СТАНОК СТРОГАЛЬНЫЙ (продольно-фрезерный) четырехсторонний модели С25-4М. РУКОВОДСТВО

9. СИСТЕМА СМАЗКИ

9.1. Схема смазки

Схема смазки представлена на рис. 22, в таблице 12 указан перечень точек смазки.

9.2. Описание работы системы смазки

Для смазки червячных пар, в редукторах модулей привода механизма подачи,

предусмотрены масляные ванны. Уровень масла в редукторах контролируется визуально и

должен быть по центру маслоуказателя расположенного на каждом из модулей подачи.

Система смазки направляющих всех суппортов, шлицевых валов и втулок,

направляющих траверсы периодическая, пластичной смазкой, производится вручную.

Смазка подшипников червячных, конических, цепных передач, редукторов

перемещения траверсы, приводных и не приводных роликов, ходовых винтов и гаек

периодическая, пластичной смазкой. Набивка ручная.

9.3. Указания по эксплуатации системы смазки

Перед пуском станка необходимо заполнить редукторы модулей привода механизма

подачи маслом ТАД-17И ГОСТ 23652-79.

Масло перед заливкой профильтровать через сетку с отверстиями не более 0,1 мм.

Смазать ходовые винты, направляющие суппортов и все трущиеся рабочие

поверхности пластичной смазкой ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267-74.

ВНИМАНИЕ! Смену смазки в редукторах произвести через 200 часов работы, а в

дальнейшем - один раз в 12 месяцев. При замене масла внутренние плоскости редукторов

промыть минеральным маслом. Регулярно проводить чистку отверстий в верхних пробках

редукторов во избежание протекания смазки через уплотнения.

9.4. Перечень смазочных материалов и их аналогов

Перечень представлен в таблице 11.

Таблица 11

НАИМЕНОВАНИЕ И ОБОЗНАЧЕНИЕ МАРОК ГСМ

Основные

Дублирующие (резервные)

ТАД-17И ГОСТ.23652-79

ИГП152 ТУ 38-101413-78

ЦИАТИМ-201 ГОСТ6267-74

Литол-24 ГОСТ 21150-75;

ЛИТА ТУ 38 001264-76;

ФИОЛ-2 ТУ 38 УССР201180-79

СТАРТ (ВНИИНП-505) ТУ 38 101986-84

ЛКС2 ТУ 38 1011015-85

КБС ТУ 38 1011019-85

LG LC2 (LG LH2)

Карта смазки станка

Таблица 12

№

Смазочный

Периодич-

Расход

точек

материал

ность смазки

смазочн.

по

ОБЪЕКТ СМАЗКИ

(наименов.,

материала в

схеме

марка,

год

№ стандарта

или ТУ)

Цепные передачи и подшипники

ЦИАТИМ-201

При ремонтах

0.3кг

модулей механизма подачи

Шток прижимного ролика

То же

1раз в мес.

0,04кг

Червячные пары и подшипники

При ремонтах

0,1 кг

механизма перемещения

- „‟ -

траверсы

Направляющие траверсы

- „‟ -

1раз в мес.

0,1 кг

Ось стружколомателя кожуха

1раз в 3 мес.

0,01 кг

- „‟ -

верхней фрезы

Подшипники вариатора

- „‟ -

При ремонтах

0,03 кг

Винт регулировки скорости подачи

- „‟ -

1раз в 6 мес.

0,01 кг

Шлицевые соединения ведущего и

1раз в 3 мес.

0,03 кг

- „‟ -

ведомого дисков вариатора

Ось рычагов направляющей

1раз в 6 мес.

0,01 кг

- „‟ -

линейки

Оси переднего стола

- „‟ -

1раз в 6 мес.

0,01 кг

Ось когтей

- „‟ -

При ремонтах

0,01 кг

Винты зажима суппортов

- „‟ -

1раз в 6 мес.

0,01 кг

Шлицевые валы и втулки

1раз в 3 мес.

0,03 кг

- „‟ -

механизма подачи

Винты перемещения суппортов

- „‟ -

1раз в 6 мес.

0,02 кг

Шестерни редуктора привода

При ремонтах

0,03 кг

- „‟ -

нижних роликов

Подшипники шпинделей

Смазка “Старт”

При ремонтах

0,01 кг

Направляющие скалки суппортов

ЦИАТИМ-201

1раз в нед

0,2 кг

Упорные подшипники

При ремонтах

0,06 кг

То же

горизонтальных суппортов

Подшипники модулей механизма

При ремонтах

0,2 кг

- „‟ -

подачи

Червячные пары модулей

ТАД-17И

1раз в 3 мес.

3,0 л

механизма подачи

22*

Конические шестерни горизонт.

ЦИАТИМ-201

1раз в 6 мес.

0,07 кг

суппортов

Винты осевого перемещения

1раз в 6 мес.

0,02 кг

То же

шпинделей

Штоки роликов бокового прижима

- „‟ -

1раз в 3 мес.

0,03 кг

26*

Направляющие втулки карданной

1раз в мес.

0,02 кг

- „‟ -

передачи привода нижних роликов

27*

Подшипники карданов

- „‟ -

При ремонтах

0,1 кг

*Примечание: на схеме не показаны

10. ПОРЯДОК УСТАНОВКИ

10.1. Распаковка

К месту установки станок рекомендуется транспортировать в упакованном виде.

При транспортировке краном соблюдать указания о местах захватов, нанесенных на

ящике. Транспортировку на катках производить при диаметрах последних не более 70 мм.

Кантовать и подвергать ящик ударам запрещается. По наклонной плоскости перемещать

ящик разрешается только в направлении полозьев под углом не более 15.

При распаковке сначала снимается верхний щит упаковочного ящика, а затем

боковые. Необходимо следить за тем, чтобы не повредить станок при распаковке.

10.2. Транспортирование

Схема транспортировки станка представлена на рис. 23

Для подъема и транспортировки распакованного станка краном используются

специальные транспортные приспособления. Для защиты поверхностей станка от

повреждения под канаты подкладывается деревянные подкладки. Подвергать станок

сильным толчкам запрещается.

ВНИМАНИЕ!

Транспортировку станка производить только с применением специальных

транспортных приспособлений и деревянных прокладок.

СОСКАЛЬЗЫВАНИЕ КАНАТА (СТРОП) НА ПОВЕРХНОСТИ СТАНКА НЕ

ДОПУСКАЕТСЯ!

10.3. Расконсервация

Перед установкой станок необходимо очистить от антикоррозионных покрытий,

пользуясь для этого деревянной лопаточкой, а затем чистыми хлопчатобумажными

салфетками, смоченными бензином или обезвоженным керосином.

После удаления антикоррозионных покрытий неокрашенные поверхности смазать

тонким слоем масла индустриального И-20А ГОСТ 20799-75.

10.4. Монтаж

10.4.1. Схема установки станка модели С25-4М приведена на рис. 24

10.4.2. Станок устанавливается на фундаменте с глубиной заложения, выбираемой в

зависимости от характера грунта, но не менее 300 мм. Станок С25-4М крепится к

фундаменту восмью болтами М20*.

Примечание: *Вы можете заказать вместе со станком болты фундаментные

1.1.М20х330.

