Главная Учебники - Транспорт ж/д ЦВ-0017. ГРУЗОВЫЕ ВАГОНЫ ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ УКРАИНЫ КОЛЕИ 1520 ММ. Руководство по деповскому ремонту - 1998 год
|
|
|
содержание .. 7 8 9 10 ..
Рисунок
26 -
Сливное
устройство
Рисунок
27 -
Горловина
и
крышка
люка
чертежных
размеров
.
160
15.10.23
Состояние
горловины
6
цистерны
проверяют
легким
обстукиванием
слесарного
молотка
,
поврежденные
участки
ремонтируют
с
приваркой
накладок
из
металла
той
же
марки
и
той
же
толщины
,
что
и
колпак
.
15.10.24
Прокладки
2
и
5
заглушки
3
и
крышки
пазового
люка
изношенные
,
с
надрывами
и
трещинами
заменяют
новыми
,
изготовленными
из
фторо
-
пласта
-4.
15.10.25
Проверяют
состояние
наружных
и
внутренних
лестниц
котла
.
При
замене
поврежденных
частей
внутренних
лестниц
они
должны
быть
изготовлены
из
коррозийностойких
металлов
марки
0
Х
18
Г
8
Н
2
Т
.
Кронштейны
лестниц
допускается
изготавливать
из
стали
марки
Х
18
Н
10
Т
.
15.10.26
Проверяют
правильность
установки
котла
и
надежность
его
крепления
.
Пояса
,
крепящие
котел
к
раме
,
осматривают
,
хвостовики
поясов
,
а
также
гайки
и
муфты
,
имеющие
разработанную
или
поврежденную
резьбу
,
заменяют
.
15.10.27
После
ремонта
и
постановки
на
место
арматуры
и
предохранительно
-
впускного
клапана
котлы
цистерн
испытывают
на
плотность
воздухом
давлением
0,05
МПа
(0,5
кгс
/
см
2
)
аналогично
котлам
цистерн
нефтебензинового
парка
.
15.11
ЦИСТЕРНЫ
ДЛЯ
ПЕРЕВОЗКИ
ВИНОМАТЕРИАЛОВ
15.11.1
Цистерны
ремонтируют
в
соответствии
с
техническими
требованиями
на
ремонт
сваркой
котлов
цистерн
из
двухслойных
сталей
(
п
. 15.10
настоящего
Руководства
).
При
ремонте
котла
участок
теплоизоляции
в
местах
повреждения
вскрывают
.
Накладки
устанавливают
из
двухслойной
стали
коррозийностойким
слоем
внутрь
или
из
нержавеющей
стали
.
15.11.2
Место
ремонта
наружной
поверхности
котла
покрывают
в
один
слой
лаком
БТ
-577
по
ГОСТ
5631-79
или
грунтовкой
Пф
-021
по
ГОСТ
25129-82.
15.11.3
После
ремонта
изоляцию
котла
восстанавливают
.
Вскрытые
места
котла
обшивают
тканью
из
стеклянного
волокна
марки
Т
по
ГОСТ
19] 70-73.
Крепление
стеклоткани
к
металлу
выполняют
клеем
,
изготовленным
из
материалов
в
следующем
соотношении
по
массе
:
эпоксидная
смола
ЭД
-20 - 100
частей
;
полиэтиленполиамин
(
ПЭПА
) (
отвердитель
) - 10
частей
;
дибутилфталат
-
20-25
частей
.
15.11.4
Вырезанная
вставка
изоляции
сшивается
с
основными
изоляционными
листами
стеклонитью
по
ГОСТ
8325-93
в
четыре
сложения
с
шагом
40
мм
.
15.11.5
В
незаполненные
изоляцией
места
укладывают
пакеты
из
мата
МТ
-35
по
ГОСТ
10499-95,
обернутые
стеклотканью
.
15.11.6
Вновь
устанавливаемые
изоляционные
маты
(
взамен
неисправных
.
поврежденных
)
должны
соответствовать
рабочим
чертежам
.
