содержание .. 8 9 10 11 ..
РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ РД 153-34.1-003-01 - часть 10
Присадочный материал
Группа
основных
Сталь
материалов
электроды
свариваемых труб
проволока для
по ПБ
для ручной
аргонодуговой
03-164-97**
дуговой
сварки
сварки
ЦЛ-20,
Св-08ХМФА*,
ЦЛ-20М,
ЦЛ-45
Св-08ХМФА-2,
Св-08ХГСМФА
21
12Х1МФ
в
ЦЛ-39,
Св-08ХМФА*
сочетании
с
ЦЛ-20,
10Х9МФБ
(ДИ
ТМЛ-3У
82-Ш)
5 + 9
10Х9МФБ
(ДИ
ЦТ-45
Св-03Х20Н45Г6М6Б-
82-Ш) в сочетании
ВИ (ЭП953-ВИ)
с 12Х18Н12Т
22
12Х1МФ
в
ЦЛ-39,
Св-08ХМФА*,
сочетании
с
ТМЛ-3У,
12Х11В2МФ***
ЦЛ-20,
Св-08ХМФА-2,
ЦЛ-20М,
ЦЛ-45,
Св-08ХГСМФА,
ОЗЛ-6,
Св-07Х25Н13,
ЗИО-8,
ЦЛ-25/1,
Св-10Х16Н25АМ6
ЦЛ-25/2,
ЭА-395/9,
ЦТ-10,
НИАТ-5
23 и 24
20,
12Х1МФ,
ЗИО-8,
Св-07Х25Н13,
12Х2МФСР,
ОЗЛ-6,
153
Присадочный материал
Группа
основных
Сталь
материалов
электроды
свариваемых труб
проволока для
по ПБ
для ручной
аргонодуговой
03-164-97**
дуговой
сварки
сварки
15Х1М1Ф,
ЦЛ-25/1,
Св-10Х16Н25АМ6
12X11В2МФ
в
ЦЛ-25/2,
сочетании
с
ЭА-395/9,
12Х18Н10Т,
ЦТ-10,
12Х18Н12Т
НИАТ-5
23
12Х1МФ
в
ЭА-395/9,
Св-10Х16Н25АМ6,
сочетании
с
ЗИО-8,
10Х13Г12БС2Н2Д2
ЦЛ-25/1,
Св-07Х25Н13
(ДИ 59)
ЦЛ-25/2
9 + 9
12Х18Н12Т
в
ЦТ-15
Св-08Х19Н10Г2Б,
сочетании
с
10Х13Г12БС2Н2Д2
Св-04Х20Н10Г2Б
(ДИ 59)
* Проволоку марок Св-08МХ, Св-08ХМ и Св-08ХМФА допускается
применять для аргонодуговой сварки только при содержании
кремния в проволоке не менее 0,22 %.
** Расшифровка групп основных материалов:
20 - сочетание сталей группы 4 со сталями группы 1;
21 - сочетание сталей группы 5 со сталями группы 4;
22 - сочетание сталей группы 6 со сталями группы 4;
23 - сочетание сталей группы 9 со сталями групп 1 или 4;
24 - сочетание сталей группы 9 со сталями группы 6.
154
*** Допускается применять металл шва
09X1МФ для труб
поверхностей нагрева.
Примечание. Разнородные соединения из стали
10Х13Г12БС2Н2Д2 (ДИ 59) со сталями 12Х1МФ и 12Х18Н12Т
выполняются комбинированной сваркой
(корень
-
ручная
аргонодуговая, остальное сечение - дуговая сварка покрытыми
электродами).
16. СВАРКА ГАЗОПЛОТНЫХ
ПАНЕЛЕЙ КОТЛОВ
16.1. Общие положения
16.1.1. Требования раздела 16 распространяются на сборку и
сварку на сборочной площадке и на месте монтажа поверхностей
нагрева котлов из плавниковых труб, изготовленных из
хромомолибденованадиевой стали (12Х1МФ), хромомолибденовых
(15ХМ, 12Х2М1, 12МХ) и углеродистых (20, 10) сталей, а также из
гладких труб с приваренными полосами (плавниками).
Рассматривается технология сварки стыков труб
(кольцевых
швов) и продольных швов (по плавникам) при укрупнительной
сборке заводских блоков газоплотных панелей и их монтаже,
приварке уплотнительных вставок и гребенок узла уплотнения
разъемов поверхности нагрева газоплотных котлов.