Допускается устанавливать станок на виброизолирующие опоры ОВ-30-3-2 или их

аналоги, при выборе следует учитывать несущую способность одной

виброизолирующей опоры исходя из массы станка.

ВНИМАНИЕ! При установке станка на виброизолирующие опоры возможны

неточности в обработке материала!

При выборе места установки необходимо предусмотреть возможность свободного

доступа ко всем механизмам станка для их обслуживания и ремонта.

10.4.3. Точность работы станка зависит от правильности его установки. Станок

устанавливается на фундамент и выверяется в продольном и поперечном

направлениях на горизонтальность столов станины при помощи уровня. Допуск на

установку станка по уровню не должен превышать 0,1 мм на длине 1000 мм.

Выверка производится путем подбивки клиньев под основание станины. После

установки и выверки станка на фундаменте производится окончательная подливка

цементным раствором, после отвердения которого, гайки фундаментных болтов

затягиваются.

10.5. Подготовка к первоначальному пуску и первоначальный пуск

10.5.1. Заземлить станок и электрошкаф подключением к общецеховой системе

заземления.

10.5.2. Подключить станок к электросети, проверить соответствие напряжения сети и

электрооборудования станка.

10.5.3. Ознакомившись с назначением органов управления проверить от руки работу всех

механизмов станка.

10.5.4. Выполнить относящиеся к пуску указания, изложенные в разделах “Электро-

оборудование”, “Система смазки”

ВНИМАНИЕ! ПРИ ОТСУТСТВИИ СМАЗКИ РАБОТА НА СТАНКЕ НЕДОПУСТИМА!

10.5.5. После подключения станка к электросети опробовать электродвигатели вхолостую,

обратив особое внимание на правильность направления вращения шпинделей и

подающих роликов.

Если смотреть со стороны, противоположной шкиву, то нижний и левый шпиндели

должны вращаться по часовой стрелке, а верхний и правый - против.

Направление вращения подающих роликов должно обеспечивать движение

материала к фрезам.

10.5.6. К настройке станка для работы под нагрузкой можно приступать только после

обеспечения его нормальной работы вхолостую. Основной признак ненормальной

работы станка

- чрезмерная вибрация. Ее следует своевременно устранить

регулировкой механизмов, вызывающих вибрацию.

ВНИМАНИЕ!

ОСОБЕННО СЛЕДУЕТ СЛЕДИТЬ ЗА УРАВНОВЕШЕННОСТЬЮ ИНСТРУМЕНТА!!!

НОЖИ ПОДБИРАТЬ СТРОГО ПО МАССЕ ДЛЯ ИСКЛЮЧЕНИЯ ДИСБАЛАНСА!!!

РАБОТА НА СТАНКЕ НЕОТБАЛАНСИРОВАННЫМ ИНСТРУМЕНТОМ ЗАПРЕЩАЕТСЯ!!!

10.5.7. При обкатке станка на холостом ходу установившаяся избыточная температура

нагрева шпинделей не должна быть выше 50°С, а подшипников механизма подачи -

30°С.

ВНИМАНИЕ! Модуля привода заполняются маслом ТАД-17И. При получении нового

станка, проверить уровень и при необходимости долить до центра маслоуказателя. После

наработки 200 часов, слить масло и залить минеральное до указанного уровня.

Произвести обкатку на холостом ходу в течение 1 часа. Слить масло для удаления

возможной “грязи” из редукторов. Залить рабочее масло ТАД-17И до центра глазка.

ВНИМАНИЕ! Необходимо регулярно контролировать уровень масла в модулях

привода, при необходимости производить доливку до указанного уровня.

После первых 200 часов работы станка масло необходимо заменить!

Невыполнение указанных требований ведет к преждевременному износу

червячного колеса и выходу модуля привода из строя.

11. ПОРЯДОК РАБОТЫ

11.1. Настройка и наладка

Все работы по настройке и наладке производить при выключенном вводном

выключателе в электрошкафу.

11.2. Установка режущего инструмента на шпинделях

Для установки режущего инструмента на шпинделях необходимо насадить фрезы

на шпиндели и закрепить их с помощью гаек.

При необходимости, установку набора фрез с посадочным диаметром 60 мм,

производить при помощи проставных колец и следующих цанговых патронов:

 на верхнем

- ИП.07

 на вертикальных

- ИП.01

Патрон насадить на шпиндель и затянуть гайки.

Примечание: при установке фрез меньшей длины с посадкой непосредственно на

шпиндель использовать комплекты колец: ИП.35.000

ВНИМАНИЕ!

РЕКОМЕНДУЕТСЯ НЕ БРОСАТЬ ФРЕЗЫ НА ОПОРНЫЕ ПОВЕРХНОСТИ

ВЕРТИКАЛЬНЫХ ШПИНДЕЛЕЙ ПРИ ИХ НАСАДКЕ ДЛЯ ОБЛЕГЧЕНИЯ

ПОСЛЕДУЮЩЕГО СЪЕМА

ВНИМАНИЕ!

Перед съемом фрез с цанговыми зажимами на горизонтальных шпинделях,

осуществляемом с помощью приспособления ИП 12.000, необходимо произвести легкое

постукивание по торцам фрез деревянным бруском или медным молотком.

11.3. Долговечность работы режущего инструмента и качество

11.3.1. Долговечность работы режущего инструмента и качество обработки изделий

зависит от правильности его установки. Радиальное биение режущих кромок и торцевое

биение фрез не должно превышать 0,05 мм.

При установке фрез следует обратить внимание на правильную установку ножей, на

состояние цанговых патронов и проставных колец. Не допускается применение их с

повышенным биением.

Необходимо обратить строгое внимание на своевременность переточки инструмента

ВНИМАНИЕ!

РАБОТА ТУПЫМ ИНСТРУМЕНТОМ ЗАПРЕЩАЕТСЯ!

КАТЕГОРИЧЕСКИ ЗАПРЕЩАЕТСЯ БРОСАТЬ ИНСТРУМЕНТ С ТВЕРДОСПЛАВНЫМИ

ПЛАСТИНАМИ ВО ИЗБЕЖАНИЕ ЕГО ВЫХОДА ИЗ СТРОЯ!

ВНИМАНИЕ!

ПРИМЕНЕНИЕ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА С ПОВЫШЕННЫМ БИЕНИЕМ ПРИВОДИТ К

БЫСТРОМУ ИЗНОСУ СУППОРТОВ СТАНКА, А В РЯДЕ СЛУЧАЕВ И РАЗРУШЕНИЮ

ДЕТАЛЕЙ.

ЗНАЧИТЕЛЬНО ВЛИЯЕТ НА КАЧЕСТВО ОБРАБАТЫВАЕМОГО ИЗДЕЛИЯ.

11.3.2. Качество обработанной поверхности определяется шагом резания (длиной

волны) S_z (Lz) и еѐ глубиной (шероховатостью) t.

S_z= V x 1000 / n x z,

где: V - скорость подачи, м/мин;

n - число оборотов инструмента, об/мин;

z - число ножей, шт.

