содержание .. 25 26 27 28 ..
Тепловозы серии ТЭМ18. Руководство по ремонту - часть 27
13.7.7 Сборка привода скоростемера
13.7.7.1 Кронштейн скоростемера и червячный редуктор привода
скоростемера установить и закрепить в соответствии с требованиями
чертежей.
13.7.7.2 При сборке привода скоростемера соблюдать следующие
условия:
- перед установкой гибкого вала на тепловоз сердечник вынуть из
брони, тщательно промыть керосином, просушить и покрыть слоем смазки
БУКСОЛ толщиной 3 мм;
- внутреннюю полость брони смазать дизельным маслом;
- при установке гибкого вала наконечники сердечника должны
свободно перемещаться в гнездах валов редуктора и кронштейна в осевом
направлении;
- проверить шаблоном радиус изгиба гибкого вала 375 - 450 мм;
- червячный редуктор заправить дизельным маслом.
13.7.8 Испытание тепловоза
13.7.8.1 При выпуске тепловозов из деповского ремонта ДР
произвести полные реостатные испытания в соответствии с техническими
требованиями на реостатные испытания тепловозов согласно Приложения Б
к настоящему Руководству.
13.7.8.2 После реостатных испытаний на тракционных путях депо и
путях ОАО «РЖД» произвести обкаточные испытания.
13.7.8.3 Испытания на путях депо провести с целью предварительной
проверки качества сборки экипажной части, тормозной системы,
электрического и вспомогательного оборудования, топливной, масляной и
водяной систем, песочниц, контрольно-измерительных приборов.
Во время обкатки тепловоза на путях депо проверить состояние
ходовой части, правильность подключения тяговых электродвигателей при
движении тепловоза по каждой группе с проверкой узла боксования,
исправность работы оборудования тепловозов, песочниц, системы
управления, скоростемера. Обнаруженные дефекты устранить.
13.7.8.4 Обкатку на магистральных путях ОАО «РЖД» провести с
целью проверки тепловоза в длительном пробеге на расстояние не менее
40 км в один конец.
В процессе обкатки тепловоза на путях ОАО
«РЖД» провести
наблюдение за работой всех агрегатов и механизмов, Проверить
209
правильность взаимодействия узлов электрооборудования в обоих
направлениях движения, проверить параметры срабатывания реле
переходов, мощность генератора, процент ослабления возбуждения тяговых
электродвигателей согласно требованиям технических условий на
испытание электрооборудования.
13.7.8.5 Определение токораспределения по группам двигателей и
процента ослабления провести не менее чем по трем замерам приборами
класса не ниже 1,5. Замеры провести при движении тепловоза вперед и назад
при различных нагрузках, лежащих в пределах рабочей зоны внешней
характеристики генератора, при разогретых электродвигателях.
13.7.8.6 Пробеговые испытания, провести до окраски тепловоза.
13.7.8.7 Обкатку тепловоза провести локомотивной бригадой в составе
машиниста и помощника с участием приемщика локомотивов.
Периодически в обкатке принимать участие руководителям депо.
Перед обкаткой тепловоз экипировать топливом, водой, маслом.
Проверить наличие смазки в агрегатах и узлах согласно карте смазки,
осмотреть ходовую часть, работу песочниц, тифонов, автостопа, освещение
тепловоза, комплектовку противопожарных средств, сигнальных
принадлежностей, инвентаря, инструмента.
Проверку автоматического тормоза тепловоза перед выездом на
обкаточные испытания и уход за тормозами в пути следования машинистом
произвести в соответствии с действующей Инструкцией по эксплуатации
тормозов подвижного состава железных дорог.
13.7.8.8 Непосредственно после пробеговых испытаний провести
замер величин сопротивления изоляции электрической цепи тепловоза.
Сопротивление изоляции силовой цепи в горячем состоянии должно быть не
менее 1 МОм, цепи управления - не ниже 0,5 МОм. Проверить состояние
поверхностей коллекторов электрических машин, а также провести осмотр и
ревизию всех механизмов и агрегатов, работа которых при обкатке вызвала
сомнение в их качестве ремонта и сборки (повышенный нагрев, шумы и
стуки, отказ в работе, ненормальный износ).
13.7.8.9 Повторную обкатку тепловоза провести в случае, если в
процессе обкатки были обнаружены дефекты, которые не могли быть
устранены в процессе обкатки.
13.7.9 Окраска тепловоза
13.7.9.1 Окраску тепловоза и его агрегатов произвести после обкатки.
210
13.7.9.2 Все поверхности перед нанесением лакокрасочных покрытий
очистить от грязи, коррозии и обезжирить. Сварные стыковые швы на
наружных поверхностях кузова зачистить заподлицо от неровностей.
Подготовка металлических поверхностей перед окраской должна
соответствовать требованиям действующего ГОСТа. Поверхности
деревянных деталей декоративной отделки очистить от загрязнений,
отшлифовать наждачной шкуркой.
