Справочная книга по охране труда в машиностроении (1989 год) - часть 25

12.5. МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ РЕЗАНИЕМ

В механических цехах производят все виды обработки металлов, пластмасс и других материалов на металлорежущих станках; при этом возникает ряд опасных ситуаций.

Вредными физическими производственными факторами, характерными для процесса резания, являются: повышенная запыленность (табл. 12.14) и загазованность воздуха рабочей зоны, высокий уровень шума и вибрации, недостаточная освещенность рабочей зоны, наличие прямой и отраженной блескости, повышенная пульсация светового потока. При обработке пластмасс происходит интенсивное ее нагревание и в воздух рабочей зоны поступает сложная смесь паров, газов и аэрозолей (табл. 12.15).

В воздух рабочей зоны выделяются также аэрозоли масел и смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ)- Содержание углеводородов при этом достигает 150— 940 мг/м3, аэрозоля масел 7—45 мг/м3, загрязнение одежды составляет 800—900 мг/дм2.

Концентрация СОЖ и отдельных компонентов, а также их качественный состав зависят от их расхода, способа подачи, термсстабильности, характера и режима обработки изделий, свойств обрабатываемого материала, наличия и эффективности санитарно-технических устройств.

К психофизиологическим вредным производственным факторам можно отнести физические перегрузки при установке, закреплении и съеме крупногабаритных деталей, а также перенапряжение зрения и монотонность труда.

К биологическим факторам относятся болезнетворные микроорганизмы и бактерии, появляющиеся при работе с СОЖ.

Требования к материалам, производственному оборудованию, организации рабочих мест. Производственные помещения, в которых осуществляются процессы обработки резанием, должны соответствовать требованиям СНиП 11-2-80, СНиП 11-89-80 и санитарным нормам проектирования промышленных предприятий СН 245-71. Бытовые помещения должны соответствовать требованиям СНиП 11-92-76. Все помещения должны быть оборудованы средствами пожаротушения по ГОСТ 12.4.009—83.

Типовые схемы организации рабочих мест станочников разработаны специалистами Юргстанкопрома» Минстанко-прома.

Разработка технологической документации, организация и выполнение технологических процессов обработки резанием должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.002—75* «Процессы производственные. Общие требования безопасности» и ГОСТ 12.3.025—80 «Обработка металлов резанием. Требования безопасности». При обработке резанием заготовок, выходящих за пределы оборудования, должны быть установлены переносные ограждения и знаки безопасности по ГОСТ 12.4.026—76*.

Стружку (отходы производства) от станков и рабочих мест следует убирать механизированными способами (табл. 12.16).

Таблица 12.16. Механизированные способы удаления стружки

Тара для транспортирования и хранения деталей, заготовок и отходов производства должна соответствовать требованиям ГОСТ 14861—86, ГОСТ 19822—81* и ГОСТ 12.3.010—82, а эксплуатация тары — ГОСТ 12.3.010—82. Тара должна быть рассчитана на необходимую грузоподъемность, иметь надписи о максимально допустимой нагрузке и периодически подвергаться проверкам. Угол строповки не должен превышать 90°. При установке заготовок и съеме деталей должны применяться средства механизации и автоматизации.

Погрузка и разгрузка грузов осуществляется в соответствии с ГОСТ 12.3.009—76*, перемещение грузов — с ГОСТ 12.3.020—80.

На СОЖ, применяемые для обработки резанием, необходимо иметь соответствующее разрешение Министерства здравоохранения СССР. Состав СОЖ на водном растворе, их антимикробная защита и пастеризация должны содержаться и производиться в строгом соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.025—80.

Периодичность замены СОЖ должна устанавливаться по результатам контроля ее содержания, но не реже одного раза в шесть месяцев при лезвийной обработке, одного раза в месяц при абразивной обработке для масляных СОЖ и одного раза в три месяца для водных СОЖ- Очистку емкостей для приготовления СОЖ, трубопроводов и систем подачи следует проводить один раз в шесть месяцев для масляных и один раз в три месяца для водных СОЖ.

Стружка и пыль магниевых и титановых сплавов должны храниться в закрытой металлической таре. При наличии специальных помещений стружку и пыль магниевых сплаЕОв (кроме магний-литиевых) можно хранить в открытой таре. В местах хранения должны быть средства пожаротушения.

Профилактика воздействия вредных выделений должна основываться на эффективной местной вентиляции (см. гл. 3).

Средства индивидуальной защиты работающих. Требования к персоналу. Персонал, допускаемый к участию в производственном процессе обработки резанием, должен знать требования ГОСТ 12.3.025—80, пройти инструктаж и обучение условиям безопасности труда по ГОСТ 12.0.004—79.

