7,5 кгс/см²)  при замере манометром, устанавливаемым на месте пробки.  После испытания  регулятор промывается профильтрованным дизельным топливом в течение 5 мин  при частоте вращения 16,3 с^-1 (980 об/мин).

Регулятор частоты вращения при работе на прогретом дизеле (температура воды не выше 80^оС и масла не выше 75^оС) должен удовлетворять следующие требования:

обеспечивать продолжительность запуска дизеля не более чем за 30 секунд;

обеспечивать устойчивую работу дизеля при частоте вращения вала 6,7+0,16с^-1 (400+10 об/мин) на холостом ходу и 14,2с^-1 (850+10 об/мин) при постоянной нагрузке;

дизель не должен завышать обороты (идти вразнос) при переводе рукоятки контроллера с низких позиций на высшие и выдержке на каждой позиции 1...2с;

допускается вибрация штока сервомотора на 0,5 риски топливного насоса, при переводе рукоятки контроллера с высших позиций на низшие дизель не должен останавливаться;

обеспечивать устойчивую работу дизеля на холостом ходу через           15–20 с при резком переводе рукоятки контроллера с 15 позиции (максимальная нагрузка) в нулевую, при этом дизель не должен останавливаться;

обеспечивать  устойчивую работу дизеля не более чем через 20 с после его запуска.

Испытание и обкатка регулятора должна проводиться по техническим условиям 10Д100.36.1ТУ1,  9Д100.36.1ТУ-2.

Пусковой (силовой) сервомотор снимается, разбирается, детали промываются. Измеряются овальность и конусообразность внутреннего отверстия стакана и корпуса, конусообразность и овальность более 0,02 мм отверстия под поршень обрабатывается. Стакан и корпус сервомотора при наличии трещин или увеличенного внутреннего диаметра более 51,1 и 58,1 мм соответственно -  заменяются. Разрешается расточка отверстий до градационного размера с постановкой поршней увеличенного диаметра или осталивания, хромирование рабочих поверхностей с последующей обработкой до чертежного размера. Самоподжимной сальник заменяется независимо от состояния.

Поршни заменяются при уменьшении наружного диаметра воздушного поршня до 56,7 мм и масляного поршня до 49,7 мм. Разрешается восстанавливать поршни хромированием с последующей шлифовкой и доводкой. При наличии трещин, поломки витков или потере упругости пружина заменяется.

После сборки пусковой сервомотор испытывается на стенде, совместно с регулятором частоты вращения при давлении воздуха 0,4...0,5 МПа          (4...4,5 кгс/см²), подводимого к пусковому сервомотору, и подвешенном грузе 5 кг к серьге штока сервомотора регулятора. При включении электропневматического вентиля пускового сервомотора регулятора, шток сервомотора должен перемещаться не менее чем на 12 мм от нижнего крайнего положения.

Испытание производится при неработающем регуляторе и включенном блокировочном электромагните, при этом масляная полость освобождается от воздуха через верхнее отверстие.

9.1.14. Привод регулятора

Привод регулятора снимается, разбирается, детали промываются и осматриваются.

Шестерни, не удовлетворяющие требованиям п.9.1.19 настоящего Руководства заменяются. Конические шестерни заменяются, если при наибольшем боковом зазоре между зубьями (0,3 мм) несовпадение затылков шестерен (ступенчатость) превышает 1,5 мм.

Валы привода проверяются дефектоскопом и при наличии трещин заменяются. Сорванную резьбу валов разрешается восстанавливать проверкой на станке с уменьшением диаметра до 2 мм. Восстановление натяга посадки шестерен и подшипников на валу производится согласно ремонтному руководству на ремонт привода регулятора.

Износ посадочных мест кронштейна и корпусов под на­ружные обоймы подшипников допускается не более 0,03 мм. Обойма для подшипников, имеющая износ или трещины, заменяется.

Регулируется боковой зазор между зубьями конических  шестерен в пределах допуска.

9.1.15.  Водяные насосы

Водяные насосы снимаются и разбираются, детали осматриваются. Разрешается заварка трещин корпуса насоса несквозных, коротких, концентрических в любом месте и продольных в станине, а также наплавка цилиндрических поверхностей крыльчатки, задней и всасывающей головок насоса.

Запрещается заварка в станине концентрических трещин в любом месте длиной более 1/4 окружности в местах крепления и под посадку подшипников, сквозных радиальных трещин в задней и всасывающих головках. Корпус, имеющий отколы на фланцах, заменяется.

Корпус насоса после заварки трещин должен опрессовываться водой  давлением  0,7 МПа (7 кгс/см²) в течение 5 мин, места потения или течи исправляются повторной заваркой.

Разрешается восстановление отверстия под сальниковую втулку постановкой бронзовой втулки с натягом 0,03. ..0,05 мм.

Вал с выработкой в местах посадки шарикоподшипников и уплотнений заменяется или восстанавливается до чертежного размера. Заварка трещин и наплавка вала насоса запрещается. Допуск радиального биения шеек вала под сальниковую и отражательную втулки не более 0,02 мм и остальных шеек не более 0,05 мм. Величина натяга по диаметру вала под установку шестерни допускается до 0,08 мм, овальность отверстия в шестерне допускается не более 0,05 мм.

Втулка вала, сальниковое уплотнение и чугунное кольцо заменяются новыми. Восстанавливается хромовое покрытие бурта вала и отражателей втулки. Толщина слоя хрома в готовой детали должна быть не менее: бурта вала 0,015 мм, отражательной втулки 0,03–0,08 мм. Резиновое уплотнительное кольцо заменяется независимо от состояния. Пружины заменяются при наличии трещин, потери упругости.

Проверяется на собранном насосе радиальное биение наружной поверхности втулки сальника при отодвинутой нажимной втулке. Радиальное биение более 0,08 мм не допускается.

Шестерня насоса заменяется при наличии изломов или трещин в зубьях и теле шестерни, отколов зубьев, располагающихся на расстоянии более 4мм от торца зуба, предельного износа зу­бьев, питтингов на площади более 10мм² на зубьях. Шарикоподшипники заменяются новыми или реставрированными.

Крыльчатка подвергается динамической балансировке. Допускается дисбаланс не более 50 гсм. Уменьшение дисбаланса производится за счет снятия металла с торцовой части крыльчатки, зачисткой отверстий и снятием металла с торца шестерни.

Ослабшие шпильки корпуса насоса заменяются новыми. Шпильки устанавливаются на белилах. Разработанные отверстия в корпусе для шпилек, восстанавливаются на­плавкой до чертежного размера. Напрессовка крыльчатки на вал производится с предварительным нагревом до температуры 160–180°С. Для увеличения надёжности посадки подшипников, крыльчатки и сальниковой втулки рекомендуется на по­верхность прилегания наносить слой  полимера Ф6 или Ф40 толщиной 1–4 мкм.

Перед напрессовкой рабочего колеса и втулки торцы ступицы колеса и торцы втулки  смазываются герметиком.

После ремонта, перед постановкой на дизель, водяные насосы обкатываются и испытываются на стенде при температуре воды 70±10°С.

Водяной насос с сальниковыми кольцами обкатывается и испытывается на следующих режимах:

1 –  плавный пуск при частоте вращения 15,2+0,33 с^-1 (910±20 об/мин) в течение 40 минут при открытых вентилях всасывающего и нагнетательного трубопроводов и слабой затяжке сальника (обильном просачивании воды по сальнику). В конце режима сальник постепенно затягивается до каплепадения 10-60 капель в минуту;

2 – при частоте вращения 34,3±0,16 с^-1 (1820±10 об/мин) в течение 20 минут, давлении нагнетания 0,23 МПа (2,3 кгс/см²) и разрежении на всасывании 150 мм рт.ст. В конце режима замеряется производительность, которая должна быть не менее 150000 л/ч.