15.11.7
После
монтажа
вставку
изоляции
обшивают
слоем
стеклоткани
и
покрывают
лаком
ХВ
-784
по
ГОСТ
7313-75 (
бывший
ХСЛ
)
в
два
-
три
слоя
с
добавлением
химически
стойкой
грунтовки
или
эмали
для
подцветки
.
161
15.11.8
Внутреннюю
поверхность
узлов
и
деталей
кожуха
до
установки
покрывают
грунтовкой
Гф
-021
по
ГОСТ
25129-82.
Допускается
внутреннюю
поверхность
кожуха
(
вставки
)
изоляции
окрашивать
за
два
раза
железным
суриком
с
добавлением
30%
олифы
оксоль
и
10%
уайт
-
спирита
.
15.11.9
Демонтированные
листы
кожуха
устанавливают
.
Вместо
листов
обшивки
кожуха
изоляции
из
стали
марки
БСтЗпс
по
ДСТУ
2651-94 (
ГОСТ
380-94)
допускается
применять
листы
толщиной
1,5
мм
из
стали
марки
0,8
Кп
,
при
этом
коробление
устанавливаемых
листов
кожуха
не
должно
превышать
10
мм
на
1
м
длины
.
15.11.10
Поврежденные
листы
кожуха
и
изоляцию
котла
заменяют
исправными
аналогично
п
. 15.11.9.
15.11.11
Проверяют
техническое
состояние
колпака
,
люка
-
лаза
,
патрубка
,
трубы
,
имеющиеся
неисправности
устраняют
.
15.11.12
Установку
мерной
планки
проверяют
:
нулевое
значение
шкалы
должно
быть
на
уровне
верхней
образующей
по
внутреннему
диаметру
котла
с
отклонением
± 2
мм
.
15.11.13
Проверяют
техническое
состояние
труб
слива
котла
.
Трубы
,
имеющие
неисправности
и
перекосы
,
ремонтируют
.
Отсутствующие
заглушки
,
цепочки
устанавливают
.
15.11.14
Сварочные
электроды
для
ремонта
котлов
цистерн
из
нержавеющих
и
двухслойных
сталей
даны
в
таблице
2.
16
РЕМОНТ
ЦЕЛЬНОМЕТАЛЛИЧЕСКИХ
ГРУЗОВЫХ
ВАГОНОВ
(
ЦМГВ
)
ДЛЯ
ПЕРЕВОЗКИ
ЛЕГКОВЕСНЫХ
ГРУЗОВ
16.1
РЕМОНТ
КУЗОВА
И
КРЫШКИ
16.1.1
Ремонт
кузова
и
крыши
производится
в
соответствии
с
разделом
10
настоящего
Руководства
.
16.1.2
Ремонт
пола
производится
в
соответствии
с
требованиями
Инструкции
по
сварке
и
наплавке
.
16.1.3
Двери
,
имеющие
повреждения
,
ремонтируют
или
заменяют
новыми
.
16.1.4
Дверные
запоры
проверяют
в
работе
.
Неисправные
замки
,
фиксаторы
,
гнезда
демонтируют
с
дверей
для
ремонта
,
а
отсутствующие
детали
устанавливают
.
16.1.5
Петли
торцовых
и
боковых
дверей
проверяют
смазывают
смазкой
ЦИАТИМ
-
201
по
ГОСТ
6267-74.
Неисправные
петли
заменяют
.
16.1.6
На
отремонтированных
створках
торцовых
и
боковых
дверей
допускается
пропеллерность
и
кривизна
не
более
10
мм
.
161.7
Рукоятки
запоров
после
ремонта
и
установки
на
место
.
