Автослесарь. Билеты с ответами

 

 

Билет 1

1.Сцепление является важным конструктивным элементом трансмиссии автомобиля. Сцепление предназначено для кратковременного отсоединения двигателя от трансмиссии и плавного их соединения при переключении передач, а также предохранения элементов трансмиссии от перегрузок и гашения колебаний. Сцепление автомобиля располагается между двигателем и коробкой передач.

 

На современных автомобилях устанавливается в основном сухое однодисковое сцепление. Однодисковое сцепление имеет следующее устройство:

·             маховик;

·             картер сцепления;

·             нажимной диск;

·             ведомый диск;

·             диафрагменная пружина;

·             подшипник выключения сцепления;

·             муфта выключения;

·             вилка сцепления.

 

2. Металлорежущий инструмент — разновидность режущего инструмента, предназначенная для изменения формы и размеров обрабатываемой металлической заготовки путём удаления части материала в виде стружки с целью получения готовой детали или полуфабриката.

Металлорежущий инструмент делят на машинный (станочный) и ручной.

Для заточки инструмента применяются заточные станки различных конструкций, ручная заточка абразивными камнями.

3. Перед техническим обслуживанием тормозов и тормозной системы очистите тормоз от грязи. Промойте его теплой водой, высушите сжатым воздухом. Бензин, солярку, трихлорэтилен, растворители не применяйте, т.к. они разъедают манжеты и уплотнители гидравлических цилиндров.

Поверхность фрикционных накладок тормозных колодок должна быть чистой, без следов грязи и смазки, загрязненные накладки очищают жесткой щеткой и промывают уайт-спиритом. При обнаружении смазки на накладках проверьте, нет ли подтеканий тормозной жидкости через уплотнители.

Во время обслуживания оберегайте тормоза от попадания на них масла.

Раз в год (через каждые 10-15 тыс. км) проверяют уровень тормозной жидкости, состояние колодок передних тормозов и эффективность работы передних тормозов.

Раз в 2 года (через каждые 20-30 тыс. км) проверяют работоспособность стояночного тормоза, эффективность работы задних тормозов и состояние их колодок, работоспособность регулятора давления.

Работоспособность вакуумного усилителя тормозов следует проверять через 30-45 тыс. км пробега (раз в 3 года). Не реже, чем через 50-60 тыс. км пробега меняют тормозную жидкость.

Уровень тормозной жидкости в бачке должен доходить до нижней кромки заливной горловины или до метки МАХ. Если нужно, долейте.

Нажатием толкателя на крышке бачка проверьте работоспособность сигнализатора уровня жидкости.

Причиной утечки жидкости обычно является износ манжет в колесных цилиндрах. Полную замену тормозной жидкости в автомобилях ВАЗ рекомендуется проводить раз в пять лет. Западные же производители автомобилей полагают, что данную операцию лучше проводить раз в два года или каждый год.

Регулярно очищайте вентиляционное отверстие на крышке бачка для тормозной жидкости.

Шланги и трубопроводы тормозов нельзя очищать наждаком, проволочными щетками или отверткой. Повреждение наружной оболочки может привести к коррозии. Очищать шланги и трубопроводы надо осторожно и аккуратно. Первые три года необязательно осматривать гибкие шланги тормозов. Однако со старением машины делайте это регулярно (примерно раз в год).

При обнаружении трещин на наружной оболочке или появлении вздутий во время нажатия на педаль тормоза замените шланг. Чтобы найти повреждения, шланг следует перегибать в разные стороны, но не перекручивать. Места соединений трубок и шлангов не должны быть сырыми. При поворачивании рулевого колеса влево и вправо до упора тормозные шланги не должны задевать за детали автомобиля.

Растрескавшийся тормозной шланг, корд которого еще не пострадал, можно попытаться восстановить следующим образом. Снимите его, хорошенько промойте бензином и нанесите по всей длине в три слоя растворенную в бензине сырую резину. Каждый слой просушите 15-20 минут. Затем поместите шланги в нагретую до 120-130 град духовку газовой или электрической плиты на полчаса для вулканизации. Этим же способом можно восстанавливать защитные чехлу шаровых опор и рулевых тяг. Однако следует помнить, что надежность любых восстановленных деталей будет намного ниже.

 

билет 2

1. Прежде всего, стартер является электромеханическим механизмом, назначение которого запуск двигателя. Основные детали в его устройстве - электродвигатель, втягивающее реле и шестеренчатый механизм привода, включающий в себя муфту свободного хода, или бендикс.

Механизм работы стартера состоит в следующем:

• Путем поворачивания ключа замка зажигания производится подача к реле электрического тока, тем самым достигается замыкание электрической цепи. В силу этого, ток поступает и на электродвигатель стартера.

• На данном этапе шестерня находится в состоянии полного сцепления с венцом маховика. После заведения двигателя происходит размыкание возникшей электроцепи посредством вывода шестерни из зацепления.

Для того чтобы избежать работы стартера при заведенном двигателе автомобиля, машины оборудуются блокирующими механизмами. А чтобы сэкономить энергопотребление, некоторые модели стартеров включают в себя планетарные редукторы, за счет которых величина стартера автоматически становится меньше, и, соответственно, требует минимум электроэнергии.

2. Измери́тельный прибо́р — средство измерений, предназначенное для получения значений измеряемой физической величины в установленном диапазоне. Часто измерительным прибором называют средство измерений для выработки сигнала измерительной информации в форме, доступной для непосредственного восприятия оператора.

 

3. § 27. Основные неисправности и техническое обслуживание рулевого управления

Основные неисправности. Руле­вое управление должно обеспечивать движе­ние автомобиля по заданному направлению в любых дорожных условиях, при различных скоростях движения. Водитель не должен за­трачивать большого усилия на управление как при прямолинейном движении, так и при ма­неврировании.

Рулевой механизм и рулевой привод могут иметь следующие основные неисправности: по­вышенный свободный ход рулевого колеса, заедание подшипников рулевого механизма, погнутость рулевых тяг, подтекание смазки из картера рулевого механизма нарушение регу­лировок механизма.

Для гидроусилителя руля характерны сле­дующие неисправности:

ослабление натяжения ремня привода лопастного насоса, понижение уровня масла в бачке насоса, попадание возду­ха в систему, заедание золотника клапана уп­равления или перепускного клапана.

Заедание подшипников рулевого колеса вы­зывает тугое поворачивание рулевого колеса, обычно в результате недостаточной смазки. Устраняют эту неисправность путем добавле­ния масла в картер рулевого механизма.

Погнутые рулевые тяги могут нарушать точность поворачивания колес. Для устране­ния этого дефекта тяги снимают с автомобиля и выправляют, а при обнаружении трещин — заменяют новыми.

Подтекание смазки из картера рулевого механизма происходит, вследствие ослабления крепления крышки картера рулевого механиз­ма, повреждения сальника и прокладок.

Работы, выполняемые при техни­ческом обслуживании рулевого уп­равления. При ежедневном техническом

обслуживании проверяют величину свободного хода рулевого колеса, а также действие руле­вого управления на ходу автомобиля и произ­водят наружной осмотр состояния уплотнений картера рулевого механизма для предупрежде­ния вытекания смазки.

Во время первого технического обслужива­ния контролируют герметичность соединений системы гидроусилителя рулевого управления и надежность крепления насоса гидроусилите­ля; проверяют и при необходимости регулиру­ют воздухораспределитель пневматического усилителя; производят подтяжку крепления рулевого механизма к раме автомобиля, шаро­вых пальцев рулевых тяг, болтов кронштейна двуплечего рычага.

Проверка креплений рулевого управления показана на рис. 36. При проведении ТО-2 вы­полняют следующие операции:

промывают фильтр насоса гидроусилителя;

проверяют крепление рулевой сошки на валу и шарового пальца к сошке; зазоры в рулевом механизме, и если они выходят за установленные пределы, производят необходимую регулировку.

Ниже приводятся способы выполнения опе­раций по техническому обслуживанию руле­вых управлений, характерных для современ­ных грузовых автомобилей.

Регулировка рулевого механиз­ма. У рулевых механизмов с зацеплением ти­па червяк — ролик, зубчатый сектор и гайка — рейка имеются две регулировки: осевого зазо­ра в подшипниках вала винта и зацепления зубчатого сектора и гайки — рейки.

Осевой зазор в подшипниках проверяют и регулируют следующим образом.

Слив масло из картера рулевого механиз­ма, отсоединяют шарнир, связывающий вал винта рулевого механизма с валом рулевого колеса, а также сошку от гидроусилителя.

Покачивая сошку рукой, проверяют нали­чие зазора в подшипниках вала винта. При обнаружении зазора, отвернув болты, снимают нижнюю крышку картера рулевого механизма и снимают одну регулировочную прокладку. Если последующая проверка покажет, что снятие одной прокладки не устранило зазор, снимают еще одну прокладку.

У автомобилей Горьковского автозавода (ГАЗ-53А, ГАЗ-66) для регулировки этого за­зора требуется снять рулевое управление (ко­лонку с рулевым механизмом) с автомобиля.

Разобрав рулевой механизм и промыв все детали, устанавливают вал с червяком и под­шипником в картер и надевают на шлицы вала

 

рулевое колесо. Удалив одну тонкую проклад­ку из-под крышки картера (рис. 37), ставят ос­тальные прокладки на место и туго затягивают болты крепления крышки. После этого прове­ряют отсутствие осевого перемещения вала и легкость поворота рулевого колеса. Если осе­вой люфт вала руля не устранен, то снимают одну толстую прокладку и ставят на ее место снятую ранее тонкую прокладку.

Отрегулировав натяг подшипников, прове­ряют усилие на ободе рулевого колеса, сняв сошку и сектор. Величина усилия, затрачивае­мого на поворот рулевого колеса, должна быть равна 0,3—0,6 кгс. Зацепление сектора и гайки — рейки регулируют винтом, ввернутым в торец вала сектора.

'Предварительно проверяют зазор в зацеп­лении по величине осевого перемещения вала сектора. Сошка при этом должна быть отсо­единена от гидроусилителя. Зазор не должен превышать 0,2 мм. В случае если зазор больше этой величины, зацепление регулируют, отвер­нув контргайку регулировочного винта и вра­щая винт по часовой стрелке до тех- пор, пока зазор не будет полностью выбран.

При наличии пружинного динамометра проверяют усилие на ободе рулевого колеса (рис. 38), которое надо приложить для его поворота около среднего положения. Это уси­лие должно составлять 1 —1,5 кгс и его можно довести до этих пределов подвертыванием ре­гулировочного винта.

Зацепление рулевого механизма типа чер­вяк— ролик регулируют подвертыванием регу­лировочного винта. Винт повертывают по часо­вой стрелке на несколько вырезов в стопорной шайбе, приближая вал сошки к червяку.

Проверка рулевого привода и устранение люфта в его сочлене­ниях. Наличие зазоров в сочленениях руле­вого привода определяют, резко покачивая сошку руля при поворотах рулевого колеса, охватывая рукой проверяемые сопряжения (рис. 39, а).

Люфт, появляющийся при увели­ченных зазорах, устраняют подтягиванием резьбовой пробки соответствующего сочлене­ния (рис. 39, б). Расшплинтовав пробку, завер­тывают ее до отказа, а затем отпускают до ближайшего совпадения прорези на торце с отверстием для шплинта в головке тяги.

Устранить люфт в самоцентрирующихся сочленениях можно только путем замены изно­шенных шаровых пальцев и их вкладышей.

 

Билет №3

1. Устройство двухвальной механической коробки передач

Двухвальная коробка передач имеет следующее устройство:

·         ведущий (первичный) вал;

·         блок шестерен ведущего вала;

·         ведомый (вторичный) вал;

·         блок шестерен ведомого вала;

·         муфты синхронизаторов;

·         главная передача;

·         дифференциал;

·         механизм переключения передач;

·         картер коробки передач.

Принцип работы двухвальной механической коробки передач

Принцип работы аналогичен трехвальной коробке. Основное отличие заключается в особенностях работы механизма переключения передач.

Движение рычага управления при включении конкретной передачи разделяется на поперечное и продольное. При поперечном движении рычага управления усилие передается на трос выбора передач. Тот, в свою очередь, воздействует на рычаг выбора передач. Рычаг осуществляет поворот центрального штока вокруг оси и, тем самым, обеспечивает выбор передач.

При дальнейшем продольном движении рычага усилие передается на трос переключения передач и далее на рычаг переключения передач. Рычаг производит горизонтальное перемещение штока с вилками. Соответствующая вилка на штоке перемещает муфту синхронизатора и осуществляет блокирование шестерни ведомого вала. Крутящий момент от двигателя передается на ведущие колеса.

Коробка передач является конструктивным элементом трансмиссии автомобиля. Коробка передач предназначена для изменения крутящего момента, скорости и направления движения автомобиля, а также длительного разъединения двигателя от трансмиссии.

 

2. § 6. РУБКА, ПРАВКА И ГИБКА МЕТАЛЛА
Рубка — слесарная операция холодной обработки металла резанием с помощью ударных (молоток) и режущих (зубило, крейцмейсель) инструментов. Рубку выполняют в тисках или на плите.

Хрупкие металлы (чугун, бронзу) рубят от края к середине заготовки во избежание откалывания ее края. При рубке вязких металлов (медь, латунь) режущую кромку зубила следует периодически смазывать мыльной эмульсией или трансформаторным маслом. Чтобы быстро и качественно выполнять операции рубки, надо пользоваться только исправным и правильно заточенным режущим инструментом. Заточку режущего инструмента производят на точилах или универсально-заточных станках, а правильность углов заточки проверяют с помощью шаблонов, представляющих собой стальные пластинки с угловыми вырезами.
Операцию рубки необходимо выполнять в защитных очках, а при ее осуществлении в тисках — применять защитные экраны (сетки, щитки) во избежание нанесения травм другим работающим, находящимся вблизи. Чтобы предотвратить быструю утомляемость и травмирование рук при рубке металла, электрослесарь должен устойчиво стоять вполоборота слева от тисков (рис. 17, а), а молоток и зубило держать так, как показано на рис. 11,6.
Ручную рубку тонкого (до 3 мм) металла в тисках производят, приставляя зубило к линии отреза металла, расположенной на уровне губок тисков, а рубку широкого металла — в два приема: вначале прорубают крейцмейселем канавки (рис. 18, а), затем срезают образовавшиеся выступы зубилом (рис. 18,6).
Рубка — трудоемкая и тяжелая операция, требующая больших физических напряжений, поэтому при необходимости выполнения большого объема работ по рубке пользуются средствами механизации, например, пневматическими или электрическими рубильными молотками.

Рис. 17. Рубка металла:
а- положение рабочего у тисков, б — приемы правильного держания молотка и зубила при рубке

Рис. 18. Рубка широкого металла в тисках: а — канавок крейцмейселем, б — выступов («гребешков») зубилом 
Правка — слесарная операция по устранению вмятин, коробления и кривизны в листовом и полосовом металле, а также в заготовках и готовых деталях. Правка может выполняться ручным или машинным способом. Ручная правка осуществляется молотком с круглым, а не квадратным бойком, оставляющим при ударах своими углами глубокие забоины на поверхности металла. Поверхность круглого бойка молотка должна быть хорошо отшлифована,  удары следует наносить только выпуклой частью бойка.
Правку тонких изделий из стали, цветных металлов и сплавов, а также деталей с обработанной поверхностью производят молотками из мягких металлов (меди, свинца) или из древесины деревьев твердых пород. Правку обработанных поверхностей можно выполнять и обычным слесарным молотком, но при этом на выпрямляемое изделие накладывают прокладку из мягкого металла и по ней наносят удары молотком.
Правке не подлежат чугунные заготовки и детали, так как даже при сравнительно слабых ударах в них могут появиться трещины, а при сильных ударах они могут быть частично или полностью разрушены.
Гибкой называют слесарную операцию, в результате которой металлической заготовке или детали придается изогнутая форма требуемого контура. Во время гибки на соответствующий участок заготовки одновременно действуют растягивающие и сжимающие усилия: внешние слои металлозаготовки, расположенные снаружи сгибаемых углов, будут растягиваться и волокна металла удлиняться; внутренние слои, расположенные внутри сгибаемых углов, — сжиматься и волокна металла укорачиваться; средние слои металла, находящиеся на нейтральной линии изгибаемого участка, не будут подвергаться деформирующим  воздействиям и поэтому сохранят свою первоначальную структуру почти неизменной.
Гибку металла при малых радиусах следует производить с учетом возможности разрыва наружного слоя в месте изгиба из-за недопустимого для данного металла удлинения волокон.
Для облегчения операций гибки материалов и заготовок из металла большой толщины изгибаемый участок предварительно нагревают пламенем паяльной лампы или газовой горелки; требуемая температура нагрева зависит от вида металла (сталь, медь, алюминий) и должна быть не менее чем на 25% ниже температуры плавления данного металла.