Металлические поверхности кузова и рамы силовых агрегатов
тепловоза загрунтовать грунтовкой.
13.7.9.3 После грунтовки, перед окраской, поверхности выравнить
шпатлевкой, толщиной слоя не более 0,5 мм. Количество слоев шпатлевки
определяется качеством поверхности и должно быть общей толщиной на
дефектных местах не более
1,5 мм. Сушка каждого слоя шпатлевки
обязательна. После высыхания шпатлевка не должна давать трещин,
пузырей и не отставать от закрываемой поверхности. Шпатлевка считается
сухой, если при зачистке на наждачную бумагу не садится шпатлевочная
масса.
13.7.9.4 Поверхности, не подлежащие окраске, защитить от попадания
на них краски.
13.7.9.5 Краску по всей поверхности нанести ровным слоем, одного
тона, она не должна иметь потеков, пузырей, пятен, брызг от других красок.
При отсутствии повреждений и хорошем состоянии окраски кузова
(капота) после промывки покрыть его лаком без покраски.
Окраска тележек, рамы тепловоза тормозного оборудования,
рессорного подвешивания произвести битумным лаком № 177 ГОСТ 5631
или черной эмалью ПФ-115 ГОСТ 6465.
13.7.9.6 Окрасочные работы на тепловозе произвести с соблюдением
Правил техники безопасности и производственной санитарии для
окрасочных цехов и участков предприятий железнодорожного транспорта.
211
14 Деповской ремонт четный (ДР четный)
14.1 Деповской ремонт четный (ДР четный) тепловоза производится
базовыми локомотивными депо с использованием отремонтированного
оборудования в условиях завода
(дизель-генераторной установки, тяговых
электродвигателей, стартер генератора и возбудителя). Остальное
оборудование тепловоза ремонтируется согласно главы
13 настоящего
руководства.
14.2 При выпуске тепловоза из четного деповского ремонта
производятся контрольные реостатные испытания для проверки и
регулирования параметров дизеля, внешней характеристики тягового
генератора и настройки дизель-генераторной установки согласно
действующей технологической инструкции на реостатные испытания и
настоящего руководства.
14.3 После реостатных испытаний тепловоз подвергается обкаточным
испытаниям на тракционных путях депо и магистральных путях
ОАО «РЖД», согласно пункта 13.7.8 настоящего руководства.
212
Приложение А
(обязательное)
Нормы допускаемых размеров и износов деталей
при выпуске тепловозов серии ТЭМ18 из технического обслуживания и
текущих ремонтов
Таблица А.1
Браковочный
размер при
Допускаемы
выпуске
й размер при
тепловоза из
Наименование деталей и узлов,
Чертежный
выпуске
текущих
параметра
размер, мм
тепловоза из
ремонтов ТР
деповского
№№5,10 и в
ремонта, мм
эксплуатации,
мм
1
2
3
4
1 Дизель
1.1 Коленчатый вал и коренные подшипники
1.1.1 Овальность и конусность шеек:
- дизель ПД1М
0-0,02
0-0,02
более 0,15
- дизель 1ПД4А
0-0,01
0-0,01
более 0,08
- дизель 1ПД4Д
0-0,01
0-0,01
более 0,08
1.1.2 Биение коренной шейки,
измеряемое индикатором:
- дизель ПД1М
0-0,050
0-0,050
более 0,15
- дизель 1ПД4А
0-0,030
0-0,030
более 0,12
- дизель 1ПД4Д
0-0,025
0-0,025
более 0,12
1.1.3
Расхождение щек вала,
измеряемое
индикаторным
приспособлением при температуре
дизеля не свыше 40 °С
0-0,03
0-0,03
более 0,06
1.1.4 Биение центрирующего бурта
большого фланца относительно оси
коленчатого вала
0-0,03
0-0,03
1.1.5 Радиальный зазор между
направляющим буртом фланца
коленчатого вала и выточкой
привалочного фланца
0-0,10
0-0,20
более 0,30
1.1.6 Зазор между шейкой вала и
верхним
вкладышем
4-го
подшипника («на масло»)
0,12-0,18
0,12-0,18
более 0,30
213
Продолжение таблицы А.1
1
2
3
4
1.1.7 Зазор между шейкой и
вкладышами
подшипника
у
холодильников
(по
«усам»),
измеряемый щупом на расстоянии
не более чем
30 мм от торца
вкладыша:
- дизель ПД1М
0,03-0,14
0,03-0,14
более 0,18
- дизель 1ПД4А
0,08-0,14
