Snowmobile Arctic Cat (2000 year). Manual - part 102

Fig. 8-53

SC011D

INSTALLING

1. Slide the alignment washers onto the end of the

driven shaft.

2. Install the key in the driven shaft keyway; then

place the stub shaft into the driven pulley. Place the
driven pulley on the shaft. Align its keyway with the
driven shaft keyway.

NOTE: A small amount of Loctite Anti-Seize

Thread Compound  (p/n  0678-146) applied  to the
driven shaft will aid in future driven pulley removal.

3. Secure the driven pulley by installing any alignment

washers, the washer, and cap screw. Tighten the cap
screw to 2.6-3.3 kg-m (19-24 ft-lb).

Fig. 8-54

SC013D

4. Check drive clutch/driven pulley alignment (see

Drive Clutch/Driven Pulley in this section); adjust
as necessary.

5. Install the drive belt and check drive belt deflection

(see Drive Clutch/Driven Pulley in this section).
Secure the belt guard.

Drive Clutch/

Driven Pulley

CHECKING OFFSET

If premature drive belt wear is experienced or if the drive
belt turns over, parallelism/offset must be checked. Also,
parallelism/offset must be checked whenever either the
drive clutch or driven pulley is serviced. To check the
parallelism/offset, use the Clutch Alignment Bar (p/n
0644-003) and the following procedure.

1. Open the belt guard and remove the drive belt.

2. Install the clutch alignment bar between the drive

clutch sheaves and against the outside edge of the
driven pulley stationary sheave.

3. Allow the alignment bar to rest on the drive clutch

shaft.

Fig. 8-55

0733-912

NOTE: The alignment bar must extend beyond the

front edge of the drive clutch.

4. With the bar against the outside edge of the driven

pulley stationary sheave at points A and B, the bar
should just clear the inside edge of the stationary
sheave of the drive clutch and rest on the stationary
shaft. If the bar does not clear the inside edge or is
more than 1.5 mm (0.060 in.) from the inside edge,
the offset must be corrected.

NOTE: On models with a wide ratio driven pulley

with the bar against the outside edge of the driven
pulley stationary sheave at points A and B, the bar
should have between 2.5-4 mm (0.100-0.160  in.)
clearance to the inside edge of the stationary
sheave of the drive clutch while  resting  on the
stationary shaft. If the clearance is not within
specifications, the offset must be corrected.

8-14

Fig. 8-56

AF465D

Fig. 8-57

733-912B

CORRECTING OFFSET

1. To correct offset, the driven pulley must be moved

laterally on the driven shaft. Remove the cap screw
and washers securing the driven pulley; then
remove the driven pulley.

NOTE: If the driven pulley is tight on the driven

shaft, pull the driven pulley off using the Driven
Pulley Puller (p/n 0744-023).

2. To move the driven pulley inward on the shaft,

remove washer(s)  as required  from behind the
pulley.

3. To move the driven pulley outward on the shaft, add

alignment washer(s) as required behind the driven
pulley.

NOTE: Make sure the keyways match when

installing the driven pulley. Arrange washers to
allow the least amount of “float” on the driven shaft.
A maximum of 1.5 mm (0.060 in.) of float is
acceptable.

4. Install the driven pulley and secure with a cap screw

and washers. Tighten the cap screw to 2.6-3.3 kg-m
(19-24 ft-lb).

CHECKING PARALLELISM

1. Check parallelism of the drive clutch/driven pulley

using the alignment bar and reference points X and
Y with the alignment bar against the driven pulley
at points A and B. Using a calipers or a machinist’s
scale, measure X and Y from the back side of the
alignment bar. Measurements X and Y must be
equal or measurement Y must be more than
m e a s u r e m e n t X , bu t Y m u s t n o t ex ce e d
measurement X by more than 1.6 mm (0.062 in.).

Fig. 8-58

733-912A

Fig. 8-59

AF041

NOTE: The offset must be correct before checking

parallelism.

2. If parallelism is not within specifications, the

parallelism must be corrected.

CORRECTING PARALLELISM (Torque

Bumper w/Bearing Support Bracket)

1. To correct parallelism, minor adjustments can be

made by adjusting the torque bumper on the
left-rear engine mount.

A. Loosen the cap screws and nuts securing the

engine mounting brackets to the front end.

