содержание .. 1 2 3 4 ..

Тепловозы серии ТЭМ18. Руководство по ремонту - часть 3

При сборке шпоночного соединения необходимо соблюдать

следующие требования:

- ось шпонки должна быть параллельна оси вала охватывающей

детали;

- высота выступающей части шпонки должна быть одинаковой по всей

длине в пределах допуска чертежа;

- допуски на посадку шпонки в пазах деталей должны быть в пределах,

указанных в чертеже.

3.2.3 Детали шлицевого соединения с предельным износом шлицев

отремонтировать, а детали с отколом шлицев заменить. В зависимости от

прочности деталей и экономической целесообразности ремонта

восстановить следующими способами:

- наплавкой шлицевой части вибродуговым методом под слоем флюса

износостойкой проволокой с последующей обработкой шлицев под

номинальный размер;

- заменой части вала - шлицевого конца или постановкой ремонтной

втулки внутрь охватывающей детали (шлицевой муфты), при этом новые

детали изготовляются из металла той же марки, что и ремонтируемая деталь.

При сборке шлицевых соединений необходимо соблюдать требования

чертежа по посадочным зазорам, шлицы - покрыть консистентной смазкой.

3.2.4 Детали неподвижных конусных соединений, имеющие задиры,

износ, смятие и наклеп контактирующих поверхностей в зависимости от их

конструкции и прочности, а также экономической целесообразности

ремонта, восстановить одним из следующих способов:

- шлифовкой или проточкой сопрягающихся конусных поверхностей;

наплавкой с последующей механической обработкой до

номинального размера сопрягающихся конусных поверхностей;

- заменой части детали

- постановкой втулки в отверстие

охватывающей детали или заменой конусной части вала с последующей

механической обработкой до номинального размера сопрягающихся

конусных поверхностей;

- осталиванием или цинкованием сопрягающихся поверхностей с

последующей обработкой до чертежного размера.

Наплавку конусных поверхностей деталей, работающих со

знакопеременной нагрузкой, произвести только вибродуговым способом под

слоем флюса.

При сборке неподвижных конусных соединений восстановить одним

из следующих способов:

- сопрягаемые конусные поверхности обработать в соответствии с

требованиями чертежа. Прилегание конусных поверхностей контролировать

по краске или соответствующим калибром. Следы краски, характеризующие

степень прилегания конусных поверхностей, должны составлять

не менее 70 % площади, входящей в конусное соединение;

- ступенчатый износ более 0,02 мм на конусной поверхности вала,

образованный повторными притирками детали, снять шлифованием или

шабровкой;

- натяг в соединении установить в пределах, указанных в чертеже.

Сборку соединения осуществить с предварительным нагревом

охватывающей детали, охлаждением вала или с применением пресса.

3.2.5 Детали подвижных конусных соединений с шириной

притирочного пояска запорного конуса более 0,5 мм (клапаны цилиндровых

крышек, пробковые краны и т.д.) с выгоранием, раковинами, износом,

наклепом и другими дефектами запорной конусной поверхности в

зависимости от их прочности и материала восстановить следующими

способами:

- при незначительных размерах дефектов взаимной притиркой

запорных конусов с применением притирочных паст или шлифовальных

порошков, смешанных с маслом;

- при значительных размерах дефектов станочной обработкой

(шлифованием или проточкой) конусных поверхностей и последующей

притиркой конусов с обязательным доведением углов запорных конусов до

первоначальных величин;

- при значительных повреждениях и износе деталей наплавкой

поверхности запорного конуса одной детали, ее станочной обработкой и

последующей взаимной притиркой детали. Этот способ рекомендуется

главным образом для пробковых конусных кранов из цветного металла.

Притирочный поясок на запорном конусе каждой детали должен быть

непрерывным по окружности, шириной в пределах указанных в настоящем

Руководстве. Допускается оставлять на конусной части детали круговые и

поперечные риски, неглубокие раковины, расположенные вне притирочного

пояска.