162
Таблица
2
Материал
котла
Назначение
электродов
Тип
электродо
в
Марки
электродов
12
Х
18
Н
10
Т
Сварка
всех
швов
на
котле
ЭА
-1
Б
ЭА
-1
А
ЭА
-1
ЦЛ
-11 (
Св
-07
Х
19
Н
10
В
)
ОЗЛ
-7(
Св
-04
Х
19
Н
9)
ОЗЛ
-8(
Св
-04
Х
19
Н
9)
ОЗЛ
-14 (
Св
-01
Х
19
Н
9)
08
Х
18
Г
8
Н
2
Т
Сварка
всех
швов
на
котле
ЭА
-1
Б
ЭА
-1
а
ЭА
-1
ЦЛ
-11 (
Св
-07
Х
19
Н
10
В
)
ОЗЛ
-7(
Св
-04
Х
19
Н
9)
ОЗЛ
-8(
Св
-04
Х
19
Н
9)
ОЗЛ
-14 (
Св
-01
Х
19
Н
9)
20+
+10
Х
17
Н
13
М
2
Т
Сварка
основного
слоя
Э
42
А
Э
50
А
УОНИ
-13/45,
УП
-1/45
УП
-2/45,
ОЗС
-2,
АНО
-8
УОНИ
-13/55,
УП
-1/55
УП
-2/55,
К
-5
Аидр
.
Сварка
разделительного
слоя
ЭА
-2
ЭА
-2
ЭА
-
ЗМ
6
ЭНТУ
-3 (
Св
-07
Х
25
Н
13)
Сл
-25(
Св
-07
Х
25
Н
13)
ЭА
—395/9, (
СВ
-
10
Х
16
Н
25
АМ
6)
Сварка
плакирующего
слоя
ЭА
-1
М
2
Б
ЭА
-
М
2
Ф
Сл
-28 (
Св
-06
Х
20
Н
-
11
МЗТБ
)
НЖ
-13 (
Св
-
04
Х
19
Н
11
МЗ
)
ЭА
-
400/10
У
(
Св
-
04
Х
19
Н
11
МЗ
)
Сварка
основного
слоя
Э
42
Э
42
А
Э
50
А
АНО
-5,
АНО
-6
УОНИ
-
13/45,
УП
-2/45,
ОЗС
-2,
АНО
-8
УОНИ
-
13/55,
УП
-1/55.
УП
-2/55,
К
-5
А
и
др
.
ВСтЗ
+
+06
ХН
28
МДТ
Сварка
разделительного
слоя
ЭА
-
ЗМ
6
ЭА
-395 (
СВ
-
10
Х
16
Н
25
АМ
6)
ХК
-1
(
Св
-01
Х
23
Н
28
МЗДЗТ
)
163
Продолжение
таблицы
2
Сварка
плакирующего
слоя
ХЛ
-1 (
Св
-01
Х
23
Н
28
МЗДТ
)
ОЗЛ
-17
У
(
СВ
-
01
Х
23
Н
28
МЗДЗТ
)
Сварка
стали
20
К
со
сталью
10
Х
17
Н
13
М
2
Тпри
вварке
вставок
ЭА
-2
ЭНТУ
-3 (
СВ
-07
Х
25
Н
13)
ЗИО
-8(
Св
-07
Х
25
Н
13)
ОЗЛ
-6
(
СВ
-07
Х
25
Н
13)
20
К
+
+10
Х
17
Н
13
М
2
Т
Сварка
плакиру
ющего
слоя
ЭА
-1
М
2
Б
ЭА
-1
М
2
Ф
СЛ
-23 (
Св
-06
Х
20
Н
11
МЗТБ
)
НЖ
-13 (
Св
-04
Х
19
Н
11
МЗ
)
12
Х
18
Н
10
Ти
08
Х
18
Г
8
Н
2
Т
Приварка
наружных
элементов
,
из
углеродистой
стали
к
кронштейнам
и
накладкам
из
нержавеющей
стали
ЭА
-2
ЭНТУ
-3 (
СВ
-07
Х
25
Н
13)
ЗИО
-8 (
СВ
-07
Х
25
Н
13)
ОЗЛ
-6
(
СВ
-07
Х
25
Н
13)
должны
свободно
поворачиваться
на
180°.
16.1.8
Створки
торцовых
и
боковых
дверей
должны
свободно
открываться
до
положения
,
обеспечивающего
фиксацию
их
при
помощи
лебедки
.
16.2
РЕМОНТ
ПЕРЕДВИЖНОЙ
РАМЫ
16.2.1
Передвижную
раму
проверяют
в
работе
путем
полного
выдвижения
ее
из
вагона
и
установки
в
начальное
положение
при
помощи
лебедки
.