Высококачественной можно назвать поверхность с шагом резания 1,5 - 1,7 мм. При

меньшем шаге резания качество поверхности улучшается, однако резко уменьшается

стойкость ножей.

t = S_z2 / 4 D,

где: D - диаметр инструмента, мм;

t=0,0005 мм

0,001

0,003

0,005

0,008

0,01

0,03

0,05

Высокое качество, например

Среднее качество, например

Низкое качество,

мебель

стройпогонаж

например стройматериал

Чем короче шаг резания и чем меньше шероховатость, тем лучше качество

обработанной поверхности.

На схеме 1 представлено качество обработанного изделия в зависимости от подачи

на один нож, частоты вращения шпинделей и количества ножей установленных на

инструменте.

Так, для твердых пород древесины Lz, варьируется в пределе от 0,3 до 0,8 мм.

Для мягких пород Lz, варьируется в пределе от 0,8 до 2,5, при этом необходимо

изначально учитывать на какое качество (производство столярно-строительных или

мебельное производство) Вы хотите выйти при обработке материала.

Для осины Lz равна 0,5 мм.

Пример:

Исходя из частоты вращения шпинделей 5600 об/мин и инструмента с 4 ножами,

для качественной обработки мягкой породы древесины принимаем значение Lz = 1,0 мм.

Тогда согласно приведенной схеме 1, рекомендуется скорость подачи 22,5 м/мин.

ВНИМАНИЕ!

При выборе скорости подачи и желаемого качества обработки, необходимо учитывать, что

инструмент отвечает всем требованиям, приведенным в настоящем РЭ, и скорость подачи

не превышает значения указанного на рис. 29 (Зависимость скорости подачи от площади

снимаемого слоя)

11.5. Настройка станка на размер обрабатываемого изделия

Настройка станка на размер обрабатываемого изделия производится по шкалам и

отсчетным устройствам, в порядке, расположения регулируемых механизмов и

приспособлений в направлении подачи:



линейка переднего стола устанавливается на величину припуска, снимаемого правой

вертикальной фрезой;



боковые прижимы, расположенные на столе, устанавливаются на ширину заготовки;



передний стол устанавливается на величину припуска, снимаемого нижней фрезой;



нижняя фреза должна быть установлена так, чтобы верхняя плоскость столиков

станины была касательной к окружности выступов ножей;



правая фреза устанавливается таким образом, чтобы рабочая поверхность следующей

за ней боковой линейки была касательной к окружности выступов ножей для

цилиндрической фрезы и к образующей окружности ножей, расположенных на

меньшем диаметре для профильных фрез;



передние прижимы, левого и верхнего суппортов настраиваются так, чтобы носики

прижимных элементов при прохождении заготовки поднимались на 5…7 мм, при

перенастройке станка на другой типоразмер заготовок или замене режущего

инструмента настройку произвести повторно;

ВНИМАНИЕ!

Максимальная величина съѐма одной фрезой не должна превышать 2100 кв. мм. при

установленных мощностях суппортов по 11 кВт, во избежание перегрузки

электродвигателей!

ВНИМАНИЕ! Настройку прижимов установленных на левом, верхнем суппортах

производить таким образом, чтобы избежать утыкания заготовок в корпус для

передних прижимов и носик для задних прижимов. НЕВЫПОЛНЕНИЕ ДАННОГО

ТРЕБОВАНИЯ ПРИВЕДЕТ К НЕМЕДЛЕННОМУ ВЫХОДУ ПРИЖИМОВ ИЗ СТРОЯ.



левый вертикальный суппорт настраивается на ширину обработки детали;



боковой прижим, между нижней и левой фрезами, налаживается на ширину заготовки;



правый и левый вертикальные суппорты в случае установки на них фасонных фрез,

настраиваются по высоте в зависимости от необходимости профиля (для точной

настройки на фасонный профиль все суппорты имеют осевую регулировку, в том числе

по цифровым указателям перемещений устанавливаемых опционально);



боковые линейки перед верхней фрезой и за ней устанавливаются в процессе пропуска

первой пробной заготовки;



наладка механизма подачи станка на толщину обрабатываемого изделия производится

перемещением траверсы со всеми смонтированными на ней узлами.

ВНИМАНИЕ!

При настройке нижнего и верхнего суппортов обязательно должны быть отпущены

зажимы дополнительных съемных опор и зажаты только после окончательной

настройки суппортов.

ВНИМАНИЕ!

ПРИ НАСТРОЙКЕ НИЖНЕГО И ВЕРХНЕГО СУППОРТОВ ОБЯЗАТЕЛЬНО ДОЛЖНЫ

БЫТЬ ОТПУЩЕНЫ ЗАЖИМЫ ДОПОЛНИТЕЛЬНЫХ СЪЕМНЫХ ОПОР, И ЗАЖАТЫ

ТОЛЬКО ПОСЛЕ ОКОНЧАТЕЛЬНОЙ НАСТРОЙКИ СУППОРТОВ!

НЕВЫПОЛНЕНИЕ ДАННОГО ТРЕБОВАНИЯ ВЕДЕТ К ПОЯВЛЕНИЮ

ЗНАЧИТЕЛЬНОГО РАДИАЛЬНОГО БИЕНИЯ ИЛИ ОБРЫВУ ВАЛА ШПИНДЕЛЯ!

11.6. Окончательная настройка станка на размер обрабатываемого

изделия

После выполнения указанных операций на малой скорости подачи производится

пробная обработка одной заготовки и проверяется соответствие полученных размеров

обработанной детали заданным. При необходимости производится поднастройка

соответствующих суппортов.

После получения заданных размеров обрабатываемой детали все настраиваемые

механизмы и приспособления тщательно закрепляются винтами, гайками и зажимными

втулками с помощью соответствующих органов управления.

11.7. Установка скорости подачи

ВНИМАНИЕ!

Скорость подачи регулируется только на холостом ходу!

Скорость подачи определяется в зависимости от величины обработки заготовок,

породы и качества обрабатываемого материала, его влажности, необходимой чистоты

обработки и загрузки электродвигателей. Подробно см. раздел 14 и 10.3

11.8. Регулирование

В процессе эксплуатации станка возникает необходимость в подрегулировке

отдельных составных частей станка с целью восстановления их нормальной работы:

натяжении ремней привода шпинделей суппортов и ремня привода подачи, а также

подтяжки пружин верхних подающих роликов. Подробно см. раздел 11.

11.9. Переналадка

Среднее время переналадки станка 15 мин.

11.10.

Применение системы смазки рабочих поверхностей

столов*

При обработке крупногабаритных брусов и профилей необходимо использовать

систему смазки рабочих поверхностей столов. Система предназначена для облегчения

прохождения обрабатываемой заготовкой зон резания и очистки поверхности столов от

древесных смол.

11.10.1. Система смазки показана на рис. 25 и состоит из ручной смазочной

станции PRD-13 код. 00.123.1 поз. 1, трубок рилсановых 6 х 1, поз. 2, соединительных

элементов, поз. 3, и смазочных штуцеров, поз. 4.

11.10.2. Для смазки столов используются смазочные жидкости, применяемые в

деревообработке.

При отсутствии специальной смазочной жидкости рекомендуется жидкость

следующего состава: керосин, дизельное топливо, сульфофрезол в соотношении 1:1:1.

11.10.3. Указания по эксплуатации системы смазки

Перед пуском станка необходимо залить в резервуар смазочной станции 1 л

смазочной жидкости и прокачать систему смазки до появления жидкости в пазах столов.