 

3.

Техническое обслуживание элементов системы энергообеспечения При техническом обслуживании элементов системы энергообеспечения автомобиля особо важны следующие операции: замена свечей, проверка уровня электролита в аккумуляторе, проверка щеток генератора и стартера. Источником тока для системы энергообеспечения служит генератор. Основными потребителями тока являются стартер, система зажигания, осветительные приборы, стеклоочистители, омы-ватели, панель приборов, звуковой сигнал, обогрев заднего стекла, радиооборудование. Выполняя работы по техническому обслуживанию и ремонту элементов системы энергообеспечения автомобиля, необходимо отключать кабель «массы» аккумулятора. Большая часть элементов системы энергообеспечения практически в ремонте не нуждается и ремонту не подлежит в течение всего срока службы. Однако их необходимо содержать в чистоте и обеспечивать надежный контакт в соединениях. При эксплуатации автомобиля наиболее часто встречаются такие неисправности как обрыв электрических цепей из-за нарушения контактов в электрических соединениях, обрыв проводников или перегорание предохранителей, замыкание цепей из-за нарушения изоляции проводников, выход из строя отдельных элементов системы — датчиков контрольно-измерительных приборов, лампочек, реле и т.д. Электрические цепи системы энергообеспечения защищены предохранителями, расположение которых зависит от модели автомобиля. Проверка исправности той или иной электрической цепи начинается с проверки целостности предохранителя данной цепи.

 

билет №4

1.  Система запуска двигателя, как следует из названия, предназначена для запуска двигателя автомобиля. Система обеспечивает вращение двигателя со скоростью, при которой происходит его запуск.

На современных автомобилях наибольшее распространение получиластартерная система запуска. Система запуска двигателя входит в состав электрооборудования автомобиля. Питание системы осуществляется постоянным током от аккумуляторной батареи.

Система запуска имеет следующее устройство:

·                     стартер с тяговым реле и механизмом привода;

·                     замок зажигания;

·                     комплект соединительных проводов.

 

Работа системы запуска осуществляется следующим образом. При повороте ключа в замке зажигания ток от аккумуляторной батареи поступает на контакты тягового реле. При протекании тока по обмоткам тягового реле происходит втягивание якоря. Якорь тягового реле перемещает рычаг механизма привода и обеспечивает зацепление ведущей шестерни с зубчатым венцом маховика.

При движении якорь также замыкает контакты реле, при котором происходит питание током обмоток статора и якоря. Стартер начинает вращаться и раскручивает коленчатый вал двигателя.

Как только происходит запуск двигателя, обороты коленчатого вала резко возрастают. Для предотвращения поломки стартера срабатывает обгонная муфта, которая отсоединяет стартер от двигателя. При этом стартер может продолжать вращаться.

При повороте ключа в замке зажигания стартер останавливается. Возвратная пружина тягового реле перемещает якорь, который в свою очередь возвращает механизм привода в исходное положение.

 

2. § 7. РЕЗКА И ОПИЛИВАНИЕ МЕТАЛЛА
Резка — слесарная операция, выполняемая при надрезании, вырезании и разрезании на части металла и различных твердых материалов (текстолита, гетинакса и др.).
В ремонтной практике операции резки выполняют: вручную — с помощью ножниц по металлу и. ножовок; машинным способом т- гильотинными ножницами и на металлорежущих станках. Преимущественным способом резки металла и других твердых материалов является ручная резка ножовкой, при которой необходимо обратить особое внимание на правильное закрепление ножовочного полотна в станке, положение рук на рукоятке и станке ножовки, положение ножовки по отношению к разрезаемому материалу. Ножовочное полотно должно быть закреплено в станке так, чтобы оно не было натянуто слишком туго или слабо, зубья ножовочного полотна должны быть направлены «от себя», т. е. в сторону движения ножовки вперед. Правильные положения рук электрослесаря на рукоятке и станке ножовки при резке показаны на рис. 19, а, б.

Рис. 19. Приемы работы ножовкой при резке металла:  а — положение правой руки на рукоятке, 6 — положение левой руки на станке
Во время резки ножовку следует держать в горизонтальном положении; нормальная длина хода ножовки должна быть такой, чтобы в работе участвовало не менее 2/3 длины ее полотна.
Опиливание — наиболее распространенная слесарная операция, заключающаяся в последовательном снятии (срезании) необходимого слоя металла с поверхности обрабатываемой заготовки или детали. Цель опиливания заготовки — придать ей форму и размеры детали; деталь опиливают для достижения заданной шероховатости ее поверхности. Опиливание заготовок и деталей производят вручную или на станках. При ремонте электрооборудования применяется преимущественно ручное опиливание плоскими, трехгранными, круглыми и полукруглыми напильниками. Плоскими напильниками опиливают легко доступные плоские и выпуклые поверхности, а также широкие шпоночные канавки на концах валов электрических машин, трехгранными — внутренние углы, а также плоскости, недоступные для опиливания плоскими напильниками. Круглыми напильниками распиливают круглые и овальные отверстия, а также опиливают вогнутые поверхности заготовок и деталей. Напильниками двойного применения являются полукруглые, плоской стороной которых можно опиливать прямолинейные поверхности, а полукруглой (выпуклой) — криволинейные (вогнутые) поверхности с различными радиусами кривизны. 
Ручное опиливание заготовок и деталей -  самая массовая и трудоемкая слесарная операция, требующая больших затрат физических сил рабочего-электрослесаря. Основными условиями обеспечения производительного труда электрослесаря и сохранения его сил при выполнении операций ручного опиливания являются правильное распределение усилий нажима напильника на обрабатываемую поверхность на начальном, рабочем и конечном пути движения напильника, а также умение выбрать оптимальную для себя частоту движения напильника по обрабатываемой поверхности. При обработке заготовки или детали напильником надо учитывать, что при нажиме на него с постоянным усилием он в начале хода (движение от себя) будет отклоняться рукояткой вниз, а в конце хода — носком вниз, в результате это приведет к бесполезной трате сил и «заваливанию» краев опиливаемой поверхности. 

Рис. 20. Правильное держание напильника и распределение усилий нажима при обработке поверхности детали опиливанием:
/ и /1 — начало конец движения рук, III — постепенно увеличиваемое усилие, создаваемое правой рукой, IV — постепенно уменьшаемое усилие, создаваемое левой рукой
Правильное распределение усилий нажима на. напильник при опиливании схематично (удлиняющимися и укорачивающимися стрелками) показано на рис. 20. Оптимальной частотой движения напильника при обливании считается 40 —60 двойных движений в минуту.

 

3. Основные неисправности и техническое обслуживание агрегатов и узлов ходовой части

§ 23. Основные неисправности и техническое обслуживание агрегатов и узлов ходовой части

Рама грузового автомобиля должна сохра­нять высокую жесткость, так как от нее зави­сит правильность взаимной установки всех аг­регатов и узлов автомобиля. Подвеска должна поглощать толчки, воспринимаемые колесами от неровности дороги и не передавать их на раму автомобиля.

От амортизаторов требуется быстрое гаше­ние колебаний, которые вызываются переездом колес через неровности дороги.

Передние колеса автомобиля должны иметь правильные углы установки, с тем чтобы была обеспечена стабилизация колес, т. е. стремле­ние сохранять заданное им направление дви­жения. Диски колес не должны иметь погнуто­стей и разработки отверстий для крепления дисков на шпильках тормозных барабанов.

К числу основных неисправностей ходовой части автомобиля относятся трещины и короб­ление балок рамы, прогиб передней оси, износ деталей шарнирных соединений (шкворней, рессорных пальцев), нарушение углов установ­ки передних колес, а также неисправности амортизаторов, поломка рессор и пружин под­вески, повреждение и износ шин.

Неисправности узлов и деталей ходовой части выявляются при внешнем осмотре авто­мобиля, а также при проверке отдельных узлов во время технического обслуживания.

При ежедневном техническом обслуживании проверяют состояние передних и задних рессор, подрессорников, колес и шин.

Во время первого технического обслужива­ния контролируется крепление стремянок рес­сор и рессорных пальцев, люфт в подшипниках ступиц колес и шкворней поворотных цапф, со­стояние рамы и балки передней оси.

При проведении ТО-2 проверяют правиль­ность установки переднего и заднего мостов, состояние сцепного прибора, закрепляют хому­ты, стремянки и пальцы передних и задних рес­сор, подушки рессор и амортизаторы. Кроме того, проверяют углы установки передних ко­лес, состояние пружин и рычагов передней подвески.

 

Билет №5

1. Назначение, принцип действия и устройство генераторных установок.

 

Генераторная установка предназначена для обеспечения питанием электропотребителей, входящих в систему электрооборудования, и зарядки аккумуляторной батареи при работающем двигателе автомобиля. Выходные

параметры генератора должны быть таковы, чтобы в любых режимах движения автомобиля не происходил прогрессивный разряд аккумуляторной батареи.Кроме того, напряжение в бортовой сети автомобиля, питаемой генераторной установкой, должно быть стабильно в широком диапазоне изменения частоты вращения и нагрузок.

 

Последнее требование вызвано тем, что аккумуляторная батарея весьма чувствительна к степени стабильности напряжения. Слишком низкое напряжение вызывает недозаряд батареи и, как следствие, затруднения с пуском двигателя, слишком высокое напряжение приводит к перезаряду батареи и, ускоренному выходу ее из

строя. Не менее чувствительны к величине напряжения лампы освещения и сигнализации.

 

Генераторная установка — достаточно надежное устройство, способное выдержать повышенные вибрации двигателя, высокую подкапотную температуру,воздействие влажной среды, грязи и других факторов. Принцип работы электрогенератора и его принципиальное конструктивное устройство одинаковы у автомобильных генераторов, независимо от того, где они выпускаются.

 

Материал касается в основном генераторных установок легковых автомобилей европейских, японских и ведущих американских фирм выпуска 80— 90-х годов. При этом под генераторной установкой понимается совокупность электрогенератора и регулятора напряжения, на современных автомобилях как правило, встроенного в генератор. Поэтому в тексте в тех местах, где это специально не требуется ,термин "генераторная установка " заменен термином"генератор ",как это принято в инструкциях зарубежных фирм.

 

За последнюю четверть века мощность генераторных установок существенно возросла. Анализ конструкций зарубежных легковых автомобилей показывает,что до конца 70-х годов на автомобилях среднего класса преобладали генераторные установки мощностью около 500 Вт, к началу 90-х годов эта мощность возросла до 800. ..900 Вт. На автомобилях высшего класса мощность генератора еще на 300 Вт больше, что объясняется наличием приборов повышенного комфорта в салоне, прежде всего, кондиционера .

 

На современных легковых автомобилях среднего класса преобладают генераторные установки на максимальный ток 55... 70 А, а высшего класса до 90... 100 А, т. e. максимальная мощность отдаваемая потребителям .достигает 1,4 кВт.

 

При такой величине мощности становится существенным коэффициент полезного действия генераторной установки, т. к. мощность забираемая ею от двигателя на максимальной частоте вращения приближается к 4,5 кВт. В этом случае расход топлива на обеспечение работы генераторной установки на таком режиме может достигать 6% общего расхода, причем 75% этого расхода теряется на нагрев ее узлов.

 

Конструкция генераторной установки за последнее время сильно изменилась.Давно ушли в прошлое генераторы постоянного тока и вибрационные регуляторы напряжения. У современных вентильных генераторов,т. e. генераторов со встроенными выпрямителем и регулятором напряжения, существенно повысились удельные показатели— уменьшились габаритные размеры и масса

 

2. § 8. СВЕРЛЕНИЕ, ЗЕНКЕРОВАНИЕ И РАЗВЕРТЫВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ.

Сверлением называют процесс образования отверстий в сплошном материале режущим инструментом — спиральным или перовым сверлом.
Отверстия сверлят вручную дрелью (рис. 21, а) и трещоткой (рис. 21,6), а также электрифицированным инструментом, но чаще всего на сверлильных станках с помощью сверл, переходных втулок, сверлильных патронов и зажимных устройств.
Переходные втулки (рис. 22, а) служат для закрепления в них режущего, инструмента (сверл, разверток, зенкеров) с коническим хвостовиком, когда этот хвостовик меньше конуса в шпинделе станка. Сверлильные патроны применяют для установки в шпинделе станка инструментов с цилиндрическим хвостовиком. Патроны бывают двухкулачковые, трехкулачковые (рис. 22,6) и быстросменные,  позволяющие производить смену инструмента без остановки станка. Зажимным устройством закрепляют обрабатываемые заготовки и детали на столе станка. Наиболее удобным в работе зажимным устройством являются быстросменные машинные тиски (рис. 22, в) с рычажно-кулачковым зажимом, обеспечивающие надежное удержание и быструю смену обрабатываемых деталей.
Сверление — наиболее ответственная слесарная операция, выполняемая чаще всего на заключительной стадии обработки
детали, поэтому малейшее отступление от заданных размеров нарушение порядка выполнения операции сверления, использование неисправного или несоответствующего режущего инструмента, а также неправильное и непрочное закрепление обрабатываемой детали на столе станка приводят неизбежно к браку" детали или поломке инструмента.    

Рис. 22. Приспособления для станочного сверления:
а - переходные втулки, б - трёхкулачковый патрон, в - быстросменные машинные тиски с рычажно-кулачковым зажимом для закрепления обрабатываемой детали на столе сверлильного станка

21. Приемы ручного сверления:
а — дрелью со спиральным сверлом, б — трещоткой с перовым сверлом
При сверлении необходимо соблюдать следующие основные правила:
обрабатываемую деталь следует правильно и прочно закреплять на столе станка;
размер сверла должен соответствовать требуемому размеру отверстия;
сверло требуется направлять точно по оси - просверливаемого отверстия;
охлаждающую жидкость надо непрерывно подавать на — сверло;
к концу сверления сквозных отверстий нажим сверла на деталь должен быть уменьшен во избежание продавливания остающегося непросверленным слоя металла под сверлом;
во время сверления нужно постоянно следить за правильным течением процесса сверлениями принимать соответствующие меры при перекосе или зажимании сверла в просверливаемом отверстии, проворачивании сверла в патроне или переходной втулке, ослаблении прочности крепления обрабатываемой детали в зажимном устройстве, а также при появлении других нарушений, приводящих к поломке инструмента или браку обрабатываемой детали.
Зенкерование  — слесарная операция обработки входной или выходной части отверстия специальным инструментом — зенкером с целью удаления заусенцев, снятия фасок или образования углублений под потайные головки шурупов, винтов и заклепок. Если необходимо придать более точную цилиндрическую  форму отверстиям в деталях, полученных литьем или штамповкой, применяют операцию зенкования отверстия с помощью зенковки.
Отверстия, к который предъявляются повышенные требования в отношении точности и класса шероховатости поверхности, обрабатывают   развертыванием — операцией, выполняемой при помощи развертки. Развертывание — это процесс чистовой обработки отверстия, обеспечивающей точность 7 — 9 квалитетов, шероховатость поверхности — 7 —8 классов.
Операцию развертывания отверстия выполняют в следующем порядке: проверяют величину оставленного припуска на развертывание, который не должен превышать установленного; выбирают соответствующую развертываемому отверстию исправную (без выщербин и забоин на режущей части) развертку; устанавливают развертку на отверстии и проверяют (по угольнику) ее перпендикулярность оси отверстия; запускают станок и вращающуюся развертку плавно подают в развертываемое отверстие.
При выполнении операции развертывания отверстий в стальных и чугунных деталях развертку   смазывают трансформаторным или машинным маслом, в алюминиевых деталях — смесью. технического скипидара с керосином, в медных — эмульсией. Отверстия в латунных деталях разрешается развертывать без смазки — «всухую».

 

3.
Техническое обслуживание аккумуляторных батарей.

    

   В процессе эксплуатации  залогом безотказной работы  аккумуляторной батареи является уход за ней.

  Для поддержания  батареи  в исправном состоянии  должно постоянно производиться профилактическое  техническое обслуживание.

  Обслуживание   аккумуляторных батарей  должно производиться  технически компетентным лицом, имеющим  навыки и допуск  к работе с аккумуляторами.