16.2.2
При
контроле
технического
состояния
проверяют
следующие
основные
узлы
передвижной
рамы
(
рисунок
28):
основание
рамы
2,
откидные
опоры
1,
погрузочную
площадку
7,
стойки
,
боковые
упоры
3,
блоки
катков
4,
запорные
механизмы
5
откидных
опор
,
откидные
щиты
8,
амортизатор
9,
катки
6,
кронштейны
,
цепи
,
балочки
и
коробки
растяжек
для
крепления
груза
.
16.2.3
Сработанную
более
1
мм
по
диаметру
или
забитую
более
двух
ниток
резьбу
муфт
откидных
опор
восстанавливают
.
16.2.4
Допускается
износ
рабочих
поверхностей
катков
,
их
реборд
,
роликов
более
3
мм
по
диаметру
ремонтировать
.
16.2.5
Изношенные
поверхности
откидной
опоры
(
рисунок
29)
зубьев
фиксатора
6,
гребенки
5
более
3
мм
восстанавливают
,
фиксаторы
и
гребенки
,
имеющие
излом
или
трещины
,
заменяют
.
16.2.6
Изломанные
пружины
2
и
7
откидной
опоры
заменяют
.
16.2.7
Отсутствующие
боковые
рамы
восстанавливаю
!"
164
16.2.8
Валики
откидных
опор
смазывают
смазкой
ЦИАТИМ
-201
по
ГОСТ
6267-74.
16.2.9
Проверяют
состояние
поворотного
приспособления
погрузочной
площадки
,
в
том
числе
состояние
шпоночного
соединения
и
наличие
шплинта
на
гайке
валика
.
16.2.10
При
просадке
резинометаллических
элементов
амортизатора
на
20%
их
заменяют
.
16.2.11
Рычаг
4, 8 (
рисунок
29)
фиксатора
откидной
опоры
,
тяги
1
и
пружины
2
передвижной
рамы
после
ремонта
должны
свободно
перемещаться
.
16.2.12
Запорные
механизмы
откидных
опор
рамы
должны
быть
проверены
при
отклоненном
фиксаторе
,
при
этом
:
гребенка
5
должна
свободно
перемещаться
в
направляющих
балок
;
зазор
между
зубьями
фиксатора
и
гребенки
должен
быть
не
менее
5
мм
и
не
более
20
мм
;
гребенка
должна
свободно
проходить
под
кулачком
9
предохранительного
стопора
.
16.2.13
При
зафиксированном
положении
гребенки
все
четыре
зуба
фиксатора
должны
находиться
в
зацеплении
с
зубьями
гребенки
;
зазор
между
опорными
зубьями
гребенки
и
стопорного
кулачка
должен
быть
не
менее
152
мм
и
не
более
195
мм
при
незагруженной
раме
.
При
сходе
ролика
3
с
отключающегося
рельса
стопор
под
действием
пружины
должен
возвращаться
в
исходное
положение
.
Откидные
опоры
должны
плавно
складываться
при
вкатывании
передвижной
рамы
в
вагон
и
опускаться
при
ее
выкатывании
без
дополнительных
усилий
и
плавно
перемещаться
через
порог
кузова
вагона
.
При
выкатывании
передвижной
рамы
из
вагона
в
момент
касания
одного
катка
откидной
опоры
с
рельсом
пути
допускается
зазор
между
поверхностью
катания
другого
катка
и
рельсом
не
более
6
мм
.
Зазор
между
ребордой
катка
и
боковой
поверхностью
железнодорожного
рельса
должен
быть
в
пределах
10-14
мм
.
16.2.14
При
движении
передвижной
рамы
набегание
реборд
катков
на
железнодорожные
рельсы
и
рельсы
в
кузове
вагона
не
допускается
;
зазор
между
боковыми
упорами
рамы
и
вагона
допускается
не
менее
2
мм
и
не
более
4
мм
.
16.2.15
На
амортизаторе
выступание
одного
или
группы
резинометаллических
элементов
относительно
продольной
оси
всего
пакета
должна
быть
не
более
3
мм
.