3.2.6 Детали подвижных конусных соединений с шириной

притирочного пояска запорного конуса менее 0,5 мм (типа запорного конуса

распылителя форсунки, нагнетательного клапана топливного насоса дизеля)

с наклепом или износом конусной поверхности восстановить только

станочной обработкой или обработкой при помощи притиров конусных

поверхностей деталей с обязательным доведением углов их запорных

конусов до первоначальных размеров с последующей легкой притиркой.

Качество притирки запорных конусов подвижных конусных

соединений проконтролировать предварительно по карандашным рискам, а

окончательно наливом керосина, опрессовкой воздухом или жидкостью. При

проверке керосином или опрессовкой жидкостью пропуск жидкости или

«потение» в соединениях не допускается. При контроле опрессовкой

воздухом шипение или образование пузырьков (после смачивания мыльной

водой) не допускается.

3.2.7 Ослабление посадки деталей неподвижных соединений с

гарантированным натягом в зависимости от конструкции сборочной

единицы, прочности и степени ослабления посадки деталей, а также

экономической целесообразности ремонта устранить одним из следующих

способов:

- электроискровым способом, когда толщина наращивания слоя

металла на поверхности вала или отверстия не превышает 0,1 мм;

- хромированием или омеднением, когда толщина наращиваемого слоя

металла не превышает 0,15 мм;

- нанесением пленки клея (эластомера) К-ЭНФ ТУ 2252-375-05842324-

2001, Ф6, Ф40 ТУ 301-05-17-89, когда толщина пленки клея наносимого на

поверхность детали не превышает 0,1 мм;

- цинкованием или металлизацией, когда толщина наращиваемого слоя

металла не превышает 0,3 мм;

- раздачей, обжатием или осадкой, когда необходимо увеличить

диаметр оси, пальца, валика и т.п. деталей или уменьшить диаметр

отверстия до 0,3 мм;

- осталиванием, напылением, электродуговой наплавкой, постановкой

ремонтной втулки на вал, втулок в отверстие, когда толщина наращиваемого

слоя превышает 0,3 мм. Наплавка валов, работающих со знакопеременной

нагрузкой, запрещается, кроме случаев, когда наплавочные работы ведутся

вибродуговым способом.

При наращивании посадочной части детали эластомером необходимо

пользоваться руководствами по применению эластомера К-ЭНФ

ТУ 2252-375-05842324-2001, Ф6 или Ф40 ТУ 301-05-17-89 при ремонте

локомотивов.

Сборку деталей неподвижных соединений с гарантированным натягом

выполнить с соблюдением следующих требований:

- перед соединением сопрягаемые поверхности деталей тщательно

осмотреть и обмерить, заусенцы на поверхности сопряжения деталей не

допускаются. Натяг в соединениях установить в пределах, указанных на

чертеже;

- для увеличения надежности соединения рекомендуется на одну из

сопрягаемых

поверхностей

нанести

слой

клея

К-ЭНФ

ТУ 2252-375-05842324-2001, Ф6, Ф40 ТУ 301-05-17-89 толщиной 0,01-0,04

мм. Для уменьшения трения при запрессовке поверхность деталей смазать

тонким слоем масла;

- сборку соединений выполнить с предварительным нагревом

охватывающей детали, охлаждением охватываемой детали или при помощи

пресса. В последнем случае применить приспособление, обеспечивающее

действие усилия запрессовки строго по оси запрессовываемой детали.

Запрещается вести сборку соединения ударами непосредственно по детали

без применения специальных оправок.

3.2.8 Допустимый чертежный зазор в шарнирных соединениях, (т.е.

соединениях, осуществляемых при помощи цилиндрических элементов -

осей, пальцев, валиков, втулок и других деталей), с предельным износом

деталей в зависимости от их конструкции, прочности материала, а также

экономической целесообразности восстановить одним из следующих

способов:

- обработкой оси, пальца или валика под ремонтный размер с

соответствующим уменьшением диаметра отверстия

(втулочного

подшипника);

- обработкой отверстия

(втулочного подшипника) под ремонтный

размер с соответствующим увеличением диаметра оси пальца или валика;

- восстановлением номинального размера диаметров отверстия

(втулочного подшипника), оси, пальца или вала.

Увеличение диаметра оси, пальца, валика или уменьшение диаметра

отверстия

(втулочного подшипника) произвести одним из способов,

указанных в п. 3.2.7 настоящего Руководства.