  Сотрудники, обслуживающие аккумуляторы, должны быть одеты в  средства индивидуальной защиты (костюм кислотостойкий, резиновые сапоги, прорезиненный фартук, резиновые перчатки, защитные очки, респиратор). А также должны иметь инструменты  и материалы для проверки и обслуживания батарей.

  Ежедневно    контролируется уровень электролита.   При низком уровне  электролита необходимо долить дистиллированную воду (НЕ  ДОЛИВАТЬ В АККУМУЛЯТОРЫ ЭЛЕКТРОЛИТ), за исключением случаев уменьшения электролита из-за его выплескивания. 

  На каждую батарею ведется журнал, в который вписываются  данные контрольных измерений.

  При техническом обслуживании необходимо очищать батарею от пыли и грязи. Необходимо протирать поверхность батарей 10% раствором нашатырного спирта или кальцинированной соды, после чего вытереть чистой сухой ветошью, просушить.

  Чистить аккумуляторы можно только после отключения их от зарядного устройства.

  При чистке аккумуляторов пробки должны быть закрыты.

  Поверхность батареи всегда должна быть сухой.

  Периодически необходимо зачищать полюсные   выводы и клеммы проводов и смазывать их техническим  вазелином.

  Не реже 1 раза в месяц  проверяется степень заряженности батареи по плотности  электролита, одновременно замеряя его температуру, чтобы учесть температурную поправку.

  Также проверяется работоспособность аккумуляторной батареи с помощьюнагрузочной  вилки без нагрузки и под нагрузкой.

  Во время технического осмотра  проверяется напряжение и ток подзаряда батареи, наличие  выделения пузырьков газа из аккумуляторов при их заряде.

  Не реже одного раза в месяц проводить проверку затяжек болтов.

   Нельзя приближаться с открытым огнем или зажженной сигаретой к месту проведения работ.

  Т.к. электролит является химически агрессивным веществом, не допускайте попадания электролита в глаза или открытые участки тела.   

 

Билет №6

1.

2. Нарезание резьбы 

Перед тем как нарезать резьбу, необходимо определиться с диаметром, шагом и материалом заготовки. Почему здесь играет роль материал? Ответ прост: каждый; материал имеет свою вязкость, хрупкость и множество

других параметров, которые прямым образом влияют на процесс нарезания резьбы. Поэтому перед тем как взять в руки метчик или плашку, необходимо представлять себе не только диаметр и шаг резьбы, но и точный диаметр отверстия (или внешний диаметр заготовки) для каждого конкретного материала. Краткая справка: метчик — основной инструмент для нарезания резьбы в отверстиях (рис. 3.2). Эти инструменты изготавливаются из высокопрочных инструментальных сталей У12А, 9ХС, Р9 и Р18. Метчики подразделяются на ручные, машинно-ручные, гаечные, плашечные и маточные. Ручные метчики служат для нарезания резьбы вручную. Для резьбы шагом до 3 мм включительно применяют комплект из двух метчиков — черновой и чистовой. Резьба с шагом свыше 3 мм обычно обуславливается последовательным применением 3 различных метчиков. Для того чтобы определить.последовательность применения метчиков, их маркируют рисками на хвостовике: одна риска — черновой, две риски — средний, хвостовик чистового метчика, как правило, рисок не имеет.

Гаечные метчики объединяют в себе черновой и чис\ товой метчик и предназначены для нарезания резьбы 3d один проход. Машинно-ручные метчики, исходя из своего названияJ предусматривают возможность применения их еще и на станочном оборудовании. Маточные и плашечные специализированные метчщ ки предназначены для предварительного и окончателц ного нарезания резьбы в плашках. Плашка — основной инструмент для нарезания резы бы на внешнем диаметре. Плашки бывают круглые и раздвижные. Круглые плашки (рис. 3.3), в свою очередь, подраздел ляются на цельные и разрезные (или пружинящиеЩ Разрезные плашки делаются с прорезью, позволяющей ей в небольших пределах изменять диаметр нарезаем мой резьбы. Раздвижные плашки состоят из двух половинок и работают только совместно со специальным держатели лем — клуппом.

Материал для изготовления плашек применяется тот же самый, что и для метчиков. В нашем случае наибольший интерес представляют круглые неразрезные плашки (лерки), дающие чистую резьбу за один проход. Итак, если материал подобран, диаметр, шаг и профиль резьбы определены, приступаем к практическим действиям. Первое, что необходимо сделать, это разметить деталь. Разметка производится, в зависимости от условий и конфигурации заготовки, стальной закаленной чертилкой с помощью металлической линейки или разметочным штангенциркулем. Краткая справка: чертилка — слесарный инструмент для разметки деталей и заготовок под дальнейшую механическую обработку. Представляет собой круглый пруток длиной 150—200 мм с углом заострения рабочей части 15-20°. Чертилки изготавливаются из инструментальной стали марки У 10 или У 12 с последующей закалкой. Краткая справка: разметочный штангенциркуль — измерительный инструмент с функцией разметочного. Этот инструмент незаменим при круговой и радиусной разметке. Штангенциркуль имеет шкалу (обычно с точностью до 0,05 или 0,1 мм) и два заостренных элемента, один из которых перемещается параллельно его осевой линии. Для получения линий под углом 90° применяют стальной угольник, при необходимости совместно с линейкой. Краткая справка: угольник — стальной разметочный инструмент с углом 90°. По точности угольники делятся на четыре класса: 0,1,2 и 3. Особо точные, класса «О», применяются для проверки совместной перпендикулярности плоскостей и проверки угольников классом ниже, что, в принципе, не запрещает работать ими при разметке. Разметка ведется плавно, с небольшим нажимом, не допуская отрыва режущей части чертилки от направляющей плоскости. При этом чертилка должна иметь наклон

в сторону движения. Относительно плоскости детали, угол должен составлять порядка 75—80°. Для радиусных разметок необходимо углубить металл кернером и только затем, поставив один из заостренных концов штангенциркуля в углубление, провести вторым концом заданный радиус окружности. При этом нажи4 мать на инструмент нужно осторожно, до появления четкой полосы на размечаемой поверхности. Краткая справка: кернер — слесарный инструмент ударного типа, в основном предназначенный для нанесе\ ния конических углублений под дальнейшее сверление. Острие рабочей части у небольших экземпляров затачивается на конус с углом 40°. У кернеров среднего размера, специально предназначенных для нанесения углублений под сверление, угол составляет 60° и 75°. Инструмент, как правило, изготавливается из инструментальной ста-' ли марки У7А с дальнейшей термообработкой. После разметки намеченные точки следует несколь-^ ко углубить кернером. Делается это для предотвращен ния бокового скольжения сверла в начальный момент сверления. Кернение производим следующим образом: удерживая кернер пальцами левой (для левшей правой) руки и не-; сколько наклоняя его от себя, ставим острием точно в центр пересечения разметочных линий. Затем, старясь его не сдвигать, устанавливаем инструмент в вертикаль-* ное положение, одновременно опуская мизинец на деталь для его фиксации в момент удара. Правой рукой с помощью подходящего молотка (достаточно молотка с массой 200—300 г) наносим удар по противоположному концу кернера под углом 90° к плоскости разметки. Следующая операция — подбор сверла. Сверло выбираем по таблице, исходя из диаметра и шага резьбы, делая поправку на материал (рис. 3.4). Здесь необходимо придерживаться точных значений, ибо завышенный диаметр сверла приводит к резьбе с неполным профилем и, как следствие, прочность резьбы резко снижается.

Если применить сверло с заниженным диаметром, возникнет большая вероятность срыва резьбы при заходе метчика. Даже если вам все-таки удалось его внедрить в материал, дальнейшее его продвижение обязательно приведет к заклиниванию. В этом случае даже его обратное вращение не всегда гарантия его целостности, особенно если обработке подвергается вязкий материал (алюминий, латунь или сталь). Выбрав по таблице сверло, не спешите зажимать его в инструмент, сначала посмотрите на угол между рабочими кромками и на наклон винтовой канавки, выбрасывающей стружку (второй параметр важен, только если глубина сверления имеет значительную величину). Дело в том, что для эффективной работы каждый материал требует определенный угол заточки режущих кромок сверла, градаций не так много: 1. Для пластмасс — 85-90°. 2. Алюминиевые сплавы, бронза, латунь — 130—140°. 3. Конструкционная сталь— 115-120°. 4. Закаленная сталь — 140—150°. Затачивая сверло, следите за тем, чтобы задний угод обязательно имел положительное значение (иначе рабо-1 чая кромка будет иметь положение вне зоны резания), длина обоих кромок должна быть равнозначна (другими словами, вершина угла, образованного режущими к ром-, ками, должна точно совпадать с осью симметрии сверла), в противном случае получите отверстие с неожиданно уве| личенным диаметром. Происходит это по причине сме| щения центра сверла. Та кромка, которая окажется длищ нее, будет резать металл по радиусу относительно центра вращения, а так как этот радиус будет больше половины диаметра сверла, то соответственно и отверстие будет уве| личено на величину отклонения оси вращения от оси сим| метрии сверла, умноженную на два. Если хвостовик сверла имеет разного рода задиры, сни<| мите их надфилем, в противном случае есть риск попада! ния бугорков на зажимные кулачки патрона. В этом слу| чае сверло перекашивается относительно оси вращения и во время работы будет «бить». Учитывай все вышеописанные рекомендации, приступаем к процессу сверления: 1. Зажимаем сверло в кулачковый патрон, сначала от руки, затем дожимаем его специальным ключом. Не то4 ропитесь; если эту часть операции пропустить, хвостовик покроется глубокими круговыми царапинами с характерным бугорком металла в конце задира. 2. Проверяем биение сверла, включив вращение патрона вхолостую. 3. Обрабатываемую деталь или заготовку надежно закрепляем. 4. Медленно подводим кончик сверла к обрабатываем мому материалу, одновременно отслеживая совпадение оси вращения инструмента с накерненной лункой. Если сверло пытается отклониться, ищем причину. Дело может быть в неперпендикулярности плоскости детали к оси вращения. В этом случае перезакрепляем деталь или, если сверлим электродрелью, точнее ее позиционируем. Еще одна ошибка начинающих слесарей — слишком маленькая лунка после кернера. В этом случае имеет смысл ее углубить. Если эта операция успеха не приносит, видимо, у вас сверло относительно большого диаметра. В этом случае сначала просверлите отверстие тонким вспомогательным сверлом, диаметр которого будет равен размеру перемычки (между режущими кромками) основного сверла. При сверлении глубоких отверстий периодически поднимайте (почти полностью) сверло для очистки от накопившейся стружки, иначе есть риск его заклинивания и поломки. В мягком материале могут получиться отверстия значительно большего диаметра, к тому же с неровными стенками. Это может произойти за счет налипшей по боковым стенкам сверла стружки. В таких случаях применение смазки обязательно. Примечание: если обычное, хорошо заточенное сверло в первоначальный момент сверления издает неприятный свист — значит, вы пытаетесь просверлить закаленный металл, твердость которого сопоставима с твердостью самого сверла. В этом случае для получения резьбы выход один — полный отжиг заготовки. Твердость снимается следующим образом: нагреваем деталь до 900 "С, затем выдерживаем некоторое время для ее равномерного прогрева и даем остыть совместно с печью. Если же требуются только отверстия или отжиг детали нежелателен, применяйте сверла, специально предназначенные для закаленных сталей. Такие сверла имеют заметно большую массу по сравнению с обычными и очень хрупки (при падении на твердый пол разрушаются, как стекло). 5. В процессе сверления не забывайте смазывать и охлаждать инструмент (периодически поливая зону обработки жидким маслом или водой), иначе режущие кромки при сверлении вязкого материала забьются налипшей стружкой, а при обработке твердого быстро придут в негодность. Первый признак затупившегося инструмента — pesf кий противный свист. Немедленно прервите процесс свер| ления, иначе перегретый кончик сверла получит нежела^ тельную термообработку (отжиг). Перезатачивать такой инструмент бесполезно. Как выход из положения, мо м но отрезать отожженную часть сверла «болгаркой» (или посредством наждачного круга) с промежуточными ох| лаждениями водой. При наличии свободного времени, сверло можно закалить заново. Если есть чем нагреть сверло, операция закалки до J вольно простая: нагреть инструмент до 750—760 °С (тещ пературу отслеживаем по цвету каления). В данном слуя чае необходимо разогреть сверло до темно-вишнево-крас| ного цвета, затем быстро охладить его в емкости с маслом.] После чего, выровняв положение режущих кромок до нужного угла, произвести их заточку. 6. Будьте особенно бдительны в конце процесса (осо4 бенно, если работа ведется ручной дрелью), наибольшее количество сверл ломаются именно в конце сверления,! Причины кроются в следующем: потеряв сопротивление^ сверло с ускорением пролетает сквозь заготовку, натыкан ясь (частенько под углом) на другие детали, его поломка в этом случае неизбежна. Я Опытные ремонтники, нанизывают на сверла ограни-1 чительные втулки либо кусочек резинового .шланга. Эф-1 фект налицо — портится только резиновый шланг. Еще один неприятный момент: в самом конце обработки сверло пытается быстро «ухватить» оставшиеся кущ сочки материала и, упираясь в них своими канавками, резко дергает дрель в сторону детали. Поэтому, ночувЦ ствовав момент его выхода, не переусердствуйте с оборотами и нажимом. 7. Сверление криволинейных поверхностей типа вал.' следует производить на сверлильном станке, уложив деталь в подходящую призму. Последовательность действий в этом случае следующая:! 1. Закрепляем сверло в патроне. 2. Устанавливаем призму на плоскость столика станка с таким расчетом, чтобы опущенное вхолостую сверло упиралось точно в центр углубления призмы. 3. Производим кернение заготовки по заранее размеченной поверхности. 4. Укладываем деталь на призму и, опустив сверло почти до касания с ее поверхностью, «ловим» лунку керна, передвигая и вращая деталь вручную. 5. Немного углубив лунку, ослабляем вертикальную подачу почти в ноль и быстро отслеживаем возможные отклонения сверла от оси вращения (пункт особенно актуален для тонких и длинных сверл). 6. При незначительных отклонениях «юстируем» левой рукой положение детали в двух плоскостях, периодически для проверки поджимая сверло к детали. 7. Если сверло при нажатии визуально не «уходит» в сторону от вертикального положения, окончательно сверлим отверстие до нужной глубины. После всех подготовительных работ переходим к заключительной операции — нарезанию профиля резьбы: 1. Нарезание внутренней резьбы метчиками. Зажимаем черновой метчик в специальный держатель — вороток. В зависимости от места положения будущей резьбы применяются воротки в основном трех типов: обычные, с готовыми гнездами, раздвижные и с цанговым зажимом хвостовика метчика (рис. 3.5). Последние имеют короткую скользящую рукоятку и предназначены для работы в ограниченном пространстве. Далее метчик устанавливаем строго вертикально в отверстие и начинаем вращать вороток держателя с легким нажимом по часовой стрелке (для нарезания левой резьбы в противоположную сторону). Первоначально действие по ощущениям напоминает вкручивание шурупа в мягкое дерево. Как только почувствуете, что метчик «схватил», нажим прекращаете и продолжаете нарезать без нажима. Вращайте вороток плавно, без рывков, учтите, что черновой метчик при нарезании снимает более 60% срезаемого материала, поэтому он наиболее «тугой».

Для удаления стружки обязательно делайте обратный * i 'Н?Э ' ход на пол-оборота после одного-двух оборотов по часЫ вой стрелке, (особенно это касается вязких материалов) Обратный ход подрезает стружку, иначе она, накопи* шись в отверстии, заклинит инструмент либо повредит уже готовые нитки резьбы. Чтобы резьба получилась как можно качественней! метчик во время работы необходимо смазывать. Смазку! для каждой разновидности металла желательно приме] нять свою: 1. Железо и сталь— индустриальное или моторное масло. 2. Чугун — керосин, в некоторых случаях смазка н^ требуется. 3. Алюминий и алюминиевые сплавы керосин. Щ 4. Чистая медь — скипидар. 5. Бронза -^ смазки обычно не требует. В глухих отверстиях резьба нарезается поэтапно с не однократным выворачиванием метчика и очисткой ощ верстия от накопившейся стружки. Для того чтобы peal ба в этих отверстиях была в конце полной, необходим*! предусмотреть место для выхода заборной части чистово го метчика. Дополнительная длина определяется расстр янием от основания до начала калибрующей части метчика, плюс 2-6 мм под стружку.Далее, если метчика у вас три, заряжаем в вороток средний метчик, если только два — то сразу чистовой. Чистовой метчик в основном служит для калибровки резьбы и снимает не более 10% металла. Перед выворачиванием инструмента в обратную сторону постарайтесь очистить доступную рабочую часть от налипшей стружки, это особенно актуально для деталей из алюминия и алюминиевых сплавов. Нередко налипшая (не без помощи неподходящей смазки) стружка при подклинивании задирает часть ниток. Вывернув последний метчик, продуваем резьбу пневмопистолетом (в этот момент берегите глаза!), очищаем весь инструмент мелкой щеткой (очень удобна обычная зубная) и, смазав машинным маслом, укладываем в коробочку подальше от пыли и влаги. . 2. Нарезание внешней резьбы плашками. Вкладываем плашку в вороток подходящего диаметра (рис. 3.6) и крепим ее от проворачивания имеющимися штатными винтами. Воротков по размеру гнезда под плашки (диаметром от. 16 до 65 мм) насчитывается около двух десятков. Если подходящего типоразмера под рукой нет, выручат переходные разрезные колечки, сократив количество необходимых воротков до трех-четырех штук.