Водяной насос самоподвижным (самоуплотняющимся) сальником испытывается на следующих режимах:

1 – плавный пуск при частоте вращения 15,2+0,33 с^-1 (910±20 об/мин) в течение 40 минут при открытых вентилях всасывающего и нагнетательного трубопроводов;

2 – при частоте вращения 34,3±0,16 с^-1 (1820±10 об/мин) в течение 20 минут, давлении нагнетания 0,23 МПа (2,3 кгс/см²) и разрежении на всасывании 150 мм рт.ст. В конце режима замеряется производительность, которая должна быть не менее 150000 л/ч. Течь воды из сальниковогоотверстия во время испытания допускается в виде отдельных капель, но не более 20 капель в 1 мин.

Опрессовывается насос в течение 10 мин. при частоте вращения 34,3±0,33 с^-1 (2060±20 об/мин) давлении нагнетания 0,25 МПа (2,5 кгс/см²) при перекрытом нагнетательном трубопроводе. Потение и течь через стыки и стенки не допускаются.

Во время испытаний насосов не допускаются посторонние шумы, перегревы подшипников, сальников и других деталей свыше 100°С. 

9.1.16. Масляный  насос

Масляный насос дизеля снимается, разбирается, детали осматриваются. При наличии трещин в районе расточки под рабочие шестерни корпус насоса заменяется.  Мелкие задиры и царапины на рабочей поверх­ности корпуса  зачищаются. Разрешается заваривать трещины на всасывающем и нагнетательном патрубках, а также наплавка изношенной части корпуса. Прилегание торцов корпуса по плите должно быть не менее 80 % площади.

Общая длина заваренных трещин не должна превышать 50 мм, а их количество не допускается  более двух,  включая ранее заваренные.

Ослабшие шпильки насоса заменяются. Резьбовые отверстия в корпусе для шпилек разрешается перерезать на резьбу М14.

Разрешается увеличение отверстий Æ13 мм под конические штифты до Æ15 мм с постановкой новых штифтов или сверление отверстий Æ13 мм на новом месте. 0кончательная обработка отверстий под штифты производится совместно с опорной плитой и планками подшипников.

Выработка рабочей поверхности планок подшипников устраняется шлифовкой, при этом уменьшение высоты планки от чертежного размера допускается не более 1 мм. После устранения выработки отклонение от перпендикулярности рабочей поверхности планок относительно осей отверстий под подшипники допускается не более 0,04 мм на длине 100 мм. При восстановлении отверстий под подшипники выдерживается их межцентровое расстояние согласно нормам чертежа. Прилегание рабочей поверхности планок к плите по краске должно быть равномерным и не менее 80 % поверхности. Сорванная или смятая резьба в наружной планке подшипников перерезается на резьбу М14х1,5. При наличии трещин планка подшипников заменяется.

Роликоподшипники заменяются новыми или отремонтированными, удовлетворяющими техническим условиям, шариковые подшипники заменяются новыми.

Рабочие шейки вала восстанавливаются до чертежного размера осталиванием или хромированием. При наличии трещин на теле вала, срыва ниток резьбы и предельного износа шлицев вал заменяется. Разрешается увеличение шпоночного паза до 10,5 мм, при этом допускается изготовление шпоночных пазов на новом месте под углом 180° относительно старых.

У масляного насоса при срыве или смятии более двух ниток резьбу 2М24x1,5 и М20Х2 в шестерне разрешается восстанавливать наплавкой под слоем флюса с последующей обработкой по чертежу. Уменьшение толщины шлицев у шестерни допускается до 1,96 мм.

Разрешается спаривать шестерни из исправных деталей различных комплектов с последующей проверкой качества зацепления по краске. Отпечаток должен быть по длине зуба не менее 60 % и по высоте зуба полосой шириной не менее 3 мм, расположенной на 5 мм ниже его вершины.

Редукционный клапан насоса разбирается, детали промываются и осматриваются. Клапан при наличии трещин или уменьшении толщины днища более 1 мм, заменяется. Клапан притирается к корпусу, прилегание должно быть по всей окружности с шириной пояска не менее 1 мм.

Пружина редукционного клапана заменяется новой при уменьшении высоты в свободном состоянии, потере упругости, наличии излома или трещин в витках.

Корпус клапана заменяется при наличии трещин, сорванных ниток резьбы под нажимную гайку, уменьшении толщины дна более 3мм против чертежного размера. Дефекты на притирочной поверхности корпуса под клапан устраняются проточкой. Прилегание привалочной поверхности корпуса клапана к корпусу насоса должно быть равномерное и не менее 80% площади.

Разрешается увеличение отверстия Æ60 мм до Æ61,5 мм. При этом клапан изготовляется новый, увеличенного диаметра, зазор между корпусом и клапаном обеспечивается в пределах 0,030–0,120 мм.

Поршень заменяется при наличии трещин. Допускается уменьшение диаметра поршня до 59,86 мм, обеспечивается  при этом зазор между поршнем и крышкой в пределах 0,065 – 0,2 мм. Разрешается хромирование поршня с обработкой до чертежных размеров с обеспечением зазоров 0,065 – 0,165. Отверстие под штифт разрешается увеличить до 8 мм, а при большем износе просверлить отверстие на новом месте со смещением на угол не менее 45°.

Зубчатый поводок заменяется при наличии изломов, сколов или трещин на зубьях или теле, а также при предельном износе шлицев или зубьев поводка.

Перед сборкой все детали промываются, продуваются воздухом и смазываются дизельным маслом. При сборке масляного насоса обеспечивается осевое перемещение рабочих шестерен между планками в пределах                  0,28–0,45 мм путем подбора шестерен и прокладок. Между внутренней планкой и корпусом насоса допускается постановка шелковой нитки. Суммарный боковой зазор в косозубых шестернях, прижатых к одному торцу насоса устанавливается в пределах 0,4–0,95 мм в торцовой плоскости. Роликовые подшипники должны иметь метки спаренности наружных и внутренних обойм, при установке подшипников метки должны быть с одной стороны.

В собранном насосе шестерни должны свободно проворачиваться от руки. Собранный масляный насос дизеля обкатывается и испытывается на стенде на дизельном масле при температуре 65–75^оС на следующих режимах:

Частота вращения вала,

с^-1(об/мин)                                  11,66 (700)  18,33(1100)  25,16(1510)

Давление в нагнетательном

трубопроводе, МПа (кгс/см²)    0,2(2)            0,35(3,5)          0,5(5)

Время обкатки, мин…                 5                         5                      20

При обкатке запуск насоса должен быть плавным и не допускаться превышение оборотов свыше 11, 66 с^-1 (700 об/мин). Разрежение во всасывающем патрубке насоса должно быть не более 250 мм рт.ст.

Во время обкатки насоса при частоте вращения 25,16 с^-1 (1510 об/мин) необходимо:

замерить производительность насоса, которая должна быть не менее 120000 л/ч, при давлении  0,5 МПа (5 кгс/см²) в нагнетательном трубопроводе, разрежении во всасывающем патрубке не более 250 мм рт.ст.;

проверить герметичность собранного насоса, потение и течь через стенки и стыки не допускаются. Допускается течь масла по подшипникам внутренней планки;

отрегулировать редукционный клапан на давление открытия                0,55+0,02 МПа (5,5+0,2 кгс/см²).