3.3 Подшипники качения

3.3.1 Подшипники качения колесных пар, якорей тяговых

электродвигателей, дизелей, вспомогательного оборудования, а также

тяговых генераторов осмотреть и отремонтировать в соответствии с

требованиями действующих инструкции по техническому обслуживанию и

ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и мотор-вагонного

подвижного состава ЦТ-330 и инструкции по обслуживанию и ремонту

узлов с подшипниками качения дизелей и вспомогательного оборудования

тягового подвижного состава ЦТтеп-87/11.

Дефектацию подшипников качения произвести следующим образом:

- произвести промывку подшипников в специальных моечных

машинах горячим моющим раствором. Перечень моющих препаратов,

технологический режим применения и порядок приготовления раствора

приведены в приложении 12 Инструкции по техническому обслуживанию и

ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и мотор-вагонного

подвижного состава ЦТ-330. После зачистки контактной коррозии на

кольцах и ремонта подшипников в обязательном порядке производить

дополнительную промывку в таком же моющем растворе. Подшипники

непосредственно после промывки освободить от остатков влаги и

просушить путем обдувки горячим воздухом или протиркой салфетками.

Допускается промывка подшипников в авиационном бензине или уайт-

спирите. При промывке подшипников и деталей узлов, не снимаемых с шеек

осей и валов, разрешается применять осветительный керосин с

последующей протиркой салфетками и смазыванием тонким слоем чистого

минерального масла;

- после промывки проверить легкость вращения подшипников, особое

внимание обратить на характер шума подшипников, наличие заедания и

степень торможения. В случае ненормального вращения подшипник

вторично промыть и проверить вновь. Легкость вращения контролируемого

подшипника сравнить с вращением эталонного подшипника;

для

осмотра

сферических

двухрядных ролико-

шарикоподшипников внутренние кольца вместе с сепараторами и шариками

повернуть относительно наружных колец. Подшипники разборной

конструкции при наличии дефектов полностью разобрать и

переукомплектовать. Для осмотра подшипников с двумя защитными

шайбами последние снять.

3.3.2 Подшипники качения забраковать при наличии:

- следов заклинивания (защемления), цветов побежалости на шариках

или роликах и беговых дорожках, появляющихся вследствие перегрева

подшипника;

- трещин, отколов и изломов деталей (колец, шариков, роликов и

сепараторов);

- выкрашивания и шелушения металла, мелких раковин, большого

количества черных точек на беговых дорожках колец, шариках или роликах;

- выбоин и отпечатков ударов на беговых дорожках колец,

появляющихся вследствие ударной нагрузки;

- раковин коррозионного характера, появляющихся вследствие

нарушений условий хранения подшипников;

- глубоких рисок, забоин на беговых дорожках колец, на шариках или

роликах, появившихся вследствие попадания абразивных частиц в

подшипники;

- надломов, сквозных трещин на сепараторах, обрыва и ослабления

заклепок, выработки гнезд сепаратора до выпадения роликов;

- износа торцов наружного или внутреннего кольца на глубину

более 0,3 мм;

- зазора между стальным штампованным сепаратором и буртом

внутреннего кольца и шарикоподшипника с диаметром отверстия до 30 мм -

менее 0,2 мм, с отверстием диаметром более 30 мм - менее 0,3 мм;

- выработки дорожек качения колец, поверхностей шариков и роликов,

ползунов на поверхности роликов;

Таблица

3.1

- Допускаемые значения радиального зазора коротких

цилиндрических роликов и сферических роликоподшипников

Взаимозаменяемые

Сферические

Внутренний диаметр

радиальные подшипники с

радиальные

подшипника, мм

короткими цилиндрическими

роликоподшипники

роликами

свыше

до

Максимальный радиальный зазор (игра), мкм

110

120

100

145

100

135

180

100

120

145

195

- радиального или осевого зазора

(игры) более норм, указанных

соответственно в табл. 3.1 и 3.2.

Приведенные в табл. 3.1, 3.2 нормы, действительны для всех

подшипников, не имеющих в условном обозначении перед номером знака о

группе радиального зазора (например, 6Н, 7Н или 8Н).

