Справочная книга по охране труда в машиностроении (1989 год) - часть 26

Типы камер и способы организации воздухообмена в них выбирают в зависимости от размеров окрашиваемых изделий и технологического процесса. При серийном производстве обычно применяют камеры проходного типа, в остальных случаях — тупиковые.

Окрашивание крупногабаритных изделий сложной конфигурации при необходимости присутствия рабочего около изделия, высоких требованиях к качеству покрытия ведут в камерах с вертикальным отсосом воздуха через напольные решетки с подачей его через фильтрующий слой в потолке камеры. Камеры с вертикальным движением воздуха в зависимости от принятой технологии могут быть тупиковыми или проходными. Окрашивание особо крупных изделий, выпускаемых мелкосерийными партиями, рекомендуется производить на вентиляционных напольных решетках, представляющих собой сварные конструкции с живым сечением до 80 % и более. Удельный расход воздуха на 1м2 площади решетки указан в табл. 12.20.

Для предприятий станкостроительной промышленности разработан типовой ряд напольных решеток для бескамерных установок окрашивания распылением, шлифования и обезжиривания изделий. Ширина решетки равна 4 м, длина основных типов 2,5—3,75 м с шагом 1,25 м. Более детальное описание схем воздухообмена при окраске изделий изложено в (35).

Т а б л и ц а 12.22. Показатели пожаро- и взрывоопасности некоторых порошковых полимерных материалов

Мероприятия по пожаро- и взрывозащите вентиляционных систем окрасочных участков. К применяемому на окрасочных участках технологическому и вентиляционному оборудованию предъявляются специальные требования по пожаро- и взрывозащите. Используемое оборудование должно соответствовать классу пожаро- и взрывоопасности помещения, группе и категории взрывоопасной смеси и удовлетворять требованиям электростатической искробезопасности. Присвоение производству категорий по пожаро- и взрывоопасности производится в соответствии с требованиями ОНТП 24—86.

Организация и выполнение работ с применением лакокрасочных материалов должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002—75*, ГОСТ 12.3.005—75*. ГОСТ 12.1.010—76* и Правил и норм техники безопасности, пожарной безопасности и производственной санитарии для окрасочных цехов.

Пожарная защита должна обеспечиваться максимально возможным применением негорючих и трудногорючих материалов, ограничением количества горючих веществ, изоляцией горючей среды и другими действиями.

Для определения пожарной опасности производства, классификации взрывоопасных зон, а также взрывоопасных смесей следует пользоваться пожаро- и взрывоопасными характеристиками, приведенными в табл. 12.21. Расчет класса пожаро- и взрывоопасности может быть произведен в соответствии с рекомендациями СН-464—73.

На окрасочных участках не допускается устройство подпольных приточных и вытяжных каналов, за исключением каналов для установок бескамерной окраски и камер с отсосом воздуха через напольные решетки. Вентиляция должна исключать образование застойных зон в производственном помещении.

Удаление воздуха от окрасочных установок должно осуществляться вентиляторами с повышенной защитой от искрообразования. Подбор искрозащищенных вентиляторов следует производить, исходя из того, что искро-защищенность вентиляторов и взрывозащищенность электродвигателей должны соответствовать классу помещения, а также категории и группе взрывоопасной среды. В зависимости от категории защиты от искрообразования различают вентиляторы с повышенной защитой от искрообразования и искробезопасные. В вентиляторах первой группы предусмотрены меры, препятствующие образованию искр при нормальном режиме работы, в вентиляторах второй группы — при нормальном и аварийном режимах.

Промышленностью выпускаются центробежные вентиляторы с повышенной защитой от искрообразования: типов В-ЦЧ-70-25И1 —В-ЦЧ-70- 10И1 и В-Ц-14-46-2И1-В-Ц-14-46-8И1, предназначенные для перемещения паро-и газовоздушных смесей 1-й и 2-й категорий групп T1, Т2, Т3, а также вентиляторы осевые из разнородных металлов типов В-06-300-5И1—В-06-300-12.5И1 для перемещения газо- и паровоздушных смесей 1, 2 и 3-й категорий групп Т1, Т2, Т3.

На ВАЗе разработаны специальные осевые и радиальные вентиляторы для окрасочных производств. Радиальные вентиляторы с двусторонним всасыванием имеют расход воздуха 6000—120 ООО м3/ч при полном напоре 60— 1800 Па. Осевые одноступенчатые вентиляторы при расходе воздуха 1000—42 000 м3/ч обеспечивают напор 200— 800 Па. Электродвигатели соединены с вентиляторами клиноременной передачей и вынесены за пределы воздуховода 16].