Плашка в гнездо воротка вкладывается любой стороЛ ной, так как по заходной части обе стороны абсолютна! симметричны. Середина ее нарезающей части играет ролм резьбового калибра. Принципы нарезания внешней резьбы практически! аналогичны нарезанию ее метчиком: те же самые 90° от-1 носительно оси симметрии заготовки, те же два оборота ] вперед, пол-оборота назад. Хотя есть еще один немалой важный момент: учитывая то, что у плашки отцоситель-З но метчика гораздо меньшее количество «резцов», необЯ ходимо чаще контролировать перпендикулярность к деР тали (особенно в первоначальный момент). Поможет вам в этом небольшой угольник. Перед работой следует убедиться, что заготовка не имеа ет на участке нарезки резьбы окалины и следовг корро! зии, а ее диаметр точно соответствует табличным значе! ниям (рис. 3.7). Перед тем как закрепить деталь в тисках, обязательна сделайте заходную фаску на ее торце, это значительно облегчит начальную фазу нарезания резьбы. Чтобы получить особо качественную резьбу, следует при? менять комплект из двух плашек: черновой и чистовой.

После окончания работы плашки, как и метчики, обязательно очищают, смазывают маслом и укладывают в предназначенный для хранения футляр.

3. Основные неисправности и техническое обслуживание генераторов постоянного и переменного тока

§ 12. Основные неисправности и техническое обслуживание генераторов постоянного и переменного тока

К основным неисправностям генераторов постоянного тока относятся:

усиленное искрение под щетками, наруше­ние контакта между щетками и коллектором. Причиной этих неисправностей бывает загряз­нение щеток и коллектора, неплотное прилега­ние щеток к коллектору, слабое натяжение пружин и износ щеток, заедание щеток в щет­кодержателе;

перегрев коллектора и сильный износ ще­ток. Это происходит, как правило, при чрез­мерном нажатии щеток на коллектор;

обрывы и замыкания в обмотках возбужде­ния и якоря: обрыв обмотки возбуждения, межвитковое замыкание в катушках обмотки возбуждения, замыкание обмотки возбужде­ния на корпус генератора, замыкание обмотки якоря на «массу», межвитковое замыкание обмотки якоря (как правило, в лобовых час­тях), обрыв в обмотке якоря (нарушение контакта между концом секции и петушком кол­лектора) ;

-замыкание изолированной щетки на «мас­су» в результате разрушения изоляции щетко­держателя;

-замыкание смежных пластин коллектора графитовой пылью;

-выработка посадочных мест в крышках ге­нератора под шарикоподшипник;

-выход из строя шарикоподшипников, как правило, из-за отсутствия смазки в них;

-замасливание и загрязнение генератора, приводящее к его отказу (например, на авто­мобилях МАЗ и КрАЗ при попадании в гене­ратор дизельного топлива);

-недостаточный срок службы смазки ЦИАТИМ-201. Рекомендуется эту смазку за­менять на смазку 158, МРТУ 12Н № 139-64.

Изношенные на ²/₃ размера или поломан­ные щетки заменяют новыми. Новые или пло­хо притертые щетки необходимо притереть к коллектору. Для этого полоску стеклянной бу­маги 2 (рис. 24, а) с зернистостью 80—100 не­сколько раз протягивают между щеткой 1 и коллектором. Стеклянная бумага своей абра­зивной поверхностью должна быть обращена к щетке. После притирки коллектор и щетки продувают сжатым воздухом.

Легкость перемещения щетки в щеткодер­жателе определяют вручную, приподняв рычаг щеткодержателя. Если обнаружено заедание щетки, то ее и щеткодержатель промывают бензином. Пружина щеткодержателя должна прижимать щетку к коллектору с определен­ной силой (600—1300 гс в зависимости от типа генератора). Чтобы определить величину этой силы, нужно подложить под щетку полоску тонкой бумаги 3 (рис. 24, б) и, отводя рычаг щеткодержателя 4 от щетки с помощью крюч­ка динамометра 5 до освобождения этой полос­ки, зафиксировать показания динамометра.

Основными неисправностями генераторов переменного тока являются следующие;

-быстрый износ щеток и контактных колец. Это происходит за счет увеличения биения контактных колец (ротора), а также при попа­дании масла с пылью на контактные кольца;

-ненормальный шум генератора. Причиной шума может быть износ и заедание подшипни­ков, выработка посадочного места под под­шипники, недостаточное количество смазки в подшипниках, чрезмерное натяжение или пере­кос натяжного ремня, задевание ротора за полюса статора;

-зависание щеток в щеткодержателе; подгорание контактных колец; обрыв или короткое замыкание в фазных обмотках статора;

-отпайка концов обмотки возбуждения от контактных колец или обрыв в обмотке воз­буждения;

-пробой диодов или обрыв в них; нарушение контакта в соединении диода с «массой».

Проверка выпрямителя и от­дельных вентилей. Величину обратного тока в каждом плече выпрямителя определяют по схеме, изображенной на рис. 25, а. Исправ­ность отдельных вентилей можно проверить измерением падения напряжения на зажимах каждого плеча выпрямителя (схема на рис. 25,6). В этом случае поочередно в каждом плече реостатом устанавливают ток согласно техническим условиям для данного типа выпря­мителя и замеряют величину падения напря­жения. Исправность вентилей определяют по схеме, изображенной на рис. 26, а. Вентиль ис­правен, если лампочка горит при соединении « + » источника с « + » вентиля. Если вентиль пробит, то лампочка горит в обоих положени­ях переключателя. При обрыве вентиля лам­почка не горит ни в одном положении пере­ключателя. Напряжение на вентиле не должно превышать установленного для него предельно допустимого значения. От сети переменного тока вентили проверять нельзя. В случае вы­прямительного устройства, выполненного в ви­де блока (ВБГ-1, ВБГ-2 и др.), его проверка осуществляется,-как показано на рис. 26, б.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Билет №7

1. Рабочим циклом двигателя называется периодически повторяющийся ряд последовательных процессов, протекающих в каждом цилиндре двигателя и обусловливающих превращение тепловой энергии в механическую работу.

Автомобильные двигатели работают, как правило, по четырёхтактному циклу, который совершается за два оборота коленчатого вала или четыре хода поршня и состоит из тактов впуска, сжатия, расширения и выпуска.

Схема работы
четырёхтактного двигателя
1.Впуск
2.Сжатие
3.Рабочий цикл
4.Выпуск

Рабочий цикл состоит из:

• заполнения цилиндра топливной смесью;
• ее сжатия;
• воспламенения смеси;
• расширения газов и очистки от них цилиндра.

2. Шабрение (также шабровка^[1], шабрование; от нем. schaben — «скоблить») — технология прецизионного (высокоточного) выравнивания поверхности изделия из металла (реже — из дерева или пластика) специальным режущим инструментом — шабером.

Высококачественное шабрение позволяет получить поверхность с неравномерностью порядка единиц микрона. Шабрение практически не поддаётся механизации и остаётся одной из самых трудоемких слесарных работ.

Шабрение выполняют после зачистки поверхности от явных сколов и выбоин. Зачастую перед шабрением производят грубое выравнивание (шлифование) механизированным абразивным инструментом.

Шабрение выполняется с помощью образцовой поверхности соответствующего качества (поверочная плита, линейка и т. д.). Процедура состоит из многократного повторения ряда действий:

·                    Получение яркого рисунка неровностей. Для этого обрабатываемую поверхность слегка притирают с образцовой поверхностью с контрастной краской. В результате краска сотрётся с горбов и останется во впадинах.

·                    Режущим инструментом снимают видимые выпуклости.

·                    Качество результата контролируется по количеству цветных пятен краски после притирки на определённой площади. Подразумевается, что чем больше пятен, тем меньше их площадь и, соответственно, меньше неровность.

После получения требуемого результата на поверхность нередко наносится однообразный рисунок легкими движениями шабера. Этот рисунок позволяет выявить возникающие в процессе эксплуатации изделия дефекты поверхности (вмятины, истирание, срезы). В некоторых изделиях этот рисунок помогает удерживать смазочное масло на детали.

Помимо обычных шаберов используют также современные электрические или пневматические шаберы, которые значительно упрощают процесс шабрения. Единственный производитель электро- и пневмошаберов германский производитель «Schmid & Wezel GmbH», ТМ «BIAX»

 

3. При техобслуживании системы зажигания автомобиля следует проверить и при необходимости отрегулировать зазор между контактами прерывателя, установить момент зажигания, осмотреть свечи зажигания и смазать подшипник валика распределителя.

Перед регулировкой зазора между контактами прерывателя проверяют состояние рабочей поверхности контактов. При существенном переносе металла с одного контакта на другой или при наличии нагара на контактах необходимо зачистить их плоским бархатным надфилем. Применять для этих целей шлифовальную шкурку нельзя, так как от нее на контактах остаются абразивные частицы, приводящие к искрообразованию и преждевременному выходу контактов из строя. Не рекомендуется полностью выводить выемку — кратер на контакте — или полировать контакты — за несколько ходов надфиля можно очистить контакты от бугорка и нагара.

После зачистки контактов прерывателя проверяют и при необходимости зачищают контакты в крышке распределителя и на роторе. Затем чистой, смоченной бензином замшей или другим материалом, не оставляющем волокно, протирают контакты прерывателя и ротора, наружную и внутреннюю поверхности крышки распределителя.

Рис. 104. Регулировка зазора между контактами распределителя: А — зазор между контактами; 1 — отвертка, 2 — распределитель, 3, 4 — винты

Для регулировки зазора между контактами прерывателя необходимо, вращая коленчатый вал, установить кулачок прерывателя в такое положение, при котором контакты будут максимально разомкнуты. Надо проверить щупом величину зазора А (рис. 104). Если она превышает заданную (0,35...0,45 мм), следует ослабить стопорные винты 3 крепления контактной панели, вставить отвертку в специальный паз и, поворачивая ее, установить нужный зазор, затем завернуть стопорные винты.

Момент зажигания на автомобиле можно проверить стробоскопом — прибором, позволяющим видеть движущийся объект неподвижным, или 12-вольтовой лампой. При использовании стробоскопа необходимо один его зажим соединить с клеммой Б катушки зажигания, подсоединить клеммы питания и надеть на провод первого цилиндра датчик импульсов, затем установить на двигателе обороты холостого хода и направить мигающий поток света стробоскопа на метку шкива коленчатого вала (для двигателей «Москвич», ГАЗ, ВАЗ-2105) или на маховик через специальный люк в картере сцепления (рис. 105 — для двигателей ВАЗ-2108 с бесконтактной системой зажигания). При этом метка на шкиве — вторая по ходу вращения шкива (для двигателей «Москвич» и ГАЗ) должна совпадать с меткой на блоке (средней для двигателя ВАЗ-2105). Для двигателя ВАЗ-2108 метка 3 на маховике не должна доходить до средней метки шкалы 2 на 0...2 деления по ходу вращения маховика.

Если совпадения меток не произойдет, надо скорректировать угол опережения зажигания октан-корректором или поворотом корпуса распределителя.

 

Билет №8

1. Колесо современного автомобиля представляет собой устройство, на которое в конечном итоге поступает крутящий момент, вырабатываемый ДВС. За счет принимаемого крутящего момента и сцепления с поверхностью дороги колеса обеспечивают движение автомобиля, попутно воспринимая и частично компенсируя толчки, передаваемые на кузов от неровностей дороги. Колеса самым непосредственным образом влияют на мягкость и плавность хода автомобиля, его устойчивость и управляемость, способность разгоняться и тормозить, а также на безопасность движения. 

Автомобильное колесо состоит из двух основных компонентов: резиновой шины и металлического диска, на который надевается шина. 

Колесные шины бывают двух видов: камерные и бескамерные. Камерная шина состоит из двух частей: резиновой камеры, которая наполняется воздухом, и покрышки, внутри которой находится камера. 

На современных автомобилях используются бескамерные шины: в них нет камеры и воздух накачивается в пространство между покрышкой и колесным диском. Бескамерные шины считаются намного более удобными и надежными в эксплуатации. 

 Покрышка включает в себя следующие составные элементы: 

·                     металлический каркас — корд;

·                     протектор;

·                     боковины;

·                     борта.

Несущей частью покрышки и ее силовой основой является корд, который внешне представляет собой нечто вроде металлической сетки, сплетенной из тонкой проволоки. Корд принимает на себя давление как изнутри покрышки, производимое сжатым воздухом, так и снаружи, со стороны дороги. 

В современных колесах используются каркасы (корды) двух видов: с диагональным и радиальным расположением нитей. 

В покрышках с диагональными нитями они располагаются перекрестно по отношению друг к другу под углом примерно 35–45°. В результате боковины покрышки соединяются по диагоналям. Такие шины отличаются высокой надежностью и хорошей сопротивляемостью при наезде на препятствия (бордюры, камни и т. п.). Однако они не столь эластичны, как радиальные. 

В покрышках с радиальными нитями они располагаются почти перпендикулярно по отношению к бортам. Среди достоинств таких шин в первую очередь следует отметить относительно небольшое сопротивление качению и обеспечение хорошего сцепления с поверхностью дорожного покрытия. По сравнению с диагональными покрышками радиальные являются более мягкими и эластичными. Однако данное свойство имеет и обратный эффект: покрышки с радиальными нитями чувствительны к резким наездам на препятствия, поэтому уже после первого попадания в выбоину на дороге или наезда на камень либо бордюр на вашем колесе может появиться заметная «шишка».

Протектором называется верхняя часть покрышки, которая непосредственно соприкасается с поверхностью дороги и обеспечивает должное сцепление с ней. По своей конструкции протектор представляет собой толстый слой плотной резины, на который нанесен рисунок

Опубликовано: 15.05.2009 | Рубрика: Монтаж ИС

При производстве радиоэлектронной аппаратуры широко используются групповые методы выполнения отдельных технологических операций, например лужение выводов ИС способом «окунания в расплавленный припой» или пайки

. Теплообмен осуществляется от зоны пайки (зона А)через металл вывода к керамической основе тела корпуса (2) и далее к кристаллу ИС (4).Тепловой поток передается к кристаллу также от внутренней части вывода (зона Б)через внутренний соединительный провод­ник (3).

Скорость передачи тепла зависит от разности температур, теплопроводности материала и конфигурации элементов конструкции ИС. Коэффициент теплопро­водности подсчитывается с помощью формулы.

ки изменения этой температуры во времени были произведены замеры темпера­турык\наиболее характерных элементах ИС (выводах, подложке, кристалле) термоэлектрическим методом при различных режимах лужения и пайки Темпе­ратура измерялась с помощью малоииерционной медь-коистантановой микротер­мопары с ^диаметром электродов 0,06 мм, что позволило снизить погрешность измерений н влияние термопары на истинное значение температуры. В экспери­менте термопару крепили в точке замера, затем крышку корпуса закрывали я герметизировали клеем циакрин. Показания термопары регистрировали быстродействующим самопишущим прибором.

Зависимости, температуры на элементах конструкции ИС в корпусах раз­личных типов в процессе группового лужения от времени лужения и расстоя­ния до зеркала припоя приведены на рис. 7.17.

На этом рисунке для сравнения нанесены зоны температур, полученные о помощью термоиндикаторов плавления. Результаты эксперимента показывают, что значения температур, полученные термоэлектрическим методом, находятся в зоне температур, определенных с помощью термоиидикаторов плавления. Анализ экспериментальных данных показывает, что разница температур на­грева элементов конструкции ИС при лужении и пайке достигает 10...20°С, причем для корпусов всех типов, за исключением корпуса 301.12−1, режим лу­жения является более «жестким».

