содержание   ..  10  11  12  13  ..

Дополнительные сведения о дизель-генераторе 1-ПДГ4Д, 1-ПДГ4Д-1

1. Инструкция по приготовлению и применению охлаждающей жидкости с присадками нитритно-хроматной смеси.

   1. Требования к охлаждающей жидкости

   2. Приготовление охлаждающей жидкости

Для защиты поверхностей охлаждения от коррозионных повреждений, накипи, а также во избежание зашламления трубопроводов и секций холодильников охлаждающая жидкость должна иметь минимальное количество солей жесткости, агрессивных ионов и содержать необ-ходимые противокоррозионные присадки.

Настоящая инструкция предусматривает приготовление охлаждающей жидкости с приме-нением антикоррозионной присадки, состоящей из калия двухромовокислого (хромпика – К2Cr2О7) или натрия двухромовокислого (Na2Cr2O7), натрия азотистокислого (нитрита натрия NaNO2), тринатрийфосфата (Na3PO312H2O) и натра едкого (каустической соды NaOH) с РН среды 10,8 – 11,2.

Охлаждающая жидкость, приготовленная с присадкой «ИНКОРТ 8М3» по ТУ 2415-001-5232505-2002 или приготовленная по данной инструкции, должна удовлетворять следующим требованиям:

Таблица 20

В качестве исходной воды берется конденсат с общей жесткостью не более 0,2 мг-экв/л и содержанием хлориона не более 10 мг/л.

Для приготовления охлаждающей жидкости необходимо два бака: бак № 1 – для сбора конденсата, бак № 2 – для приготовления и выдачи охлаждающей жидкости на дизели.

Бак № 2 должен быть снабжен подогревом и перемешивающим устройством.

Приготовление охлаждающей жидкости производится в баке № 2 следующим образом: к замеренному количеству конденсата прибавляют антикоррозионные химикаты:

а) тринатрийфосфат Na3PO312H2O ГОСТ 201-76;

б) натр едкий технический (каустическая сода) NaOH ГОСТ 2263-79;

в) калий двухромовокислый (хромпик) К2Cr2О7 ГОСТ 4220-75 или натрий двухромовокис-лый Na2Cr2O7 ГОСТ 4237-76;

г) натрий азотистокислый Na2NO2 ГОСТ 4197-74 или нитрит натрия NaNO2 ГОСТ 19906-74.

Необходимое количество этих химикатов, требуемое для приготовления определенного количества охлаждающей жидкости, а также для доведения до норм содержания химикатов в системе охлаждения двигателей рассчитывается согласно п. 10.1.5.

Противокоррозионные химикаты вводятся в виде растворов, предварительно приготовлен-ных раздельно в небольших емкостях. Добавление химикатов непосредственно в систему дизеля не разрешается.

После ввода в бак противокоррозионных присадок вода, нагретая в нем до температуры 313 – 323 К (40-50оС), перемешивается 10-15 мин для получения однородного раствора.

1. Контроль за качеством охлаждающей жидкости

   1. В процессе приготовления и применения охлаждающей жидкости на тепловозах (дизелях) проводится:

   2. Проба конденсата из бака № 1, приготовленной охлаждающей жидкости из бака

   3. В случае превышения в охлаждающей жидкости жесткости выше 0,3 мг-экв/л и хлорионов выше 50 мг/л охлаждающую жидкость из системы тепловоза (дизеля) слить.

а) анализ конденсата – перед приготовлением охлаждающей жидкости на определение об-щей жесткости и содержание хлориона;

б) анализ охлаждающей жидкости из бака № 2 после каждого ее приготовления и перед за-правкой в систему охлаждения дизеля на содержание Р2О5, NaNO2, РН, CrО3;

в) анализ охлаждающей жидкости из системы охлаждения дизелей поездных тепловозов через одно техническое обслуживание ТО-3 и маневровых тепловозов при каждом техническом обслуживании ТО-3 на общую жесткость, содержание хлориона, щелочность Р2О5, NaNO2, CrО3,РН.

Вышеуказанные анализы проводятся в химической лаборатории.

№ 2 и охлаждающей жидкости из водяной системы тепловоза для химического анализа от-бирается в количестве 0,5 л, при этом проба из водяной системы тепловоза берется из ниж-него краника водомерного стекла на расширительном баке.

При заниженном содержании в охлаждающей жидкости противокоррозионных присадок производится добавление их до нормы.

В случае превышения содержания противокоррозионных присадок к охлаждающей жид-кости выше норм, указанных в п.10.1.1 настоящей инструкции, в охлаждающую систему тепло-воза (дизеля) добавляется конденсат в необходимом количестве.