Вентиляционные агрегаты приточных и вытяжных установок, обслуживающих окрасочные участки, следует размещать в самостоятельных, не сообщающихся между собой помещениях. В помещениях для приточных установок следует предусматривать приток воздуха в размере двукратного обмена в час, а в помещениях для вытяжных

установок — вытяжку не менее однократного обмена в час Приточные вентиляционные воздуховоды снабжают обратными клапанами. Предусматривают раздельные вентиляционные системы окрасочных участков других производств. Воздуховоды и оборудование местных вытяжных вентиляционных установок окрасочных цехов, а также цехов полирования и шлифования лакокрасочных покрытий должны иметь электростатическую искробезопасность и заземление согласно Правилам защиты от статического электричества в производствах химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности.

В технологической части проекта должны быть указаны мероприятия по защите от статического электричества, перечень узлов, аппаратов, емкостей и устройств, подлежащих заземлению, а в электротехнической — материалы для заземляющих устройств и способы присоединения к цеховым контурам заземления.

Фланцевые соединения аспирационных воздуховодов участков шлифования полиэфирных покрытий следует оборудовать специальными токопроводящими перемычками, обеспечивающими надежный электрический контакт. В помещениях окрасочных цехов необходимо предусматривать установку автоматических газоанализаторов, предупреждающих о возникновении в воздухе взрывоопасных концентраций растворителей.

При нанесении жидких лакокрасочных материалов методом распыления очистку вентиляционного воздуха следует проводить в гидрофильтрах. Коэффициент улавливания окрасочного аэрозоля в гидрофильтрах обычно составляет 95—98 %, для паров растворителей — 35— 40 %. Для улавливания пыли порошковых материалов рекомендуется применять «сухие» способы улавливания с последующей рекуперацией материала. Коэффициент улавливания пыли должен быть не менее 99,8 %.

Учитывая, что порошковые лакокрасочные материалы являются пожаро- и взрывоопасными (см. табл. 12.23), следует предусматривать защиту пылетранспортных систем за счет использования элементов узлов и деталей, рассчитанных на давление взрыва. В тех случаях, когда отдельные элементы и узлы системы не могут по своим конструктивным особенностям выдерживать давление взрыва, они должны быть оборудованы устройствами аварийного сброса давления —предохранительными мембранами взрывного действия.

В качестве материала для изготовления мембран, который должен длительное время сохранять свои прочностные характеристики и быстро разрушаться при заданном давлении, чаще всего применяют фольгу и ленту из алюминия, меди, ее сплавов и коррозионно-стойкой стали. Площадь предохранительных мембран должна составлять 0,03 м2 на 1 м3 защищаемого объема, давление срабатывания мембран — 0,15 МПа. Предохранительные мембраны следует устанавливать в местах возможного скопления пыли (в бункерах, циклонах, корпусах рукавных фильтров, в местах резкого поворота воздуховода). Отвод продуктов взрыва при срабатывании предохранительной мембраны должен происходить в безопасную зону.

Требования к средствам индивидуальной защиты органов дыхания работающих. Обслуживающий персонал окрасочных цехов и краскоприготовительных отделений должен обеспечиваться средствами индивидуальной защиты в соответствии с Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и других средств индивидуальной защиты (Постановление Госкомтруда и ВЦСПС № 241 от 18 июля 1980 г., п. 9), Инструкцией о порядке обеспечения рабочих и служащих специальной одеждой, специальной обувью и другими средствами индивидуальной защиты, утвержденной Госкомитетом СССР по труду и социальным вопросам и Президиумом ВЦСПС от 24 мая 1983 г., а также ОСТ 29.12.0.005—83.

Для защиты органов дыхания необходимо пользоваться фильтрующими или шланговыми средствами индивидуальной защиты. При содержании вредных веществ, превышающих предельно допустимую концентрацию не более чем в 15 раз, рекомендуется применять фильтрующий универсальный респиратор РУ-60М с патроном марки А или фильтрующий противогазовый респиратор РПГ-67А. При использовании веществ 1-го и 2-го классов опасности и при работах в замкнутых пространствах рекомендуется применять шланговые дыхательные аппараты РМГ1-62, ПШ-1 и ПШ-2-57, а также шлемы МИОТ-49, ЛИЗ-5, противогаз с патроном марки А. Время работы в противогазах не должно превышать 30 мин в течение каждого часа, а при тяжелых работах — не более 3—5 мин в течение каждых 30 мин рабочего времени.