Рабочие, которым по роду выполняемой работы необходимо иметь дело с перемещением грузов грузоподъемными кранами и подъемными устройствами, должны пройти обучение по специальности стропальщика в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденными Госгортехнадзором СССР (не реже одного раза в 12 месяцев проходить аттестацию и иметь удостоверение на право проведения этих работ).

Инженерно-технические работники, ответственные за проведение процессов обработки резанием (мастера, технологи, старшие мастера, заместители начальников цехов и начальники цехов), при назначении на должность должны проходить проверку знания правил, норм и стандартов, основ технологических процессов, требований безопасности и безопасной эксплуатации металлорежущего, подъемно-транспортного, грузоподъемного и другого применяемого оборудования, а также выполнения погрузочно-разгрузочных работ, пожарной безопасности и производственной санитарии в соответствии с их должностными обязанностями.

Рабочие и служащие цехов и участков обработки реза нием для защиты от воздействия опасных и вредных производственных факторов должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью и предохранительными приспособлениями в соответствии с «Типовыми отраслевыми нормами», утвержденными в установленном порядке.

Средства индивидуальной защиты, применяемые при обработке резанием, должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.011—75*.

Спецодежду людей, работающих в цехах и на участках обработки резанием, надлежит периодически сдавать в стирку (химчистку) и хранить отдельно от верхней одежды.

Условия проведения химчистки и стирки спецодежды должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.025—80.

Для защиты кожного покрова от воздействия

СОЖ и пыли токсичных металлов следует применять дерматологические защитные средства (профилактические пасты, мази, биологические перчатки) по ГОСТ 12.4.068—79*.

Допускается применять другие профилактические пасты и мази по рекомендациям органов Государственного санитарного надзора.

При приготовлении растворов порошкообразных и гранулированных моющих средств для промывки систем охлаждения (КМ, «Лабоид 101», «Лабоид 203», МС-2, МЛ-51) работающие должны использовать маски и респираторы.

Охрана окружающей среды. Отработанные СОЖ необходимо собирать в специальные емкости. Масляная фаза эмульсий может поступать на регенерацию или сжигаться. Концентрация нефтепродуктов в сточных водах при сбросе их в канализацию должна соответствовать требованиям СНиП 11-32-74. Водную фазу СОЖ очищают до ПДК или разбавляют до допустимого содержания нефтепродуктов и сливают в канализацию.

Масляная мелкая стружка и пыль титана и его сплавов по мере накопления подлежат сжиганию или захоронению на специальных площадках.

12.6. БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА ПРИ ОКРАСОЧНЫХ РАБОТАХ

Технология, применяемые материалы и их санитарно-гигиеническая характеристика. Процессы нанесения лакокрасочных покрытий на изделие должны протекать в соответствии с требованиями ГОСТ 12—3.005—75* и Правил и норм техники безопасности и производственной

санитарии для окрасочных цехов1.

1 Правила и нормы техники безопасности, пожарной безопасности и промышленной санитарии для окрасочных цехов/Сост. Всесоюз. ЦНИИ охраны труда ВЦСПС.—М.: ВЦНИИОТ, 1974. — 74 с.

Уровни опасных и вредных производственных факторов при окрасочных работах, приведенных в табл. 12.17, не должны превышать предельно допустимых значений, предусмотренных действующими санитарными нормами на проектирование промышленных предприятий, утвержденными Госстроем СССР, а также нормативными документами Минздрава СССР.

В соответствии ‘с требованиями ГОСТ 12.3.005—75* процесс окраски должен быть безопасным на всех стадиях: при подготовке поверхности изделий под окраску; подготовке рабочих составов; нанесении лакокрасочных материалов и порошковых полимерных материалов; сушке

лакокрасочных покрытий и оплавлении порошковых полимерных красок; шлифовании и полировании поверхности лакокрасочных покрытий.

Рассмотрим способы окрашивания изделий (рис. 12.1).

В промышленности способ окрашивания кистью применяется как исключение, при незначительном объеме работ. Работающий имеет непосредственный контакт с лакокрасочным материалом и подвергается воздействию паров растворителей.

Окрашивание распылением получило в настоящее время широкое распространение. При этом способе в воздушную среду кроме паров растворителей поступает большое количество красочного аэрозоля. Потери краски достигают в среднем 20—30 %, а в отдельных случаях при окрашивании решетчатых конструкций — 70 %. При безвоздушном распылении потери лакокрасочных материалов сокращаются на 20—25 %, существенно сокращается также расход растворителей, вследствие чего уменьшается интенсивность загрязнения воздушной среды парами веществ, входящих в летучую часть лакокрасочного материала

Способ электростатического распыления особенно эффективен при окрашивании изделий типа сеток и решеток. Он основан на переносе заряженных частиц в электрическом поле высокого напряжения. Потери лакокрасочного материала в этом случае не превышают 5—10 %. Кроме загрязнения воздушной среды парами растворителя и красочным аэрозолем наблюдается электризация воздуха и применяемого оборудования, что обусловливает повышениые требования к обеспечению пожаробезопасности и защите работающих от поражения электрическим током.