8

8-15

B. Using the jam nuts on the torque bumper, adjust

parallelism and periodically check the parallelism.
When the parallelism is correct, tighten the cap
screws and nuts  securing  the engine mounting
brackets to the front end; then tighten the torque
bumper jam nuts  allowing  1.5  mm (0.060 in.)
clearance between the torque bumper and the
engine.

Fig. 8-60

AN610D

2. Recheck both offset and parallelism to ensure

accuracy and make further adjustments as
necessary.

NOTE: After parallelism and offset have  been

corrected, check for proper drive belt deflection.
This is critical for optimum performance.

CORRECTING PARALLELISM (Torque

Bumper w/Shims)

1. To correct parallelism, minor adjustments can be

made by removing shims from or installing shims
on the left-rear engine mount.

A. Loosen the cap screws securing the engine

mounting brackets to the front end.

B. Add or remove shims as needed to attain correct

parallelism.

C. When parallelism  is  correct, secure the  engine

mounting brackets to the front end.

2. Recheck both offset and parallelism to ensure

accuracy and make further adjustments as
necessary.

NOTE: After parallelism and offset have  been

corrected, check for proper drive belt deflection.
This is critical for optimum performance.

CORRECTING PARALLELISM (Engine

Snubber w/Engine Plate)

1. To correct parallelism, minor adjustments can be

made by adjusting the engine snubber on the
left-rear engine mount.

A. Loosen the cap screws securing the engine plate to

the engine mounts.

B. Either lengthen or shorten the snubber and

periodically check the parallelism measurement.
When the parallelism measurement is correct,
loosen the snubber to allow 1.5 mm (0.060 in.)
clearance between the snubber and the engine;
then lock the jam nuts on the snubber and tighten
the cap screws securing the engine plate.

2. Recheck both offset and parallelism to ensure

accuracy and make further adjustments as
necessary.

NOTE: After parallelism and offset have  been

corrected, check for proper drive belt deflection.
This is critical for optimum performance.

DRIVE BELT DEFLECTION

Drive belt length, condition,  and deflection  are  all
important for peak performance. To check and adjust
drive belt deflection, use the following procedure.

1. Turn the engine off; then open the belt guard.

2. Make sure the drive belt is sitting at the top of the

driven pulley sheaves.

3. Place a straightedge on top of the drive belt. The

straightedge should reach from the drive clutch to
the top of the driven pulley.

4. Using a stiff ruler centered between the drive clutch

and driven pulley, push down on the drive belt just
enough to remove all slack. Note the amount of
deflection on the ruler at the bottom of the
straightedge. The deflection should be within the
range of 25-31 mm (1-1 1/4 in.).

NOTE: Push down on the belt with the ruler only

until the bottom of the belt flexes upward; then read
the amount of deflection.

5. To correct drive belt deflection, washers can be

removed or added between the stationary and
movable sheaves of the driven pulley.

NOTE: If the drive belt deflection is above

specifications, the snowmobile will bog and lack
p ow e r

a t

cl u t ch

e n gag e m e n t .

Fo r

go od

performance, proper belt deflection is critical.

6. Secure the belt guard.

8-16

Drive Train

Schematics

(W/Reverse)

NOTE: Determine which type of drive train  is

being serviced and refer to the appropriate
i l l u s t r a t i o n

fo r c o m p o n e n t

d e t a i l s ; t h e n

disassemble and assemble accordingly.

Fig. 8-61

0734-587

KEY

1. Sprocket Assy
2. Sprocket
3. Spring Retainer
4. Slip Pin
5. Compression Spring
6. Cap Screw
7. Aligner
8. Bearing
9. Shaft Spacer

10. Chain
11. Driveshaft Extension
12. Reverse Gear
13. Thrust Washer
14. Thrust Bearing
15. Retaining Ring
16. Cap Screw
17. Lock Washer
18. Shaft Retainer
19. Return Spring
20. Reverse Sprocket
21. Bearing
22. Reverse Shaft
23. Reverse Idler Assy
24. Reverse Idler Spacer
25. Cap Screw
26. Washer
27. Lock Nut
28. Spring Washer
29. Sprocket
30. Washer
31. Lock Nut
32. Flange Plate
33. Bearing
34. O-Ring Seal

35. Stud O-Ring
36. Bearing
37. Ribbed Stud
38. Lock Nut

Chain Case Assy

8

8-17