Более детально требования к средствам индивидуальной защиты, а также требования к материалам, оборудо-ванию и организации рабочих мест изложены в гл. 10.

Охрана окружающей среды. При ведении окрасочных работ значительное количество паров растворителей и окрасочного аэрозоля поступает в окружающую среду вместе с вентиляционными и технологическими выбросами. Основные направления работ по защите окружающей среды изложены в гл. 14. Одним из перспективных направлений является применение материалов с низким содержанием летучих веществ, порошковых и лакокрасочных на водной основе материалов.

К наиболее распространенным методам защиты воздушной среды относятся очистка вентиляционного воздуха в гидрофильтрах, каталитическое дожигание компонентов летучей части лакокрасочного материала, рассеивание вентиляционных выбросов и рациональное размещение окрасочных цехов на генеральном плане предприятия в соответствии с Руководством по расчету загрязнения воздуха на промышленных площадках.

Для очистки вентиляционного воздуха от окрасочного аэрозоля рекомендуется применять гидрофильтры, характеристика которых приведена в рекомендациях ВЦНИИОТ ВЦСПС.

Очистка сточных вод от лакокрасочных материалов включает в себя следующие операции: предварительное отстаивание для удаления всплывающих веществ, коагуляцию, отделение коагулированного вещества и доочистку воды напорной флотацией. Рекомендуемый перечень коагулянтов приводится в Требованиях безопасности и эргономики к лакокрасочным материалам.

Для очистки вентиляционных выбросов от газовой фазы применяют установки каталитического дожигания 1, описание которых приводится в 1271.

1 Сенкевич Э. В. Методические рекомендации по расчету и проектированию сушильного оборудования газового обогрева с очисткой выбросов. — Минск: ОНТЭИ СКБ-3, 1974. — 63 с..

Применение указанного метода очистки целесообразно при относительно небольших расходах воздуха и высоких концентрациях паров растворителей, что характерно для сушильных камер.

Если указанные выше методы очистки не дают должного эффекта, или их применение экономически не оправдано, допускается рассеивание выбросов в атмосферу. Методика расчета рассеивания выбросов изложена в гл. 14.

Методики оценки содержания вредных веществ в воздушной среде на окрасочных участках описаны в Требованиях безопасности и эргономики к лакокрасочным материалам.

12.7. БЕЗОПАСНОСТЬ СВАРОЧНЫХ РАБОТ

Опасные и вредные производственные факторы. Сварка, наплавка, резка, напыление и пайка металлов сопровождаются наличием ряда вредных и опасных производственных факторов (табл. 12.23) [31. Сварочные работы могут проводиться на механизированных линиях или конвейерах, на стапелях, открытом воздухе или в помещениях, на различных высотах, под водой и даже в космосе.

Практически при всех видах сварки, при резке и наплавке присутствуют такие опасные факторы, как пыль, газ, световое излучение, высокая температура, тепловое и ультрафиолетовое излучения. Наличие при сварке горючих газов может привести к химическому взрыву, а эксплуатация сосудов под давлением с инертными газами может вызвать физический взрыв. Открытые газовое пламя и дуга, струя плазмы, брызги жидкого металла и шлака при сварке и резке создают опасность ожогов и повышают опасность возникновения взрыва и пожара.

Удельное количество загрязняющих веществ, выделяющихся при сварке, наплавке и резке металлов, для различных технологических операций, сварочных и наплавочных материалов, толщин разрезаемого металла приведено в методике 1.

1 Методика расчета концентраций в атмосферном воздухе вредных веществ, содержащихся в выбросах предприятий. — Л.: Гидрометео-издат, 1987. — 93 с.

На удельное количество загрязняющих веществ большое влияние оказывает грунтовка [10]. Из табл. 12.24 видно, что от грунтовки зависит качественный и количественный состав загрязнений. Как следует из табл. 12.25, наличие грунтовки требует увеличения воздухообмена в сварочно-сборочных цехах в четыре и более раз.

Количество выделяющихся вредных веществ зависит также от состояния флюсов и электродов. Так, при сварке под керамическим флюсом ЖА-64 после его длительного хранения в открытой таре выделение газообразных фтористых соединений может увеличиться в 2,5 раза из-за повышения влажности в количестве 1 г на 1 кг флюса.