При необходимости прочистить смазочные отверстия в столах.

В процессе работы производить подкачку смазочной жидкости по мере

необходимости.

11.11.

Настройка цифровых указателей перемещения

суппортов*

На левом и верхнем суппортах могут быть установлены цифровые указатели

показывающие фактический размер обработанной заготовки с точностью 0,1 мм.

При установке фрез и их переточке необходимо провести выверку показаний

цифровых указателей и их настройку. Для этого:

 Обработать заготовку в размеры, установленные на указателях;

 Определить фактический размер обработанной заготовки штангенциркулем

ШЦ-250;

 Ослабить (отпустить на 2…3 оборота) стопорный винт 3, рис. 33 и вращая

втулку 2, установить фактический размер обработки на указателе;

 Стопорным винтом 3, закрепить втулку указателя на винте перемещения

суппорта.

Рис. 25. Схема смазки столов станка

Рис. 26 Цифровой указатель

Примечание: *Устанавливаются опционально, согласно договору поставки либо

могут быть установлены для модернизации оборудования на месте у Заказчика.

Также указатели могут быть установлены на каждый суппорт для

регулирования осевого перемещения фрез при настройке на фасонный профиль.

12. ОСОБЕННОСТИ РАЗБОРКИ И СБОРКИ ПРИ РЕМОНТЕ

12.1. Проведение реставрационных работ

При проведении реставрационных работ базовых поверхностей столов и

направляющих линеек необходимо руководствоваться техническими требованиями,

приведенными в Приложении 1.

12.2. Замена подшипников шпиндельного узла

Замена шарикоподшипников шпиндельного узла необходимо проводить в

следующей последовательности (рис. 27):

 демонтировать шпиндель из суппорта;

 расконтрив, отвернуть винты 2;

 завернуть втулку 10 на 2 - 3 оборота и снять пружинное кольцо 9;

 снять втулку 10 с лабиринтным кольцом 3;

 снять шкив и отвернуть гайку 8;

 снять фланцы 12, 16 и лабиринтное кольцо 15;

 выпрессовать вал 1 из подшипников 6 со стороны шкива вместе с подшипником 13;

 снять с вала подшипник 13 при помощи съемника;

 выпрессовать из гильзы радиальные подшипники 6;

 заложив по 2,1 куб. см смазки в каждую половину сдвоенного радиально - упорного

подшипника 13, напрессовать его на вал;

 завести вал с напрессованными подшипниками в гильзу;

 установить фланец 12 и втулку 10 с лабиринтным кольцом 3;

 установить в канавку на валу пружинное кольцо 9;

 отвернув до упора втулку 10, зафиксировать ее положение винтами 2 и законтрить его

гайкой;

 заложив по 2,1 куб. см смазки в каждый радиально - упорный подшипник 6,

напрессовать их на вал;

 надеть лабиринтное кольцо 15 и установить фланец 16;

 установить гайку 8;

 установить шкив.

ВНИМАНИЕ! Следует обратить особое внимание на правильность установки

сдвоенного радиально - упорного подшипника 13 (рис. 27).

После установки шпиндельного узла руководствоваться техническими

требованиями Приложения 1.

Рис. 27. Шпиндель

12.3. Замена вариаторного ремня

Замена вариаторного ремня производится следующим образом:

 снять защитные ограждения привода подачи;

 вытащить шплинты во втулках 3 (рис.10);

 сдвинуть шлицевые втулки 3 в осевом направлении и снять шлицевой вал 5(рис 10.)

вместе с дисками 10 и 11 (рис.9);

 вывести из зацепления с винтом 3 (рис.9) гайку, вывернув винт до упора;

 отвернуть два кронштейна 4 (рис.9);

 снять вилки 5 и 6 (см.рис.9) с соединяющим их валом;

 снять ремень

 сборка производится в обратном порядке.

Примечание: - для облегчения заведения ремня между ведомыми дисками вариатора

предпочтительно вставить деревянный клин и развести ведущие диски вариатора!

12.4. Замена плоских приводных ремней

ВНИМАНИЕ! На станке установлены плоские приводные ремни одностороннего

направленного движения. При их замене, необходимо установить ремень таким образом,

чтобы направление движения ремня, указанное на нем стрелкой, соответствовало

направлению вращения шпинделя.

Замена плоских приводных ремней на суппортах должна производиться с учетом

следующих рекомендаций:

11.4.1. Для надежной работы плоскоременных передач приводов шпинделей

станка в процессе его эксплуатации проскальзывание ремней на шкивах в момент

пуска и во время работы недопустимо.

11.4.2. В случае ослабления натяга и проскальзывания ремня необходимо

немедленно произвести его натяжку до устранения проскальзывания.

11.4.3. При замене плоского приводного ремня на новый на приводах шпинделей

необходимо:

 На прямолинейном участке ремня, уложенного на ровную плоскую поверхность,

нанести две метки маркером на расстоянии 200 мм по внутренним границам меток

согласно рис. 28.

 Установить ремень на шкивы привода, обеспечив минимальный предварительный

натяг его таким образом, чтобы ветви прямых участков не имели провисания.

 Произвести замер фактического расстояния между внутренними границами нанесенных

меток.

 Произвести натяг ремня до увеличения размера между маркерами на величину .

Величину  определить в зависимости от марки ремня по табл. 13.

 Произвести пуск привода. Ремень не должен проскальзывать в момент пуска.

Примечание: в таблице 13 приведены производители ремней и сечение согласно

установленной мощности

13. ХРАНЕНИЕ

Категория условий хранения станков - “5” по ГОСТ 15150-69.

Вариант внутренней упаковки ВУ - 1.

Вариант временной защиты наружных поверхностей ВЗ - 1, внутренних - ВЗ - 2.

Гарантийный срок хранения без переконсервации 6 месяцев по ГОСТ 9.014-78.

Не допускается хранение станка в упакованном виде свыше срока действия

консервации, указанного на упаковочном ящике.

14. ХАРАКТЕРНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ И МЕТОДЫ ИХ

УСТРАНЕНИЯ

Таблица 14

НЕИСПРАВНОСТЬ

ВЕРОЯТНАЯ ПРИЧИНА

МЕТОД УСТРАНЕНИЯ

Площадь снимаемого слоя

больше допустимого

Проверить размеры

Повышенное давление боковых и

заготовки и уменьшить

Пробуксовка подающих

других прижимов.

съем материала.

роликов

Мало усилие прижима роликов к

Уменьшить давление

заготовке.

прижимов.

Притупились ролики.

Срабатывает тепловая

Велико усилие прижима

Ослабить пружины

защита

подающих роликов.

роликов.

электродвигателя

Недостаточная смазка

Произвести заливку

подачи

редукторов.

масла в редукторы

Произвести ремонт

Неисправность подшипников

Заклинивание шпинделя

шпинделей с заменой

шпинделя

подшипника.

Повышенное усилие на

Произвести очистку и

Загрязнились направляющие и

рукоятке перемещения

смазку направляющих и

винтовые пары суппортов.

суппорта

винтовых пар.

Подъем и опускание

Недостаточная смазка

Произвести очистку и

траверсы происходит

направляющих траверсы и

смазку направляющих и

скачками

винтовой пары.

