ДИЗЕЛЬНЫЕ ДВИГАТЕЛИ ТИПА Д6. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ И ИНСТРУКЦИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ - часть 3

Порядок разогрева дизеля

1. Пустить подогреватель, как указано выше.

2. Когда температура охлаждающей жидкости достигнет 90°С, прекратить подачу топлива в подогреватель (закрыть кран на топливопроводе питания подогревателя) и продолжать работу редуктора подогревателя, пока температура охлаждающей жидкости не снизится до 50—55°С. В течение этого периода рекомендуется прокачивать масло через систему 5—6 раз.

В случае, если температура масла ниже 5°С и давление ниже 1 кгс/см²—повторить цикл разогрева, открыв крап на топливопроводе питания подогревателя.

3. Пустить дизель.

4. После пуска дизеля закрыть кран на топливопроводе питания подогревателя и выключить электродвигатель подогревателя.

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ДИЗЕЛЯ

Для обеспечения нормальной работы дизеля в течение моторесурса предусматривается техническое обслуживание, проведение которого обязательно.

Устанавливаются следующие виды технического обслуживания: — ежедневное обслуживание;

— Техническое обслуживание № 1—проводится через каждые 100—120 часов работы; при безостановочной работе допускается для дизелей 1Д6КС я 7Д6ДС через 150—160 часов, 1Д6-150 через. 300 часов;

— Техническое обслуживание № 2—проводится через каждые 500—600 часов работы;

— Техническое обслуживание № 3—проводится через каждые 1000—1100 часов работы;

- - Техническое обслуживание № 4 (текущий ремонт) —проводится после отработки дизелем срока до первой частичной переборки,
указанного в формуляре, или увеличенного срока до первой частичной переборки, установленного технической комиссией организации, эксплуатирующей дизель, по состоянию его.

— техническое обслуживание № 5 — проводится после отработки дизелем ресурса до второй частичной переборки, указанной.
в формуляре, или увеличенного ресурса до второй частичной переборки, установленного комиссией технического персонала организации, эксплуатирующей дизель, по состоянию его.

Технические обслуживания №№ 4 и 5 производятся, главным образом с целью восстановления работоспособности блочной группы отдельных узлов дизеля и его технико-экономических параметров.

—— Сезонное техническое обслуживание—производится весной и осенью, если силовая установка работает при температурах окружающего ее воздуха ниже +5⁰С.

Устранять появившиеся у дизеля неисправности следует не дожидаясь срока проведения очередного обслуживания.

Ежедневное обслуживание

Перед пуском дизеля проверить:

Наличие масла в баке, и плотность прилегания крышки. Слить отстой из бака, убедиться в отсутствии в нем охлаждающей жидкости и мелких частиц металла.

При наличии охлаждающей жидкости все масло из системы и
картера слить, выявить причину попадания охлаждающей жидкости в масло и устранить ее, заправить систему свежим маслом. При
наличии частиц металла (как следствие задира подшипников или,
поршней) выявить причину и устранить ее.

Наличие охлаждающей жидкости в системе охлаждения.

Наличие топлива в баке и плотность прилегания крышки. . Плотность прилегания крышки; горловины радиатора.

Натяжение ремней вентилятора.

Легкость и плавность хода рычага управления числом оборотов.

Состояние аккумуляторных батарей.

Плотность соединений воздухоочистителя п впускного коллектора.

Плотность соединений выпускной системы.

Крепление насосов, фильтров, зарядного генератора и стартера.

Крепление датчика тахометра.

Крепление крыльчатки вентилятора к ведомому шкиву. Осмотреть:

нет ли течи из трубопроводов подвода топлива и масла к дизелю;

крепление проводов к электрооборудованию, ослабевшие контакты подтянуть;

крепление дизеля и приводимой машины к нему, ослабевшие гайки и болты подтянуть;

систему воздушного пускового устройства, нет ли пропуска воздуха, достаточно ли заряжены воздухом баллоны;

очистить дизель снаружи.