Таблица 3.2 - Допускаемые значения радиального зазора однорядных

и двухрядных шарикоподшипников

Внутренний

Однорядные подшипники

Двухрядные

диаметр

серии

самоустанавливающиеся

подшипника,

подшипники серии

мм

100

200

300

400

1200

1300

1500

1600

свыше

до

Максимальный радиальный зазор (игра), мкм

180

300

200

250

300

370

133

240

260

300

370

145

130

280

340

370

450

180

140

300

360

370

450

180

140

110

360

400

450

570

230

160

120

400

490

550

710

230

160

120

100

520

600

680

770

260

170

130

100

120

640

730

850

260

170

130

120

140

760

790

140

160

800

910

160

180

880

3.3.3 Подшипники качения при текущих ремонтах оставить в работе

при наличии:

- царапин или рисок на посадочных поверхностях наружного или

внутреннего колец подшипников, появляющихся вследствие слабой посадки

подшипников;

- забоин, вмятин и следов коррозии на сепараторе, не препятствующих

нормальному движению шариков или роликов;

- темных пятен коррозионного характера на беговых дорожках колец,

шариках или роликах, появляющихся вследствие нарушения условий

хранения подшипников и устраняемых зачисткой;

- матовой поверхности шариков или роликов и беговых дорожек

вследствие нормального износа;

- деформации и небольшого износа гнезд сепаратора сферического

роликового подшипника (дефект устраняется обжатием сепаратора);

выработки торца наружного или внутреннего кольца

шарикоподшипника на глубину до 0,3 мм (при сборке такой подшипник

устанавливается обратной стороной).

Коррозия посадочных и торцовых поверхностей, незначительные

вмятины и риски зачистить наждачной бумагой № 5 или 6 с дизельным

маслом. Задиры и заусенцы на нерабочих поверхностях сепараторов

зачистить напильником. Темные пятна, незначительные вмятины и риски на

беговых дорожках колец и рабочих поверхностях роликов зачистить

пастами из окиси алюминия, карбида бора или корундовыми. Применение

других абразивных материалов и твердого инструмента

(шаберов,

напильников) для зачистки поверхностей беговых дорожек, шариков и

роликов запрещается. После зачистки подшипники тщательно промыть.

3.3.4 Восстановление нормальной посадки колец подшипника на валах

или в подшипниковых гнездах произвести одним из способов, указанных

в п.3.2.7. Хромирование поверхностей внутренних и наружных колец

подшипников качения не допускается.

3.3.5 При установке подшипников качения соблюсти следующие

требования:

- натяг в соединениях выдержать согласно требованиям чертежа. При

вращающемся вале внутреннее кольцо подшипника должно иметь

неподвижную посадку, а наружное кольцо подшипника в гнезде

подвижную, если вращается гнездо

(корпус), то наружное кольцо

подшипника должно иметь неподвижную насадку, а внутреннее

подвижную;

- монтаж подшипников выполнить с предварительным нагревом его

или его колец до температуры 60-100 ⁰С, с охлаждением вала или при

помощи пресса. В последнем случае применить приспособления (оправки),

обеспечивающие перпендикулярность направления усилия запрессовки в

торец внутреннего кольца. Если подшипники монтируются на вал и в

гнездо, оправка должна упираться одновременно в торцы обоих колец

подшипника.

- подшипник после монтажа на вал должен упираться в его заплечик,

при посадке в корпус - в бурт гнезда;

- качество сборки подшипника контролировать по посадочному

зазору, т.е. по наличию осевого зазора у вала с шарикоподшипником,

радиального зазора между роликами и кольцом у роликовых подшипников.

Посадочный зазор в подшипниках должен быть в пределах установленных

норм;

- после сборки

(если подшипник смазывается твердой смазкой)

подшипниковую камеру заполнить консистентной смазкой Буксол не более

чем на 2/3 объема. Щели между роликами и шариками заполнить смазкой до

монтажа подшипника.

Монтировать подшипник (кольцо) ударами молотка непосредственно

по подшипнику запрещается.

содержание .. 1 2 3 4 ..