П р и м е ч а н и е – Определение содержания хлоридов ГОСТ 4245-72.

Техника безопасности

1. При применении охлаждающей жидкости с указанными выше антикоррозионны-ми присадками, необходимо соблюдать меры предосторожности.

2. При приготовлении и выдаче охлаждающей жидкости необходимо пользоваться хлопчатобумажным костюмом, прорезиненным фартуком, резиновыми сапогами и перчатками, предохранительными очками в резиновой оправе.

Следует помнить, что применяемые химические вещества обладают следующими свой-ствами:

а) натр едкий технический (каустическая сода) представляет собой сильную щелочь и при попадании на кожу человека вызывает тяжелые ожоги. Особенно опасно попадание едкого натра в глаза, в результате чего возможна потеря зрения;

б) тринатрийфосфат обладает слабощелочными свойствами и требует предосторожности в обращении;

в) натрий и калий двухромовокислый (хромпик), натрий азотистокислый (нитрит натрия) при попадании на кожу, особенно в местах порезов, вызывает сильное разъедание ее, а также раздражение слизистой оболочки глаза и дыхательных путей.

Все лица, связанные с хранением и применением этих химикатов, обязаны знать и со-блюдать правила по технике безопасности.

Не выполнять работы с химикатами без спецодежды и защитных приспособлений.

10.1.5 Расчет требуемого количества антикоррозионных добавок для приготовления охла-ждающей жидкости.

10.1.5.1 Расчет бихромата для приготовления определенного объема охлаждающей жид-кости или добавки бихромата к охлаждающей жидкости, ранее приготовленной, с заниженным содержанием производится по формуле: К2Cr2О7 = (С-С1)·V·1,47 (1) где К2Cr2О7 – масса бихромата калия, г;

С – принятая средняя концентрация CrО3, которую хотят получить в воде, мг/л; С1 – концентрация CrО3 в приготовленной охлаждающей жидкости, мг/л;

V – объем приготавливаемой или приготовленной охлаждающей жидкости, м3;

1,47 – коэффициент отношения весовых эквивалентов бихромата калия (хромпика К2Cr2О) и хромового ангидрида CrО3.

Пример. Нужно приготовить V – 1,0 м3 охлаждающей жидкости со средней концентра-цией CrО3; С – 900,0 мг/л. Концентрация CrО3 в исходной охлаждающей жидкости равна С1 – 0,0 мг/л.

К2Cr2О7 = (900-0)х1,0х1,47= 1323 г

П р и м е ч а н и е – В случае применения соли хромата калия К2CrО4 соответственно в формуле (1) вместо коэффициента 1,47 подставляется коэффициент 1,94, при применении натрия коэффициент 1,62.

10.1.5.2 Расчет требуемого количества натра едкого (каустической соды)

Натр едкий (каустическая сода) вводится в охлаждающую жидкость для перевода би-хроматов в хроматы, выполняющих роль антикоррозионной защиты по реакции:

К2Cr2О7 + 2 NaOH = К2CrО4 + Na2CrO4 + H2O, а также для получения щелочности охла-ждающей жидкости 1,5 – 2,5 мг-экв/л и поддержания РН в пределах 10,8 – 11,2.

Расчет общего количества жидкого натрата едкого для приготовления определенного объема охлаждающей жидкости, необходимого для реакции с известным количеством бихро-мата калия, а также для получения средней нормы щелочности охлаждающей жидкости при ее приготовлении из конденсата или доведения щелочности охлаждающей жидкости до нормы производится по объединенной формуле:

NaOH  (d  0,272)  V(a  b)x 40 л, (2)

C

где: NaOH – объем натра едкого, л;

d -навеска бихромата калия, г;

0,272 – коэффициент отношения весовых количеств натра едкого и бихромата (по

реакции);

V – объем приготавливаемой охлаждающей жидкости, м3;

а -принятая средняя щелочность охлаждающей жидкости, мг-экв/л; b – щелочность приготовленной охлаждающей жидкости, мг-экв/л; 40 – грамм-эквивалент натра едкого;

С – концентрация натра едкого в исходном продукте, г/л.

Пример. Объем приготавливаемой охлаждающей жидкости 1,0 м3. Навеска бихромата калия 1323 г. Концентрация жидкого натра едкого 630,0 г/л.