Площадь снимаемого слоя

Проверить размеры

больше допустимого.

заготовки и уменьшить

Остановка фрезы под

снимаемый слой

нагрузкой

материала.

Ослабли или износились

Произвести натяжку

клиновые ремни.

ремней или заменить их.

При включении станка

Произвести

все двигатели

Неправильно подключена

переключение двух фаз

вращаются в обратную

питающая сеть к станку.

питающей сети.

сторону

Сгорел предохранитель F13.

Заменить

При подаче питания не

предохранитель F13.

горят лампы местного

Отключился автоматический

Выключить и снова

освещения

выключатель F14.

включить выключатель

(выключатели

F14.

светильников включены)

Сгорел трансформатор T2.

Заменить трансформатор

НЕИСПРАВНОСТЬ

ВЕРОЯТНАЯ ПРИЧИНА

МЕТОД УСТРАНЕНИЯ

Отключены переключатели

Включить нужные для

выбора фрез

работы переключатели.

S6…S11; S13.

Закрыть ограждения

Незакрыто или плохо закрыто

фрез.

какое-либо из ограждений фрез.

Опустить когти.

Не опущены когти когтевой

защиты.

Заменить

предохранитель.

Сгорел предохранитель F11.

9. При нажатии кнопки

Отключить и снова

S21(Пуск фрез) не

включить

произошло их включение

Сработала защита какого-либо

соответствующий

автоматического выключателя

автоматический

F1…F6.

выключатель.

Отремонтировать или

заменить

Неисправен какой-либо концевой

соответствующие

выключатель S12; S14;…S19.

концевые выключатели.

Обрыв цепи управления.

Восстановить цепь.

10. При включении вводного

Отключен автоматический

Включить автоматический

автоматического

выключатель F10.

выключателя не

Сгорел предохранитель F12.

Заменить

загорается лампочка HL1

предохранитель F12.

(наличия напряжения)

Сгорела лампа HL1.

Заменить лампу HL1.

11. При включении

переключателя S1 или

Сгорела лампа HL2.

Заменить лампу.

нажатии кнопки S2(S3)

Неисправно реле времени K19.

Заменить реле времени

«Стоп» не загорается

лампа HL2

Не включен автоматический

Включить автоматический

выключатель F9.

Неисправны диоды V1…V4.

Проверить исправность

диодов.

12. При нажатии кнопки

При необходимости -

S2(S3)«Стоп» не

заменить.

происходит торможения

Неисправно реле времени K19.

Заменить реле времени

двигателей фрез.

K19.

Неисправен какой-либо из

Проверить исправность

пускателей K14; K15; K16.

пускателей.

При необходимости -

заменить.

13. При нажатии кнопки

Отключить авт. выкл. F9 и

S2(S3)«Стоп» или при

переключатель S1.

включении

Не выставлена задержка времени

Установить выдержку

переключателя S1

реле K19.

времени реле K19 на

динамическое

Неисправно реле времени K19.

6…7с.

торможение длится

При неисправности реле

более 7с.

K19 заменить его.

15. УКАЗАНИЯ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ,

ЭКСПЛУАТАЦИИ И РЕМОНТУ

15.1. Установка величины съема фрезами

Величина съема нижней горизонтальной фрезой устанавливается с помощью рукоятки

регулировки по высоте переднего стола.

Величина съема правой вертикальной фрезой устанавливается с помощью рукоятки

перемещения линейки переднего стола.

Перед перестройкой линейки отпустить рукоятки фиксирования линейки, а после

перестройки - зажать их.

Величина съема левой вертикальной и верхними горизонтальными фрезами

определяется допусками на обработку и колебаниями в размерах сечения заготовки.

ВНИМАНИЕ!

Во избежание поломки станка в результате утыкания заготовки в стружколоматели

максимальная величина съема не должна превышать 7 мм.

15.2. Выбор и установка скорости подачи

15.2.1. Максимально допустимая скорость подачи заготовок в станок зависит от

площади древесины, снимаемой в стружку, породы древесины и мощности двигателя фрез.

График зависимости скорости подачи от площади съема приведен на рис. 34.

Зависимость определена при обработке древесины хвойных пород. При обработке

древесины твердых пород полученное значение скорости подачи уменьшается на 10-20%.

Расчет ведется по наиболее нагруженной фрезе.

Пример расчета

Определить максимальную скорость подачи при сечении заготовки 150 х 100 мм и

сечении готового изделия 140 х 95 мм. Материал - сосна.

2400

2200

2000

1800

1600

1400

11 кВт

1200

7,5 кВт

1000

800

600

400

200

10 15 20 25 30 35 40

Скорость подачи, м/мин

Рис. 29. График зависимости скорости подачи от площади съема

Определяем площади сечения древесины, снижаемой в стружку:

 нижней фрезой 2,5х150=375 мм²;

 правой фрезой 4х97,5=390 мм²;

 левой фрезой 6х97,5=585 мм²;

 верхней фрезой 2,5х140=350 мм²;

Наиболее нагруженной оказалась левая фреза. По графику находим, что

максимальная скорость подачи по левой фрезе составит 25 м/мин.

Принимаем скорость подачи 25 м/мин.

15.2.2. Скорость подачи определяет шероховатость обработанной поверхности. Для

получения поверхности, годной для склеивания, фрезерование производить на скорости не

более 15 м/мин.

ВНИМАНИЕ!

Регулирование скорости подачи производить только на холостом ходу, при

работающем механизме подачи.

15.3. Требования, предъявляемые к инструменту

Фрезы перед установкой на станок должны быть отбалансированы. Во избежание

быстрого выхода из строя подшипников шпинделей, а также снижения точности работы

станка, дисбаланс цилиндрических фрез должен быть не более 15 г х см для горизонтальных

и не более 10 г х см для вертикальных. Дисбаланс профильных фрез не более 4 г х см.

Биение режущей кромки не должно превышать 0,03мм.

ВНИМАНИЕ!

РАБОТА ТУПЫМ ИНСТРУМЕНТОМ ЗАПРЕЩАЕТСЯ!

ВНИМАНИЕ!

ПРИМЕНЕНИЕ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА С ПОВЫШЕННЫМ БИЕНИЕМ

НЕДОПУСТИМО!

ВНИМАНИЕ!

ЗАПРЕЩАЕТСЯ БРОСАТЬ ИНСТРУМЕНТ С ТВЕРДОСПАВНЫМИ ПЛАСТИНАМИ

ВО ИЗБЕЖАНИЕ ЕГО ВЫХОДА ИЗ СТРОЯ!

15.4. Указания по техническому обслуживанию и ремонту

15.4.1. При эксплуатации станка в соответствии с требованиями и рекомендациями,

изложенными в предшествующих разделах, и соблюдении профилактических мероприятий

настоящего раздела, его межремонтный цикл (срок работы до первого капитального ре-

монта) равен 6 лет при двухсменной работе. За период межремонтного цикла станок должен

быть подвергнут текущим и средним ремонтам.

ВНИМАНИЕ!

Следует учитывать, что наибольшую эффективность использования станка может

обеспечить рациональное чередование и периодичность ремонтов, выполняемых с

учетом конкретных для каждого отдельного станка условий эксплуатации.