Все выявленные неисправности устранить до пуска дизеля.

После пуска дизеля проверить:

Отсутствие течи охлаждающей жидкости, масла и топлива, подсоса воздуха и пробивания отработавших газов в соединениях.

Работают ли измерительные приборы.

В процессе работы наблюдать за показаниями приборов и соблюдать рекомендуемые режимы работы дизеля.

Нет ли ненормальных стуков при прогреве, вызванных неисправностью дизеля; при обнаружении стуков остановить дизель и устранить причину.

Нет ли чрезмерной вибрации установки после нагрузки дизеля от ослабления затяжки болтов крепления к раме или нарушения центрирования дизеля с приводимой машиной.

Осмотреть:

место стыка головок блоков с рубашками цилиндров—нет ли просачивания выпускных газов, вызванного пробиванием прокладок;

контрольные отверстия рубашек цилиндров и корпуса циркуляционного насоса. Капельная течь охлаждающей жидкости и масла до трех капель в минуту из контрольного отверстия циркуляционного насоса, а также течь забортной воды до двадцати капель в минуту из мест выхода валика из корпуса насоса забортной воды не являются признаками неудовлетворительной работы уплотнений этих насосов. При появлении течи масла или охлаждающей жидкости из контрольных отверстий рубашки цилиндров остановить дизель и выяснить причины (для этого спять крышку головки блока и проверить затяжку гаек стяжных шпилек), проверить нет ли трещин в рубашке.

Не следует ограничиваться только указанным объемом работы. Обязательно устранить все замеченные дефекты.

Техническое обслуживание № 1

Дополнительно к операциям ежедневного обслуживания, перечисленным выше, выполнять следующие работы:

Проверить крепление дизеля и приводимой машины к раме.

Промыть масляный фильтр. (Фильтр с фильтровальным элементом «Нарва-6-4» промыть при техническом уходе № 3).

Только при выполнении первые два раза технического обслуживания № 1 промыть систему смазки (масляный бак, картер, радиатор, охладитель) и заменить масло.

Третью для дизеля 1Д6БГ и последующие смены масла при эксплуатации остальных дизелей на рекомендованных маслах и топливе производить через 500—600 часов работы дизеля (при техническом обслуживании № 2).

Четвертую и последующие смены масла при эксплуатации дизеля 1Д6БГ производить через 900—1000 часов при техническом уходе №3.

Проверить крепление корпусов привода топливного насоса и зарядного генератора.

Проверить установку угла опережения подачи топлива по положению риски на ведущем фланце относительно делений на ободе кулачкового диска муфты привода насоса.

Добавить масло в корпус регулятора скорости до уровня контрольной пробки. В корпус насоса залить 1 л масла, применяемого для смазки дизеля.

Проверить крепление насоса забортной воды на приводе, при ослаблении болтов—подтянуть.

Разобрать воздухоочиститель, очистить его от грязи и пыли, промаслить проволочную набивку, собрать и поставить па место. При работе в запыленном воздухе чистить воздухоочиститель ежедневно.

Проверить напряжение аккумуляторной батареи и плотность электролита.

Только при проведении первого технического обслуживания № 1 проверить затяжку гаек на шпильках крепления выпускных впускных коллекторов. При необходимости подтянуть и законтрить гайки.

В последующем проверку затяжки гаек производить только при выявлении пропуска воздуха под фланцы впускных коллекторов или подтекания из-под фланцев выпускных коллекторов, вследствие потери газоплотности.

Проверьте затяжку болтов крепления крыльчатки и гаек осей ведомого и натяжного шкивов вентилятора; при необходимости дозатянуть их.

Дозатяжку гайки и контргайки оси вентилятора произвести штатным ключом с рукояткой длиной 400 мм.

Убедиться в наличии смазки в корпусе редуктора дистанционного управления частотой вращения. Смазать маслом шестерни дифференциального механизма управления частотой вращения и шарнирные соединения тяги управления рычагом регулятора.