9.1.17. Маслопрокачивающий насос и насос центробежного

фильтра

Насосы снимаются, разбираются, детали осматриваются. Измеряются зазоры и определяется износ деталей. Детали насосов, имеющие трещины и отколы, а также сальник маслолопрокачивающего насоса заменяются новыми.

Выработка рабочих поверхностей корпуса и крышки насосов устраняется проточкой, при необходимости наплавкой с последующей обработкой до чертежных размеров. Отклонение от перпендикулярности восстановленных  поверхностей к осям отверстий под бронзовые втулки допускается не более 0,03 мм, а уменьшение толщины крышки не долж­но превышать 3 мм от чертежного размера.

Проверяется износ зубьев и цапф шестерен. Шестерни, имеющие предельный износ зубьев и шлицев, питтинги более 10 % площади зуба, отколы и трещины - заменяются. Цапфы шестерен шлифуются, если их конусообразность и овальность достигает 0,05 мм, после чего диаметр цапф восстанавливается до чертежного размера.

Нормальный осевой зазор между шестернями и крышкой насоса устанавливается шабровкой торцов корпуса. При шлифовке торцов шестерен разрешается уменьшение глубины расточки корпуса.

Бронзовые втулки и заглушки, запрессованные в корпус и крышку, разрешается не выпрессовывать при:

зазоре между валами ведущей и ведомой шестерен и втулками в пределах 0,06-0,1 мм;

отсутствии ослабления;

овальности отверстий втулок не более 0,03 мм;

отсутствии трещин.

При запрессовке новых втулок в корпус и крышку насоса выдерживается натяг 0,008–0,052 мм. Постановка стопорных винтов производится под углом 45° к прежнему отверстию.

Отклонение от соосности одноименных поверхностей нижней и верхней втулок допускается не более 0,05 мм. Разрешается производить расточку отверстий под бронзовые втулки до диаметра 44 мм.

Корпус насоса центробежного фильтра заменяется, если после проточки диаметр отверстия превышает 44мм и высота расточки корпуса более         85,4 мм. Биение притирочной поверхности относительно оси расточки корпуса под клапан не должно превышать 0,02 мм. Разрешается поврежденную резьбу под корпус редукционного клапана перерезать на размер М48x2 резьбу под шпильки на размер М18х1,5–6Н с соответствующей рассверловкой отверстий в крышке до Æ19,5 мм.

При хромировании толщина слоя хрома не должна превышать 0,15 мм. Выработка на торцовых поверхностях шестерен выводится шлифовкой. Разрешается уменьшение ширины шестерен до размера 29 мм. Допус­кается наплавка шлицев вала.

При сборке насосов соблюдаются следующие требования:

прилегание контактных поверхностей по разъему корпуса и крышки должно быть равномерным и не менее 80 % площади;

радиальные и торцовые зазоры между корпусом и шестернями, а также зазор между зубьями шестерен должны быть в пределах допуска;

прилегание зубьев шестерён насоса по краске должно быть не менее 60% по высоте зубьев и не менее 50% его длины на обеих сторонах зуба. Качество зацепления приводной шестерни маслопрокачивающего насоса центробежного фильтра должно удовлетворять требованиям чертежа.

шлицевая втулка привода должна свободно перемещаться на шлицах вала;

отклонение от соосности и отклонение от пересечения осей электродвигателя и маслопрокачивающего насоса допускаются не более 0,05 мм (отклонение от соосности проверять на длине 100 мм). После окончательной сборки электродвигателя с насосом валы должны свободно проворачиваться от руки.

Редукционный клапан насоса центробежного фильтра разбирается, детали и место установки перепускного клапана в корпусе насоса осматриваются. Перепускной клапан, имеющий трещины, зазор в корпусе более             0,18 мм или высоту менее 52 мм, заменяется. Для обеспечения зазора между корпусом и клапаном в пределах 0,032–0,15 мм разрешается производить хромирование его поверхности с последующей шлифовкой. Толщина слоя хрома при этом не должна быть более 0,15 мм.

Пружина перепускного клапана заменяется при наличии трещин, поломки витков, волосовин, вытертых мест более 0,2 мм и высоты в свободном состоянии менее чертежного размера.

Разрешается восстановление упругости пружины термообработ­кой с соблюдением технических условий чертежа. Клапан перепускной притирается по месту посадки в корпусе насоса, при этом ширина пояса должна быть не менее 1 мм.

Регулируется редукционный клапан на открытие при давлении 0,87±0,02 МПа (8,7±0,2 кгс/см²). Производительность насоса должна быть не менее 12м³/час при частоте вращения 34,3с^-1(2060 об/мин), давлении              0,8–0,02 МПа (8–0,2 кгс/см²) в нагнетательном трубопроводе при полностью открытом вентиле на всасывании.

9.1.18. Привод насосов

Привод насосов с дизеля снимается.

Наработок, задиры и забоины на сферической поверхности шайбы вилки кардана устраняются шлифовкой и полировкой. После обработки сферическая поверхность шайбы проверяется по шаблону, допускается просвет не более 0,03 мм. Натяг сферической шайбы на шейке вилки кардана восстанавливается в пределах 0,01–0,07 мм с последующей шлифовкой.

Радиальное биение обработанной поверхности относительно торцевой поверхности Æ132 мм не должно превышать 0,07 мм на Æ120 мм.

Втулки вилок привода заменяются при наличии трещин и задиров на рабочей поверхности, ослаблении в отверстиях вилок (зазор более 0,05 мм), предельного зазора между втулкой и цап­фой крестовины. Для устранения выработки допускается расточка отверстий под втулки до Æ52 мм с соответствующим углублением диаметра выточки под стопорное кольцо и изготовлением нового кольца увеличенного размера. Проверяется глубина проточки под стопорное кольцо. Проверяется упругость стопорного кольца после треx-кратного сжатия до соприкосновения усов, остаточная дефор­мация не допускается. Вилки кардана проверяются дефектоскопом.

Конусные поверхности вилки при наличии износа восстанавливаются осталиванием или вибродуговой наплавкой под слоем флюса. Прилегание по краске конусной части фланца к валу должно быть равномерным и не менее 60% площади. Посадка фланца на конический хвостовик вилки производится с нагревом его до температу­ры 150 – 180°С и  обеспечиванием осевого натяга в пределах 0,4–0,6 мм. Поврежденная конусная поверхность фланцев восстанавливается до чертежных размеров наплавкой с последующей механической обработкой.

Крестовина проверяется дефектоскопом и при наличии трещин или предельного износа заменяется. Задиры или выработки на цапфах (хвостовиках) крестовины устраняются шлифовкой. Допус­кается уменьшение цапф по диаметру против чертежного размера на 1мм.

Эластичный привод насосов  с дизеля снимается, разбирается, детали промываются и осматриваются.

Втулки шестерни и опорного диска заменяются на новые при зазоре между втулками и ступицей более 0,23 мм.

Увеличение диаметра отверстия шестерни и опорного диска под втулки против чертежного размера допускается не более 3 мм. Разрешается восстанов­ление диаметра отверстия до чертежного размера. Отверстия под болты сухарей при наличии выработки проверяются разверткой. Увеличение диаметра отверстия допускается не более  1 мм от чертежного размера.