При необходимости Вы можете обращаться за технической поддержкой по телефону

+7 (960) 200-49-00

При проведении технического обслуживания и ремонтов руководствоваться картами

приложений 1 и 2.

Структура ремонтного цикла

С25-4М: О-O-T-O-O-T-O-O-C-O-O-T-O-O-T-O-О-C-O-O-Т-О-O-T-O-O-K

где:

О - осмотр плановый

С - средний ремонт

Т - текущий ремонт

К - капитальный ремонт

15.4.2. Типовые ремонтные работы, выполняемые при плановых осмотрах и ремонтах.

Плановый осмотр:



Очистка и смазка открытых поверхностей трения.



Замена быстроизнашивающихся деталей, износившихся к проводимому

осмотру.



Выявление дефектов, подлежащих устранению при очередном плановом

ремонте, с их фиксацией в предварительной ведомости дефектов.



Восстановление или замена доступных без разборки крепежных элементов,

ремонт при необходимости неподвижных соединений.

 Зачистка царапин, забоин, задиров на доступных рабочих поверхностях деталей.

 Промывка масляных емкостей червячных редукторов, сменамасла, дополнение

смазки, если осмотр совпадает со временем пополнения смазки.

 Проверка состояния и ремонт ограждений, кожухов.

 Регулирование плавности перемещения суппортов.

 Обнаружение и ликвидация видимых повреждений электроаппаратуры и

электропроводки.

 Проверка и восстановление крепления аппаратов, деталей, электропроводки.

 Проверка качества уплотнений, герметичности.

 Проверка наличия и исправности заземлений и занулений, их восстановление.

 Проверка наличия и правильности подбора плавких вставок, предохранителей,

тепловых реле и, при необходимости, их установка или замена.

 Чистка и обдувка аппаратов и проводки без разборки.

 Проверка исправности и ремонт пусковых кнопок и других органов управления.

 Подтяжка и ликвидация перекосов контактных соединений, проверка качества

присоединения проводов, регулирование натяжения контактов.

 Проверка и ремонт устройств техники безопасности.

 Проверка четкости включения и отключения электроаппаратуры и исполнительных

устройств.

Ежедневное обслуживание:

 Тщательная очистка и смазка всех направляющих. Двукратное перемещение всех

подвижных органов по всему диапазону перемещения.

Текущий ремонт:

 Все операции осмотра и, кроме того, проверка технического состояния; в случае

необходимости мелкий ремонт шпинделей, смазочных устройств, устранение дефектов,

выявленных при плановых осмотрах.

 Проверка станка на наличие вибрации основных узлов, нагрев подшипников

шпинделей и редукторов.

 Проверка точностных параметров станка в соответствии с картой приложения 1.

 Проверка качества обработанных на станке изделий.

Средний ремонт:

 Все операции текущего ремонта и, кроме того, разборка суппортов и механизма

подачи. Промывка и протирка деталей разобранных узлов.

 Разбраковка деталей с уточнением способов ремонта деталей. Замена или

восстановление изношенных деталей.

 Регулировка и замена деталей с целью восстановления точностных параметров,

приведенных в приложении 1.

 Частичная разборка электрооборудования, разборка отдельных узлов, ремонт и

замена изношенных деталей. Сборка узлов, проверка их под нагрузкой.

 Сборка отремонтированных узлов станка. Окраска некоторых наружных нерабочих

поверхностей станка.

 Восстановление надписей, шкал и других обозначений.

 Проверка станка на шум, вибрацию и нагрев при работе на холостом ходу.

 Проверка станка на точность и качество обработки деталей согласно

действующим стандартам и техническим условиям.

Капитальный ремонт:

A. Электрическая часть:

 Полная разборка всех электродвигателей и электроаппаратов, очистка деталей,

разбраковка.

 Восстановление или замена дефектных деталей.

 Проверка и восстановление спаек.

 Балансировка роторов электрических машин и других быстровращающихся

деталей.

 Полный демонтаж панелей электрошкафов и всей электропроводки с

перемонтажом схемы и с заменой вышедшей из строя электроаппаратуры и проводки.

 Испытание электроизоляции на пробой.

 Сборка всех электроаппаратов и исполнительных устройств, проверка их под

нагрузкой, подкраска.

 Монтаж всей электросхемы станка и ее опробование под нагрузкой.

B. Механическая часть:

 Полная разборка станка и всех ее узлов.

 Очистка деталей, их разбраковка с выявлением дефектов и способов ремонта

деталей. Уточнение предварительно составленной дефектной ведомости. Замена или

восстановление изношенных деталей, включая базовые.

 Восстановление деталей в соответствии с дефектной ведомостью и комплектация

всех деталей перед сборкой.

 Сборка станка в целом, проверка правильности взаимодействия узлов.

 Шпаклевка и окраска всех внутренних и наружных необработанных поверхностей в

соответствии с техническими условиями для отделки нового станка. Восстановление

надписей, шкал и других обозначений.

 Обкатка на холостом ходу, проверка на шум, вибрацию и нагрев.

 Проверка станка на точность и качество обработки деталей по действующим

стандартам, техническим условиям и карте приложения 1.

16. СВЕДЕНИЯ О ПРИЕМКЕ

16.1. Свидетельство о приемке

Станок четырехсторонний строгальный мод. С25-4М заводской №

________

На основании осмотра и проведенных испытаний оборудование признано годным для

эксплуатации.

Оборудование соответствует техническим условиям ТУ 45255246.013-2003

Оборудование укомплектовано согласно ТУ, КД

__________________________________________

(подпись лиц, ответственных за приемку)

_______________________________

(дата приемки)

М.П.

16.2. Свидетельство о консервации

Станок четырехсторонний строгальный модели С25-4М заводской №__________

подвергнут консервации согласно требованиям, предусмотренным действующими

нормативно-техническими документами и настоящим руководством.

Дата консервации

_________ 20__ г.

Срок защиты без переконсервации 6 мес. по ГОСТ 9.014-98:

вариант временной защиты:

 наружные поверхности ВЗ-1;

 внутренние поверхности ВЗ-2;

 вариант внутренней упаковки ВУ-1 категория условий хранения «5» ГОСТ 15150-69.

Консервацию произвел____________

(подпись)

Оборудование после консервации

принял______________________

(подпись)

М.П.

17. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие данного станка требованиям ТУ

45255246.013-2003 и обязуется в течение гарантийного срока производить ремонтные

работы и замену вышедших из строя деталей (узлов) при условии соблюдения потребителем

требований руководства по эксплуатации (РЭ).

Гарантийный срок эксплуатации 6 мес.

Начало гарантийного срока исчисляется с момента получения потребителем

(покупателем) станка на складе завода-изготовителя или у его официального представителя.

Гарантийный срок хранения исчисляется со дня изготовления станка и не может быть

больше срока защиты без переконсервации (6 месяцев).

17.1. Сведения о порядке предоставления гарантийных услуг.

17.1.1. Гарантийное обслуживание станка, а также рассмотрение претензий по его качеству

ООО “Промтехресурс” производит:

 если оборудование приобретено непосредственно на предприятии-изготовителе или у его

официального представителя;

 если Заказчик в письменном виде извещает изготовителя с описанием неисправности и

наименованием узла или детали;

 в случае необходимости замены частей оборудования в период гарантийного срока,

отправка частей, подлежащих замене, производится заводом-изготвителем за свой счет.