Внести в формуляр дизеля запись о промывке системы смазки и замене масла, промывке масляного фильтра, очистке воздухоочистителя и о выполнении технического обслуживания № 1.

Техническое обслуживание № 2

Дополнительно к операциям, перечисленным в техническом обслуживании № 1, выполнить следующие работы:

Слить отстой из топливного бака, промыть топливный бак и трубопровод. Промыть топливный фильтр.

Провести обслуживание зарядного генератора, стартера и реле-регулятора.

Промыть катаракт и заправить его профильтрованным дизельным топливом в количестве 10 см³.

Проверить крепление конической шестерни на шлицах валика насоса забортной воды. Разбег не допускается.

При обнаружении разбега во избежание износа шлицев валика насос нужно снять и затянуть шестерню до устранения разбега и вновь законтрить гайку.

Проверить наклон регуляторной характеристики дизеля и, при необходимости,. отрегулировать его. Смазать маслом опорные поверхности валика блока микропереключателей и проверить точки срабатывания микропереключателей у дизелей, оборудованных средствами автоматики.

Промыть масляную полость и полость забортной воды охладителей дизелей 7Д6ДС и 7Д6ДС-1.

При проведении первого технического обслуживания № 2 проверить:

— затяжку гаек стяжных и сшивных шпилек крепления головки и рубашки на дизеле;

— затяжку зажимов регулировочных втулок распределительных валов и при необходимости дозатянуть их.

При дальнейшей эксплуатации проверку производить только при необходимости.

Заменить смазку в подшипниках зарядного генератора.

Техническое обслуживание № 3

Дополнительно к операциям, перечисленным при технических обслуживаниях №№ 1 и 2, выполнить следующие работы:

Снять крышку сапуна (суфлера) картера и извлечь фильтр. Промыть фильтр и крышку в дизельном топливе, продуть сжатым

воздухом (только для дизелей, работающих в пыльных условиях). Установить фильтр и крышку на место.

Сменить масло в корпусе регулятора скорости, промыв его предварительно горячим маслом.

Проверить затяжку гаек сшивных шпилек картера.

Проверить и при необходимости отрегулировать фазы газораспределения (при падении мощности, затрудненности пуска, увеличении дымности выпускных газов).

Проверить регулировку форсунок по давлению и качеству распыла, прочистить засорившиеся отверстия и отрегулировать форсунки.

Удалить накипь из системы охлаждения.

Примечание: Удалять накипь и промывать систему охлаждения в том случае, если наблюдается заметное повышение температуры стенок полостей охлаждения при сравнительно невысокой температуре охлаждающей жидкости. Частая замена охлаждающей жидкости ускоряет образование накипи.

Проверить состояние фрикционной муфты привода вентилятора, ремней и подшипников ведомого и натяжного шкивов.

Проверить крепление проводов к контакторам и обтереть их насухо.

Проверить состояние подшипников насоса забортной воды в случае, если имеются признаки их ненормальной работы (повышенный шум, стуки и т. п.)

Заменить смазку в полостях ведомого и натяжного шкивов вентилятора, предварительно промыв их бензином или керосином.

Через каждый год, независимо от числа проработанных часов (меньше 1000—1100), смазка также подлежит замене.

Если на дизеле установлен масляный фильтр «Нарва-6-4», заменить фильтрующий элемент.

Техническое обслуживание № 4 (текущий ремонт)

Производится после наработки дизелем срока, указанного в формуляре дизеля.

При хорошем техническом состоянии дизеля допускается продление срока работы по решению технической комиссии эксплуатирующей организации на срок до 500 часов.

Он производится в мастерской ремонтным составом с участием обслуживающего персонала силовой установки.

Дополнительно к операциям технического обслуживания № 3 при техническом обслуживании № 4 выполнить:

Снять блок цилиндров, осмотреть поршни и устранить обнаруженные неисправности (грубые натиры, значительные отложения нагара, освободить залегшие поршневые кольца).