Втулки в опорном диске, удовлетворяющие нормы чертежа по посадке и размеру диаметра рабочей поверхности, разрешается оставлять для дальнейшей работы. Допускается увеличение отверстия Æ305 мм до Æ306 мм. Для обеспечения зазора между шестерней и диском в пределах 0,06–0,11 мм разрешается восстановление диска вибродуговой наплавкой.

Пружины эластичного привода заменяются при наличии трещин в витках, при уменьшении высоты в свободном состоянии и потере упругости.

Выработка от пружин на опорных поверхностях сухарей устраняется проточкой на станке. Сухари заменяются при наличии трещин или уменьшении расстояния от опорных поверхностей (под пружины) до центра головки менее 12 мм.

Наработка или задиры на рабочих поверхностях сту­пицы под втулками опорного диска и шестерни устраняются шлифовкой. При этом уменьшение наружного диаметра ступицы допускается не более 1мм против чертежного размера. Разрешается восстановление указанных поверхностей до чертежного размера осталиванием или хромированием. Посадочная поверхность ступицы под антивибратор восстанавливается осталиванием, хромированием или наплавкой с обработкой до размера, обеспечивающего натяг между ступицей и шейкой антивибратора 0,01– 0,045 мм.

Износ опорных поверхностей цапф ступицы под пружины устраняется обработкой на станке. Уменьшение толщины цапф допускается до 1 мм против чертежного размера. Разрешается опорные поверхности цапф ступицы восстанавливать до чертежных размеров наплавкой, обработкой и проверкой по шаблону.

На ступице привода должен быть:

допуск радиального биения рабочих поверхностей под втулки опорного диска и шестерни относительно оси отверстия под антивибратор 0,03 мм;

допуск торцевого биения поверхностей цапф (под втулки опорного диска в шестерни) относительно оси отверстия под антивибратор замеренного на диаметре  мм.

В случае наличия повреждений резьбы М12x1,25 под болты приспособления для спрессовки разрешается нарезка новых отверстий на равном расстоянии от существующих.

9.1.19. Привод масляного насоса и регулятора

Привод масляного насоса и регулятора снимается, разбирается, детали промываются и осматриваются. При необходимости шарикоподшипники заменяются новыми.

Шестерни привода при наличии трещин в зубьях и теле шестерен, покрытые более 10 % поверхности зубьев коррозионными язвами, предельного износа зубьев, заменяются. Забоины и задиры на поверхности зубьев зачищаются. Допускается оставлять без исправления отдельные риски глубиной не более 0,3 мм.

Валы привода проверяются дефектоскопом. При наличии трещин, предельном износе зубьев шестерни приводного вала масляного насоса, необходимости уменьшения диаметра резьбы М24x2 более 2 мм приводного вала регулятора частоты вращения, валы заменяются. В случае ослабления посадки подшипников качения на шейках вала восстанавливается натяг в сопря­жении этих деталей в пределах допуска чертежа. Восстановленные шейки валов должны быть отшлифованы. Посадка шестерен производится с натягом согласно требованиям чертежа.

Износ посадочных мест подшипников и стакана подшипника приводного вала регулятора в корпусе привода восста­навливаются до чертежных размеров.

При необходимости муфта привода масляного насоса заменяется.

9.1.20. Опорная плита насосов

Опорная плита насосов осматривается. Лопнувшие сварные швы и трещины в деталях опорной плиты разделываются засверловкой концов трещин и завариваются электродами типа Э42.

Забоины и риски на привалочной поверхности опорного фланца, коробление этой поверхности, а также повреждения на привалочной поверхности накладки плиты устраняются механической обработкой. Сорванная или смятая резьба отверстий опорной плиты насосов перерезается на больший диаметр, увеличение диаметра резьбы против чертежа допускается до 2 мм. Разрешается постановка ступенчатых шпилек, при этом утолщенная часть их не должна выступать над плоскостью фланца, утопание допускается 1 мм.

После ремонта опорной плиты насосов допускается:

коробление привалочной поверхности опорного фланца не более 3 мм на всей длине;

отклонение от параллельности привалочных поверхностей фланцев гнезда водяного насоса и насоса центробежного фильтра относительно привалочной поверхности опорного фланца не более 0,05 мм на длине 300 мм, накладки передней плиты не более 0,03 мм на длине 100 мм.

Выработка направляющих поверхностей гнезд водяного насоса и насоса центробежного фильтра более 0,1 мм против чертежного размера восстанавливается наплавкой с последующей обработкой до чертежных размеров.

Допускается обработка привалочной поверхности фланца водяного насоса для устранения повреждений, толщина фланца после обработки должна быть не менее 19 мм.

Смещением сальника вала отбора мощности относительно оси коленчатого вала регулируется равномерный радиальный зазор между вилкой кардана и втулкой сальника, зазор должен быть не менее 1,5 мм. Проверяется высота пружин сальника в свободном состоянии (должна быть не менее          21,5 мм) и отсутствие остаточной деформации после их сжатия до полного соприкосновения витков. Пружины, потерявшие упругость, заменяются. Проверяется равномерность прилегания текстолитового кольца к сферической шайбе. При необходимости кольцо или шайба заменяется.

9.1.21. Нагнетатель второй ступени с редуктором

Нагнетатель снимается, разбирается. В процессе разборки нагнетателя с редуктором измеряется и определяется качество зацепления зубчатых колёс редуктора, осевой разбег вала нагнетателя, перемещение незакреплённого на валу колеса нагнетателя и зазор «на масло» в подшипниках.

При необходимости заменяются от состояния опорно-упорный и опорный подшипники, кольца уплотнительные лабиринта нагнетателя, торсионный вал редуктора вместе со шлицевой муфтой верхнего вала.

Детали разобранного нагнетателя и редуктора очищаются, проверяется их состояние. Детали (кроме частей корпуса и диффузора), имеющие трещины, а также пружины, не удовлетворяющие техническим требованиям, заменяются. Каналы маслопровода (в корпусе редуктора), сопла и трубопроводы очищаются и продуваются воздухом, медные маслопроводы отжигаются и продуваются.

Повреждения частей корпуса редуктора (трещины, пробоины, отколы) устраняются сваркой в среде аргона с последующей механической обработкой.

 Отбраковка, восстановление работоспособности и сборку резьбовых, шлицевых, прессовых шпоночных соединений, соединений с деталями, базирующимися на плоскостях, а также узлов с подшипниками качения, неразъёмными подшипниками скольжения и зубчатых передач производится согласно требованиям главы 2 настоящего Руководства.

Трещины в корпусе нагнетателя разрешается заваривать, а трещины в зоне лабиринтного уплотнения удалять с последующей постановкой стального фланца. Раковины, сквозные отверстия корпуса воздуходувки допускается исправ­лять вырубкой и заваркой. После сварки внутренняя полость проверяется керосином.

Колесо нагнетателя заменяется при наличии трещин любого размера и расположения. Шлицевая втулка заменяется при ослаблении в посадке и увеличении ширины шлицевого паза более 7,1 мм. Разрешается восстанав­ливать профиль лопаток с последующей обработкой.

Корпус редуктора заменяется при наличии трещин длиной более 100мм в количестве более четырех, любого размера, расположения, выходящих на поверхность посадочных отверстий. Трещины, не оговоренные выше, устраняются заваркой.

Допускается восстановление посадочных поверхностей под втулки и подшипники наплавкой, с последующей механической обработкой до чертежных размеров. Разрешается постановка втулок увеличенного диаметра. Поврежденная или изношенная резьба перерезается на следующий размер.

Патрубок подвода воздуха  заменяется при наличии трещин длиной более 80мм в количестве более четырех. Остальные трещины устраняются заваркой.