Знание фактической температуры иагрева элементов конструкции корпусов ИС позволило определить рабочий режим лужения выводов ИС методом погру­жения в расплавленный припой. Приведем параметры режима лужения.

Предельная температура припоя, ° С........ 250

Предельное время нахождения выводов в расплавленном припое, с 2,0 Минимальное расстояние от «тела» корпуса до границы припоя по

длине вывода, мм............. 1,3

Предельно допустимое количество погружений одних и тех же вы­водов в припой ... ..........2

Минимальный интервал времени между двумя погружениями од­них и тех же выводов в припой, мни........ 5,0

При выполнении операции лужения нельзя касаться припоем гермовводов корпуса. Припой ие должен попадать на стеклянные и керамические части кор­пуса ИС. Граница растекания припоя по выводам должна быть не ближе, чем* на расстоянии 1 мм от тела корпуса ИС (рис. 7.18,а), при этом допускается-некоторая неравномерность лужения по длине выводов. Минимальная длина участка лужения по длине вывода от его торца должна быть не менее 0,6 мм- (рис. 7.18,6), причем допускается наличие «сосулек» на торцах выводов ИС (рис. 7.18,в). Необходимо тщательно следить за тем, чтобы не образовывались перемычки между выводами, поверхность припоя должна быть сплошной, беэ трещин, пор, необлужениых участков (рис. 7.18,г).

Оборудование, применяемое для лужения, должно обеспечивать поддержа­ние и-ч$онтроль температуры с погрешностью не хуже ±5° С.

Качество паяных соединений должно определяться по следующим призна­кам паяная поверхность должна быть светлой или светло-матовой, без темных пятеи н посторонних включений, форма паяных соединений должна иметь вогну­тые галтели припоя по шву (без избытка припоя). Через припой должны проявляться контуры входящих в соединение выводов элементов.

3. Основными неисправностями системы питания являются прекращение подачи топлива в карбюратор, образование бедной или богатой рабочей смеси, подтекание топлива, неустойчивая работа двигателя на малых оборотах холостого хода, «заедание» дроссельной и воздушных заслонок карбюратора и др.

Прекращение подачи топлива в карбюратор вызывается засорением фильтра карбюратора и топливопроводов, замерзанием воды в баке и топливопроводах, разрывами диафрагмы топливного насоса, внешним признаком которых является подтекание топлива из отверстия в нижней части корпуса, износом или загрязнением клапанов топливного насоса, подсосом воздуха в полость над диафрагмой вследствие неплотного крепления двух частей насоса между собой.

Для определения причины отсутствия подачи топлива нужно отвернуть топливопровод от карбюратора и покачать рычаг ручной подачи или повернуть за рукоятку коленчатый вал. Если появится струя топлива — насос исправен, и тогда следует вынуть и промыть топливный фильтр входного штуцера карбюратора. Если струи топлива нет, необходимо протереть ветошью топливный насос и осмотреть его поверхность. При обнаружении мокрых пятен от бензина надо подтянуть стяжные винты корпуса и опять опробовать действие насоса. Если и после этого подачи топлива не будет, следует проверить исправность насоса путем частичной или полной его разборки, промыв в первую очередь фильтр и клапаны и проверив состояние диафрагмы на предмет обнаружения разрывов.

 

 

Билет № 9

1.  Система охлаждения предназначена для охлаждения деталей двигателя, нагреваемых в результате его работы. На современных автомобилях система охлаждения, помимо основной функции, выполняет ряд других функций, в том числе:

·                     нагрев воздуха в системе отопления, вентиляции и кондиционирования;

·                     охлаждение масла в системе смазки;

·                     охлаждение отработавших газов в системе рециркуляции отработавших газов;

·                     охлаждение воздуха в системе турбонаддува;

·                     охлаждение рабочей жидкости в автоматической коробке передач.

В зависимости от способа охлаждения различают следующие виды систем охлаждения:

·             жидкостная (закрытого типа);

·             воздушная (открытого типа);

·             комбинированная.

устройство:

·             радиатор системы охлаждения;

·             масляный радиатор;

·             теплообменник отопителя;

·             расширительный бачок;

·             центробежный насос;

·             термостат;

·             вентилятор радиатора;

·             элементы управления;

·             «рубашка охлаждения» двигателя;

·             патрубки.

Принцип работы системы охлаждения

Работу системы охлаждения обеспечивает система управления двигателем. В современных двигателях алгоритм работы реализован на основе математической модели, которая учитывает различные параметры (температуру охлаждающей жидкости, температуру масла, наружную температуру и др.) и задает оптимальные условия включения и время работы конструктивных элементов.

Охлаждающая жидкость в системе имеет принудительную циркуляцию, которую обеспечивает центробежный насос. Движение жидкости осуществляется через «рубашку охлаждения» двигателя. При этом происходит охлаждение двигателя и нагрев охлаждающей жидкости. Направление движения жидкости в "рубашке охлаждения" может быть продольным (от первого цилиндра к последнему) или поперечным (от выпускного коллектора к впускному).

В зависимости от температуры жидкость циркулирует по малому или большому кругу. При запуске двигателя сам двигатель и охлаждающая жидкость в нем холодные. Для ускорения прогрева двигателя охлаждающая жидкость движется по малому кругу, минуя радиатор. Термостат при этом закрыт.

По мере нагрева охлаждающей жидкости термостат открывается, и охлаждающая жидкость движется по большому кругу – через радиатор. Нагретая жидкость проходит через радиатор, где охлаждается встречным потоком воздуха. При необходимости жидкость охлаждается потоком воздуха от вентилятора.

После охлаждения жидкость снова поступает в «рубашку охлаждения» двигателя. В ходе работы двигателя цикл движения охлаждающей жидкости многократно повторяется.

Нна автомобилях c турбонаддувом может применятьсядвухконтурная система охлаждения, в которой один контур отвечает за охлаждение двигателя, другой - за охлаждение наддувочного воздуха.

2. Ручная клепка

Независимо от применяемых инструментов и приспособлений склепываемые детали располагают таким образом, чтобы закладные головки заклепок находились сверху. Это позволяет вставлять заклепки предварительно.

Необходимое количество, диаметр и длину заклепок определяют расчетным путем. Длину стержня заклепки выбирают в зависимости от толщины склепываемых листов (пакета) и формы замыкающей головки.

Длина части стержня заклепки для образования замыкающей потайной головки определяется по формуле:
I = S + (0,8—1,2)d,
где I — длина стержня заклепки, мм; S — толщина склепываемых листов, мм; d — диаметр заклепки, мм (рис. 374).
Для образования замыкающей полукруглой головки
I = S + (1,2—1,5)d.

По расчетному (приближенному) значению подбирают ближайшее большое значение из числа длин заклепок, предусмотренных стандартами.

Расстояние от центра заклепки до края склепываемых листов должно составлять 1,5d заклепки.

В зависимости от диаметра заклепки отверстия в склепываемых листах (пакетах) сверлят или пробивают. Диаметр отверстия должен быть больше диаметра заклепки в такой зависимости:

Рис. 1. Процесс клепки прямым методом: а — сверление отверстия; б — осаживание заклепываемых листов с помощью натяжки; в — осаживание стержня заклепки; г — придание формы замыкающей головке с помощью молотка; д — окончательное оформление замыкающей головки с помощью обжимки

стремятся к возможно меньшему числу ударов. Поэтому сначала несколькими ударами молотка осаживают стержень, затем боковыми ударами молотка придают полученной головке необходимую форму после чего обжимкой 3 окончательно оформляют замыкающую головку.

При выполнении шва с потайными головками под закладную головку ставят плоскую поддержку, ударяют точно по оси заклепки. Во избежание образования неровностей клепку выполняют не подряд, а через два-три отверстия, начиная с крайних, после чего производят клепку по остальным отверстиям.

Обратный метод клепки характеризуется тем, что удары молотком наносят по закладной головке. Обратный метод применяют при затрудненном доступе к замыкающей головке. При работе по этому методу стержень заклепки вводят сверху, поддержку ставят под стержень. Молотком ударяют по закладной головке через оправку, формируя с помощью поддержки замыкающую головку. Качество клепки по этому методу несколько ниже, чем по прямому.

Клепку по обратному методу выполняют также взрывными и трубчатыми заклепками (особые виды клепки).

Рис. 2. Процесс клепки обратным методом

Способ клепки Таумель (разработан и широко применяется в Швейцарии). Головка Таумель, в которой помещается обжимка, вращается вокруг оси заклепочного стержня. Таким образом, продольная ось обжимки описывает в пространстве конус, вершина которого расположена в середине замыкающей головки. Благодаря этому возникает движение прецессии, причем исключается всякое скольжение между обжимкой и заклепочным стержнем так, что обжимка обкатыванием геометрически воспроизводит свою форму на заклепке. Прижимное усилие по линии касания между инструментом и заклепочной головкой слегка превышает предел прочности (при сжатии) обрабатываемого материала.

Замыкающая головка заклепки образуется постепенной деформацией материала, так как при каждом проходе линии касания обжимки прокатывается лишь малое количество заклепочного материала. Благодаря этому в противоположность другим способам клепки материалу обеспечивается оптимальная текучесть.

Способ клепки ВК-Таумель имеет преимущества: бесшумность, сохранность гальванических покрытий, несмотря на деформацию; возможность обработки даже цементованных заклепок; получение гладкой поверхности замыкающей головки благодаря движению прецессии клепального инструмента в противоположность точечной или радиальной клепке, при которых на поверхности замыкающей головки образуется множество фасеток; простота и надежность способа, не требующего высококвалифицированного труда; высококачественное соединение; простота изготовления обжимок.

Специалистами создан бесшумный станок, в котором воплощен ротационный принцип: формирующий головку заклепки пуансон не просто нажимает на нее, а совершает сложное колебательное движение, как бы обкатывает головку.

Ручной переносный пневматический пресс ПРП 5-2 (рис. 3) широко применяют при одиночной клепке, особенно в труднодоступных местах.

Производительность его в пять раз выше производительности пневматического молотка. На этом прессе клепают детали общей толщиной до 4 мм стальными заклепками наибольшего диаметра 4 мм и заклепками из дюралюминия 5 мм.

Рис. 3. Прессы: Ручной переносный пневматический ПРП5-2: 1 — пневматический цилиндр; 2 — скоба; 5 — упор; 6 — стопорная гайка; 8 — тумба; 9 — ограждение; 10 — педаль, 11 — автоматическая масленка; 12 — фильтр

Пресс имеет пневматический цилиндр и клиновой механизм, с помощью которого преобразуется движение поршня в рабочее движение обжимок.

Пневморычажный стационарный пресс КП-204М применяют при одиночной клепке деталей стальными заклепками (сталь 15) диаметром до 5 мм и заклепками из дюралюминия (Д1, Д6) диаметром 6 мм.

Силовой агрегат благодаря воздухораспределительному устройству осуществляет в определенной последовательности подачу сжатого воздуха в различные камеры пневматических цилиндров, чем обеспечиваются автоматические рабочие и обратные ходы. Рычажная система создает усилие на плунжере, необходимое для расклепывания заклепок.

Сжатый воздух из воздушной магистрали к автоматической масленке поступает через фильтр, в котором удаляются имеющиеся в воздухе примеси.

Для склепывания деталей различной толщины или при использовании заклепок другого диаметра упор перемещают по оси, вращая рукоятку, которая стопорится гайкой. Правильную форму замыкающей головке и сжатие склепываемых деталей достигают действием обжимками.

Пресс пускают в действие нажатием ноги на педаль. Большой зев и вылет скобы пресса допускают клепку деталей различных размеров. Конструкция пресса допускает установку скобы в вертикальном положении, что очень важно при клепке плоских деталей больших размеров.

Виды и причины брака клепки различные.

У плохо поставленной заклепки срубают головку, а затем бородком выбивают стержень. Заклепку можно также высверлить. Для этого закладную головку накернивают и сверлят на глубину, равную соте головки. Диаметр сверла берут немного ньше диаметра заклепки. Недосверленную головку надламывают бородком, затем выбивают заклепку.

После сборки заклепочные соединения подвергают тщательному наружному осмотру: проверяют состояние головок заклепок и склепанных деталей. Плотность прилегания соединенных деталей определяют щупом. Головки заклепок и расстояние между ними проверяют шаблонами.

Заклепочные соединения, требующие герметичности, подвергают гидравлическим испытаниям путем нагнетания насосом жидкости под давлением, превышающим нормативное на 5—20%. Места соединения, дающие течь, подчеканивают.

 

3. Длительность жизни двигателя зависит от его смазочного режима, а также от качества самой смазки, степени её чистоты. Когда система смазки засорена, возникает масляное голодание, и мотор быстрее изнашивается. Чтобы не допускать подобного, требуется периодически промывать систему смазки. Как выполняется техническое обслуживание системы смазки двигателя, рассмотрим в этой публикации.

Какая нужна промывка?

К очистке системы смазки относятся по-разному. В инструкции по техническому обслуживанию автомобиля отсутствуют указания о необходимости этой процедуры. Но опытные специалисты считают, что в определённых случаях систему смазки необходимо промывать. Например, в случае заправки двигателя маслом, не соответствующим перечню, указанному производителем. Или в случае использования автомобиля в неподходящих условиях. Если в масло попала охлаждающая жидкость (в этом случае применяется промывочное масло). И, конечно же, в случае покупки подержанного автомобиля.

Промывать системы смазки рабочих двигателей, использующих синтетические и полусинтетические масла высокого качества, следует не чаще, чем через каждые 5-6 замен масел. Несколько чаще проводится профилактическое техническое обслуживание систем смазки двигателей с большим пробегом, примерно, после 3-4 замен масел.

Как промывать.

Промывают системы смазки двигателей тремя способами: с использованием спецоборудования, промывочными маслами и моющими добавками. Спецоборудование есть лишь на отдельных СТО, а два других способа используются почти всегда.

Моющие добавки бывают двух видов: В«на пробегВ» и средства В«пяти – десяти минуткиВ»

• Последние заливаются в масло перед произведением замены и оставляются в масле на 5-10 минут во время работы мотора на холостом ходу. За это время большая часть загрязнений удаляется.

• Средства В«на пробегВ» заливаются в масло, примерно, за 150 - 250 км до замены масла. После эксплуатации машины в нормальном режиме его сливают.

·         В этих вариантах смазку очищают с помощью старого масляного фильтра. В итоге часть грязи вымывается из фильтра и поступает в область рабочих поверхностей узлов, что ускоряет их изнашиваемость.

·         Промывочным маслом замещают старое и отработанное масло. После запуска двигателя ему даётся время поработать на холостых оборотах 15-20 минут при отсутствии нагрузки. После этого масло сливается, а в систему смазки заливается свежее масло и устанавливается новый фильтр. К сожалению, при этих способах возможно попадание грязи из старого фильтра в свежее масло. Также из смазочной системы удаляются не все остатки грязи, на сетке маслозаборника и в поддоне остаются частички грязи. Они растворяются не всегда, и выходят из двигателя, когда сливается отработка.

·         Спецтехника.

·         Принудительная очистка масляной системы производится на промывочном стенде, подключаемом с помощью шлангов к гнезду масляного фильтра, который снимается, и к сливному отверстию в картере. Из двигателя в этом случае сливается старое масло. Вращаясь в замкнутом контуре циклично, масло постоянно подвергается очистке трёх ступеней — сетчатый фильтр, центрифуга и фильтр тонкой очистки. Чистое промывочное масло подаётся из резервуара качающего узла стенда, а грязное масло сливается через сливную пробку. В итоге происходит удаление из системы смазки механических частиц, размером 5 мкм-1 мм, и загрязнений.

·         Промывку можно считать законченной, когда становится одинаковой оптическая плотность масла, выходящего из двигателя и входящего в него. Масло в стенде меняется после работы с 3-4 автомобилями. Этот метод целесообразен тем, что очистка системы смазки производится свежим маслом, поступающим в мотор под давлением 4-5 атм. В фильтрах стенда остаются абразивные остатки и смолянистые отложения, вымытые из двигателя, исключая возможность попадания на поверхности повторно.

·         Промывают систему в два этапа

Первый этап длится 10 мин при неработающем двигателе, потом 10 минут при запущенном моторе, в процессе чего осуществляется эффективная промывка ранее закрытых масляных каналов. Если направить циркуляцию масла в обратном направлении, из поддона эффективнее удаляются частицы износа и загрязнения, которые не удаляются промывочными маслами и моющими добавками. Существует зависимость такого рода: высокая атмосфера давления, примерно 1-4 атм. соответствует малой степени износа двигателя.