NaOH 1323,0х0,272 1,0х(2,0 0)х40 0,698 л = ~ 0,7 л

630

1. 
   Расчет количества азотокислого натрия для приготовления определенного объема охлаждающей жидкости или доведения содержания азотокислого натрия до нормы в ранее приготовленной охлаждающей жидкости производится по формуле:

2. Расчет необходимого количества тринатрийфосфата для приготовления охла-ждающей жидкости или корректировки ее с заниженным количеством тринатрийфосфата производится по формуле:

NaNO2 = (C – C1) х V, (3)

где: NaNO2 – нужное количество, г;

С – средняя концентрация NaNO2 мг/л, которую хотят получить в охлаждающей жидкости; С1 -концентрация NaNO2 в ранее приготовленной охлаждающей жидкости;

V – объем приготавливаемой охлаждающей жидкости, м3;

Пример. Нужно приготовить V = 1,0 м3 охлаждающей жидкости с концентрацией NaNO2

= 2750 мг/л. Концентрация NaNO2 в свежей охлаждающей жидкости С1 – 0,0 мг/л.

NaNO2 = (2750 -0) х 1,0 = 2750 г

Na3PO412H2O = (C – C1) · V· 5,35 г, (4)

где: Na3PO412H2O -количество тринатрийфосфата, г;

С – принятая средняя концентрация фосфорного ангидрида Р2О5, мг/л;

С1 – концентрация фосфорного ангидрида Р2О5 в ранее приготовленной охлаждающей жидкости, мг/л;

V – объем приготавливаемой охлаждающей жидкости, м3; 5,35 – коэффициент пересчета Р2О5 на Na3PO412H2O.

Пример. Требуется приготовить 1,0 м3 охлаждающей жидкости с концентрацией Р2О5 = 20 мг/л из свежей жидкости, имеющей концентрацию Р2О5 = 0,0 мг/л.

Na3PO412H2O = (20 -0) х1,0 х 5,35 = 107 г

10.2 Инструкция по снятию нагара с поршней дизель-генератора 1-ПДГ4Д, 1-ПДГ4Д-1

Нагар поршней удаляется химическим и механическим способом, строго придерживаясь настоящей инструкции.

10.2.1 Химический состав раствора:

а) жидкое стекло -1,0%; б) кальцинированная сода -1,0%; в) мыло -1,0%;

г) хромпик -0,1%;

д) вода -остальное.

1. Приготовление раствора:

2. Снятие нагара с поршней производить следующим образом:

а) взвесить согласно указанной рецептуре жидкое стекло, соду, мыло, хромпик;

б) отвешенное количество химикатов предварительно растворить в ведре в малом количе-стве теплой воды;

в) ванну, где будет сниматься нагар, заполнить отмеренным количеством воды, залить в нее разведенный раствор и тщательно перемешать содержимое;

г) нагреть раствор до температуры 363 – 373 К (90 –100оС).

а) погрузить поршни в ванну днищами вниз так, чтобы головки были полностью покрыты раствором (до тронка поршня);

б) выдержать в ванне 60 – 90 минут при температуре 363 – 373 К (90 –100оС);

в) вынуть поршни и поместить их в другую ванну с холодным раствором того же состава; г) очистить нагар жесткими волосяными щетками, а в местах плотно скоксовавшегося

нагара (особенно внутри головок) деревянными или медными скребками.

Категорически запрещается употреблять для снятия нагара металлические инструменты, которые могут нанести риски и другие повреждения на головках поршней;

д) если нагаор полностью не удаляется, вторично погрузить поршни в ванну с горячим раствором на 10 –15 минут;

е) после промыва раствором поршни обдуть сухим сжатым воздухом и промыть в дизель-ном топливе или керосине;

ж) замену раствора производить после промывки одного комплекта поршней.

Инструкция по удалению отложений в полости охлаждения крышек цилиндров дизель-генератора 1-ПДГ4Д, 1-ПДГ4Д-1

1. Отложение (накипь) удалять раствором, состоящим из 100 см3фосфорной кислоты (Н3РО4 уд. весом 1,7), 900 см3 воды и 80 г хромового ангидрида (CrО3).

2. Накипь удалять следующим образом:

При приготовлении раствора в отмеренное количество воды влить фосфорную кислоту, затем засыпать хромовой ангидрид и тщательно перемешать раствор.

П р и м е ч а н и е – Раствор фосфорной кислоты с хромовым ангидридом не хранить в железной ванне.

а) заглушить отверстия перетока воды в крышку деревянными пробками;

б) залить в крышку приготовленный раствор, который должен иметь температуру 293 – 303 К (20 – 30оС). Для снятия слоя накипи толщиной 1 мм требуется время 40 – 60 минут.

При большей толщине слоя время увеличивается. Не допускается попадание раствора на оксидированные поверхности;

в) после слива раствора из крышки внутренние полости промыть сначала холодной водой, затем горячей водой с 1 – 2% раствором нитрата натрия (NaNO2) с добавлением 0,5% кальци-нированной соды.