Таблица 12.23. Вредные и опасные производственные факторы

Таблица 12.24. Удельное выделение сварочного аэрозоля, образующегося при полуавтоматической сварке в углекислом газе, г/кг

Для устранения, этого явления необходимо флюс перед сваркой прокаливать.

В отдельных случаях основную производственную вредность на рабочем месте сварщика представляет не сварочный материал, а технология сварки. Например, при ручной аргонодуговой сварке неплавящимся электродом сплава на основе меди МН-13 основным вредным веществом является озон, содержание которого под щитком может превышать ПДК в 25 раз.

Некоторые виды сварки сопровождаются шумом, значительно превышающим допустимые уровни. При плазменно-механической резке металла шум может достигать в области пониженных частот 111 дБ и в области высоких частот 106 дБ; уровень шума на рабочем месте оператора плазменного напыления находится в пределах 120— 130 дБ.

Яркость световых лучей электрической дуги более чем в 1000 раз превышает допустимую норму для глаз.

Требования к производственным помещениям. Как правило, сварочные работы должны проводиться в отдельных помещениях, а при электронно-лучевой, диффузионной сварке, плазменной обработке—только в отдельном помещении или изолированном участке цеха. Объем производственных помещений на одного работающего должен быть не менее 15 м3 при площади не менее 4,5 м2, а для плазменной обработки — не менее 10 м2, исключая площадь, занимаемую оборудованием и проходами. При применении лазеров IV класса входные двери помещений должны иметь блокировку. Помещения должны строиться из несгораемых материалов в соответствии со СНиП II-B-8—71, СНиП II-90—81.

Окраска оборудования и помещений для сварки должна быть светлых тонов с диффузным отражением света. Для

освещения мест сварки применяют газоразрядные лампы. При выполнении сварочных работ в общем помещении места сварки должны ограждаться ширмами.

Требования к оборудованию. Электросварочные устройства должны соответствовать ГОСТ 12.2.003—74*; ГОСТ 12.2.007—0—75*; ГОСТ 12.2.007—8—75*;

ГОСТ 12.2.049—80; ГОСТ 12.2.051—80.

Напряжение холостого хода источника тока для дуговой сварки при номинальном напряжении сети не должно превышать: 80 В эффективного значения —для источников переменного тока ручной дуговой и полуавтоматической сварки; 140 В эффективного значения —для источников переменного тока автоматической сварки.

Ограничитель напряжения холостого хода устройств для ручной дуговой сварки на переменном токе должен снижать напряжение холостого хода на выходных зажимах сварочной цепи до 12 В не позже, чем через одну секунду после размыкания сварочной цепи.

Напряжение холостого хода источника тока для плазменной обработки при номинальном напряжении сети не должно превышать: 180 В —для устройств ручной резки, плазменной сварки или наплавки; 300 В —для устройств полуавтоматической резки или напыления; 500 В —для устройств автоматической резки.

Устройства для электронно-лучевой сварки должны обеспечивать защиту оператора от рентгеновского излучения. Конструкция защиты должна быть неотъемлемой от устройства. Электродержатели должны соответствовать требованиям ГОСТ 14561—78*Е.

Требования к технологическим процессам. Технологические процессы должны удовлетворять требованиям ГОСТ 12.3.002—75*; ГОСТ 12.3.003—86; СНиП I1I-4—80; ПУЭ.

При сварке изделий массой более 20 кг должны применяться грузоподъемные устройства. Ширина проходов между оборудованием, движущимися механизмами и перемещаемыми деталями, а также между стационарными источниками питания должна быть не менее 1,5 м, расстояние между автоматическими сварочными установками — не менее 2 м.

Длина первичной цепи между источником питания и первичной сварочной установкой не должна превышать 10 м. Изоляция проводов должна быть защищена от механических повреждений.

Места, где происходят технологические процессы, связанные с высоким уровнем шума, должны укрываться кожухами. Если по условиям технологического процесса невозможно устройство звукоизолирующих кожухов на установки, то операторы должны находиться в звукоизолированных кабинах со смотровыми окнами и дистанционным управлением процессом. Помещения сварки, резки или плазменной обработки в таких случаях должны иметь хорошую звукоизоляцию для защиты смежных участков.

