РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ РД 153-34.1-003-01

Рис. 20.3. Исправление скопления трещин путем вварки заглушки

20.3.6. Заварка трещин в мостиках между трубными отверстиями

допускается, если их длина (при расположении трещин цепочкой

через несколько мостиков - суммарная длина) не превышает 10

% длины мостиков в направлении трещины. При большей длине

трещин или концентрации их на большом участке ремонт этого

участка барабана производят путем вварки заплаты.

20.4. Вварка заплат

20.4.1. Вварка заплат (вставок) в тело барабана производится

в том случае, если дефекты в виде трещин, раковин, выпучин,

вмятин, коррозионных растрескиваний настолько значительны или

охватывают такую большую поверхность барабана, что устранить

их путем наплавки или заварки нецелесообразно или невозможно

(см. пп. 20.2.1 и 20.3.2).

Если заплата устанавливается в районе трубных отверстий, то

сварные швы не должны пересекать трубные отверстия.

20.4.2. Заплата должна изготавливаться из листовой стали одной

из марок, приведенных в п. 20.1.1. Толщина заплаты должна быть

равна толщине барабана или превышать ее не более чем на 3 мм.

Металл, из которого изготавливается заплата, должен иметь

сертификат завода-изготовителя.

20.4.3. Форма вырезки дефектного участка барабана должна по

возможности приближаться к кругу, овалу или прямоугольнику с

306

радиусом закругления в углах не менее 50 мм. Кромка реза должна

отстоять от дефекта на расстоянии не менее 30 мм.

Лист, из которого будет изготавливаться заплата, должен быть

проконтролирован на сплошность, изогнут на вальцах или другим

способом радиусом, равным радиусу барабана.

Вырезка дефектного участка барабана и заплаты из листа

производится по шаблону кислородной, плазменно-дуговой или

воздушно-дуговой резкой с припуском на механическую обработку

для удаления следов огневой резки.

Размеры заплаты должны быть такими, чтобы при установке ее

в барабан зазор по всему периметру был в пределах 2 - 4 мм.

Кромки на заплате и барабане обрабатываются под стыковое

соединение с углом 15° и притуплением 1,5 - 2 мм.

20.4.4. Подготовку кромок заплаты и барабана следует

выполнять таким образом, чтобы по возможности избегать

потолочных швов. Поэтому если заплата ставится в нижней части

барабана, то раскрытие кромок должно быть внутри барабана и,

следовательно, сварка должна производиться изнутри. В случае

постановки заплаты в верхней части барабана раскрытие кромок

делается с наружной стороны барабана, и сварка производится

снаружи.

20.4.5. Заплаты небольшого размера (длиной или диаметром до

200

мм) устанавливаются с равномерным зазором по всему

периметру 2 - 4 мм и прихватываются через каждые 150 - 200 мм

швами длиной 15 - 20 мм и высотой 8 - 10 мм. Заплаты большего

размера следует устанавливать с помощью сборочных планок,

приваренных к заплате по всему периметру с обеих сторон

(внутренней и наружной) на таком расстоянии друг от друга, чтобы

было обеспечено правильное положение заплаты относительно

барабана (рис. 20.4). Сборочные планки могут быть изготовлены

из любой марки стали, указанной в п. 20.1.1, длиной 100 - 150

мм, сечением примерно 20 × 12 мм. Заплата устанавливается со

смещением так, чтобы с двух сторон зазор совсем отсутствовал

или был меньше, чем с противоположных сторон, где он должен

составлять 3 - 5 мм.

307

Рис. 20.4. Установка заплаты на сборочных планках

20.4.6. Сварка начинается со стороны, собранной с большим

зазором, и ведется обратноступенчатым способом участками

длиной

150

200

мм от ее середины в направлении и

последовательности,

указанными на рис.

20.4

стрелками и

цифрами. По мере

заполнения разделки

сборочные планки

срубаются и места приварки планок зачищаются абразивным

инструментом.