Валы редуктора дефектоскопируются, при наличии трещин, откола шлиц, заменяются. Разрешается восстановление изношенных поверхностей валов хромированием, осталиванием или постановкой втулок.

Подшипники качения заменяются на новые или отреставрированные. Пружины заменяются при наличии трещин в витках, уменьшении высоты, потере упругости. Допускается вос­становление упругости пружин. Подшипники из сплава А09-2 с износом выше допустимых норм заменяются новыми.

Допускается проточка шеек нижнего вала редуктора нагнетателя (черт. 10Д100.37.126) на ремонтные размеры согласно чертежу 10Д100.37.126Р с установкой ремонтных подшипников из сплава АО9-2 по чертежам 10Д100.37.379Р и 10Д100.37.380Р

  Ремонтные размеры шеек, мм:

I – 55,750               II – 55,5Л

III– 55,25Л             IV – 55Л

Биение шеек вала допускается не более 0,03 мм. Разрешается установка ремонтных втулок с толщиной стенки не менее 4 мм.

Допускается увеличение шпоночных пазов до 1мм, а также изготовление шпоночных пазов на новом месте со смещением на 180°. При этом старый шпоночный паз заплавляется с последующей обработкой.

Шестерни заменяются при наличии:

трещин;     

групповых коррозионных язв (питтингов) площадью более 10 % рабочей площади зубьев.

Втулки и фланцы заменяются при наличии трещин. Изношенные посадочные поверхности втулок и фланцев допускается восстанавливать осталиванием или хромированием с последующей обработкой до чертежных размеров.

Детали эластичной шестерни редуктора допускается восстанавливать электролитическим наращиванием. Перед запрессовкой втулок опорный диск и шестерня нагреваются до температуры 150°С. На поверхности прилегания рекомендуется наносить слой полимера ГЭН-150, Ф6 или Ф4О.

Диффузор лопаточный нагнетателя заменяется при наличии трещин длиной более 30мм. Трещины длиной менее 30 мм завариваются. Поверхность прилегания лопаточного диффузора к крышке корпуса воздуходувки проверяется на прилегание по краске, должно быть не менее 80 %. При разработке отверстия под штифт сверлится новое отверстие.

Трубы подвода смазки заменяются при наличии трещин, вмятин, уменьшающих поперечное сечение более чем на 5 %. Разрешается замена отдельных элементов труб. Трубы опрессовываются водой давлением              0,4МПа (4 кгс/см²) в течение 5 мин. Перед постановкой на дизель медные трубки отжигаются.

Рабочее колесо нагнетателя совместно с нижним валом редуктора и гайкой крепления пяты динамически балансируется, допус­кается остаточный дисбаланс не более 20 гсм. После балансировки наносятся метки спаренности.

Радиальное биение рабочего колеса нагнетателя на установленном валу допускается - 0,07 мм.

При сборке  нагнетателя и редуктора паронитовые прокладки и резиновые уплотнители заменяются независимо от состояния.

При сборке редуктора нагнетателя проверяется:

комплектность и чистота деталей, особое внимание обращается на чистоту масляных каналов;

зацепление зубьев  должно быть по длине не менее 65% по краске;

боковой зазор (обеспечивается подбором шестерен) между зубьями ведущей пары (0,21– 0,55 мм) и ведомой  (0,11–0,20 мм). Несовпадение торцов шестерен ведущей пары допускается не более 1 мм.

При сборке нагнетателя с редуктором выдерживается зазор между колесом нагнетателя и крышкой корпуса нагнетателя в пределах 0,8–1,5 мм. Установка указанного зазора обеспечивается прокладками между фланцем упорного подшипника и корпусом. После окончательной сборки редуктора и нагнетателя проверяется плавность вращения воздушного колеса.

У собранного нагнетателя с редуктором при повороте эластичной муфты от руки усилием не более 2Н (0,2 кгс) все валы должны вращаться свободно, без заеданий.

Нагнетатель без рабочего колеса (редуктор)  обкатывается на стенде в течение 30 мин. При этом проверяется смазка узлов, работа подшипников и шестерен.

9.1.22. Турбокомпрессор типа ТК-34

Турбокомпрессор с дизеля снимается, разбирается и ремонтируется. Ремонт турбокомпрессоров ТК34Н-11, ТК34Н-04С производится в соответствии с требованиями технологической инструкции ТИ 275. Ремонт турбокомпрессоров РDH-50 ZVD производится в соответствии с требованиями технологической инструкции ТИ 706. Ремонт турбокомпрессоров остальных типов производится в соответствии с требованиями документации на соответствующую модификацию турбокомпрессора и технологической инструкцией "Текущий ремонт турбокомпрессоров ТК34 (дополнение к технологической инструкции ТИ 275)", утвержденной Департаментом локомотивного хозяйства МПС России 19.12.1997.

9.1.23.  Воздухоохладитель

Воздухоохладитель снимается, воздушная полость очищается, промывается на стенде и осматривается.

Корпус воздухоохладителя со стороны воздушной полости испытывается на плотность воздухом давлением 0,25 МПа (2,5 кгс/см²⁾ в течение              5 мин. Неплотности не допускаются. При наличии течи по трубкам разрешается глушить не более 10 трубок для трубчатого воздухоохладителя.

Замена текущих или заглушенных трубок трубчатого воздухоохладителя производится согласно инструктивному указанию № 237/10Д100.

Отклонение от плоскостности привалочной поверхности корпуса более 0,5 мм исправляется механической обработкой.

Соблюдаются следующие условия сборки воздухоохладителя:

Проверяются детали на соответствие требованиям чертежа или техническим требованиям на их ремонт;

прокладки  устанавливаются на герметик;

после сборки водяная полость испытывается водой на плотность давлением 0,4 МПа (4кгс/см²) в течение 15 мин., течь и потение не допускаются;

проверяется чистота воздушной  полости путем продувки сжатым воздухом давлением 0,3 МПа (3кгс/см²) в течение 3 мин.

9.1.24. Фильтры

Выпонить работы п.8.3.7 настоящего Руководства.

Кроме того,

фильтры топливные снимаются, разбираются, промываются, детали осматриваются. Корпус фильтра, имеющий сквозные трещины заменяется, сетка заменяется при уменьшении полезного сечения более 10%. При сборке фильтра фильтрующие элементы заменяются новыми.

Разрешается наплавлять с последующей обработкой на станке под чертежный размер изношенные поверхности.

После сборки топливный фильтр грубой очистки испытывается под давлением 0,3 МПа (3 кгс/см²). Течь и потение не допускаются. Разрешается испытывать фильтр сжатым воздухом под давлением 0,2 МПа (2кгс/см²) в течение 5 мин. погружением в воду, появление пузырьков воздуха не допускается.

Топливный фильтр тонкой очистки разбирается, промывается, фильтрующий элемент, прокладки заменяются новыми независимо от состояния. Корпус фильтра, имеющий отколы и трещины длиной более 35 мм, заменяется.

Собранный фильтр тонкой очистки топлива опрессовывается  дизельным топливом под давлением 0,35 МПа (3,5 кгс/см²) в течение 5 минут. Течь и потение топлива не допускается. Резиновые сальники заменяются новыми.

Фильтр тонкой очистки масла с тепловоза снимается, разбирается,  детали промываются. Корпус фильтра, имеющий трещины длиной более           250 мм, заменяется. Клапан опрессовывается дизельным маслом под давлением 0,2 МПа (2 кгс/см²) в течение 5 мин, при этом пропуск масла не допускаемся. Клапан регулируется на давление 0,25 МПа (2,5 кгс/см²). Перед сборкой корпус фильтра опрессовывается давлением 0,5 МПа (5 кгс/см²) в течение 5 мин, при этом течь и потение не допускаются. При сборке фильтра устанавливаются новые бумажные элементы.