Несладкие остатки.

Каким бы способом не производилась очистка системы смазки, грамм 50 - 150 масла, или его смеси с добавками для промывки, в любом случае остаётся в моторе. Их необходимо удалить, используя следующие методы:

• установить новый фильтр после очистки,

• пополнить двигатель 1,2 л масла,

• пустить мотор в холостом режиме на 3-5 минут,

• слить смесь,

• опять произвести замену фильтра и залить полный объём масла, которое планируется для постоянной эксплуатации.

Новый фильтр, используемый для удаления масляных остатков, целесообразно сохранить для повторного употребления в следующий раз, когда будет осуществляться промывка.

Другой метод — после очистки продуть масляную систему воздухом, сжатым под давлением 2-3 атм., который закачивается через отверстие трубки масляного щупа. Для эффективного удаления остатков пробку слива картера и фильтр выкручивают по отдельности

 

 

Билет № 10

1.  Смотри билет №9 3.

2. Электромеханический способ восстановления деталей

В основе электромеханического способа восстановления деталей лежит принцип сочетания термического и силового воздействия на поверхностный слой. Этот способ применяют для восстановления валов и осей с небольшим износом, а также как заключи тельную операцию при обработке деталей . Деталь устанавливают в патроне токарного станка и через контактное устройство на шпинделе подсоединяют к одной из клемм вторич-I ной обмотки трансформатора. Ко второй клемме подсоединяют инструмент, изолированно установленный в резцедержателе суппорта станка. В зону контакта летали и инструмента подают ток 350—1300 А при напряжении 2—6 В. Ток большой силы и низкого напряжения быстро нагревает металл в зоне контакта до температуры 900°С. Отвод тепла внутрь детали способствует закалке поверхностного слоя. Этот способ дает возможность получить поверхности высокого качества и исключи ть шлифование. Кроме того, улучшаются механические свойства поверхностного слоя детали за счет его закалки.

Чтобы восстановить изношенные поверхности валов и осей, их сначала обрабатывают высаживающим инструментом. Металл,

нагретый в зоне контакта, выдавливается и образует выступы, аналогичные резьбе. Поначалу диаметр детали увеличивается, а

при втором проходе сглаживающего инструмента обрабатывается до требуемого размера.

Электромеханическим способом восстанавливают поверхности валов неподвижных соединений, например посадочные места под шкивы, шестерни, подшипники с небольшим износом.

3. 5.9. Техническое обслуживание системы охлаждения

Одной из наиболее распространенных неисправностей системы охлаждения является уменьшение уровня охлаждающей жидкости по следующим причинам: повреждены соединительные шланги; неплотно затянуты хомутики; износились спускные краны, повреждены бачки и трубки радиатора; недостаточная плотность сальников насоса; испарилась жидкость.

Поврежденные шланги нужно заменить (в пути можно временно обмотать шланг в поврежденном месте изоляционной лентой), хомутики подтянуть (если концы хомутиков сошлись встык, нужно подложить под хомутики металлические пластинки), радиатор отправить в ремонт (тщательно пропаять места течи, после чего испытать радиатор под давлением).

Самоуплотняющиеся сальники, пропускающие воду, нужно заменить.

Если пропускают жидкость сальники с набивкой, надо добавить в них смазку. Если течь не прекращается, то нужно подтянуть гайки сальника; подтекание жидкости и после подтяжки гайки сальника до отказа указывает на необходимость сменить набивку сальника. Гайки сальника нужно затягивать только до прекращения течи, но не более. В новых двигателях нельзя подтягивать гайки сальника раньше, чем автомобиль пройдет 500 км, надо их лишь чаще заполнять смазкой.

Грязная или "жесткая" вода (содержащая, много солей) способствует отложению накипи на внутренних стенках рубашки охлаждения и каналах радиатора. Вследствие малой теплопроводности слоя накипи и уменьшения сечения каналов радиатора двигатель перегревается.

Осевое смещение приводных валов насоса и вентилятора (при износе) в некоторых двигателях можно устранить регулировкой подшипников (например, ступица вентилятора автомобиля ЗИС-5М) или заменой упорных шайб (например, под крыльчаткой насоса автомобиля ГАЗ-ММ). Подшипники, не имеющие регулировочных приспособлений, заменяются.

Изношенные боковые поверхности ослабляют натяжение ремня вентилятора. Слабо натянутый ремень пробуксовывает, в результате чего ухудшается циркуляция и охлаждение жидкости. Натяжение ремня регулируется (см. ниже). Если в пути ремень оборвался, можно, в крайнем случае, проколоть в нем на расстоянии 1-2 см от места обрыва отверстия, сблизить концы ремня и соединить их проволокой.

Зимой вода в радиаторе может замерзнуть, если радиатор и двигатель недостаточно утеплены, а также при продолжительной стоянке. Замерзание воды можно определить по высокой температуре, показанной термометром, и по появлению пара из пароотводной трубки радиатора (при замерзании воды в нижней части радиатора образуется ледяная пробка, вследствие чего вода перестает циркулировать и начинает кипеть); дополнительным признаком является низкая температура нижней и средней частей радиатора при чрезмерном нагреве верхней части.

Если вода замерзла в нижнем трубопроводе (замерзание можно определить, прощупав соединительный шланг и убедившись, что из открытого спускного крана не течет вода), нужно оттаивать лед в трубопроводе и в нижней части радиатора. Для этого трубопровод и нижнюю часть радиатора надо обложить тряпками и поливать тряпки горячей водой.

Оттаивание надо начинать с той стороны радиатора, где присоединен трубопровод рубашки охлаждения. Можно также на нижний конец пароотводной трубки надеть резиновый шланг и направить струю пара из него на нижнюю часть радиатора и трубопровод.

Если вода в нижнем трубопроводе еще не замерзла, нужно тщательно утеплить радиатор и двигатель; дать двигателю поработать на малых оборотах холостого хода; немедленно остановить двигатель, как только вода закипит. Узнать, что нормальная циркуляция воды возобновилась, можно по нагреву всего радиатора, включая и нижнюю его часть. В случае замерзания воды не только в радиаторе, но и в рубашке охлаждения нужно вначале хорошо прогреть насос; после этого можно запустить двигатель, соблюдая правила прогрева холодного двигателя.

Последствием неустраненного своевременно замерзания воды может быть разрыв трубок радиатора, а при замерзании воды во всей системе охлаждения могут появиться трещины в стенках рубашки охлаждения головки и блока цилиндров.

Циркуляция жидкости может прекратиться при повреждении термостата (заело закрытый клапан или поврежден гофрированный цилиндр). Неисправный термостат надо заменить. С целью предотвратить возникновение неисправностей в системе охлаждения необходимо:

а) проверять уровень и доливать охлаждающую жидкость (при каждом осмотре автомобиля);

б) проверять состояние и натяжение ремня вентилятора (при всех видах технического обслуживания автомобиля);

в) проверять, не подтекает ли жидкость (при всех видах технического обслуживания автомобиля);

г) смазывать подшипники вентилятора и вала насоса (согласно картам смазки - приблизительно через каждые 1000 км пробега автомобиля);

д) проверять состояние и крепление радиатора, патрубков, соединительных шлангов и насоса (при ТО-1, ТО-2 и ТО-3);

е) проверять плотность прилегания пробки радиатора и работу клапанов пробки у закрытой системы (при ТО-1, ТО-2 и ТО-3);

ж) проверять состояние и крепление пускового подогревателя и жалюзи радиатора (при ТО-1, ТО-2 и ТО-3);

з) проверять работу термостата и удалять накипь, отложившуюся на стенках рубашки охлаждения и в каналах радиатора (при подготовке автомобиля к новому сезону эксплуатации - осенью и весной);

и) предотвращать замерзание воды в холодное время года.

Уровень жидкости нужно проверять ежедневно перед запуском двигателя (уровень низкозамерзающей охлаждающей жидкости марок 40 и 65 не должен достигать верхнего обреза горловины радиатора на 6-8 см, воду можно доливать до обреза горловины), а при длительных рейсах, особенно в жаркое время года, - и на остановках. Пополнять систему охлаждения нужно немедленно, как только обнаружится, что уровень жидкости понизился.

Жидкость надо наливать из чистой посуды через сетчатый фильтр или чистую полотняную тряпку; водопроводную воду удобнее наливать из шланга.

Чтобы уменьшить отложение накипи, желательно применять воду "мягкую" (с малым содержанием растворившихся в ней солей), лучше всего отстоявшуюся дождевую, а при отсутствии ее - обыкновенную ("мягкая" вода плохо смывает мыло с рук). "Жесткую" воду можно смягчить, добавив в нее перед заливкой в радиатор едкого натра (каустическая сода) из расчета 1 г на 1,5 л воды. Раствор перед заливкой надо профильтровать сквозь чистую тряпку.

Состояние и натяжение ремня вентилятора надо проверять ежедневно. Натяжение ремня определяется по величине прогиба ремня в средней части участка от шкива вентилятора до шкива генератора (участок, на котором производится проверка, указывается в заводских инструкциях); при среднем давлении руки ремень должен прогибаться на 12-20 мм (рис. 52).

Рис. 52 - Схема проверки натяжения ремня вентилятора

Натяжение ремня регулируют следующими способами: смещают генератор рукой, ослабив гайки кронштейна и упорной планки (например, автомобили ГАЗ-51, ЗИС-150, М-20, ГАЗ-67Б), или поднимают кронштейн оси вентилятора регулировочным винтом, освободив перед регулировкой гайки и контргайки оси вентилятора (автомобиль ЗИС-5М). После регулировки надежно затянуть гайки и контргайки.

Натяжение ремня вентилятора регулируется лишь с целью устранить пробуксовку и провисание ремня. Чрезмерно натянутый ремень обрывается и влечет ускоренный износ подшипников вентилятора и генератора.

Термостат для проверки нужно вынуть из гнезда и опустить в сосуд с водой, которую постепенно подогревать; для наблюдения за температурой в сосуд надо поместить термометр. При температуре 68-72° Ц клапан должен отделиться от седла, а при температуре 80-86° Ц полностью открыться.

Систему охлаждения (если головка цилиндров и детали системы изготовлены из алюминиевого сплава) нужно промывать сильной струей воды, пропускаемой через радиатор и через рубашку охлаждения сначала в нижние патрубки, а затем в верхние (термостат перед этим вынуть); промывка заканчивается, когда из патрубка пойдет чистая вода. Для промывки системы охлаждения применяются также специальные растворы.

При движении автомобиля надо наблюдать за тепловым состоянием двигателя по показаниям термометра системы охлаждения.

В холодное время года, чтобы предотвратить замерзание воды и повреждение системы охлаждения, особенно если в системе установлен термостат, препятствующий циркуляции воды через радиатор при запуске двигателя, необходимо принимать дополнительно следующие меры предосторожности:

а) во время движения регулировать температуру охлаждающей жидкости при помощи жалюзи радиатора, надевать на капот двигателя утеплительный чехол;

б) в морозы выезжать из парка только после того, как двигатель предварительно прогреется (50-60° Ц);

в) при стоянках средней продолжительности закрывать клапан утеплительного чехла;

г) оставляя автомобиль на длительное время (например, на ночь) в неотапливаемом помещении или при хранении на открытом воздухе (где двигатели не подогреваются), выпускать всю воду из системы охлаждения, открыв оба крана.

Выпуская воду из закрытой системы охлаждения, снимать пробку радиатора.

Чтобы уменьшить опасность повреждения двигателя вследствие замерзания воды, надо заполнять систему охлаждения низкозамерзающей жидкостью.

Наиболее распространены низкозамерзающие охлаждающие жидкости марки 40 с температурой замерзания 40° Ц ниже нуля и марки 65 с температурой замерзания 65° Ц ниже нуля.

Низкозамерзающие охлаждающие жидкости ядовиты, поэтому во время работы с ними надо обращаться осторожно, следить, чтобы жидкость не попала на кожу, а тем более в желудок.

Низкозамерзающая жидкость разъедает окрашенные поверхности. При вытекании жидкости в систему охлаждения следует добавлять такую же жидкость, а при понижении уровня жидкости из-за испарения воды в систему охлаждения следует добавлять воду.

Можно применять также смеси состава, указанного в табл. 3.

Таблица 3
Объемное содержание в процентах			Температура замерзания в ° Ц
этиловый спирт	глицерин	вода
30	-	70	-10
40	-	60	-19
30	10	60	-18
40	15	45	-28
42	15	43	-32
25	25	50	-36

Применяя спирто-глицериновые смеси, необходимо иметь в виду, что спирт испаряется значительно быстрее, чем вода; поэтому периодически следует добавлять в радиатор смесь воды пополам со спиртом.

Применение низкозамерзающей жидкости и спирто-глицериновых смесей предотвращает повреждение стенок рубашки охлаждения блока и головки цилиндров и трубок радиатора, так как эти жидкости при замерзании не увеличиваются в объеме. Для облегчения запуска двигателя и уменьшения его износа, резко увеличивающегося при низкой температуре, зимой необходимо повышать температуру двигателя перед запуском.

С этой целью заполняют систему охлаждения горячей водой, температура которой близка к точке кипения.

Уход за лампой подогревателя заключается в очистке каналов горелки через каждые 50 часов работы.

Билет № 11

1. Рулевое управление предназначено для обеспечения движения автомобиля в заданном водителем направлении и наряду с тормозной системой является важнейшей системой управления автомобилем. На большинстве легковых автомобилей изменение направления движения осуществляется за счет поворота передних колес (кинематический способ поворота). Изменить направление движения можно и за счет подтормаживания отдельных колес. Силовой способ поворота положен в основу работы системы курсовой устойчивости.

Рулевое управление современного автомобиля имеет следующее устройство:

·             рулевое колесо с рулевой колонкой;

·             рулевой механизм;

·             рулевой привод.

2.  Методы механической обработки деталей

Разнообразие конструкций пресс-форм усложняет задачу точного определения технологии изготовления как пресс-формы в целом, так и ее деталей. Все же для большинства деталей можно установить следующие два варианта технологии:

первый — все детали с формой тел вращения, плоскостные (без выступов и углублений) или другой формы, которая позволяет обрабатывать их после закалки шлифованием на станках, подвергаются предварительной механической и слесарной обработке. После термической обработки и шлифования, в зависимости от назначения, детали доводят и полируют;

второй — детали сложной формы, шлифование которых невозможно, обрабатывают начисто перед термической обработкой, а после нее их доводят и полируют. Если отдельные элементы таких деталей подвержены деформации при закалке, оставляют припуск, снимаемый впоследствии механическим или ручным способом.

Рис. 132. Выбор способа выполнения формообразующей полости матрицы

При механической обработке деталей пресс-форм используют различные станки: токарно-винторезные, фрезерные, поперечно-строгальные, сверлильные, коорди-натно-расточные, шлифовальные, профилешлифовальные, координатно-шлифовальные, электроискровые, ультразвуковые, гравировочные, опиловочные, фасонно-строгальные.

Широкое применение станков значительно сокращает трудоемкость слесарных работ, выполняемых при изготовлении и подготовке деталей к сборке.

Возможные варианты построения технологического процесса обработки одной и той же детали, например матрицы пресс-формы для пластмассовой ручки прибора, показаны на рис. 132. Эта матрица может быть изготовлена одним из следующих способов:

на сверлильном станке (схема I); для этого размечают заготовку, сверлят на ней отверстия, образующие контуры рифления, затем эти отверстия зачищают специально заточенной разверткой и центральное отверстие матрицы сверлят и растачивают на токарном станке; после этого матрицу термически обрабатывают и полируют;

на координатно-расточном станке; в заготовке матрицы сверлят на заданную глубину отверстия рифления по схеме I, сверлят и растачивают центральное отверстие, затем матрицу шлифуют вручную, передают на термическую обработку и полируют;

на токарном и сверлильном станках (схема II); первоначально растачивают формующую полость (центральное отверстие), затем к нему вытачивают и запрессовывают пробку из однородного металла и сверлят отверстия рифления, после чего выпрессовывают пробку, шлифуют формующую полость, подвергают термической обработке и полируют;

на вертикально-фрезерном станке (схема III) заготовку матрицы ставят на токарный станок и растачивают центральное отверстие, а рифления делают на вертикально-фрезерном станке пальцевой резой, устанавливая заготовку в вертикально поставленную делительную голов-у;

на фасонно-долбежном станке (схема IV), как и в предыдущем случае, сначала растачивают центральное отверстие, а контуры рифления прострагивают долбежным резцом, заправленным по контуру рифления.