После заполнения разделки производится подварка корня шва

с предварительной зачисткой и, при необходимости, с подрубкой

металла шва.

20.4.7. Поверхность сварного шва с обеих сторон должна быть

обработана абразивным инструментом согласно требованиям п.

20.3.4.

20.5. Глушение трубных отверстий

20.5.1. В случае необходимости глушения трубного отверстия

барабана применяют одну из конструкций заглушек, приведенных

на рис. 20.5.

Колпачковая заглушка (рис. 20.5, а) может устанавливаться на

барабаны котлов давлением до 4 МПа (40 кгс/см²). Заглушку с

приварным донышком (рис. 20.5, б) разрешается устанавливать на

барабаны котлов давлением до 1,3 МПа (13 кгс/см²).

Заглушки

изготавливаются

из

углеродистой

или

низколегированной конструкционной стали.

308

Рис. 20.5. Конструкция заглушек трубных отверстий барабана:

а - заглушка колпачковая; б - заглушка с приварным донышком

20.5.2. Перед установкой заглушки поверхности барабана вблизи

очка

(отверстия под заглушку) и самого очка должны быть

тщательно очищены до металлического блеска и осмотрены на

предмет обнаружения трещин. В случае наличия трещин они

должны быть удалены и при необходимости заварены в

соответствии с рекомендациями подраздела 20.3.

20.5.3. Заглушки должны устанавливаться донышками внутрь

барабана и привариваться по возможности изнутри барабана.

Приварку заглушек снаружи барабана разрешается производить

в исключительных случаях, когда нельзя это сделать изнутри

барабана вследствие наличия мешающих внутрибарабанных

устройств.

20.5.4. Сварку следует производить электродами диаметром не

более 3 мм с минимальным тепловложением многослойным швом

катетом, равным толщине трубы, из которой изготовлена

заглушка.

20.6. Устранение неплотностей

вальцовочных соединений

20.6.1. Перед устранением неплотности вальцовочного

соединения с помощью сварки должны быть тщательно проверены

поверхности барабана вокруг ввальцованной трубы и сама труба

на предмет обнаружения трещин и других повреждений.

309

Обнаруженные дефекты должны быть устранены до обварки

вальцовочного соединения.

20.6.2. Устранение неплотностей вальцовочных соединений

производится путем наложения шва изнутри (рис. 20.6, а) или

снаружи барабана (рис. 20.6, б). Нельзя делать обварку одного

соединения с обеих сторон - изнутри и снаружи барабана.

Рис. 20.6. Устранение неплотностей вальцовочных соединений с

помощью сварки:

а - обварка изнутри барабана; б - обварка снаружи барабана

20.6.3. Сварку следует производить электродами диаметром не

более 3 мм с минимальным тепловложением многослойным швом.

Размер шва указан на рис. 20.6.

21. ОФОРМЛЕНИЕ

ТЕХНИЧЕСКОЙ

ДОКУМЕНТАЦИИ НА

СВАРОЧНЫЕ РАБОТЫ

21.1. Монтажная

(ремонтная) организация оформляет на

сварочные работы техническую документацию по следующим

изделиям и узлам энергетического оборудования:

а) трубным системам паровых котлов рабочим давлением Р_р >

0,07 МПа (0,7 кгс/см²) (в том числе по трубопроводам в пределах

котла и турбины);

310

б) трубным системам водогрейных котлов

(в том числе по

трубопроводам в пределах котла) с температурой Т_в > 115 °С;

в) трубопроводам пара и горячей воды категории I диаметром Д_н

> 51 мм и трубопроводам пара и горячей воды II - IV категорий

диаметром Д_н > 76 мм, на которые распространяются правила

Госгортехнадзора России;

г) газопроводам на территории монтируемого объекта;

д) мазутопроводам давлением Р_р ³ 1,6 МПа (16 кгс/см²);

е) трубопроводам системы регулирования и системы смазки

турбины и питательных насосов;

ж) трубопроводам теплоснабжения, подпадающим под действие

правил Госгортехнадзора России (см. сноску

*¹

к табл.