16.1.2. В процессе сварочных работ при монтаже котлов с
газоплотными панелями необходимо обратить особое внимание на
качество подготовки и сборки стыков труб и продольных швов
плавников, вварки уплотнительных вставок и узлов уплотнения
разъемов. Нельзя допускать натяга панелей плавниковых труб, а
также большого зазора при сборке во избежание необходимости
наложения швов чрезмерно больших сечений.
Выполнение продольных швов по плавникам, собранным без
зазора, запрещается.
Качество сборки и сварки плавниковых труб на укрупнительной
площадке и в процессе монтажа котла должен проверять мастер по
сварке.
155
16.1.3. К выполнению кольцевых и продольных швов
газоплотных панелей могут быть допущены сварщики, которые
прошли специальную подготовку по сварке плавниковых труб.
16.1.4. Сварку продольных швов по плавникам, вварку
уплотнительных
вставок
и
гребенок
из
хромомолибденованадиевых и хромомолибденовых сталей
(12Х1МФ, 12X2M1 и др.) следует производить с предварительным
подогревом мест сварки до
150
-
200
°С газопламенными
горелками на ширину не менее 50 мм по обе стороны от места
наложения шва, при этом должны быть соблюдены требования п.
6.5.9.
16.2. Сварка стыков труб
16.2.1. Стыки труб газоплотных панелей можно сваривать
ручной дуговой, ручной аргонодуговой и комбинированной
сваркой. Конструкция стыка должна соответствовать типу Тр-2 (см.
табл.
6.2). При подготовке, сборке и сварке стыков должны
соблюдаться требования, изложенные в соответствующих разделах
настоящего РД. Электроды и сварочную проволоку необходимо
выбирать с учетом марки свариваемых труб в соответствии с
рекомендациями раздела 4 (см. табл. 4.1 и 4.4).
16.2.2. Концы труб в газоплотных панелях нужно обрабатывать
механическим способом. Зазор
«а»
(рис.
16.1) в стыках труб
должен быть 0,5 - 2 мм. При заклинивании труб или образовании
зазора в стыках меньше указанного панели следует отодвинуть,
оттянуть из ряда мешающие трубы и обточить торцы собираемых
труб до образования зазора требуемого размера. Для уменьшения
опасности заклинивания труб, может быть применена ступенчатая
подготовка торцов труб одной из стыкуемых панелей (рис. 16.1).
При таком способе обработки и сборки панелей в первую очередь
собирают и сваривают стыки труб на участке 1, отторцованные с
нулевым допуском на зазор «а», затем - стыки труб на участке 2,
отторцованные с допуском 1,25 мм, и в последнюю очередь - на
участке 3, где допуск составляет 1,5 мм.
16.2.3. В процессе укрупнения панелей собирают и сваривают
стыки плавниковых труб вначале с меньшим зазором, затем с
большим. Если в собранной панели стыки с одинаковыми зазорами
располагаются рядом
(группой), то их следует собирать и
сваривать от середины этой группы через два-три стыка. После
заварки трех-четырех стыков этой группы необходимо наложить
156
корневые слои шва на трех-четырех стыках противоположного
участка панели, чтобы обеспечить наименьшую деформацию блока
и сохранить зазоры во всех остальных стыках.
Рис. 16.1. Схема ступенчатой подготовки торца одной из
стыкуемых газоплотных панелей (на каждом участке примерно 10
труб):
1 - 3 - номера участков
16.2.4. Сборку стыков труб и сварку корневого слоя шва
необходимо осуществлять в специальном центровочном
приспособлении без предварительной прихватки. Сварку должны
выполнять одновременно два сварщика одним из способов,
приведенных в п. 7.2.5.
16.2.5. Стыки может сваривать один сварщик в следующем
порядке: с одной стороны панели он сваривает половину
периметра не более четырех стыков, переходит на другую сторону
панели и заваривает вторую половину периметра этих четырех
стыков, затем продолжает сварку в такой же последовательности
по три-четыре стыка, соблюдая требования, изложенные в п.
16.2.3.
157
16.2.6. Контроль качества сварных соединений труб (кольцевых
швов) газоплотных панелей производится в соответствии с
требованиями, приведенными в разделе 18.