Целесообразность применения каждого варианта изготовления матрицы определяется условиями производства и наличным оборудованием.

Рис. 133. Пуансон съемной пресс-формы

Рассмотрим один из вариантов технологической последовательности механической обработки при изготовлении другой типичной детали пресс-формы. В качестве примера взят пуансон съемной пресс-формы прямого прессования, показанный на рис. 133.

1-я операция — фрезерование. Заготовку из стали 5ХВ2С в виде поковки с размерами 37X57X62 мм подают на механический участок инструментального цеха, где она подвергается следующим операциям. Поковку фрезеруют, выдерживая размеры 31,4 -0.1 х 52-0.1х 57,2 -0.1 мм и угол 90° между гранями, и сверлят в центре отверстие диаметром 12 мм, которое предназначено для захода резца на долбежной операции.

2-я операция — термическое улучшение. Операция применяется в данном случае для снятия внутренних напряжений, возникших при ковке и предварительном фрезеровании и вызывающих коробление детали во время закалки.

3-я операция — шлифование. Операция необходима для создания баз для последующей обработки и подготовки поверхности для разметки оформляющего контура. Заготовку шлифуют с шести сторон, выдерживая угол 90° и размеры 30,8±0,01х52±0,01х 56±0,01 мм.

4-я операция — растачивание. На плоскости А со стороны оформляющего торца будущего пуансона на координатно-расточном станке размечают рабочий контур. Разметка выполняется с большой точностью по размерам чертежа остро заточенным центром, закрепленным в шпинделе расточного станка. В углах прямоугольного окна расточник сверлит четыре отверстия диаметром 0,6 мм (на расстоянии не менее 0,03 мм от размеченного контура). Эти точно расположенные отверстия позволят в дальнейшем правильно установить деталь при опиливании окна, сохранив припуск 0,03 мм на окончательную доводку. Со стороны торца Б растачивают два технологических отверстия, на которые деталь будет зафиксирована при фрезеровании («обкатке») радиусов R = 13,6 мм на переходной технологической планке («переходнике»).

5-я операция — фрезерование. Рабочий контур фрезеруют по разметке, оставляя припуск под слесарную зачистку и доводку по 0,05 мм на размер. Те поверхности пуансона, где возможно шлифование после закалки, фрезеруют с припуском под шлифование 0,3 мм на сторону. В данном случае фрезеруют с припуском под шлифование посадочные размеры 56X46 мм и радиусы R= 13,6 мм.

Радиусы «обкатывают», установив пуансон на переходную технологическую планку и на два технологических отверстия, выполненных на расточной операции на торец Б. Глубину фрезерования оформляющего торца определяют с учетом припуска 0,3 мм на плоскости А. Со стороны торца Б фрезерованием расширяют центральное окно до размера 21,3X18 мм. Расширение облегчает слесарное опиливание окна, так как поверхность опиливания сокращается. Центральное окно углубляют фрезерованием на 4—5 мм (расстояние до размеченного контура 0,15 мм с каждой стороны). Это углубление облегчает выполнение следующей долбежной операции.

6-я операция — долбление. Профрезерованное прямоугольное окно долбят с припуском под слесарное опиливание по 0,15 мм на сторону.

7-я операция — слесарная обработка. Слесарь опиливает окно, выдерживая размеры по кромкам выполненных в углах отверстий и оставляя при этом припуск на окончательную доводку после закалки по 0,02 мм на сторону. После этого слесарь зачищает рабочий контур и поверхности, не подлежащие в дальнейшем шлифованию. На незакаленной детали получить высокий класс шероховатости поверхности трудно, поэтому окончательно зачистку и доводку выполняют после закалки. Припуск на это составляет 0,02—0,03 мм.

8-я операция— закалка. Детали под закалку нагревают без доступа кислорода в соляной ванне или в коробке с углем, что предохраняет поверхность от окалины и снижает трудоемкость последующей слесарной зачистки.

9-я операция — слесарная обработка. Слесарь выполняет окончательную отделку рабочего контура пуансона. Он должен получить при этом необходимую по чертежу шероховатость поверхности (кроме мест, подлежащих шлифованию).

10-я операция —шлифование. Шлифуют оба торца детали, выдерживая размеры по чертежу. Кроме торцов шлифуют посадочные размеры пуансона 56х х46 мм и радиусы R = 13,6 мм и R=1,5 мм. Радиусы выполняют на плоскошлифовальном станке шлифовальным кругом.

11-я операция — слесарная обработка. Слесарь выполняет доводку шлифованной поверхности до необходимой чистоты (в данном примере до V 10) и правит радиусы R = 0,5 мм на торце А.

12-я операция — хромирование.

13-я операция — слесарная обработка. В процессе этой отделочной операции слесарь полирует хромированные оформляющие поверхности до зеркального блеска.

Приведенный пример построения технологического процесса изготовления пуансона — это один из вариантов. Процесс может изменяться в зависимости от конкретных условий производства.

В описанном процессе максимально используется механическая обработка на станках, слесарю оставляются незначительные припуски на опиливание посадочных мест, зачистку, доводку и полирование рабочего контура.

Рис. 134. Матрица пресс-формы литьевого прессования

Рассмотрим пример технологического процесса изготовления матрицы пресс-формы литьевого прессования (рис. 134), который также дает представление о некоторых особенностях изготовления пресс-форм.

Последовательность изготовления матрицы:

1-я операция — строгание. Заготовку строгают, выдерживая размеры 110,6X180,6X19 мм. На этой же операции выполняют четыре выемки С.

2-я операция —термическое улучшение.

3-я операция — шлифование. Заготовку шлифуют со всех сторон, выдерживая взаимную перпендикулярность и размеры 18,4+0,01 х110х180 мм. В данном случае боковые стороны матрицы не являются оформляющими или посадочными элементами, их обрабатывают окончательно по чертежу.

4-я операция — растачивание. На этой операции закладывается точность исполнения основных размеров детали. Растачивают все отверстия, взаимное расположение которых и положение относительно базы должно быть точным. В данном случае это два отверстия для направляющих колонок 0 10+0,02 и 0 12+0,02 мм, четыре отверстия 0 2,55+0,01 мм, два отверстия 0 6+0'1 мм и два отверстия 0 8+0,02 мм. Отверстия с шероховатостью V 7 и выше растачивают, оставляя припуск на последующую доводку 0,024-0,03 мм.

Кроме отверстий с точными координатами при растачивании выполняют разметку контура, облегчающую последующие операции. В данном случае размечают окно 15,9X99,9 мм с углублением 116,5 мм, две площадки D, литник и центр литниковой сферы R = 9 мм. В углах окна и площадок D растачивают или засверливают отверстия Диаметром 6,2 и 1 мм, не доходя 0,03 мм до размеченного контура.

На расточной операции размечают не только рабочий контур, но и элементы детали, не требующие высокой точности изготовления, литник и сферу радиусом R = 9 мм. Эта разметка, не усложняя расточную операцию, облегчает работу фрезеровщика или токаря, так как они смогут контролировать свои действия по разметке.

5-я операция —токарная обработка. Токарь растачивает сферу радиусом R = 9 мм с шероховатостью поверхности v9. Припуск на окончательную отделку до требуемой шероховатости литниковой лунки после закалки и хромирования в данном случае не назначается, так как не требуется точности размеров.

6-я операция — фрезерование. На этой операции на месте окна размером 15,9X99,9 мм сверлят два отверстия 0 12 мм для захода резца на следующей долбежной операции.

7-я операция — долбление. Долбят окно по разметке, не доходя до контура на 1,5 мм и сохраняя в середине перемычку шириной 8 мм. Эта перемычка сокращает коробление детали при закалке.

8-я операция — фрезерование. Фрезеруют окно и остальные углубления по разметке. Припуск в окне на слесарную зачистку и доводку оставляют не менее 0,05-0,08 мм, а в остальных углублениях и литнике 0,02—0,03 мм. Это объясняется тем, что при закалке больше других мест искажается контур окна, для исправления которого приходится оставлять увеличенный припуск. Фрезеровать углубление 15,9х116,5 мм следует, одновременно выполняя угол съема 0°15' по всему контуру. Этого достигают специальной фрезой, сошлифо-ванной под соответствующим углом.

9-я операция — слесарная обработка. Слесарь зачищает фрезерованные поверхности.

10-я операция — закалка.

11-я операция — срезание. На заточном станке тонким вулканитовым кругом срезают технологическую перемычку в середине окна.

12-я операция — слесарная обработка. Слесарь зачищает после закалки горизонтальные участки Е, что необходимо для точной установки размера при последующем шлифовании плоскостей матрицы.

13-я операция — токарная обработка. Токарь полирует сферу радиусом R = 9 мм перед хромированием и доводит притирами точные отверстия с повышенной чистотой поверхности, снимая припуск, оставленный при растачивании. Эту работу может выполнять и слесарь, однако обычно ее поручают токарю, потому что в процессе доводки часто требуется изготавливать специальные притиры с размерами, предусмотреть которые заранее трудно.

14-я операция - шлифование. Выдерживая размеры 4+0,03 и 6+0,03, шлифуют плоскости матрицы в размер 18-0,04 мм.

15-я операция - слесарная обработка. Слесарь окончательно зачищает и доводит оформляющие поверхности, выдерживая размеры по чертежу. На плите слесарь притирает плоскость разъема, обеспечивая шероховатость v 9.

16-я операция- хромирование.

17-я операция - токарная обработка. На токарном станке полируют после хромирования сферу радиусом R=9 мм.

18-я операция - слесарная обработка. Слесарь полирует оформляющие поверхности.

Из приведенного примера видно, что, несмотря на относительную простоту детали, для ее изготовления применено много операций, в том числе семь видов станочной обработки. Задача состоит в том, чтобы правильно использовать имеющееся оборудование, сократив непроизводительный ручной труд и обеспечив при этом изготовление детали строго по чертежу.

3. Несчастные случаи с рабочими в механических цехах могут произойти по целому ряду причин.

Основные из них следующие:

• неисправность станка,
• отсутствие ограждений отдельных механизмов,
• неисправность электропроводки,
• недостаточное знание рабочим правил безопасности труда,
• неосторожность самого рабочего и др.

·        При работе на сверлильных станках травмы могут быть получены и вследствие неправильного крепления обрабатываемых заготовок и режущего инструмента, несоблюдения элементарных правил удаления стружки, неправильного ношения спецодежды и головных уборов.

·        Причиной несчастных случаев очень часто бывает отделяемая при сверлении отверстий, особенно на больших скоростях, мелкая стружка. Она может повредить глаз, вызвать ожоги на открытых частях тела.

·        Для предохранения глаз от травмирования стружкой необходимо ставить на пути возможного отлетания стружки оградительные щитки и надевать защитные очки.

·        Нельзя выдувать стружку ртом из глухих отверстий и удалять ее со станка руками. Ее осторожно удаляют специальными скребками и щетками, намагниченными наконечниками и другими приспособлениями.

·        Яндекс.ДиректВсе объявленияАвтомобиль Ханты Мансийск Специальные цены! Защищенный кредит. Nissan. Превосходи ожиданияnissan.ru 

·        Вращающиеся детали станка, вспомогательные и режущие инструменты, не имеющие ограждений, представляют серьезную опасность для сверловщика, так как могут захватить одежду, руки и волосы.

·        Для предупреждения несчастных случаев применяют специальные ограждения, волосы убирают под головной убор, рукава спецодежды завязывают.

·        Для безопасности работы важное значение имеют освещение, порядок и чистота на рабочем месте. Освещение должно быть равномерным, не ослепляющим, но достаточным. На рабочем месте необходимо поддерживать чистоту и порядок.

·        Одной из причин профессиональных заболеваний может быть загрязненный воздух в цехе.

·        Для удаления из помещения загрязненного воздуха и замены его свежим применяют искусственную вентиляцию и проветривание помещения через фонари и окна.

·        Заболевание также может вызвать загрязненная охлаждающая жидкость, поэтому ее нужно тщательно фильтровать и своевременно менять.

·        Каждый рабочий должен строго соблюдать следующие основные правила безопасности труда:

·        1. Не приступать к работе до получения инструктажа по безопасности труда.

·        2. При установке заготовок массой более 20 кг на станке пользоваться подъемными устройствами или прибегать к помощи подручного рабочего.

·        3. Надежно закреплять обрабатываемую заготовку и режущий инструмент.

·        Яндекс.ДиректВсе объявленияЦены на ВАЗ 2107 Все комплектации. Спецпредложения от дилеров ВАЗautotime.ru 

·        4. Перед включением электродвигателя выключить все рычаги управления станка и установить их в нерабочее положение.

·        5. Во время работы не оставлять станок без надзора.

·        6. При установке и снятии обрабатываемой заготовки, при смене режущего инструмента, чистке и смазке станка, при удалении стружки, а также в конце смены останавливать станок.

·        7. При обработке отверстий в металлических заготовках, дающих мелкую стружку, обязательно одевать защитные очки.

·        8. Во время работы на станке не носить свободной одежды, рукава должны быть завязаны у кисти, волосы убраны под головной убор.

·        9. Не удалять стружку со станка руками, а пользоваться специальными приспособлениями, магнитом и т. д.

·        10. Соблюдать чистоту и порядок на рабочем месте.

·        11. Обо всех неисправностях станка, приспособлений и инструмента сообщать мастеру.

·        Рабочий, поступающий на завод, обязательно проходит инструктаж по безопасности труда в отделе охраны труда.

·        Каждый рабочий должен строго выполнять правила внутреннего распорядка, утвержденные для данного предприятия.

Билет № 12

1. Газораспределительный механизм (другое наименование – система газораспределения, сокращенное наименование – ГРМ) предназначен для обеспечения своевременной подачи в цилиндры двигателя воздуха или топливно-воздушной смеси (в зависимости от типа двигателя) и выпуска из цилиндров отработавших газов. Данные функции реализуются за счет своевременного открытия и закрытия клапанов.

На самых распространенных четырехтактных поршневых двигателях внутреннего сгорания применяются клапанные газораспределительные механизмы, поэтому устройство ГРМ рассмотрено именно на его примере.

Газораспределительный механизм имеет следующее общее устройство:

·             клапаны;

·             привод клапанов;

·             распределительный вал;

·             привод распределительного вала.

Распределительный вал обеспечивает функционирование газораспределительного механизма в соответствии с принятым для данного двигателя порядком работы цилиндров и фазами газораспределения. Он представляет собой вал с расположенными кулачками. Форма кулачков определяет фазы газораспределения, а именно моменты открытия-закрытия клапанов и продолжительность их работы. Существенное повышение эффективности ГРМ, а следовательно и улучшение характеристик двигателя дают различные системы изменения фаз газораспределения.

На современных двигателях распределительный вал расположен в головке блока цилиндров. Он вращается в подшипниках скольжения, выполненных в виде опор. Используются как разъемные опоры, так и неразъемные (вал вставляется с торца). В некоторых двигателях в опорах используются тонкостенные вкладыши. От перемещения в продольном направлении распределительный вал удерживается упорным подшипником, который располагается со стороны привода вала. К опорам распределительного вала по индивидуальным каналам и под давлением подается масло из системы смазки.

Схема системы смазки

Различают две схемы расположения распределительного вала в головке блока цилиндров:

·                     одновальная – SOHC (Single OverHead Camshaft);

·                     двухвальная - DOHC (Double OverHead Camshaft).

В связи с широким применением четырех клапанов на один цилиндр предпочтение отдается двухвальной схеме ГРМ (один распределительный вал обеспечивает привод впускных клапанов, другой вал – выпускных). В V-образном двигателе устанавливается четыре распределительных вала - по два на каждый ряд цилиндров.

Распределительный вал приводится в действие от коленчатого вала с помощью привода, который осуществляет его вращение в два раза медленнее коленчатого вала (за один цикл работы двигателя конкретный клапан открывается только один раз). В качествепривода распределительного вала используются ременная, цепная и зубчатая передачи.

Ременная и цепная передачи приводят в действие распределительный вал, расположенный в головке блока цилиндров. Зубчатая передача вращает, как правило, распределительный вал в блоке цилиндров. В обиходе зубчатая передача привода распределительного вала носит название "гитара" (по форме двух соединенных шестерен).