18.4),

диаметром Д_н > 76 мм;

з)

сбросным, растопочным, дренажным, выхлопным

трубопроводам диаметром Д_н > 76 мм.

Для остальных трубопроводов техническая документация на

сварочные работы не оформляется.

21.2. Формы технической документации, рассмотренные в

настоящем разделе и приведенные в приложении 27, являются

рекомендуемыми. Могут быть использованы другие формы при

условии, что в них отражена требуемая информация.

По трубопроводам, на которые не распространяются правила

Госгортехнадзора России

(газопроводы, тепловые сети,

трубопроводы водоснабжения и канализации и др.), техническая

документация на сварочные работы должна включать сведения,

оговоренные соответствующими СНиП или другими нормативными

документами.

На паровые котлы с давлением пара до 0,07 МПа (0,7 кгс/см²) и

водогрейные котлы и водоподогреватели с температурой воды до

115 °С техническая документация на сварочные работы отдельно

не оформляется, но каждый котел или водоподогреватель

снабжается заводом-изготовителем паспортом по форме,

приведенной в Правилах устройства и безопасной эксплуатации

паровых котлов с давлением пара не более 0,07 МПа (0,7 кгс/см²),

311

водогрейных котлов и водоподогревателей с температурой воды не

выше 388 К (115 °С).

21.3. Предприятие (завод, монтажная, ремонтная организация),

проводящее производственную аттестацию технологии сварки в

соответствии с ПБ

03-164-97, должно оформить протокол

заседания аттестационной комиссии и представить его

(или

заверенную копию) в местный орган госгортехнадзора и заказчику

(дирекции ТЭС).

21.4. Проектная организация, разрабатывающая проект

производства работ (ППР), составляет перечень трубопроводов,

подлежащих сдаче заказчику. Перечень согласовывается с

заказчиком и сдается ему после окончания монтажа (ремонта)

вместе со сварочной сдаточной документацией. Пример

составления перечня трубопроводов приведен в приложении 27,

форма П27.1.

21.5. Основным документом на сварочные работы являются

«Сведения о сварных соединениях и результатах их контроля» (см.

приложение

27, форма П27.2). Его составляет монтажная

(ремонтная) организация на основании первичной документации

- сертификатов на сварочные материалы, актов, протоколов и

заключений по контролю качества сварных соединений, диаграмм

или журнала термообработки. Рабочий экземпляр этого документа

заполняет монтажная

(ремонтная) организация в процессе

выполнения сварочных работ в виде журнала, который может не

отличаться от указанной формы П27.2, за исключением того, что

в журнале должна указываться фамилия бригадира слесарей -

сборщиков стыка и термиста, проводившего термообработку

стыка, и должны быть их подписи.

21.6. На каждое свариваемое изделие или его узел,

перечисленные в п. 21.1, монтажная (ремонтная) организация

подбирает или оформляет следующую документацию:

схему расположения сварных стыков трубопроводов;

сварочный формуляр элементов котла;

сертификаты (или их копии) на основной металл, заказчиком

которого была непосредственно монтажная

(ремонтная)

организация;

312

сертификаты

(или их копии) на электроды и сварочную

проволоку, использованные при сварке;

акт на проверку сварочно-технологических свойств электродов;

сводную таблицу сварных стыков;

сведения о сварщиках, выполнявших сварочные работы на

данном объекте;

акт на заварку контрольных или вырезку производственных

сварных соединений

(в случае проведения механических

испытаний и/или металлографических исследований согласно п.

18.6.4);

акт на визуальный контроль сварных соединений;

протоколы механических испытаний и металлографических

исследований образцов сварных соединений

(если таковые

проводятся);

заключения

по

ультразвуковому

контролю

и/или

радиографированию сварных соединений;

протокол

стилоскопирования

легированных

деталей

трубопроводов и элементов котла, а также сварных швов;

протокол измерения твердости металла шва;

диаграммы или журнал термообработки сварных стыков.