Заменить изношенные и дефектные маслосъемные и компрессионные поршневые кольца новыми. При этом зазор в стыке кольца, свободно поставленного в гильзу, должен быть 0,9—1,1 мм для маслосъемного и 1,1 — 1,4 мм для компрессионного кольца, при диаметре гильзы 150,04 мм.

Зазоры по высоте между кольцом и канавкой поршня при установке новых колец должны быть для 1-го кольца (считая от головки поршня) — 0,11—0,15 мм; для 2-го кольца—0,09— 0,13 мм; для 3-го кольца—0,07—0,11 мм; для 4-го и 5-го объединенных колец—0,05—0,11 мм.

Увеличение зазора между кольцом и канавкой сверх указанных величин при проведении технического обслуживания допускается не более 0,2 мм (учитывая износ канавок).

Снять с блока головку. Снять распределительные валы и разобрать клапанный механизм. Снять нагар с камер сгорания и каналов выпуска, очистить полости распределительных валов. Замерить зазоры между направляющими втулками и стержнями клапанов (замером диаметров стержней и направляющих втулок).

При превышении зазора 0,18 мм для направляющей втулки без уплотнительного кольца или 0,25 мм с уплотнительным кольцом заменить головку блока новой, а снятую отправить в ремонт.

Притереть клапаны к седлам (в необходимых случаях с фрезерованием седел и шлифованием фасок клапанов). При фрезеровании седел базовой поверхностью для оправки фрезы является внутренний диаметр направляющей втулки клапана.

Смонтировать клапанный механизм и распределительные, валы па головку, установить головку на рубашку.

При сборке блока произвести обязательную замену резиновых уплотнительных колец трубок перепуска охлаждающей жидкости из рубашки в головку, а также прокладки между рубашкой и головкой.

Заменить нижние уплотняющие кольца гильз в рубашке цилиндров.

После затяжки шпилек спрессовать блок водой, нагретой до-60—70°С под давлением 2,5 кгс/см² в течение двух минут. При наличии течей (в том числе и капельных) выявить и устранить причину.

Отрегулировать форсунки и топливный насос с заменой при необходимости распылителей в сборе с иглами, пружин форсунок, пружин плунжеров, насосных пар, нагнетательных клапанов.

Заменить уплотнения циркуляционного насоса в случаях течи; охлаждающей жидкости или масла через контрольные отверстия в корпусе насоса.

Отрегулировать при необходимости на работающем дизеле редукционный клапан масляного насоса на требуемое давление масла в главной магистрали дизеля и опломбировать стержень клапана. При регулировке клапана на дизеле установить тщательно промытый масляный фильтр.

При необходимости проточить коллекторы зарядного генератора и стартера, прорезать изоляцию между ламелями коллектора, заменить щетки с притиркой их к коллектору.

Заменить резиновый диск муфты привода зарядного генератора при наличии износа.

Проверить и отрегулировать реле-регулятор.

Разобрать привод вентилятора. Промыть подшипники ведомого и натяжного шкивов, заменить сальники в случае большого износа. Собрать шкивы и заправить их полости смазкой. Снять ведущий шкив, проверить состояние дисков фрикционной муфты и пружин, промыть диски. Поставить ведущий шкив на место.

Заменить уплотнение насоса забортной воды в случае течи воды из-под уплотнений.

После окончания переборки подготовить дизель к пуску и пустить его. Для приработки деталей проработать не менее одного часа с нагрузкой не более 50% номинальной или полной мощности, не менее двух часов с нагрузкой не более 75 % мощности. После десяти часов работы под нагрузкой (из них не менее двух часов на номинальной или полной мощности) произвести дозатяжку гаек стяжных шпилек на угол 30—60° (от половины до одной грани гайки) в соответствии с указаниями главы «Способы выполнения отдельных операций».

Примечания: 1. При снятии головки блока, распределительных валов и разборке клапанного механизма обеспечить сохранение сопряженности деталей.