Фильтр грубой очистки масла снимается, разбирается, промывается, продувается сжатым воздухом и осматривается. В секциях пластинчатых фильтров заменяются изломанные ножи и пластины, а сальники заменяются новыми независимо от состояния.

Собранный фильтр грубой очистки масла опрессовывается  маслом давлением 0,8 МПа (8 кгс/см²) в течение 5 мин. Течь не допускается.

Масляный центробежный фильтр снимается, разбирается, очищается, промывается и осматривается. Корпус фильтра, имеющий трещины длиной более 100 мм, заменяется. Подшипники заменяются при увеличении зазора между осью ротора и подшипниками более 0,1 мм.

При сборке ротора центробежного фильтра выдерживается натяг между верхней втулкой и крышкой ротора, между нижней втулкой и корпусом ротора в пределах 0,06–0,11 мм.

Перед установкой в корпус ротор в сборе с вращающимися деталями динамически балансируется, при этом дисбаланс не должен превышать 5 гр.см. Собранный корпус центробежного фильтра опрессовывается  давлением 0,3 МПа (3 кгс/см²) в течение 5 мин. Течь не допускает­ся.

 Фильтрующие элементы неподвижных воздушных фильтров очищаются моющими растворами в моечной установке с последующей промывкой керосином, сушкой, промасливанием и окончательной сушкой.

9.1.25.  Муфта соединения с генератором

Муфта снимается, разбирается, детали промываются. Диски ведущий и ведомый при наличии трещин или изломов разрешается ремонтировать сваркой. Допускается коробление поверхностей дисков не более 0,1 мм.

Допускается увеличение отверстия Æ48 мм в дисках муфты до Æ50 мм и отверстий Æ32 мм до Æ35 мм. В случае разработки отверстий более допустимого разрешается восстанавливать их наплавкой качественными электродами.

Для обеспечения посадки дисков на коленчатом валу и вале генератора разрешается производить наплавку поверхностей Æ210 и 300 мм.

При толщине зубьев менее 9,3 мм разрешается восстанавли­вать их наплавкой с последующей обработкой.

Болты и гайки заменяются при наличии срыва более двух ниток резьбы, трещин, волосовин, плен, смятия граней, износа диаметра менее 31,6 и 47,0 мм. Допускается восстановление изношенных поверхностей болтов хромированием с последующей обработ­кой до чертежных размеров.

В отремонтированной и собранной муфте проверяется:

перпендикулярность осей отверстий Æ48 мм относительно поверхностей прилегания головок болтов и гаек, отклонение от перпендикулярности допускается не более 0,08 мм на длине 100 мм;

радиальное биение поверхности Æ300 мм относительно поверхности Æ210 мм, допускается – 0,05 мм;

          торцовое биение плоскости прилегания ведомого диска к фланцу вала главного генератора, допускается торцовое биение плоскости  Æ425 мм не более 0,08 мм.

9.1.26. Сборка дизеля

Детали дизеля, поступающие на сборку, должны не иметь следов коррозии, забоин и заусенцев, внутренние полости и каналы  узлов защищены пробками, щитками или заглушками, соответствовать требованиям чертежей и настоящего Руководства.

При сборке все трущиеся поверхности, также резьбы болтов шпилек и гаек смазываются. Длина выступающей части из гаек болтов, винтов, шпилек, не должна превышать трех ниток резьбы.

Масляные каналы деталей, полости трубопроводов водяной, масляной и топливной систем перед установкой должны продуваться сухим сжатым воздухом.

При установке выхлопной коробки зазор между ней и стен­ками блока должен быть не менее 0,5 мм. Ступенчатость привалочных поверхностей всех выхлопных коробок с одной и другой сторон блока допускается не более 0,3 мм. Перекрытие окон втулок цилиндра выхлопной коробкой не допускается.

При установке в блок цилиндровых втулок (без резиновых колец) втулка цилиндров должна свободно опуститься до посадки на опорный фланец. Зазор между блоком и фланцем втулки (при незакрепленной втулке) должен быть не более 0,06 мм.         Овальность гильзы, установленной и закрепленной втулки в блоке, проверяется измерениями в двух плоскостях и шести поясах.

Перед установкой адаптера резьба смазывается графитовой смазкой. Момент затяжки адаптера должен быть 205–300 Нм (23–30 кгс·м). Ширина пояска обжатия медной прокладки как со стороны втулки, так и со стороны адаптера должна быть не менее 4 мм (резьбовой конец не должен выступать внутрь цилиндра).

При креплении уплотнения с накладным круглым резиновым кольцом фланец и обечайка  ориентируются строго по риске, совпадающей с вертикальной осью отверстия адаптера, зазор между нажимным фланцем и втулкой  устанавливается 11–1,5 мм. Гайки затягиваются  равномерно усилием  Нм.

При установке выпускных коллекторов сопрягаемые поверхности коробок и коллекторов обезжириваются. Паронитовые прокладки между выпускными коллекторами и коробками, устанавливаются на сурике, цинковых белилах, а со стороны выпускных коробок на графитовой смазке.

После обкатки дизеля  производится повторная дозатяжка коллекторов и их стопорение.

Водяная система дизеля опрессовывается водой температурой 60–80°С давлением 0,3 МПа (3кгс/см²) с выдержкой в течение 30 мин. Опрессовка производится при снятых плитах жёсткости. Течь и потение не допускаются.

Контроль укладки нижнего и верхнего коленчатого валов производится после установки блока на шести опорных площадках (против 2, 5 и 10-й коренных опор) стенда. При этом стенд должен обеспечивать необходимую жесткость.

Для обеспечения соосности коренных подшипников в вертикальной плоскости двигателя  соблюдаются следующие требования:

при установленных вкладышах в крышках коренных подшипников щуп толщиной 0,03 мм не должен проходить между коренными шейками коленчатого вала и вкладышами, при этом допускаются местные неприлегание по щупу толщиной 0,03 мм на глубине не более 10 мм;

суммарный зазор "на масло" в коренных подшипниках коленчатых валов должен быть в пределах 0,12–0,23 мм (определяется путем обмера);

прилегание вкладышей к поверхностям постелей коренных и шатунных подшипников должно быть не менее 75 %.

Для обеспечения соосности коренных подшипников в горизонтальной плоскости необходимо соблюдать:

зазор в "усах" подшипников (на расстоянии 12 мм от плоскос­ти разъема вкладыша) между коренной шейкой и рабочим вкладышем  в пределах      0,1 – 0,22 мм по щупу;

разность зазоров в "усах"  с  каждой  стороны   подшипника   не  более 0,04 мм. Разрешается подшабровка поверхностей крышечных вкладышей на глубину не более 0,02 мм на участках длиной до 50 мм от плоскости разъема.

После затяжки гаек коренных подшипников коленчатых валов допускается свисание крышки подшипника над бугелем до 0,8 мм, а уступ в плоскости разъема вкладышей не более 1,5 мм. Подпиловка штифтов для уменьшения величины уступа не допускается.

После укладки коленчатых валов и присоединения к дизелю главного генератора зазоры и другие монтажные допуски в подшипниках блоков, а также зазоры между якорем и полюсами генератора должны быть в пределах установленных норм. Допускается неприлегание нижнего коленчатого вала к подшипникам 8, 9 и 10-й опор.