16.3. Сварка продольных швов
16.3.1. Продольные швы
(по плавникам) выполняют ручной
дуговой сваркой, механизированной сваркой в углекислом газе или
механизированной сваркой порошковой проволокой.
Сварка производится углеродистым присадочным материалом
независимо от способа сварки и марки свариваемой стали:
при ручной дуговой сварке - электродами Э50А (УОНИ-13/55,
ЦУ-5, ТМУ-21У) диаметром не более 4 мм;
при механизированной сварке в углекислом газе - сварочной
проволокой Св-08Г2С или Св-08ГС диаметром 1,2 - 1,6 мм;
при механизированной сварке порошковой проволокой
-
проволокой марок, указанных в табл. П9.2 приложения 9 (при
использовании проволоки ПП-АН8
требуется дополнительная
защита углекислым газом).
16.3.2. Наложение продольных швов по плавникам в районе
стыковых соединений труб
(на участках, остающихся
недоваренными на заводе), а также при соединении (укрупнении)
панелей на сборочной площадке следует производить с двух
сторон. Допускается односторонняя сварка при условии снятия
фаски на плавниках под углом 30° с обеспечением провара корня
шва на всю глубину плавника.
16.3.3. Зазор между свариваемыми плавниками независимо от
способа сварки должен быть не менее 1,5 и не более 3 мм. В местах
отсутствия зазора необходимо пропилить плавники механическим
путем (наждачным кругом, фрезой и т.д.) и обеспечить требуемый
зазор.
Если зазор превышает норму и составляет 3 - 5 мм или плавники
состыкованы со смещением (ступенькой), сварку продольных швов
необходимо выполнять с двух сторон обратноступенчатым
способом.
158
16.3.4. После сварки и ультразвукового контроля стыков труб
соединения выравнивают по плавникам на участках, оставшихся
недоваренными на заводе, и накладывают по две прихватки длиной
60 - 70 мм на каждом участке.
16.3.5. Сварку недоваренных на заводе участков продольных
швов должны производить два сварщика, начиная от середины
блока к краям через одну трубу.
16.3.6.
Сварку
швов
необходимо
осуществлять
обратноступенчатым способом. Заварив швы с одной стороны
панели, сварщики в той же последовательности должны сваривать
швы с противоположной стороны блока (панели).
16.3.7. Если недоваренные на заводе участки находятся с обеих
сторон кольцевого шва, то накладывают все швы вначале с одной
стороны стыка труб, затем - с другой. После этого сварщики
переходят на противоположную сторону блока и выполняют швы в
той же последовательности.
16.3.8. При сварке продольных швов допускается, чтобы
сварщики работали одновременно на противоположных сторонах
панели (один сверху, другой снизу). В этом случае порядок сварки
тот же, что указан в пп. 16.3.5 - 16.3.7.
16.3.9. Стенки топочной части котла собирают на плазе из
блоков панелей с зазором между плавниками 1,5 - 3 мм. Панели,
собранные в блоки, прихватывают по краям, отступая от края на
50 - 70 мм, и далее через каждые 400 - 500 мм по всей длине
блока. Длина прихваточных швов должна быть 150 - 200 мм, высота
- равной толщине плавника. Прихватки не перевариваются, а
являются частью основного шва.
16.3.10. Продольные швы панелей должны выполнять
одновременно два или четыре сварщика. Швы длиной более 16 м
должны выполнять одновременно четыре сварщика. Сварку могут
вести одновременно все сварщики с одной стороны панели (сверху
или снизу) или с противоположных ее сторон (один снизу, другой
сверху или двое снизу и двое сверху). Сварку следует производить
от середины блока к краям независимо от числа сварщиков по
схеме рис.
16.2.
Каждую часть шва выполняют
обратноступенчатым способом.
16.3.11. При стыковке блоков А и Б панелей с большой
серповидностью, когда зазор «а» между плавниками превышает
159
5 мм (рис. 16.3), необходимо распределить его равномерно по
соседним стыкам. Для этого следует разрезать несколько (два-
пять) соседних продольных швов на участках длиной l и развести
трубы до образования зазора не более 5 мм, затем эти участки
прихватить и заварить с двух сторон обратноступенчатым
способом. Если панели нельзя состыковать с зазором менее 5 мм,
сваривать их необходимо по технологии завода - изготовителя
котла.