2. При техническом обслуживании № 4 используются детали и узлы группового (№ 1) и базового (№ 2) ЗИПа, а также оставшиеся детали из индивидуального комплекта запасных пастей дизеля.

Техническое обслуживание № 5

При техническом обслуживании № 5 выполняются работы перечисленные в ТО № 4 и дополнительно:

Вынуть гильзы цилиндров и осмотреть их, в случае значительного поражения коррозией заменить новыми. При установке новых
гильз в рубашку превышение буртов гильз над обработанной верхней плоскостью рубашки должно быть 1,6 мм. Равномерность выступления буртов не более 0,03 мм. Перекос поверхности
буртов не более 0,02 мм

При установке новых гильз заменить уплотнительные резиновые кольца.

При увеличенных зазорах между канавкой и кольцом рекомендуется расточить канавки поршней до следующих размеров:

В расточенные канавки установить кольца с ремонтными размерами, выдерживая зазор между кольцами и канавками, указанный выше.

Примечание. Рекомендуется для производства технического обслуживания .№ 5 иметь оборотные блоки, заранее собираемые в ремонтной мастерской.

Сезонное техническое обслуживание

Дополнительно к операциям очередного технического ухода в соответствии с количеством отработанных часов выполнить:

Осенью

Привести в порядок и опробовать работой средства предпускового разогрева дизеля.

Промыть систему охлаждения горячей водой или, при наличии накипи, промывочным раствором и заполнить систему низкозамерзающей жидкостью.

Промыть топливный фильтр. Слить топливо из баков и промыть их. Заправить баки зимним топливом.

При работе на летних сортах масел промыть систему смазки я (заполнить ее зимним маслом. Промыть масляный фильтр.

Слить масло из корпуса регулятора скорости коленчатого вала, промыть регулятор и заправить корпус до контрольной пробки смесью из 50% зимнего масла и 50% зимнего топлива.

Весной

Слить из системы охлаждения низкозамерзающую жидкость, промыть систему так же, как и осенью, и заполнить ее обычной охлаждающей жидкостью.

Проверить состояние и регулировку клапанов пробки радиатора системы охлаждения.

Слить смесь топлива и масла из корпуса регулятора, промыть регулятор и заправить корпус до контрольной пробки летним маслом.

Слить зимнее топливо из баков и заправить их летним. Разрешается топливо не менять, а добавлять в баки летние сорта по мере израсходования зимних.

Промыть систему смазки и масляный фильтр. Слить масло ил бака и промыть его. Заправить систему летним маслом.

СПОСОБЫ ВЫПОЛНЕНИЯ ОТДЕЛЬНЫХ ОПЕРАЦИИ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ

Промывка топливного фильтра

Для промывки топливного фильтра следует отвернуть гайку рис. 19) на крышке фильтра, снять стакан и вынуть из него фильтровальный элемент в сборе. После этого фильтровальный

элемент без разборки промыть бензином или дизельным топливом. Сжать элемент и отвернуть стягивающую гайку 16, снять нажимную металлическую пластину, поочередно снять проставки и войлочные фильтровальные пластины с сетки фильтра. Шелковый чехол с сетки фильтра не снимать.

Каждую войлочную пластину промыть в бензине или в чистом дизельном топливе и после отжать их по две—три штуки между двумя досками. Проставки и сетку фильтра с чехлом промыть чистом бензине или в дизельном топливе. Стакан промыть и продуть сжатым воздухом.

При сборке фильтровального элемента необходимо надеть на сетку фильтра входную проставку (с наружными окнами), фильтровальную пластину (более темной стороной к входной проставке), выходную проставку и так далее, пока не наберется полный пакет. При этом необходимо, чтобы выступы, расположенные и наружному диаметру входных и выходных проставок, находились, в одной плоскости.

Если собранный фильтровальный элемент после промывки будет недостаточно плотным, то необходимо добавить в него пластины и проставки в том же порядке, как собирался пакет. Затем надеть нажимную металлическую пластину и туго завернуть гайку.