16.2.16
Откидные
щиты
должны
без
заеданий
подниматься
в
верхнее
положение
и
надежно
фиксироваться
в
поднятом
положении
.
Установка
погрузочной
площадки
в
заданных
положениях
должна
осуществлять
под
действием
собственной
массы
фиксирующих
элементов
,
а
возвращение
165
Рисунок
28 -
Передвижная
рама
1 -
тяга
; 2
и
7 -
пружины
; 3 -
ролик
; 4
и
8 -
рычали
;
5 -
гребенка
; 6 -
фиксатор
; 9 -
кулачок
Рисунок
29 -
Откидная
опора
166
откидных
трапов
погрузочной
площадки
в
исходное
положение
-
под
действием
массы
трапа
при
удержании
его
за
рукоятку
фиксатора
. 16.3
РЕМОНТ
И
ИСПЫТАНИЕ
ЛЕБЁДКИ
16.3.1
Ремонт
и
освидетельствование
лебедки
,
сцепки
-
упора
и
домкратов
должны
удовлетворять
требованиям
действующих
"
Правил
устройства
и
безопасной
эксплуатации
грузоподъёмных
кранов
"
ДНАОП
№
0-1.03-93.
16.3.2
К
техническому
состоянию
электротормоза
предъявляют
следующие
требования
:
тормозные
катушки
электротормоза
с
оголенными
проводами
и
с
сопротивлением
изоляции
менее
0,5
МОм
заменяют
;
отверстия
в
стойках
тормоза
и
пальцы
крепления
,
разработанные
более
чем
на
2
мм
по
диаметру
,
ремонтируют
наплавкой
с
последующей
механической
обработкой
до
размеров
,
указанных
на
рабочих
чертежах
;
зазор
между
сердечниками
электромагнита
допускается
не
более
16
мм
;
износ
тормозных
накладок
колодок
тормоза
допускается
не
более
5
мм
.
После
ремонта
лебедки
и
ее
узлов
регулируют
электротормоз
и
проверяют
соответствие
рабочего
троса
требованиям
"
Правил
устройства
и
безопасной
эксплуатации
грузоподъёмных
кранов
"
ДНАОП
№
0-1.03-93.
При
регулировке
тормоза
необходимо
руководствоваться
Инструкцией
по
монтажу
и
эксплуатации
тормоза
общего
назначения
типа
ТКТ
при
этом
:
устанавливают
тормозной
ход
якоря
;
регулируют
главную
пружину
гайкой
на
усилие
147
Н
(15
кгс
);
устанавливают
равномерный
отход
колодок
.
Пальцы
крепления
тормоза
смазывают
смазкой
ЦИАТИМ
-201,
по
ГОСТ
6267-74
при
этом
попадание
смазки
на
рабочую
поверхность
шкива
не
допускается
.
Отремонтированный
и
отрегулированный
тормоз
должен
быть
проверен
в
работе
при
испытании
всей
установки
.
16.3.3
Шестерни
лебедки
после
сборки
должны
свободно
проворачиваться
рукояткой
ручного
привода
.
16.3.4
При
испытании
лебедки
на
холостом
ходу
в
течение
30
мин
не
допускается
:
нагревание
корпуса
редуктора
в
местах
подшипниковых
узлов
более
40-50°
С
;
неравномерный
стук
в
зубчатых
передачах
редукторов
;
дребезжащий
металлический
шум
,
сопровождающийся
вибрацией
станины
лебедки
;
циклический
(
периодический
)
шум
,
то
усиливающийся
,
то
ослабевающий
;
дребезжащий
звук
сердечника
катушки
электромагнитного
тормоза
;
несоосность
валов
электродвигателя
с
редуктором
более
0,2
мм
;
осевой
люфт
барабана
более
0,5
мм
;
нагрев
корпуса
муфты
более
60-80°
С
;
пробуксовка
фрикционной
муфты
(
допускается
пробуксовка
дисков
муфты
в
момент
пуска
электродвигателя
в
течение
не
более
3-5
с
).
167
содержание .. 7 8 9 10 ..
|
|
|