Необходимость замены определяется техническими специалистами завода-изготовителя

или его представителем на месте;

 в случае отсутствия необходимой запасной части на складе изготовителя, в том числе по

покупным изделиям, изготовитель заказывает недостающее покупное изделие или

запускает необходимую запасную часть в производство в кратчайшие сроки. В этом

случае завод-изготовитель вправе увеличить срок неисправности на время, затраченное

на производство, закупку и доставку запасной части до места Заказчика;

 если пуско-наладочные работы произведены самим заводом-изготовителем;

 допускается устранение неисправности силами специалистов Заказчика, но только с

письменного разрешения завода-изготовителя;

 при наличии паспорта (РЭ) на станок с соответствующими отметками: даты приемки,

подписями лиц, ответственных за приемку, штампа отдела технического контроля (ОТК);

 завод-изготовитель вправе отказаться от исполнения гарантийного обслуживания за свой

счет, если дефекты возникли по вине Заказчика в случаях, перечисленных в п. 16.2

 в случае устранения дефектов станка, на который установлен гарантийный срок

эксплуатации, этот срок продлевается на время, в течение которого станок не

эксплуатировался из-за обнаруженных дефектов.

17.2. Гарантийное обслуживание не распространяется на неисправности,

появившиеся по вине Заказчика при:

 станок (узлы) подвергались разборке и ремонту без согласования с заводом-

изготовителем (если их разборка не требовалась для проведения технического

обслуживания станка);

 использовании станка не по назначению;

 станок эксплуатируется в условиях, не соответствующих климатическому исполнению -

УХЛ4 в части требований к температурному режиму, влажности и производственному

помещению согласно ГОСТ 15150-69;

 на момент обращения потребитель не может представить документально оформленного

подтверждения о проводимых профилактических осмотрах и планово-предупредительных

ремонтах как электрической, так и механической части станка;

 несоблюдении Заказчиком требований настоящего Руководства по Эксплуатации;

 в случае, если неисправность вызвана неправильными действиями специалистов

Заказчика в соответствии с технической документацией на оборудование;

 заключении независимой экспертизы о не гарантийном случае дефекта электрических,

электронных и механических частей станка;

 эксплуатации Заказчиком станка с неисправными (поврежденными) устройствами, либо в

случае неправильной установки Заказчиком подобных устройств;

 имеется значительный износ частей станка (особенно имеющих ограниченный срок

службы) из-за чрезмерно интенсивной, 3-сменной эксплуатации станка;

 станок имеет механические повреждения (трещины, сколы, вмятины), деформации и

поломки отдельных частей станка, связанные с неправильной настройкой суппортов,

регулировкой усилий верхних и нижних прижимов (роликов) и установкой режущего

инструмента (-фрез); произведены конструктивные изменения станка и электросхемы;

 станок имеет видимые повреждения электрооборудования, электроаппаратуры, контакты

соединений окислены и корродированны;

 использованы недопустимые смазочные материалы, резинотехнические изделия,

подшипники, электрооборудование, электроаппаратура и т.п.

17.3. Претензии по комплектности станка,

полученного потребителем непосредственно на заводе-изготовителе, не

принимаются, т.к., комплектность приобретаемого ДОО должна согласовываться и

проверяться непосредственно в момент отпуска его со склада.

17.4. Гарантийные обязательства не распространяются на узлы и детали станка

не заменѐнные в процессе ремонта по условиям заказа.

18. СВЕДЕНИЯ ПО ЗАПАСНЫМ ЧАСТЯМ

18.1. Материалы по запасным частям предназначены для восстановления или ремонта

вышедших из строя деталей в процессе эксплуатации станка.

18.2. Ввиду указаний расположенных выше и простоты расположения схема

расположения подшипников не приводится

18.3. Перечень подшипников качения представлен в таблице 15.

Таблица 15

№

Кол.

Кол-

Наименование

Класс

Куда входит

см.

на

во на

рис.

узел

стан

Подшипник

Суппорт правый C25-4М.13.000

8105

Суппорт левый C25-4М.14.000

ГОСТ 6874-75

Суппорт верхний С25-4М.15.000

Подшипник

Механизм подачи С25-4М.17.000

8106 ГОСТ 6874-75

Суппорт нижний С25-4М.12.000

Суппорт верхний С25-4М.15.000

Подшипник 36204

Механизм подачи С25-4М.17.000

ГОСТ 831-75

Подшипник

Модуль привода С16-1А.25.000

80105

ГОСТ 8338-75

Подшипник 205 ГОСТ

Модуль привода С16-1А.25.000

8338-75

Подшипник 207 ГОСТ

Модуль привода С16-1А.25.000

8338-75

Подшипник 305 ГОСТ

Модуль привода С16-1А.25.000

8338-75

Подшипник 1000913

Привод подачи C25-4A.18.000

ГОСТ 8338-75

Подшипник 80203

Прижим боковой С25-4А.20.000

ГОСТ 7242-81

Подшипник 80204

Ролик нижний

ГОСТ 7242-81

Ролик прижимной С16-1А.24.000

Модуль привода С16-1А.25.000

Редуктор С25-5АБ.30.000

Подшипник 1210

Суппорт нижний С25-4М.12.000

ГОСТ 5720-75

Суппорт верхний С25-4М.15.000

Роликоподшипник

Ролик нижний

игольчатый

904700УС.17

ТУ37.006.065-74

Подшипник 5-

Шпиндель ШУ.11.000

236211К6ЕУ1Ш2)

ГОСТ 832-78

Подшипник 5-

Шпиндель ШУ.11.000

211АШ2)

ГОСТ 8338-75

18.4. Перечень быстроизнашивающихся деталей

Таблица 16

Куда

Обозначение

Наименование

входит

Материал

С25-4А.17.018

Ролик зубчатый

Механизм

Сталь 45 ГОСТ 1050-88

подачи

С25-4А.17.020 СБ

Ролик полиуретанов

То же

Сборный

С25-4А.17.040

Гайка

- || -

СЧ20 ГОСТ 1412-85

(C25-4А.17.400 СВ)

С25-4А.17.040-01

Гайка

- || -

То же

(С25-4А.17.400-01СВ)