Ременная и цепная передачи имеют как достоинства, так и недостатки, поэтому в ГРМ применяются на равных. Цепной приводболее надежный и, соответственно, долговечный. Но цепь тяжелее ремня, поэтому требует дополнительных устройств для натяжения (натяжные ролики,) и гашения колебаний (успокоители). Натяжные ролики обеспечивают натяжение с помощью пружины и за счет давления масла в системе смазки. В качестве цепного привода распределительного вала используются одно- и двухрядные роликовые цепи. Постепенно их вытесняют зубчатые цепи, которые взаимодействуют с зубьями звездочки щеками особой формы. Помимо распределительного вала с помощью цепи может осуществляться привод масляного насоса, балансирных валов.

Ременной привод не требует смазки, поэтому на шкивы устанавливается открыто. Вместе с тем, ремень в сравнении с цепью имеет ограниченный ресурс. Правда этот ресурс не такой уж и малый. Современные ремни "пробегают" 100-150 тыс.км. В качестве ременного привода распределительного вала широко используются зубчатые ремни. Выступы на внутренней поверхности зубчатого ремня входят в зацепление с зубьями на шкивах (шестернях), тем самым обеспечивается вращение. Надвигателях TDI используется эллиптическая шестерня привода зубчатого ремня, что позволяет снизить тяговые усилия и крутильные колебания распределительного вала. Наряду с распределительным валом зубчатый ремень может приводить масляный насос, насос охлаждающей жидкости, топливный насос высокого давления.

2.

Метод восстановления деталей давлением Одним из свойств многих металлов является пластичность — способность изменять свои размерыи форму под действием внешних сил и сохранять их после действия этих сил. Восстановление деталей давлением основано на использовании пластических свойств металла. Пластическое деформирование металлав отсутствие нагрева происходит без изменения его структуры за счет сдвигов частиц внутри кристаллов металла, из-за чего изменяются механические свойства: снижается вязкость, повышается твердость вследствие наклепа. При восстановлениидеталей с нагревом деформация происходит в результате сдвига целых зерен металла. Нагрев приводит к изменению структуры и механических свойств металла. Поэтому при восстановлении ответственных деталейнеобходимо проводить термическую обработку. Чаще всего для восстановления деталей применяют следующие виды обработки давлением: правку, осадку, раздачу, вытяжку, обжатие, накатку. Правке подвергают балки мостов, коленчатые валы, шатуны, распределительные валы и другие детали. Ее можно выполнять под прессом и наклепом. При холодной правке под прессом обычно устраняют погнутость детали. Для восстановления несущей способности деталивыполняют термообработку. При правке наклепом по нерабочим поверхностям детали наносят удары пневматическим молотком с закругленным бойком. Таким способом, например, выполняют наклеп щек коленчатого вала. Для восстановления наружного и внутреннего диаметров по- i лых деталей , например, втулок и для увеличения наружного диаметра сплошных деталей применяют осадку. В этом случае изменение размеров осуществляется за счет уменьшения длины дета- I ли. Преимуществами способа обработки деталей давлением являются простота, невысокая трудоемкость, не требуется дополнительных материалов. Для уменьшения внутреннего диаметра втулок за счет уменьшения наружного диаметра применяют обжатие. После обжатия наружный диаметр восстанавливают до номинального размера электролитическим наращиванием. Внутренний диаметр втулки также восстанавливают под ремонтный или номинальный размер. Для увеличения длины детали за счет уменьшения наружного диаметра применяют вытяжку. Этим методом восстанавливают длину различных тяг.

 

3.  разберемся на месте

 

Билет № 13

1. Тормозная система предназначена для управляемого изменения скорости автомобиля, его остановки, а также удержания на месте длительное время за счет использования тормозной силы междуколесом и дорогой. Тормозная сила может создаваться колесным тормозным механизмом, двигателем автомобиля (т.н. торможение двигателем), гидравлическим или электрическим тормозом-замедлителем в трансмиссии.

виды тормозных систем:

·             рабочая;

·             запасная;

·             стояночная.

Устройство тормозной системы

Тормозная система имеет следующее устройство:

·             тормозной механизм;

·             тормозной привод.

типы тормозных приводов:

·             механический;

·             гидравлический;

·             пневматический;

·             электрический;

·             комбинированный.

Гидравлический привод является основным типом привода в рабочей тормозной системе. Конструкция гидравлического привода включает:

·             тормозную педаль;

·             усилитель тормозов;

·             главный тормозной цилиндр;

·             колесные цилиндры;

·             шланги и трубопроводы

Принцип работы тормозной системы

Принцип работы тормозной системы рассмотрен на примере гидравлической рабочей системы.

При нажатии на педаль тормоза нагрузка передается к усилителю, который создает дополнительное усилие на главном тормозном цилиндре. Поршень главного тормозного цилиндра нагнетает жидкость через трубопроводы к колесным цилиндрам. При этом увеличивается давление жидкости в тормозном приводе. Поршни колесных цилиндров перемещают тормозные колодки к дискам (барабанам).

При дальнейшем нажатии на педаль увеличивается давление жидкости и происходит срабатывание тормозных механизмов, которое приводит к замедлению вращения колес и поялению тормозных сил в точке контакта шин с дорогой. Чем больше приложена сила к тормозной педали, тем быстрее и эффективнее осуществляется торможение колес. Давление жидкости при торможении может достигать 10-15 МПа.

При окончании торможения (отпускании тормозной педали), педаль под воздействием возвратной пружины перемещается в исходное положение. В исходное положение перемещается поршень главного тормозного цилиндра. Пружинные элементы отводят колодки от дисков (барабанов). Тормозная жидкость из колесных цилиндров по трубопроводам вытесняется в главный тормозной цилиндр. Давление в системе падает.

Эффективность тормозной системы значительно повышается за счет применения систем активной безопасности автомобиля.

 

2. Методы восстановления деталей сваркой, наплавкой и напылением

Трещины, отколы, износ резьбы и другие дефекты и повреждения автомобильных деталей устраняют сваркой. Газовой сваркой сваривают детали, изготовленные из малоуглеродистых и среднеуглеродистых сталей. Чугун можно сваривать холодным и горячим способами. При сварке горячим способом деталь необходимо предварительно подогреть в печи.

Сварку электрической дугой применяют для деталей , изготовленных из высокоуглеродистых, легированных и термически обработанных сталей. Детали из алюминия и его сплавов сваривают ацетиленокислородным пламенем или электродуговым способом. При всех способах сваркидеталей из алюминиевых сплавов перед сваркой их подогревают до 200°С, чтобы не образовывались трещины, и детали не коробились. После сварки детали подвергают низкотемпературному отпуску при температуре 350°С для снятия напряжений и улучшения структуры наплавленного металла.

Газовой сваркой сваривают латунные детали, применяя окислительное пламя с небольшим избытком кислорода. В качестве присадочного материала используют латунные прутки, которые уменьшают выгорание цинка из сварочной ванны. Бронзовые детали также сваривают газовой сваркой. В качестве присадочного материала применяют бронзовые прутки с содержанием фосфора до 0,4 %. После сварки деталь нагревают до 500°С, а затем быстро охлаждают.

Для восстановления поверхностей изношенных зубьев шестерен, деталей вращения, шлицевых поверхностей и других деталей применяют наплавку, которая при использовании качественных наплавочных материалов увеличивает срок службы восстанавливаемых деталей . Кроме того, этот метод прост по техническому исполнению, повышает долговечность и износостойкость, имеет высокую производительность и обеспечивает необходимую

прочность соединения наплавленного металлас основным. Выполняют наплавку вручную или автоматически электрической

дутой.

При выполнении наплавки один из источников нагрева — присадочный материал — расплавляется и переносится на наплавляемую поверхность, расплавляя при этом металл поверхностного слоя основного металла. Основной металл вместе с расплавленным присадочным металлом образует слой наплавленного металла, который по своим физико-механическим свойствам и химическому составу будет отличаться как от присадочного материала, так и от основного.

Наплавочный материал выбирают исходя из требований, предъявляемых к металлу трущихся поверхностей в зависимости от вида изнашивания; Так, для условий абразивного изнашивания требуется высокая твердость наплавленного металла, которая обеспечивается использованием наплавочных материалов с повышенным содержанием углерода, вольфрама, хрома и марганца. Для условий коррозионного изнашивания антикоррозионная стойкость достигается легированием металлахромом. Режимы и технология наплавки назначаются в зависимости от нужной высоты наплавленного слоя. В понятие режима входит выбор силы тока, напряжения и скорости наплавки.

При индивидуальном способе выполнения ремонтных работ применяется ручная дуговая наплавка. При ручной наплавке применяют электроды с толстой обмазкой, которая содержит различные легирующие присадки, повышающие качество наплавки.

Режимы наплавки указаны на пачках электродов. Наплавка плоских поверхностей выполняется в наклонном положении способом сверху вниз.

Наплавка цилиндрических поверхностей выполняется по винтовой линии или продольными валиками. Режим наплавки зависит от толщины наплавленного слоя. Вибродуговую наплавку выполняют автоматической головкой — вибрирующим электродом, применяя охлаждающую жидкость. Наплавка протекает при слабом нагреве восстанавливаемой детали, отсутствии деформации и малой зоне термического влияния, в результате чего химический состав и физико-химические свойства детали почти не А изменяются.

Эффективным высокопроизводительным способом восстановления деталей , особенно при небольшом износе, является элскт-

роконтактная наплавка, при выполнении которой на поверхность детали навивают проволоку или ленту при одновременном ее

нагреве электрическим током. Этот метод позволяет наращивать детали различной формы нанесением материалов с разными физико-механическими свойствами.

Метод напыления металлапредставляет собой перенос расплавленного металлана предварительно подготовленную поверхность детали сжатым воздухом. Расплавленный металл распыляется потоком воздуха на мелкие частицы, которые ударяются о поверхность детали и, соединяясь с ней, образуют слой покрытия. В зависимости от источника нагрева напыление может быть пламенным, газопламенным, детонационным и электродуговым.

При плазменном напылении для расплавления и переноса металлаиспользуют тепловые и динамические способы плазменной струи, применяя специальные самофлюсующиеся порошки, в которых каждая частица имеет определенный химический состав и покрыта оболочкой из флюса. Флюс способствует лучшему сплавлению частиц между собой и соединению с поверхностью детали. Высокое качество напыленного слоя достигается применением аргона или азота для транспортировки порошка в зону плазмы и распыления расплавленного металла. Установки для плазменного напыления включают в себя источник постоянного тока с падающей характеристикой, плазмотрон и блок управления. Плазменное напыление дает высокое качество покрытия, высокую производительность, а также позволяет регулировать параметры процесса напыления.

Газопламенное напыление производят с помощью специальных аппаратов, в которых плавление напыляемого металлаосуществляется пропанобутановым (ацетиленокислородным) пламенем. При этом способе напыления проволока подается сттосто-янной скоростью роликами, которые приводятся в движениевстроенной в аппарат воздушной турбинкой

3. Противопожарные мероприятия

Пожар на производстве — довольно редкое явление, однако если он возникает, то приводит к большому материальному ущербу, а иногда к тяжелым травмам и гибели людей.
Причинами пожара могут быть: нарушение правил пожарной безопасности, неосторожное обращение с огнем, неправильно устроенная или неправильно эксплуатируемая электропроводка, небрежное, неосторожное обращение с горючими лакокрасочными материалами, с огнем, курение в запрещенных местах, самовоспламенение и самозагорание древесной пыли, стружки, промасленных тряпок. Иногда пожар может возникнуть от производственных установок и других причин.
Не допускается загрязнение лакокрасочными материалами окрасочного и сушильного оборудования. В случае прекращения работы местной вентиляции все лакокрасочные работы должны быть прекращены.
Бидоны, бочки и другую порожнюю тару следует хранить на специальных площадках, их местоположение выбирается по согласованию с пожарной охраной. Обтирочный материал — ветошь, тряпки — складываются в железные ящики, удаляемые после смены из цеха в специально отведенные места.
Количество и ширина проходов должны обеспечивать свободный доступ к средствам пожаротушения и к окрасочно-сушильным агрегатам. Воспрещается загромождать проходы и выходы из цеха.
Курение разрешается только в специально отведенные местах.
Помещения, в которых проводятся окрасочные работы и готовятся лакокрасочные материалы, оборудуются электрической или автоматической сигнализацией (извещатели) и средствами пожаротушения — автоматически действующими установками, аппаратами пенного огнетушения и т. п., а также пожарным инвентарем: огнетушителями, ящиками с песком, лопатами, топорами, баграми, ломами и т. д. Количество противопожарного оборудования определяется по нормам в зависимости от степени пожарной опасности производства.
Весь пожарный инвентарь и специальные средства для тушения пожара постоянно должны находиться в исправности и быть готовы к использованию. Категорически воспрещается использовать пожарный инвентарь и оборудование для хозяйственных, производственных и прочих нужд, не связанных с тушением пожара. К противопожарным постам необходим свободный доступ.
Для усиления контроля за соблюдением противопожарных правил и принятия своевременных мер в случае возникновения пожара на предприятиях организуются добровольные пожарные дружины, члены которых обучаются правилам тушения пожаров.
При возникновении пожара каждый член дружины занимает закрепленный за ним пост и принимает активное участие в ликвидации очага загорания.
Для своевременной организации тушения пожара в цехах и складах устраивают кнопочную электросигнализацию для вызова заводской или районной пожарной команды, а также дежурное аварийное освещение.
Каждый рабочий, заметивший возникновение пожара, обязан немедленно вызвать по телефону или с помощью специальных средств сигнализации пожарную команду. До приезда пожарной команды необходимо воспользоваться для тушения огня огнетушителями, водой, песком.
Горящие дерево, торф, ткань и бумагу заливают водой, а горючие жидкости (бензин, керосин, масла и т. п.) гасят огнетушителями и засыпают песком. При тушении электроустановок, находящихся под напряжением, необходимо пользоваться углекислотными огнетушителями, так как пена других огнетушителей обладает электропроводностью. Горящие магниевые сплавы следует также забрасывать сухим песком. 

билет № 14

1.

2.

3. Итак обкатка автомобиля – это бережная эксплуатация и езда, так сказать без надрывов, двигатель не рекомендуется раскручивать больше 2500 оборотов. Обычно обкатка автомобилясостоит как бы из двух этапов: начального до 3000 километров и заключительного до 10 000 километров. Рекомендуется обкатывать новый автомобиль, подержанный не надо, ибо нет смысла. Итак зачем обкатывать автомобиль? Все дело в том, что новый автомобиль содержит основные узлы и агрегаты выполненные из металлических материалов. Ну это например тот же двигатель, коробка передач, привода на колеса и т.д. Все эти механизмы довольно сложные и состоят из многих элементов. И смысл обкатки автомобиля, это так сказать правильная при работка этих узлов (убираются микро трещины, шестеренки притираются). Нет на заводе конечно обкатывают автомобиль, проверяют эти же самые узлы, но у них нет такого длительного пробега в 3000, а тем более в 10 000 километров. И вы покупая новый автомобиль сами правильно должны его обкатать, запомните ПРАВИЛЬНАЯ ОБКАТКА АВТОМОБИЛЯ, может увеличить срок службы того или иного узла, а соответственно избавить вас от головной боли. По этому после покупки автомобиля не надо сразу выжимать из него все, что он может вам показать. Да он и не покажет, лишь только после 10 000 километров пробега автомобиль начнет так сказать “катится”, то есть исчезнет чувство что кто то держит автомобиль сзади. Приобкатке автомобиля, я придерживаюсь нескольких правил вот они:

1) До 3 000 километров, не раскручиваю двигатель больше 2500 оборотов.

2) Стараюсь чаще проверять жидкости автомобиля, такие как масло двигателя, про это писалздесь, тосол / антифриз, масло ГУРа. Уровень не должен уменьшаться.

3) Если автомобиль на механике (ручная КПП), то стараюсь больше пускать машину накатом (чтобы катилась на нейтральной скорости), это быстрее притрет ваши привода и шестерни в КПП (коробке передач).

4) Обязательно езжу на нулевое ТО, сейчас практически у любых иномарок оно бесплатное. Пусть там все проверят и убедятся что все нормально.

5) Также до нулевого ТО, стараюсь использовать все электрические приспособления автомобиля, чтобы если возникнут проблемы, устранить их на первом ТО.

Затем после 3 000 километров, автомобилю можно давать уже большие нагрузки. Например раскручивать двигатель до 4 000 – 5 000 оборотов. Но делать это стоит не постоянно, желательно оставить темп нагрузки на двигатель в 2500 оборотов. А вот если ваш автомобиль уже прошел больше 10 000 километров, то вы сами заметите, что он стал более лучше “катится”, все мелкие неисправности до этого срока скорее всего будут исправлены.

И помните если вы правильно обкатаете автомобиль, он прослужит вам верой и правдой не одну тысячу километров