Способ электростатического осаждения применяется для нанесения порошковых материалов с последующей выдержкой в печах отверждения покрытий. Воздушная среда при нанесении порошкообразных материалов загрязняется пылью порошкового материала и незначительным количеством продуктов разложения полимеров при отверждении покрытий в печах. Окрашивание способом электростатического осаждения осуществляется путем осаждения частиц из водного раствора под воздействием электрического тока. В большинстве случаев применяется анодное осаждение, когда анодом является окрашиваемое изделие, а катодом — корпус ванны. Способ электроосаждения позволяет обеспечить равномерное покрытие изделий сложной конфигурации. Преимуществом указанного способа является практически полное отсутствие загрязнения воздушной среды красочным аэрозолем и незначительное выделение паров растворителей.

Окрашивание обливом или окунанием применяется в основном при поточном, конвейерном производстве. Нанесение лакокрасочных материалов производится через систему сопел или посредством погружения изделия в ванну с последующей выдержкой в парах растворителя. К недостаткам способа следует отнести повышенный расход растворителя и сложность защиты производственного помещения от поступления паров растворителя из зоны выдержки (камеры, туннеля).

Наиболее интенсивное загрязнение воздушной среды создается при применении способа пневматического распыления. Загрязнение воздуха парами растворителей обусловлено в основном расходом лакокрасочного материала и содержанием в нем летучей части. Окрашивание электростатическим способом с механическим распылением является наиболее благоприятным в санитарно-гигиеническом отношении [35, 371.

При высыхании лакокрасочного материала за счет испарения его летучей части происходит интенсивное загрязнение воздушной среды. Уровень загрязнения определяется условиями и технологией нанесения лакокрасочного материала и физико-химическими свойствами применяемых растворителей. Образующаяся на поверхности лакокрасочного материала пленка влияет на динамику испарения, замедляя процесс и придавая ему нестационарный характер.

Требования к устройству вентиляции при применении лакокрасочных материалов. Помещения окрасочных цехов оборудуются механической приточно-вытяжной вентиляцией. Поскольку местные отсосы удаляют большие объемы воздуха из нижней зоны, общеобменная вытяжная вентиляция предусматривается при кратности воздухообмена менее пяти из верхней зоны из расчета б м3/ч на 1 м2 площади цеха 1351.

Приточный воздух на окрасочные участки необходимо подавать в рабочую зону или несколько выше. Выбор и расчет воздухораспределителей следует выполнять в соответствии с рекомендациями [28].

При нанесении лакокрасочных материалов с использованием ручных способов распыления применяют окрасочные камеры с горизонтальным и вертикальным движением воздуха. В соответствии с рекомендациями 1 количество воздуха, удаляемого из окрасочных камер, следует принимать по табл. 12.19.

1 Требования безопасности и эргономики к лакокрасочным материалам: Метод. указания/Всесоюз. ЦНИИ охраны труда, Науч.-произв. об-ние «Спектр». Сост. Л. П. Бобкова-Голинович и др. —М.: ВЦНИИОТ, 1987. — 63 с.

Класс опасности лакокрасочных материалов приведен в табл. 12.20.

Допускается производить нанесение лакокрасочных материалов 2—4-го классов опасности путем пневматического и безвоздушного распыления и лакокрасочных материалов 1—4-го классов опасности способами пневмо-электростатического распыления при окрашивании изделий высотой до 2 метров на напольных вытяжных решетках.

Класс опасности лакокрасочных материалов, применяемых при электростатическом распылении, а также при пневмоэлектростатическом распылении порошковых материалов, не влияет на расход вентиляционного воздуха, значение которого принимают в соответствии с табл. 12.22.

При автоматизированных электростатических способах нанесения и при использовании окрасочных роботов система вытяжной вентиляции должна обеспечивать локализацию выделяющихся вредных веществ в пределах установки. Воздухообмен в камере рассчитывают из условия обеспечения в камере концентрации растворителей не выше 20 % нижнего предела взрываемости. Характеристика пожаро- и взрывоопасности растворителей и их основных компонентов приведена в табл. 12.21,

При электростатическом автоматизированном окрашивании требуется обеспечивать удаление 1800 м3/ч воздуха в расчете на 1 м2 открытого проема камеры; при окраске с помощью роботов для лакокрасочных материалов всех классов опасности рекомендуется производить удаление воздуха из камеры из расчета 800 м3/ч на 1 м2 площади камеры.

содержание .. 23 24 25 26 ..