21.7. На трубопроводы, перечисленные в п. 21.1, организация,

разрабатывающая ППР, составляет схемы расположения сварных

стыков (см. приложение 27, форма П27.3). Каждая схема должна

охватывать весь трубопровод или участок трубопровода,

заканчивающийся запорным или регулирующим органом либо

местом вварки трубопровода в другой трубопровод или узел

(коллектор, тройник и т.п.).

На схеме (или в виде отдельных таблиц, прилагаемых к ней)

должны быть приведены следующие сведения:

диаметр и толщина стенки трубы;

марки стали труб;

313

расположение и номера сварных стыков: заводским стыкам

присваивается номер рядом расположенного на этом трубопроводе

монтажного стыка с индексом «зав»;

расположение опор, арматуры, штуцеров, бобышек для

измерения ползучести, спускных, продувочных и дренажных

устройств;

расстояния между сварными стыками

(местонахождение

дополнительных стыков и стыков, расположение которых

изменено в процессе монтажа, указывает монтажная

организация);

список деталей, подлежащих стилоскопированию;

номера, названия рабочих чертежей, на основании которых

выполнена схема.

Нумерация стыков на схеме и во всех документах (заключениях,

протоколах, журналах) должна быть единой.

При появлении дополнительных стыков их обозначают номером

стыка, расположенного рядом на этом трубопроводе, с индексом

«а», «б» и т.д. К каждой схеме трубопровода прилагается «Сводная

таблица сварных стыков» (см. приложение 27, форма П27.4).

21.8. Для элементов котла организация, разрабатывающая ППР,

составляет сварочный формуляр

(см. приложение

27, форма

П27.5). В нем должны быть указаны места расположения и номера

монтажных стыков. К каждому формуляру прилагается «Сводная

таблица сварных стыков» (см. приложение 27, форма П27.4).

21.9. Сведения о сварщиках, выполнявших сварочные работы на

данном энергообъекте по изделиям и узлам, перечисленным в п.

21.1, составляют по форме П27.6 приложения 27.

21.10. Проверку технологических свойств электродов и

соответствия присадочного материала марочному составу

оформляют актом (см. приложение 27, формы П27.7 и П27.8).

21.11. Сварку контрольного или вырезку производственного

стыка для проверки качества сварного соединения оформляют

соответствующими актами (см. приложение 27, формы П27.9 и

П27.10).

314

21.12. Визуальный контроль и измерения размеров швов сварных

стыков оформляют актом по форме П27.11 приложения 27.

21.13. При сдаче в лабораторию образцов сварных соединений

для механических испытаний, металлографических исследований

и химического

(количественного спектрального) анализа

монтажный

(ремонтный) участок оформляет наряд-заказ

(см.

приложение

27, форма П27.12) или сопроводительную

маркировочную ведомость. В этих сопроводительных документах

даются полные характеристики образцов. Наряд-заказ оформляют

в двух экземплярах, один из которых отправляют с образцами в

лабораторию металлов, другой оставляют в делах монтажного

(ремонтного) участка.

21.14.

Результаты

механических

испытаний

металлографических исследований образцов сварных стыков

оформляют протоколами (см. приложение 27, формы П27.13 и

П27.14). В эти протоколы лаборатория, проводившая испытания,

вносит характеристики испытанных и исследованных образцов,

приведенные в сопроводительном документе

(наряд-заказе)

монтажного

(ремонтного) участка.

В заключении о

металлографических исследованиях описывают микро- и

макроструктуру, а также оценивают качество сварки

(удовлетворительное или неудовлетворительное). При получении

неудовлетворительных результатов исследований в протоколе (или

в виде отдельного приложения к нему) следует давать фотографии

дефектных макрошлифов в натуральную величину, а также

фотографии участков микрошлифа с неудовлетворительной

структурой при 100 - 500-кратном увеличении.