10.3.3 При отсутствии этого раствора можно применять 0,3% раствор хромпика при тем-пературе 353 – 373 К (80 –100оС). После тщательной промывки полости продуть сжатым воздухом.

Инструкция по промывке и очистке деталей топливной аппаратуры и регулятора частоты вращения

1. Прецизионные детали промыть в профильтрованном дизельном топливе или бен-зине. Промывать только комплектно, чтобы не перепутать прецизионные пары. Отложения очищать только деревянными скребками или волосяными щетками. Перед сборкой каждую прецизионную пару окунуть в чистое, профильтрованное дизельное топливо.

2. Распылитель, имеющий нагар, уложить в керосин на 15 –20 часов. После этого де-ревянным скребком удалить нагар. Топливопроводящие отверстия и сопла прочистить специ-альным приспособлением. Детали собранной прецизионной пары должны легко перемещаться относительно друг друга.

3. Если прецизионные пары оставляются на длительное хранение, то детали покрыть бескислотным вазелином и завернуть в парафинированную или пергаментную бумагу.

Инструкция по предупреждению разжижения масла топливом

1. Периодически на каждом техническом обслуживании ТО-3 проверяйте форсунки на качество распыла, правильность установки хода плунжера топливных насосов и момента нача-ла подачи топлива.

2. На одном дизеле должны быть установлены топливные насосы высокого давления одной группы (с фактической производительностью, отличающейся друг от друга не более чем на 3 г).

3. Отрегулировать выход реек топливных насосов так, чтобы разница была не более 0,15 мм для дизеля в целом. Регулировку производить при положении на упоре максималь-ной подачи.

4. Строго соблюдать правила установки форсунок на дизеле. Неравномерная с пере-косом и чрезмерная затяжка гаек крепления может привести к зависанию иглы, струйному распылу и подтеканию топлива из форсунок.

5. При каждой замене масла отработанное масло полностью удалить из картера ди-зеля и масляной системы.

1. Инструкция по применению и хранению клея-герметика селиконового маслобензо-стойкого «Полисил» ТУ 2252-001-51221435-00.

   1. Клей-герметик «Полисил» предназначен для обеспечения надлежащей плотности и предупреждения течи в стыковых соединениях и местах разъемов деталей и узлов.

   2. Перед нанесением клея-герметика поверхность детали очистить и протереть ее салфеткой, смоченной растворителем 645.

   3. При необходимости удаления нанесенного слоя клея-герметика производить следующие работы:

   4. Клей-герметик «Полисил» хранить в герметически закрытых алюминиевых тюбиках, фолиевых тубах, в сухом складском помещении при температуре от минус 10 до плюс 30оС.

   5. При хранении и применении клея-герметика соблюдать противопожарные меры без-опасности.

Клей-герметик наносится при помощи кисти ровным тонким слоем. Нанесенному слою необходимо подсохнуть на воздухе в течение 10 – 15 минут, после чего соединить сопрягаемые детали или узлы.

П р и м е ч а н и е – После каждого нанесения клея-герметика кисть промыть растворителем.

а) невысохший клей-герметик снять салфеткой, смоченной в растворителе 645 или 647 (ацетоне) до полного ее удаления;

б) засохший клей-герметик счистить шабером.

Технологическая инструкция по консервации дизеля

1. Технологическая инструкция определяет состав оборудования, применяемые материалы, технологию временной противокоррозионной защиты дизеля со сроком консервации не более 3-х месяцев при хранении в условиях 2 (с) по ГОСТ 15150-69, технику безопасности при выполнении указанных работ и является обязательной для подразделения -исполнителя.

2. Состав оборудования производственного участка:

• стенд испытательный Т9956 -008 ;

• опора под дизель -4 шт. (в соответствии с чертежом на упаковку дизеля);

• кран элекромостовой Q = 30 т ;

• съемное грузозахватное приспособление НО -3565.

10.7.3 Применяемые материалы:

• масло консервационное К -17 ГОСТ 10877 -76;

• уайт -спирит ГОСТ 3134 -78;

• бумага парафинированная БП -3 -35 ГОСТ 9569 -79;

• пленка полиэтиленовая Мс полотно 0,20 1 сорт ГОСТ 10354-82;

• отходы потребления текстильные х/б сортированные 501 ГОСТ 4643 -75;

• салфетки х/б ГОСТ 29298 – 2005;

-шпагат ШЛ 2,8 (036) HI «а» ГОСТ 17308 -88;

-кисть КФ60-1 ГОСТ 10597-87.