16.3.12. Продольные стыковые швы на вертикальной плоскости
(при стыковке блоков панелей в проектном положении)
выполняют, как правило, ручной дуговой сваркой. Сварку ведут
одновременно два или четыре сварщика с разбивкой шва по длине
на четыре равные части. Каждую часть заваривают
обратноступенчатым способом, однако в этом случае на всей длине
шва участки по 400 - 500 мм сваривают в одном направлении -
снизу вверх. Сварку следует выполнять электродами диаметром 2,5
-
3 мм. Разрешается сварку вертикальных швов с одной стороны
панели выполнять электродами диаметром 4 мм.
160
Рис. 16.2. Схема сварки панелей по плавникам на сборочной
площадке:
А - общее направление сварки; 1 - 3 - очередность наложения
участков шва
Рис. 16.3. Стыковка панелей с большой серповидностью:
А, Б - блоки; 1 - разрезаемые швы; а - зазор
16.3.13. Стенки в углах топки соединяют с помощью прутка
диаметром d = 8 - 10 мм из стали 20 или 12Х1МФ (рис. 16.4),
при этом зазор b между стенками должен быть не более 12 мм.
Если зазор превышает указанный размер, то конструкция узла
соединения стенок и технология сварки должны быть определены
заводом - изготовителем котла.
Рис. 16.4. Соединение стенок газоплотных панелей:
1 - соединительный пруток
161
После установки стенок в проектное положение приваривают
пруток к обеим стенкам в вертикальном положении с соблюдением
требований, изложенных в п. 16.3.12. Пруток к трубе необходимо
приваривать электродами диаметром 2,5 - 3 мм на минимальном
токе, чтобы глубина проплавления стенки трубы была не более
2 мм. Для приварки прутка к плавнику могут быть применены
электроды диаметром 4 мм.
16.3.14. Оборудование и режим механизированной сварки в
углекислом газе приведены в разделе 11.
16.3.15. Для механизированной сварки порошковой проволокой
используются полуавтоматы ПМП-6, А-765УЗ, А-1197П, А-1197С,
А-1035. При сварке самозащитной порошковой проволокой
полуавтоматы комплектуются горелками А-1231-5-02
или
А-1231-5-03, при сварке порошковой проволокой с дополнительной
защитой углекислым газом - горелками А-1231-5Г2 или А-1231-5Г3.
Сварку порошковой проволокой следует выполнять на
постоянном токе обратной полярности.
В качестве источников питания постоянного тока используются
преобразователи
или выпрямители с жесткой или
пологопадающей вольт-амперной характеристикой.
Ориентировочные
режимы механизированной сварки
порошковой проволокой приведены в табл.
16.1; они должны
уточняться при пробной сварке.
Толщина наплавляемого слоя должна быть не более 6 мм.
16.3.16. Все продольные швы по плавникам подвергаются
визуальному контролю и проверке керосиновой пробой. Нормы
оценки качества по результатам визуального контроля приведены
в подразделе 18.3. Керосиновая проба на плотность производится
по документу ПНАЭ Г7-019-89.
16.4. Приварка уплотнительных
вставок, гребенок и накладок
16.4.1. Уплотнительные элементы привариваются ручной
дуговой сваркой электродами диаметром 2,5 - 3 мм. Электроды для
приварки уплотнительных вставок в местах расположения сварных
стыков труб выбираются в зависимости от марки стали труб (см.
162
табл. 4.1) или применяются электроды типа Э50А независимо от
марки стали труб. Для приварки гребенок и накладок в узле
разъема применяются электроды типа Э50А независимо от марки
стали труб и уплотняющих элементов.
16.4.2. Уплотнительные вставки плотно подгоняются к ребрам
и прихватываются в двух местах (рис. 16.5). При вертикальном
положении панели сварка выполняется двумя швами снизу вверх
с таким расчетом, чтобы замки швов оказались на плавнике, а
не на трубе. При горизонтальном положении панели швы 1 и 2
накладываются в противоположных направлениях и замки швов
также должны быть на плавниках. Для уменьшения внутренних
напряжений уплотнительные вставки следует приваривать от
середины блока к краям поочередно через одну уплотнительную
вставку.