Соосность коленчатого вала с валом генератора контролируется при собранной муфте по изменению суммарной толщины дисков при повороте коленчатого вала на 360° в четырех положениях в одном и том же месте на дисках муфт. Разница в замерах не должна иметь 0,15 мм.

При монтаже вертикальной передачи на дизель необходимо соблюдать следующие условия:

при установке корпуса передачи в блок (отверстие) зазор между корпусом передачи и блоком дизеля должен быть в пределах                       0,065-0,15 мм;

до установки регулируемых прокладок и затяжки гаек проверяется прилегание корпуса нижней и верхней частей по блоку. Допускается неприлегание по фланцу общей длиной 1/4 окружности до 0,2 мм;

после установки и закрепления нижней и верхней частей передачи на блоке  регулируется  боковой  зазор  между  зубьями шестерен в пределах норм. Наличие ступенчатости зубьев шестерен вертикальной  передачи не является браковочным признаком при соблюдении размера Б 195. Правильность зацепления шестерен проверяется по краске. Длина отпечатка на выпуклой стороне зуба большой шестерни должна быть не менее 50 мм по длине зуба, на вогнутой - не менее 35 мм. Отпечатки должны располагаться в зоне делительного конуса, несколько ближе к узкому концу зуба или от начала его. Допускается расположение отпечатка ближе к широкому концу или от начала его при условии длины отпечатка не менее 70 мм на выпуклой стороне и не менее 50мм на вогнутой;

после регулировки зацепления зубьев шестерен по отпечатку краски и боковому зазору проверяется размер Б его отклонение по допускам от маркированного на шестерни;

конические штифты устанавливаются так, чтобы головки их выступали над фланцам ступицы  на 1–2 мм;

коленчатые валы соединяются между собой так, чтобы обеспечивалось  опережение нижнего вала от верхнего на 12+1°_. 

При установке поршней с шатунами в цилиндры прове­ряется правильность расположения замков колец согласно п. 9.1.6 настоящей Инструкции. Выступание крайнего маслосъемного кольца относительно торца цилиндровой втулки, при наружной мертвой точке поршня допускается не более 1,5 мм.

При сборке и установке шатунно-поршневой группы дизеля проверяется и регулируется расстояние от оси отверстий адаптеров форсунок до торцов головок нижних поршней (при верхней мертвой точке). Это расстояние должно быть 3,4±0,2 мм, а линейная величина камеры сжатия - 7,4 – 7,8 мм. Регулировка линейной величины камеры сжатия производится за счет стальных прокладок, устанавливаемых между поршнями и вставками или плитами вставки.

Следует учитывать, что после обкатки дизеля величина камеры увеличивается на 0,3–0,4 мм, поэтому при сборке поршня со вставкой предусматривается предварительное обжатие прокладок на прессе (приспособлении).

После установки кулачковых валов проверяется легкость вращения валов, зазоры на масло, осевой разбег, который должен быть в пределах норм. При необходимости осевой разбег регулируется за счет подбора упорного фланца или шабровки заливки упорного подшипника. Боковой зазор в зубьях приводных шестерен устанавливается в пределах нормы, прилегание зубьев шестерён, проверенное по краске должно быть: по высоте не менее 50%; по длине не менее 60%. Проверка зазоров в зубьях всех цилиндрических шестерен производится до установки толкателей в рабочем положении двигателя.

Установка шестерни на вал топливного насоса производиться при положении нижнего коленчатого вала на 349 -1° и показании индикатора приспособления 3,6 мм для первого цилиндра. Для кулачковых валов 10ГД100.07Сб руководствоваться инструкцией по регулировке 10ГД.100А.Д45.

При установке топливных насосов толщина регулировочных прокладок подбирается с точностью до 0,02 мм, затяжка гаек крепления насоса производится равномерно и поочередно с переходами для обеих гаек не менее чем за 3...4  приема от упора для каждой гайки ключом   с длиной рукоятки           350 мм, усилием одной руки. После установки топливных насосов и подсоединения топливного коллектора тугой ход и прихватывание реек топливных насосов не допускается. Проверяется отсутствие заедания поводковой втулки в рейке каждого топливного насоса путем нажатия на поводковую втул­ку до полного сжатия пружины и отпускания ее до возвращения втулки в исходное положение.

Перед монтажом форсунок на дизеле устанавливаются новые отожженные уплотняющие газовый стык прокладки, очищаются внутренние поверхности и опорный бурт адаптеров от нагара.

 Форсунки с центрирующими фланцами не разукомплектовываются. Топливоподводящий штуцер форсунки при монтаже направляется  строго вниз по вертикали. При креплении форсунки выполняются следующие требования: затягиваются гайки крепления форсунки ключом до отказа с последующим отпуском и заворачиванием вручную до отказа; затягиваются гайки окончательно усилием одной руки ключом с длиной рукоятки не более             200 мм на 2,5 – 3,5 грани за пять-семь приёмов. Производится затяжка гаек равномерно и поочерёдно на 1/2 грани за приём. На работающем дизеле не допускается течи топлива через сливную трубку форсунки. Допускается каплепадение.

Ступенчатость торцевых плоскостей блока и рамы дизеля в месте установок опорной плиты насосов допускается не более 0,1 мм.

Окончательное крепление блока к раме должно произ­водится после установки плиты насосов и масляного уплотнения коленчатого вала. Крепление ведется равномерно с перехо­дом от середины к краям.

При установке эластичного привода насосов выполняются следующие условия:

собранный эластичный привод устанавливается на ступицу антивибратора до упора после предварительного нагрева до t=100 °С;

вилка привода устанавливается  в ступицу антивибратора и закрепляется на шпильке, затяжка гайки производится моментом силы 600 Н·М (60кгм). Крестовина должна качаться на цапфах без заеда­ния.

Допускаются зазоры между торцом ступицы антивибратора и ступицей эластичного привода и между торцом вилки и торцом ступицы эластичного привода не более 0,03 мм на длине окруж­ности 60мм, между вилкой кардана и фланцем лабиринта не менее 1,5 мм, по всей окружности контролируется при установке дизеля на стенд или на тепловоз.

При установке привода масляного насоса на дизель зацепление цилиндрических шестерен регулируется до получения нормального бокового зазора в зубьях и отпечатка краски на обеих сторонах профиля по высоте и длине зуба не менее 50%.

При установке водяных насосов проверяется зазор в зубьях и прилегание зубьев приводной шестерни по краске должно быть не менее 40% по высоте и не менее 60% по длине зубьев с обеих сторон профиля. Регулировка зазора в зубьях и их прилегания  по краске производится с перемещением опорной плиты насосов.

Для регулировки бокового зазора между зубьями эластичной шестерни и шестернями насосов разрешается смещение плиты насосов с соблюдением следующих условий:

           устанавливается на дизель привод масляного насоса, плита слегка затягивается гайками без контрольных штифтов;

устанавливаются водяные насосы, маслопрокачивающий насос центробежного фильтра;

регулируется зацепление шестерен (боковой зазор между зубьями) перемещением плиты легкими ударами медного молотка;

не сбивая установленной регулировки шестерен, затягиваются до отказа гайки крепления опорной плиты;

разворачиваются существующие отверстия под контрольные штифты и забиваются штифты большего диаметра.

 Разрешается увеличивать диаметры отверстий под конические штифты не более 2мм от чертежного размера или пересверловка их на новом месте.