10.7.4 При консервации дизелей на срок не более 3-х месяцев (при этом консервация внутренних поверхностей дизеля, топливной аппаратуры не производится) соблюдать последовательность технологических операций:

• подготовительная;

• обезжиривание;

• консервация;

• контроль технический.

10.7.4.1 Подготовительная

а) на испытательном стенде удалить продукты сгорания из цилиндров через открытые индикаторные краны, проворачивая несколько раз коленчатый вал без подачи топлива;

б) слить топливо, воду и смазку из систем дизеля. Слив масла производить сразу после остановки дизеля, воду из системы слить после её остывания до температуры ниже 50°С.

в) после перемещения дизеля на место консервации и установки его на металлические опоры, открыть люки рамы и блока цилиндров;

г) снять масляные сетки в днище рамы, удалить ветошью остатки отработанного масла, очистить от грязи все полости рамы протиркой салфетками насухо;

д) снять крышки привода клапанов, удалить масло из клапанных коробок ветошью;

е) резиновые и дюритовые детали предохранить от попадания консервационного масла.

10.7.4.2 Обезжиривание

а) обезжирить протиркой салфеткой, смоченной уайт -спиритом, затем протереть чистой сухой салфеткой и просушить на воздухе следующие поверхности дизеля:

• входной патрубок охладителя наддувочного воздуха;

• патрубки выхлопных коллекторов;

• фланец отбора мощности коленчатого вала;

• расточка в раме для установки и центровки статора генератора;

• муфта отбора мощности от привода масляного насоса и центральный вал привода насосов;

• вертикальная тяга регулировки оборотов пневматического сервомотора;

• рейки топливного насоса высокого давления;

• рукоятка предельного выключателя.

1. Консервация

2. Контроль технический

а) нанести кистью слой консервационного масла К -17 на все обезжиренные (см. п.10.7.4.2) поверхности дизеля;

б) обернуть парафинированной бумагой фланец отбора мощности коленчатого вала, муфту отбора мощности от привода масляного насоса и центральный вал привода насосов;

в) входной патрубок охладителя наддувочного воздуха и патрубки выхлопных коллекторов закрыть пленкой полиэтиленовой, обвязать шпагатом;

г) поставить на место все ранее снятые крышки люка рамы, блока цилиндров, крышки корпуса привода клапанов;

д) закрыть заглушками, закрытиями, деревянными пробками открытые фланцы, места подсоединения трубопроводов и разъёмы, согласно чертежу 1-ПДГ4ДСБ (лист 4).

Проверить правильность и качество консервации дизеля визуальным осмотром.

10.7.5 Охрана труда

При выполнении работ по консервации дизеля работник участка обязан соблюдать требования, установленные в инструкции по охране труда № 131.

Мероприятия по предупреждению возникновения помпажа турбокомпрессора дизель-генератора 1-ПДГ4Д, 1-ПДГ4Д-1

1. При уменьшении производительности турбокомпрессора (расхода воздуха в еди-ницу времени) ниже определенной для него критической величины нарушается его устойчи-вая работа, появляется пульсация воздушного потока, сопровождающаяся выбросом воздуха обратно во всасывающую полость компрессора.

2. Нарушение устойчивой работы компрессора называется помпажем и сопровожда-ется характерными хлопками. Расход воздуха через центробежный компрессор на устанано-вившемся режиме зависит от величины сопротивления в газовоздушном тракте дизеля от тем-пературы всасывающего воздуха и может уменьшаться в процессе эксплуатации вследствие следующих причин:

3. Для того, чтобы предупредить или ликвидировать помпаж, необходимо: а) следить за чистотой воздухоохладителей;

а) загрязнения воздухоохладителей;

б) закоксования лопаточного аппарата и соплового аппарата турбины, что уменьшает сечение сопел;

в) повреждения лопаток турбины и соплового аппарата (например, обломками поршне-вых колец);

г) засорение воздухоочистителя тепловоза, что создает большое разрежение на всасыва-ние, вследствие чего уменьшается расход воздуха через компрессор;

д) при низкой температуре засасываемого воздуха 238 – 233 К (-35…-40оС).

б) своевременно устранять (согласно правилам осмотров) закоксование лопаток турбины и соплового аппарата турбокомпрессора;

в) следить за чистотой воздухозаборных фильтров;

г) при низких наружных температурах окружающего воздуха 238 К и ниже (-35оС и ниже) забор воздуха производить из капота тепловоза.

10.9 Перечень резинотехнических изделий

Таблица 21

содержание   ..  10  11  12  13  ..