21.15. На сварные стыки, подвергавшиеся ультразвуковому

контролю или радиографированию, оформляют заключение с

оценкой их качества (см. приложение 27, формы П27.15 и П27.16).

Результаты контроля, кроме того, заносят в специальный журнал,

который является первичным документом и хранится в делах

лаборатории, проводившей контроль, или монтажного

(ремонтного) участка.

21.16. Результаты стилоскопирования деталей и трубопроводов

из легированных сталей, а также сварных швов, выполненных

легированным присадочным материалом, оформляют протоколом

(см. приложение 27, форма П27.17). Протокол стилоскопирования

прилагают к сварочному формуляру котла или схеме

расположения сварных стыков трубопровода.

315

При стилоскопировании элементов поверхностей нагрева котла

и их креплений нумерация деталей и сварных стыков должна

соответствовать их нумерации в сварочном формуляре

(см.

приложение 27, форма П27.5) или на рабочих чертежах, о чем

делают соответствующую ссылку в протоколе. Формы

документации по стилоскопированию, включая схемы и чертежи

узлов и деталей, подлежащих стилоскопированию, разрабатывает

проектная организация, составляющая ППР.

21.17. Результаты измерения твердости металла шва оформляют

протоколом по форме П27.18 приложения 27.

21.18. Режим термообработки сварных стыков трубопроводов

должен записываться регистрирующим потенциометром

(в

координатах температура - время).

На записанной диаграмме проставляются названия узла

(трубопровода), номер схемы расположения стыков трубопровода,

номер стыка, диаметр и толщина стенки трубы, марка стали и дата

проведения термообработки.

Если температуру стыка контролируют без автоматической

записи режима, термист ведет журнал термообработки

(см.

приложение 27, форма П27.19), в котором фиксирует режим

термообработки (через каждые 30 мин). После охлаждения стыка

до 300 °С температуру можно не записывать.

21.19. Результаты проверки сварных соединений путем прогонки

металлического шара оформляют актом по форме П27.20

приложения 27.

21.20. Монтажная (ремонтная) организация после окончания

монтажных (ремонтных) работ передает заказчику техническую

документацию на сварочные работы по изделиям и узлам,

перечисленным в п. 21.1, а, б, д, е, ж, а также по:

трубопроводам пара и горячей воды категории I с условным

проходом Д_у > 70 мм;

трубопроводам пара и горячей воды II и III категорий с условным

проходом Д_у > 100 мм, а также трубопроводам IV категории с

условным проходом Д_у > 100 мм, расположенным в пределах

зданий электростанций и котельных;

газопроводам подземным и внутри зданий.

316

Все остальные изделия

(узлы), а также трубопроводы, не

перечисленные в п. 21.1, сдаются с удостоверением о качестве

изготовления и монтажа.

21.21. На изделия и узлы, перечисленные в п. 21.20, монтажная

(ремонтная) организация передает заказчику следующие

документы:

сведения о сварных соединениях и результатах их контроля (см.

приложение 27, форма П27.2);

схемы расположения сварных стыков трубопроводов

(см.

приложение 27, форма П27.3) со сведениями, перечисленными в п.

21.7, и «Сводной таблицей сварных стыков» (см. приложение 27,

форма П27.4);

сварочные формуляры элементов котла (см. приложение 27,

форма П27.5) со сведениями, указанными в п. 21.8, и «Сводной

таблицей сварных стыков» (см. приложение 27, форма П27.4);

сведения о сварщиках, выполнявших работы по изделиям,

перечисленным в п. 21.1 (см. приложение 27, форма П27.6).

Вся остальная документация на сварочные работы, оформленная

в соответствии с требованиями настоящего раздела, а также копии

документов, переданных заказчику, хранятся в делах монтажной

(ремонтной) организации. Срок хранения определяется

соответствующей НТД. Передачу заказчику сварочной

документации оформляют двусторонним актом.

21.22. Техническую сварочную документацию на специфические

ремонтные работы

(ремонт барабанов котлов, исправление

дефектов в литых деталях, приварку шипов к экранным трубам

котлов и др.) оформляют в соответствии с РДИ 34-38-043-86.