0,08-0,14
более 0,18
- дизель 1ПД4Д
0,08-0,14
0,08-0,14
более 0,18
1.1.8 Зазор между шейкой вала и
верхним вкладышем («на масло»),
измеряемый щупом:
- дизель ПД1М
0,12-0,18
0,12-0,18
более 0,30
- дизель 1ПД4А
0,08-0,14
0,08-0,14
более 0,30
- дизель 1ПД4Д
0,08-0,14
0,08-0,14
более 0,25
1.1.9 Зазор между шейкой вала и
верхним
вкладышем
1-го
подшипника («на масло»)
0,12-0,18
0,10-0,30
более 0,40
1.1.10 Разностенность толщины
вкладышей подшипников
-
0,15
более 0,15
1.1.11 Осевой разбег вала в упорном
подшипнике,
измеряемый
индикатором
0,24-0,38
0,24-0,38
более 0,7
1.1.12 Величина возвышения торцов
(натяг)
одного
вкладыша
относительно постели
(на оба
торца),
измеряемая
приспособлением
0,11-0,26
0,11-0,25
менее 0,10
1.1.13 Разница зазоров между
шейкой и верхним вкладышем с
одной и с другой сторон
0,03
0,03
более 0,05
1.1.14 Зазор между шейкой вала и
вкладышами 7-го подшипника («на
масло»)
0,12-0,30
0,12-0,30
более 0,40
1.1.15 Зазор (натяг) между крышкой
подшипника и рамкой картера:
- натяг
0-0,06
0-0,06
более 0,06
- зазор
-
0,8
более 1,00
214
Продолжение таблицы А.1
1
2
3
4
1.1.16
Зазор между буртами
вкладышей упорного подшипника,
менее 0,02
крышкой и постелью в картере
0,25-0,12
0,02-0,15
более 0,20
1.1.17 Диаметр постелей коренных
подшипников в картере
255+0,045
255,15
1.1.18 Овальность и конусность
постелей коренных подшипников на
длине 140 мм
0-0,02
0-0,05
1.2 Шатунные подшипники коленчатого вала дизеля
1.2.1 Зазор между шейкой вала и
вкладышами у холодильников («по
усам»), измеряемый щупом на
расстоянии не более 30 мм от торца
вкладыша
0,07-0,12
0,03-0,12
более 0,16
1.2.2 Зазор между шейкой вала и
нижним вкладышем («на масло»),
измеряемый щупом
0,10-0,16
0,05-0,15
более 0,25
1.2.3 Осевой разбег шатуна по
шейке вала, измеряемый щупом
0,6-0,9
0,6-0,9
более 2,0
1.2.4 Разница зазора
«на масло»
между шейкой и нижним
вкладышем с одной и с другой
стороны
0,03
0,03
более 0,05
1.2.5 Величина возвышения торцов
(натяг)
одного
вкладыша
относительно постели
(на оба
торца),
измеряемая
приспособлением
0,11-0,13
0,11-0,25
менее 0,07
1.3 Цилиндровая втулка дизеля
1.3.1 Диаметр цилиндровой втулки,
измеряемый
индикаторным
нутромером на расстоянии 60-80 мм
от верхней кромки
(в поясе
максимального износа):
- дизель ПД1М
318+0,05
318,10
более 318,7
- дизель 1ПД4А
318,60
более 318,7
318+0,05
- дизель 1ПД4Д
318,60
более 318,7
318+0,07
215
Продолжение таблицы А.1
1
2
3
4
1.3.2
Овальность
рабочей
поверхности цилиндровой втулки
- дизель ПД1М
0-0,04
0,05-0,35
более 0,45
- дизель 1ПД4А
0-0,02
0,05-0,20
более 0,23
- дизель 1ПД4Д
0-0,03
0,05-0,20
более 0,23
1.3.3 Конусность и овальность
рабочей
поверхности
новой
цилиндровой
втулки
после
установки в блок, измеряемые
индикаторным нутромером:
- дизель ПД1М
0-0,04
0,04
более 0,20
- дизель 1ПД4А
0-0,08
0,08
более 0,20
- дизель 1ПД4Д
0-0,03
0,03
более 0,20
1.3.4 Диаметральный зазор между
цилиндровой втулкой и блоком:
- вверху
0-0,06
0-0,06
более 0,2
- внизу
0,03-0,11
0,03-0,11
более 0,3
1.4 Поршень дизеля
1.4.1 Линейная величина камеры
сжатия, измеряемая по свинцовой
выжимке для дизелей:
ПД1М
3,5-4,5
3,5-4,5
более 4,7
менее 3,3
1ПД4А
10,5-11,5
10,5-11,5
более 11,7
менее 10,3
…1ПД4Д
10,5-11,5
10,5-11,5
более 7,7
менее 6,2
1.4.2 Зазор между поршнем и
цилиндровой втулкой:
а)
вверху
(при измерении
диаметра поршня на расстоянии
10
мм от торца) при положении
поршня в верхней мертвой точке
3,1-3,3
3,1-3,3
более 3,4
б) внизу (при измерении поршня
на расстоянии 10-15 мм от нижнего
торца) при положении поршня в
нижней мертвой точке:
- дизель ПД1М
0,40-0,51
0,40-0,51
более 0,85
- дизель 1ПД4А
0,40-0,51
0,40-0,51
более 0,85
- дизель 1ПД4Д
0,40-0,51
0,40-0,51
более 0,86
216
содержание .. 25 26 27 28 ..