Таблица 16.1
Ориентировочные режимы механизированной сварки
порошковой проволокой
163
Скорость
Диаметр
Вылет
Марка
Сварочный
Напряжение
подачи
Положен
проволоки,
проволоки,
проволоки
ток, А
на дуге, В
проволоки,
при сварк
мм
мм
м/мин
ПП-АН1
2,8
220 - 280
26 - 30
160 - 180
15 - 35
Нижнее
ПП-АН3
2,8
250 - 320
22 - 24
190 - 220
20 - 50
3,0
270 - 450
24 - 29
180 - 190
40 - 50
ПП-АН7
2,0
160 - 220
20 - 22
140 - 160
20 - 30
2,3
200 - 250
22 - 25
160 - 210
20 - 30
СП-3
2,3
200 - 240
24 - 26
180 - 190
40 - 60
СП-2
2,3
280 - 300
26 - 30
265 - 500
20 - 60
ПП-АН7
2,0
130 - 150
20 - 22
120 - 160
20 - 30
Вертикаль
2,3
140 - 160
21 - 23
100 - 140
20 - 30
СП-3
2,3
160 - 200
22 - 24
160 - 180
30 - 50
ПП-АН8
3,0
150 - 200
20 - 24
170 - 190
15 - 25
Нижнее
164
Рис. 16.5. Приварка уплотнительных вставок при вертикальном (а)
и горизонтальном (б) положениях стенки:
1, 2 - прихватки
Сварку необходимо вести на минимальном токе (не более 110 А),
чтобы глубина проплавления стенки трубы была не более 2 мм.
16.4.3. К прихватке и сварке гребенок следует допускать
сварщиков, прошедших специальную дополнительную подготовку
по сварке этого узла.
16.4.4. Сварку уплотнения разъемов
(рис.
16.6
и
16.7)
необходимо выполнять в такой последовательности:
а) после выравнивания и подгонки труб в зоне разъема заварить
недоваренные на заводе центральные швы по плавникам в
последовательности, указанной цифрами 1, 2, 3, и направлении,
показанном стрелками на рис. 16.6, чередуя сварку через одну
гребенку при общем направлении движения сварщиков от
середины блока к его краям;
б) после наложения центральных продольных швов по
плавникам устанавливают накладки В и Г и прихватывают их к
плавникам в четырех местах
- а, б, в, г
(рис.
16.7), затем
устанавливают гребенки А и Б, зазор между деталями должен быть
не более 2 мм; каждую гребенку прихватывают к плавникам труб
в точках «д» и «е»; длина прихватки должна быть равна ширине
плавника;
165
Рис. 16.6. Схема сварки узла уплотнения разъемов по плавникам
(на участках, недоваренных на заводе):
1 - центральные швы; 2 - периферийные швы
Рис. 16.7. Последовательность сварки (1 - 9) узла уплотнения
разъемов топочных экранов
166
в) приваривают уплотнительные гребенки А, Б к трубам угловым
швом катетом не более 3 мм или катетом, предусмотренным
чертежами завода-изготовителя
(последовательность приварки
уплотнительных гребенок показана на рис. 16.7 цифрами 1, 2, 3, 4,
а направление - стрелками); для того чтобы исключить опасность
прожога трубы, сварку необходимо вести на минимальном токе с
проплавлением труб не более 2 мм;
г) после приварки уплотнительных гребенок к трубам по всему
блоку производят сварку незаваренной части периферийных швов
по плавникам между уплотнительными гребенками поочередно
через одну гребенку, так же как при сварке центральных швов;
последовательность сварки обозначена цифрами 1?, 2?, 3?, 4?, а
направление - стрелками на рис. 16.6;
д) после наложения продольных периферийных швов по
плавникам между уплотнительными гребенками приваривают
накладки В, Г, направление приварки накладок показано на рис.
16.7 стрелками, а последовательность - цифрами 5, 6, 7, 8;
е) в последнюю очередь сваривают две детали гребенки (А и Б)
нахлесточным швом с катетом 3 мм (шов 9).
Примечание. Если гребенка состоит из одной детали, ее
следует собирать и варить в последнюю очередь, когда наложены
все швы по плавникам.
16.4.5. После зачистки сварных швов от шлака и брызг
необходимо произвести контроль качества сварных соединений
узла уплотнения путем визуального контроля и керосиновой
пробы.