Документацию на ремонт барабанов, коллекторов, камер

паровых котлов давлением пара 4 МПа (40 кгс/см²) и менее и

водогрейных котлов разрешается ограничить чертежом развертки

изделия с указанием расположения и размеров дефектов,

заключением о проведенном контроле дефектного участка,

сертификатом на основной металл и электроды, заключением о

неразрушающем контроле заваренного участка.

Приложение 1

317

(обязательное)

КАТЕГОРИИ И ГРУППЫ

ТРУБОПРОВОДОВ ПАРА И

ГОРЯЧЕЙ ВОДЫ (ПО

ПРАВИЛАМ

ГОСГОРТЕХНАДЗОРА

РОССИИ)

Рабочие параметры среды

Категория

Группа

трубопроводов

давление

температура, °С

(избыточное), МПа

(кгс/см²)

Выше 560

Не ограничивается

Выше 520 до

560

Не ограничивается

включительно

Выше 450 до

520

Не ограничивается

включительно

До 450

Более 8 (80)

Выше 350 до

450

До 8 (80)

включительно

До 350

Более 4 (40) до 8 (80)

включительно

318

Рабочие параметры среды

Категория

Группа

трубопроводов

давление

температура, °С

(избыточное), МПа

(кгс/см²)

III

Выше 250 до

350

До

(40)

включительно

До 250

Более 1,6 (16) до 4 (40)

включительно

Выше 115 до

250

Более 0,07 (0,7) до 1,6

включительно

(16) включительно

Примечание. Если значения параметров среды находятся в

разных категориях, то трубопровод следует отнести к категории,

соответствующей максимальному значению параметра среды.

Приложение 2

(справочное)

ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ

СТАЛЕЙ, ПРИМЕНЯЕМЫХ

ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

ТРУБОПРОВОДОВ И

ТРУБНЫХ СИСТЕМ КОТЛОВ

Таблица П2.1

Трубы из углеродистой стали, состав, %

319

Фосфор

Сера

Марка

НТД на

Другие

Углерод

Кремний

Марганец

стали

сталь

элементы

не более

ТУ

0,17 -

0,35 -

0,03

0,025

Никель,

14-1-1529-93,

0,24

0,37

0,65

хром не

более 0,25

ТУ

14-1-2560-78,

каждого

элемента;

ТУ

медь не

14-1-1787-76,

более 0,30

ТУ

14-3-341-75

ТУ

0,17 -

0,35 -

0,035

0,04

Хром,

14-3-808-78*¹

0,24

0,37

0,65

никель,

медь не

более 0,25

каждого

элемента;

алюминий

0,02 - 0,03

20ПВ*²

ТУ

0,18 -

0,17 -

0,35 -

0,005 -

0,002

Хром,

14-1-5185-93

0,24

0,37

0,65

0,015

никель,

0,015

медь не

более 0,15

каждого

элемента;

ванадий

0,002 - 0,1

алюминий

321

Фосфор

Сера

Марка

НТД на

Другие

Углерод

Кремний

Марганец

стали

сталь

элементы

не более

0,002

0,009 %

*¹ В металле труб при соблюдении норм механических свойств,

определенных требованиями ТУ

14-3-808-78, допускаются

отклонения по химическому составу в соответствии с ГОСТ 1050.

*²

Массовая доля азота, остаточных элементов и цветных

металлов должна соответствовать следующим нормам:

массовая доля элементов, %

Азот

Цинк

Олово

Свинец

Мышьяк

Висмут

Сурьма

Молибден

Титан

Вольфрам

0,002

0,0005

0,0003

не

0,0001

0,0005

не более

не

не более

- 0,004

более

- 0,003

0,10

более

0,05

0,012

0,004

0,010

0,05

Таблица П2.2

Трубы из низколегированной и легированной стали, состав,

322

РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ РД 153-34.1-003-01 - часть 19