Собранный фильтровальный элемент установить в стакан фильтра, предварительно вставив в стакан пружину и сальник. При крепить к крышке стакан с. фильтровальным элементом.

Промывка масляного фильтра

Промывку масляного фильтра производить в следующем порядке:

Отвернуть стяжной болт и снять его вместе с крышкой, предварительно поставив сосуд для слива масла из фильтра.

Дать стечь маслу из фильтра в сосуд.

Вынуть из фильтра секции щелевой очистки.

Секции щелевой очистки осмотреть, поместить в ванну (ведре с дизельным топливом и тщательно промыть. Для лучшей очистки секций от отложений и грязи промыть их в двух ваннах. При вали чин сжатого воздуха продуть секции воздухом.

Установить в корпус фильтра промытые секции щелевой очистки. При установке секций их следует поворачивать вокруг стержня

Установить крышку фильтра на корпус так, чтобы поясок корпуса фильтра вошел в кольцевую выточку крышки, затем завернуть болт крышки ключом до отказа. Перёд установкой Проверить наличие резинового уплотняющего кольца и правильность его положения в кольцевом гнезде крышки. В случае течи масла из под крышки резиновое кольцо заменить.

После каждой промывки проверять крепление фильтра на лентах и крепление масляных трубопроводов и при необходимости подтянуть.

Прокачать систему маслопрокачивающим насосом при давлении не менее 2 кгс/см² (по манометру) и провернуть стартером несколько раз коленчатый вал без подачи топлива, после чего прокачку повторить.

Масляный фильтр с фильтровальным элементом «Нарва-6-4» вскрывать только через 1000 часов работы дизеля при техническом уходе № 3 с выполнением следующих операций: промыть корпус фильтра и заменить фильтровальный элемент новым, предварительно замочив его в течение 30 минут в масле, применяемом для смазки дизеля.

Промывка системы охлаждения

Для удаления накипи применяется водный раствор молочной
кислоты (концентрация 6% .время обработки 2—3 часа) или хромового ангидрида (концентрация 0,2%, время обработки 8 часов).
Слить охлаждающую жидкость, заполнить систему указанным раствором и пустив дизель прогреть его до температуры раствора
50 ~ 60⁰С затем оставить раствор в системе на вышеуказанное время, после чего еще раз прогреть дизель, температура прогрева
50—60°С, не выше. После остановки дизеля раствор слить, заполнить систему охлаждения чистой мягкой водой и вновь прогреть дизель, затем остановить его, слить воду и заполнить систему охлаждающей жидкостью.

Промывка системы смазки

Слить масло из баки. Слить масло из картера через отверстие слива масла из переднего маслосборника. Слить масло из масляного радиатора или водомасляного охладителя и трубопроводов.

В бак, картер, радиатор или водоводяной охладитель залить дизельное топливо и слить его. Периодически (через каждые 500— 600 час. работы) рекомендуется разбирать трубопроводы для тщательной их промывки.

Если на стенках масляного бака обнаружена ржавчина, следует тщательно счистить ее скребками и проволочными щетками, после чего бак промыть топливом и протереть насухо. Для обтирания внутренних стенок бака и участков маслопровода пользоваться только стираной полотняной ветошью; использовать паклю не разрешается.

Заправить в бак 40 литров свежего масла, нагретого до температуры 80—90°С... Прокачать систему смазки и пустить дизель. Проработать на частоте вращения 500—600 об/мин в течение 5 минут. Слить масло и заправить бак до нормы свежим маслом.

Промывка топливного бака и трубопроводов

Промывка топливного бака и трубопроводов производится чистым дизельным топливом после слива через кран отстойников топлива, находящегося в баке. Если внешние трубопроводы расположены и соединены так, что без их разборки промывку и полное удаление топлива после промывки выполнить нельзя, следует произвести разборку и промыть систему по частям.

Рекомендуется внутренние поверхности бака до промывки очистить жесткой волосяной щеткой, для чего бак должен иметь люки.