 При смещении плиты более 1 мм отверстия под штифты сверлятся на новом месте. Смещением сальника относительно оси коленчатого вала регулируется равномерный радиальный зазор между вилкой кардана и втулкой сальника;  зазор  в сопряжении  указанных  деталей  должен быть не менее 1,5 мм.

Центровка масляного насоса производится при помощи технологической втулки с внутренним диаметром 20 мм и наружным диаметром 26 мм, надетой на шейку ведущей шестерни насоса, при этом ведущая шестерня насоса должна проворачиваться свободно от руки.

Боковой зазор между зубьями конических шестерен привода регулятора устанавливается в пределах нормы. После установки привода регулятора на дизель соединительный вал должен иметь осевой люфт не менее 1 мм. Замеры производятся через каждые 90⁰ поворота соединительного вала.

Разрешается постановка до трех прокладок для обеспечения необходимого осевого люфта приводного валика.

При сборке механизма управления дизелем соблюдаются следующие требования:

тяги управления левая, нижняя и верхняя должны лежать на четырёх опорах, тяги управления левая и нижняя – на трёх роликах и шариковом подшипнике, тяга верхняя – на четырёх роликах;

все тяги управления должны легко, без заеданий перемещаться вдоль своей оси, что обеспечивается правильной установкой кронштейнов;

коромысло подачи топлива установлено так, чтобы оно не препятствовало легкому перемещению всех трёх тяг управления;

установка узла автомата выключения должна обеспечивать совпадение оси сферического упора рычага с осью регулировочного болта при вертикальном положении рычага выключения, допускается несовпадение осей до 1,5 мм;

при положении  поршня  автомата  на защёлке  зазор между грузом предельного  регулятора  и рычагом выключения должен быть в пределах        1,4 – 1,6 мм, при этом тяга, идущая к рычагу выключения, должна находиться в вертикальном положении и не иметь заеданий в шарнирах, а между рычагом и кронштейном зазор не менее 4 мм;

регулировочный болт должен быть установлен так, чтобы при разомкнутом положении поршня с защелкой и установленном  при помощи специального приспособления размере 58,5±0,5 мм конец его касался сферического упора рычага и размер между фланцем втулки рейки и обработанной поверхностью под стрелку на корпусе первого правого топливного насоса был равен 52±0,3 мм;

стопорная тяга регулятора должна быть отрегулирована так, чтобы при разомкнутом положении поршня автомата с защёлкой и нижнем крайнем положении штока сервомотора регулятора ось штока свободно перемещалась. При этом регулировочный болт должен касаться сферического упора рычага, и выдержан размер 52 ± 0,3 мм;

кулак вала аварийного выключения должен быть выставлен так, чтобы зазор между роликом защёлки и кулаком был равен 1–3 мм;

после соединения реек топливных насосов с поводками тяг управления проверена лёгкость перемещения рычажной передачи и тяг управления. Приподнятый рычаг управления с подвешенным грузом массой 5 кг должен без задержек опускаться вниз. Причины, препятствующие свободному перемещению тяг управления, устраняются;

установка упора ограничения мощности производится при сборке дизеля по размеру 25 ± 0,5 мм, а окончательная регулировка при испы­тании дизель-генератора на реостате. Разница по зазорам на рейках и корпусами насосов допускается не более 0,15 мм для правого ряда насосов и не более 0,3 мм для левого ряда насосов; для двигателя в целом – не более 0,3 мм. Проверка выполняется при неработающем дизеле и тягах реек топливных насосов, выдвинутых на упор (шток регулятора поднять без сжатия пружины стопорной тяги).

Проверяется величина перемещения тяг управления на отключение топливных насосов. При необходимости выполняется работа по увеличению хода тяг до 7,9–9,1 мм.

Проверяется работа механизмов отключения топливных насосов. Третья риска неработающих на холостом ходу топливных насосов должна быть смещена в сторону уменьшения подачи за указательную стрелку при подаче воздуха под давлением  0,5...0,6 МПа  (5...6 кгс/см² ) во внутреннюю полость механизмов выключения топливных насосов.

Контролируется действие автомата и кнопки остановки дизеля.

Центровка генератора с дизелем должна производиться на выверенных стендовых балках и удовлетворять следующим требованиям:

изменение толщины муфты по окружности при повороте коленчатого вала не более 0,15 мм. Замеры производятся при повороте на 360° в четырех положениях (через каждые 90°) в одном и том же месте на дисках муфты;

замеряется щупом длиной не менее 800 мм и шириной не более 8 мм, равномерность радиального зазора между якорем и главными полюсами генератора должна быть не более 1 мм. Допускаемые зазоры 4,2–5 мм.

контроль положения якоря генератора следует осуществлять по размеру 4±2 мм (от крышки подшипника черт. 5ТХ.317.060 до основания корпуса вала якоря).

При установке нагнетателя II ступени с редуктором правильность установки относительно верхнего коленчатого вала проверяется перемещением соединительного валика (черт .9Д100-37-141) в шлицах. Соединительный вал должен свободно от руки перемещаться в осевом направлении и иметь радиальную качку при любом взаимном зацеплении на шлицах коленчатого вала и редуктора воздуходувки.

При установке воздухоохладителей прокладки ставятся с нанесением пасты "Герметик" с двух сторон. Зазор между торцом фланга воздухоохладителей и торцом нагнетательной трубы должен быть не более 6 мм.

При центровке турбокомпрессора допускается установка под кронштейн (лапу) не более трех прокладок общей толщиной не более 5 мм.

Ступенчатость соединительных фланцев газоприемных патрубков турбокомпрессоров допускается не более 6мм. Зазор между торцом нагнетательного патрубка и привалочным фланцем воздушного трубопровода должен быть не более 6 мм.

При монтаже трубопроводов допускается подгибка труб по месту. Монтаж соединений водяного трубопровода с трубной резьбой разрешается производить с льняной подмоткой на сурике.

Дюритовые шланги заменяются новыми, они должны плотно находить на концы труб и надёжно обжиматься хомутами.

Рекомендуется производить замену дюритовых соединений на фланцевые с резиновыми кольцами.

Не допускается:

устансвка на дизель дюритовых рукавов и патрубков, имеющих на внутреннем слое трещины, раковины, количество хлопчатобумажных прокладок менее установленной нормы;

отклонение от соосности концов труб, соединяемых дюритовыми рукавами и патрубками, более допустимого. При этом   расстояние между концами соединяемых трубопроводов обеспечивается в соответст­вии с требованиями чертежей;

наличие острых кромок и заусенцев на концах труб;

трение трубопроводов о соседние детали и узлы.

Масляная система проверяется прокачкой   давлением масла не менее 0.3 МПа (3 кгс/см²) у насоса в течение 10 минут. Пропуск масла в местах соединений не допускается. Проверяется поступление масла по всем точкам системы смазки.

Топливный трубопровод испытывается на герметичность прокачкой дизельного топлива с давлением 0,3 МПа (3 кгс/см²) в течение 10 мин. Течь в соединение не допускается.

При установке верхней крышки блока ступенчатость торцов блока и верхней крышки допускается со стороны воздуходувки не более 0,1 мм, со стороны управления не более 0,8 мм. Для устранения ступенчатости со стороны управления разрешается постановка  двух  паронитовых  прокладок. После закрепления крышки блока и крышки отсека управления щуп 0,05 мм не должен  прохо­дить  между  сопрягаемыми поверхностями.  Допускается   местное  прохождение  щупа  0,05 мм  на  глубину  не  более  10  мм.

содержание   ..  1  2  3  4  5  6  7   ..