С25-5АБ.17.037

Винт

- || -

Сталь 45 ГОСТ 1050-88

С25-5АБ.17.037-01

Винт

- || -

То же

С16-1А.17.049

Червяк

- || -

Сталь 40Х ГОСТ 4543-71

С16-1А.17.051

Колесо червячное

- || -

Бр.05Ц505 ГОСТ 613-79

С25-4А.21.012

Ролик

- || -

Сталь 45 ГОСТ 1050-88

С25-4А.25.002

Червяк

- || -

Сталь 40Х ГОСТ 4543-71

С25-4А.25.002-01

Червяк

- || -

То же

С16-1А.25.010 СБ

Колесо червячное

- || -

Бр.05Ц505 ГОСТ 613-79

С16-1А.25.042

Звездочка

- || -

Сталь 45 ГОСТ 1050-88

С16-3.25.049

Звездочка

- || -

Сталь 45 ГОСТ 1050-88

С16-3.25.054

Звездочка

- || -

То же

С25-4А.30.013

Вал- шестерня

- || -

С25-5АБ.30.017

Шестерня

- || -

С16-1А.18.1.046

Диск

Привод

АК-7 ГОСТ 1583-89

подачи

С25-4А.18.047

Втулка

То же

Сталь 40Х ГОСТ 4543-71

С25-4А.18.048

Втулка

- || -

То же

С25-4А.18.049

Втулка

- || -

С25-4А.18.055

Втулка

- || -

ШУ.11.009-04

Шпиндель верхний

Шпиндель

Сталь 45 ГОСТ 1050-88

ШУ.11.009-02

Шпиндель правый

- || -

ШУ.11.009-03

Шпиндель левый

- || -

ШУ.11.009-05

Шпиндель нижний

- || -

Приложение 1

ИНСТРУКТИВНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ

Содержание операции

Инструмент, оснастка и

Норма

Разряд

и последовательность

Допуск

средства механизации

времени на

рабочего

выполнения

(наименование, ГОСТ)

операцию

Допуск 0,2 мм на длине 1000 мм

1. Рабочая поверхность

стола. Щупы-70, набор №

2, класс точности 2 ТУ2-

034-225-87.

Разряд

2.2.Плоскостность

2. Поверочные линейки

слесаря-

рабочей поверхности

ШД-1-2500, ШД-1-1600,

10 мин.

наладчика 4

столов

ШП-1-400 ГОСТ8026-75.

или 5.

Меры длины концевые

плоскопараллельные. Набор №

1, класс точности 3 ГОСТ 9038-

83.

Эскиз операции.

Допуск 0,4 мм на длине 1000мм.

2.3.

параллельность

Измерительный мостик.

рабочих поверхностей

Уровень.

столов:

Рабочая

поверхность

10 мин.

То же

накладных столиков.

 в продольном

направлении;

Рабочая

поверхность

 в поперечном

переднего стола.

направлении.

Эскиз операции.

Содержание операции

Инструмент, оснастка и

Норма

Разряд

и последовательность

Допуск

средства механизации

времени на

рабочего

выполнения

(наименование, ГОСТ)

операцию

Рабочая поверхность

Допуск 0,2мм на длине 1000 мм.

направляющей линейки.

Меры длины концевые

2.4.Прямолинейность

плоскопараллельные.

рабочих поверхностей

Набор № 2, класс

10 мин.

То же

точности 3 ГОСТ 9038-

направляющих линеек.

83.

Поверочная линейка ШД-

Эск

перации.

1-2500 ГОСТ8026-75.

Поверочная линейка ШД-

Допуск 0,2мм на длине 1000 мм.

1-2500 ГОСТ8026-75.

2.5.Параллельность

Меры длины концевые

рабочих поверхностей

плоскопараллельные.

Набор № 2, класс

направляющих линеек.

точности 3 ГОСТ 9038-

83.

Рабочая поверхность

15 мин.

То же

базовой линейки.

Рабочая поверхность

линейки подвижной

переднего стола. Щупы-

из операции.

70, набор № 2, кл.

точности 2, ТУ2-034-225-

87.

Содержание операции

Инструмент, оснастка и

Норма

Разряд

и последовательность

Допуск

средства механизации

времени на

рабочего

выполнения

(наименование, ГОСТ)

операцию

Допуск 0,12мм.

Рабочая поверхность

стола.

Индикатор ИЧ40,2 кл. 1

ГОСТ577-68.

2.6. Радиальное биение

Образующая

15 мин.

То же

опорных вальцов.

цилиндрической

поверхности опорного

вальца.

Штатив Ш-11Н-8

ГОСТ10197-70.

Эскиз операции.

Допуск 0,09мм на длине 100мм.

Рабочая поверхность

2.7.Параллельность

стола.

верхних

Индикатор ИЧ40,2 кл. 1

ГОСТ577-68.

образующих опорных

Штатив Ш-11Н-8

15 мин.

То же

вальцов рабочей

ГОСТ10197-70.

Образующая

поверхности заднего

цилиндрической

стола.

поверхности опорного

вальца.

Эскиз операции.

Содержание операции

Инструмент, оснастка и

Норма

Разряд

и последовательность

Допуск

средства механизации

времени на

рабочего

выполнения

(наименование, ГОСТ)

операцию

Допуск 0,04мм на длине 100мм.

Индикатор ИЧ40,2 кл. 1

2.10.Параллельность

ГОСТ577-68.

осей вращения

Штатив Ш-11Н-8

горизонтальных

ГОСТ10197-70.

Посадочная поверхность

10 мин.

То же

шпинделей рабочей

шпинделя под

поверхности заднего

инструмент.

Рабочая поверхность

стола.

Эскиз операции.

Допуск 0,03мм на длине 100мм.

Индикатор ИЧ40,2 кл. 1

2.11.Перпендикулярн.

ГОСТ577-68.

100

Специальное

осей вращения

приспособление.

вертикальных

Посадочная поверхность

20 мин.

То же

шпинделей рабочей

шпинделя под

инструмент.

поверхности стола.

Рабочая поверхность

Эскиз операции.

стола.

Приложение 2

КАРТА ПЛАНОВОГО ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ

(РЕМОНТОСЛОЖНОСТЬ)

МЕХАНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

ЭЛЕКТРИЧ. ЧАСТЬ (РЭ)

МОДЕЛЬ

(РМ)

С25-4М

8,91

15,6

Узлы (сборочные единицы,

Операции технического

Норма времени на

блоки), подлежащие

обслуживания

выполнение операций

техническому обслуживанию

Станина с передним столом.

Кронштейны траверсы со

Проверка прочности,

станиной.

плотности и неподвижности

15 мин.

Суппорта со станиной.

жестких соединений.

Электрошкаф на опоре

станины.

Регулирование усилия

пружин:

1. для роликов приводных

Подающие ролики механизма

20…30 кГс;

подачи, стружколомателей

25 мин.

2. вариатора - 112 кГс;

бокового прижима

3. стружколомателя - 5 кГс;

4. бокового прижима -5…8кГс.

Проверка правильности

подъема переднего стола на

Передний стол

5 мин.

заданный размер

Проверка правильности

перемещения правой

Поджимная линейка

5 мин.

подвижной линейки на

заданный размер

Очистка столов, пазов на

Столы на станинах

столе и направляющих

10 мин.

Направляющие траверсы

траверсы

Проверка состояния рабочих

Столы на станине, линейки,

поверхностей (забоины,

скалки суппортов и траверсы,

15 мин.

царапины)

вал, шпиндель

Проверка натяжения

Суппорты шпинделей

5 мин.

приводных ремней

Проверка состояния

Суппорты

5 мин.

ограждающих кожухов

Столы станины, суппорты,

Выявление изношенных

механизм подачи, приводные

20 мин.

деталей

ролики.

Промывка и смазка

См. раздел «Система смазки»

Карту составил

_____________________

______________

(подпись)

(Ф.И.О.)

_____________

(дата)

СТАНОК СТРОГАЛЬНЫЙ (продольно-фрезерный) четырехсторонний модели С25-4М. РУКОВОДСТВО - часть 2