Для уменьшения выделения вредных веществ поверхности свариваемых и наплавляемых изделий, покрытые антикоррозионными грунтовками, необходимо предварительно зачищать от грунта по ширине не менее 100 мм от места сварки.

Защита от тепловых излучений должна осуществляться путем экранирования источника излучения, применения кабин или поверхностей с радиационным охлаждением, воздушного душирования или сокращением времени пребывания в зоне воздействия источников теплового излучения.

Для защиты от вредного действия электромагнитных полей применяются специальные заземленные экраны в виде щитов из металлической сетки (их защитное действие основано на эффекте ослабления электрического поля вблизи заземленного металлического предмета). Экраны могут быть постоянные и переносные в виде козырьков, навесов, перегородок. Экраны следует устанавливать на достаточном расстоянии от токоведущих частей электрооборудования во избежание перекрытия воздушных промежутков. Эти расстояния предусмотрены ПУЭ. В отдельных случаях в качестве защитного средства применяют экранирующий костюм.

Для защиты от поражения электрическим током все установки должны быть заземлены в соответствии с ГОСТ 12.1.030—81*. Элементы сварочной цепи, отрезки кабелей при наращивании должны быть соединены разъемными соединительными муфтами. Нельзя соединять сварочные цепи скрутками с оголенным кабелем. Токоведущие кабели сварочной цепи должны быть изолированы по всей длине и защищены от механического повреждения. Запрещается использование в качестве обратного провода сети заземления металлических строительных конструкций здания, коммуникаций. Соединение между

собой отдельных элементов, используемых в качестве обратного провода, должно выполняться тщательно (сваркой или зажимом).

Наиболее опасными являются работы в замкнутых емкостях. Электросварщик, выполняющий сварочные работы внутри замкнутых емкостей, должен пользоваться диэлектрическими перчатками, галошами, ковриком и шлемом. Работать с металлическим щитком в этом случае запрещено, так как свариваемый объект во время сварочных работ находится под напряжением. Для снятия напряжения в сварочную цепь следует включать аппарат снятия напряжения, который автоматически отключает силовую цепь при разрыве дуги. Работы в замкнутых емкостях должны производиться сварщиком под контролем наблюдающего, который находится снаружи. Сварщик внутри емкости должен быть снабжен предохранительным поясом с веревкой, конец которой длиной не менее 2 м должен быть в руках у наблюдающего.

Требования к вентиляции. За счет общеобменной вентиляции невозможно снизить концентрацию загрязнений в рабочей зоне сварщика. Во всех случаях производства сварочных работ необходимо применение местных отсосов. При образовании высокотоксичных веществ производство работ без местной вентиляции недопустимо. Это относится к сварке цветных металлов, специальных сталей и черных металлов с покрытиями, плазменной обработке, пайке и лужению. Всасывающие отверстия должны располагаться как можно ближе к месту сварки, так как скорость воздушного потока при удалении от всасывающегося отверстия падает примерно обратно пропорционально квадрату расстояния.

Имеется множество конструкций местных отсосов [2, 15, 16, 20, 25, 36, 40]. Все конструкции отсосов разделяют на три группы. Первую составляют наклонные вытяжные панели и щелевые воздухоприемники, которые устанавливаются с противоположной стороны от сварщика. К местным отсосам второй группы относятся конструкции, позволяющие перемещать отсосы по длине воздуховодов или имеющие шарнирно-сочлененные воздуховоды. В третью группу входят сварочные горелки со встроенным отсосом для сварки в среде углекислого газа.

Расход воздуха (м3/ч) для местного отсоса определяют по формуле

L = 3600F0V0

Если технологический процесс не позволяет расположить приемник вредных веществ вблизи источника загрязнения, то следует применять сочетание отсосов с местной приточной вентиляцией, воздушными душами или подачей чистого воздуха под маску сварщика.

При сварочных работах внутри замкнутых емкостей следует устраивать местную вентиляцию с выбросом удаляемого воздуха наружу вне зоны забора приточного воздуха. При сварочных работах с применением сжиженных газов (пропана, бутана и углекислого газа) вытяжная вентиляция должна иметь отсос снизу. В случае необходимости сварку внутри емкости ведут в шланговых противогазах и респираторах.

Так как при сварочных работах выделяется большое количество токсичных веществ, то вся вытяжная вентиляция от постоянных рабочих мест должна иметь систему пылеулавливания и нейтрализации загрязнений.

содержание .. 24 25 26 27 ..