16.4.6. Шипы следует устанавливать в последнюю очередь после
сварки и контроля всего узла уплотнения, обваривать ручной
аргонодуговой сваркой с применением присадочной проволоки
Св-08Г2С диаметром 1,6 - 2 мм. Фаску на шипах должны снимать
на заводе (угол фаски под сварку на шипах должен быть равен 30°,
притупление - 2 мм).
Примечание. Разрешается приваривать шипы к трубам с
помощью сварочного пистолета или ручной дуговой сваркой, если
данный способ сварки обеспечивает надлежащее качество сварных
соединений. Допускается дуговая сварка шипов без фаски.
167
16.4.7. Все швы приварки уплотнительных вставок, гребенок и
накладок проверяются путем визуального контроля и керосиновой
пробы. Нормы оценки качества швов по результатам визуального
контроля приведены в подразделе 18.3. Керосиновая проба на
плотность производится по документу ПНАЭ Г7-019-89.
17. ТЕРМООБРАБОТКА
СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
ТРУБ
17.1. Общие положения
17.1.1. Термообработка сварных соединений труб производится
индукционным способом токами промышленной (50 Гц) и средней
(до
8000
Гц) частоты, а также радиационным способом
-
электронагревателями
сопротивления
(в
том
числе
комбинированного действия) и газопламенными горелками.
17.1.2. Основным способом нагрева при термообработке стыков
трубопроводов диаметром 108 мм и более со стенкой толщиной
свыше 10 мм является индукционный нагрев током промышленной
и средней частоты.
Термообработку сварных соединений радиационным способом с
помощью электронагревателей сопротивления можно применять
при толщине стенок труб не более 50 мм, а газопламенным
способом - при толщине не более 25 мм. При радиационном
электронагреве стыков труб со стенкой толщиной более 25 мм
следует устанавливать внутри трубы на расстоянии 300 - 500 мм
от шва тепловые заглушки, а также строго соблюдать требования
к равномерности нагрева и измерению температур, изложенные в
этом разделе.
17.1.3. Стыки труб из сталей
12Х1МФ и
15Х1М1Ф
(соответственно и из литых деталей) при толщине стенки более
45 мм независимо от диаметра труб и при толщине стенки более
25 мм при диаметре труб 600 мм и более необходимо подвергать
термообработке сразу после окончания сварки, не допуская
охлаждения стыка ниже 300 °С. Если по техническим причинам
(прекращение электропитания, повреждение оборудования,
необходимость перестановки индуктора и т.п.) невозможно
168
провести
термообработку
этих
сварных
соединений
непосредственно после сварки, необходимо медленно охладить
стык под слоем тепловой изоляции толщиной 8 - 15 мм. При
восстановлении электрического питания стык следует сразу
подвергнуть термообработке. Во всех остальных случаях
термообработку нужно производить не позднее чем через 3 суток
после окончания сварки.
17.1.4. До термообработки подвергать сварные соединения
воздействию нагрузок, снимать блоки с опор, кантовать,
транспортировать и т.п. запрещается.
Перед термообработкой необходимо для трубопроводов,
расположенных горизонтально, установить временные опоры на
расстоянии не более 1 м по обе стороны от сварного соединения,
а для трубопроводов, расположенных вертикально, следует
разгрузить сварное соединение от веса трубопровода путем его
закрепления ниже термообрабатываемого стыка. Временные
опоры можно убирать только после полного остывания стыка.
В случае печной термообработки сварных соединений элементов
котлов и трубопроводов допускается их транспортировка до печи
при условии принятия мер, обеспечивающих разгрузку сварных
соединений от изгибающих напряжений в процессе
транспортировки и во время нагрева.
17.1.5. Термообработку стыков труб следует выполнять до
холодного натяга трубопровода, то есть до сборки и сварки
замыкающего стыка.
17.2. Режимы термообработки
17.2.1. Термическая обработка стыковых сварных соединений
труб котлов и трубопроводов должна выполняться по режимам,
приведенным в табл. 17.1.
Термическая обработка угловых сварных соединений
производится по режиму, приведенному в табл.
17.1
для
соответствующих марок свариваемых сталей и типа металла шва,
при этом за толщину термообрабатываемых элементов
принимается приведенная толщина, полученная умножением
номинальной толщины штуцера (бобышки) либо катета углового
шва на коэффициент 1,25; если приведенная толщина получается
169
содержание .. 8 9 10 11 ..