Не допускается окраска внутренних поверхностей бака красками, разведенными на олифе. Окраску можно производить только специальной краской или лаками, стойкими против разрушения топливом. Отстой из топливного бака нужно сливать через кран отстойника бака. Через этот же кран сливается топливо после промывки.

Использование слитого после промывки дизельного топлива для работы дизеля недопустимо. Топливо, слитое из бака до промывки, заправляется в бак обычным способом.

Очистка и промывка воздухоочистителя

Отсоединить воздухоочиститель от дизеля.

Разобрать воздухоочиститель, ослабив гайки откидных стяжных болтов, крепящих бункер и головку к корпусу воздухоочистителя, вывести их из проушин. Отделить бункер и головку от корпуса.

Очистить бункер от пыли, тщательно промыть дизельным топливом, протереть чистой ветошью и просушить.

Вынуть из головки воздухоочистителя проволочную канитель тщательно промыть ее в дизельном топливе, несколько раз меняя его на чистое. Дать топливу стечь и продуть канитель сжатым воздухом. Промыть головку в дизельном топливе, протереть ветошью.

Смочить канитель чистым отработанным маслом и дать маслу стечь.

Уложить канитель в патрон головки воздухоочистителя слоями. Она должна заполнить патрон по всему объему без просветов и утолщений. Запрещается укладка канители жгутами. Разрешается пользоваться деревянным неострым инструментом для лучшего заполнения патрона канителью. Общий вес канители, уложенной в воздухоочиститель 1,8 кг.

Проверить состояние войлочных колец, уплотняющих разъемы воздухоочистителя,

Собрать воздухоочиститель. При сборке войлочные кольца обязательно смазать солидолом и ровно уложить в свои гнезда. Вмятины и трещины на поверхностях, опирающихся на войлочные кольца, не допускаются. При сборке не допускать перекосов дета-

лей и следить за плотностью соединения корпуса с головкой и бункером. Болты надежно затянуть, без перекосов.

Подсоединить воздухоочиститель к дизелю проследив за плотностью соединения головки с впускной трубой впускного коллектора. Ленты крепления должны плотно охватывать воздухоочиститель, а для полного прилегания его к кронштейну допускается установка между кронштейном и воздухоочистителем резиновые прокладок толщиной 2—4 мм.

Определение верхней мертвой точки (в. м. т.)

В. М. Т. определяется стрелкой-указателем, укрепленной на кожухе маховика, по рискам на маховике.

Перед проверкой регулировки фаз газораспределения, угла опережения подачи топлива, установки воздухораспределителя необходимо проверить положение стрелки-указателя на кожухе маховика. Для этого на одной из стенок окна кожуха маховика против острия стрелки нанесена риска.

При правильном положении стрелки на кожухе эта риска должна совмещаться с острием стрелки, если смотреть в окно по направлению к центру маховика.

При несовпадении острия стрелки с риской следует отвернуть гайку крепления стрелки, совместить острие с риской и закрепить стрелку, завернув гайку до отказа.

Вращая вручную коленчатый вал по ходу, повернуть его так. чтобы в. м. т. соответствующего цилиндра совпала с острием стрелки-указателя. При этом в данном цилиндре поршень займет верхнее положение.

Проверка и регулирование фаз газораспределения

Проверка и регулирование фаз газораспределения производится после каждого снятия головки блока, производимой при переборках и ремонтах дизеля без замены распределительных валов, а также при техническом обслуживании № 3.

Данные для регулирования:

Начало впуска 20±3° до в. м. т. на такте выпуска.

Конец впуска 48±3° после н. м. т. на такте сжатия.

Начало выпуска 48±3° до н. м. т. на такте расширения.

Конец выпуска 20±3° после в. м. т. на такте впуска.

Продолжительность впуска и выпуска 248° (для справок).

Зазор между 'затылками кулачков и тарелями клапанов
2,34±0,1 мм.

Порядок работы цилиндров: 1-5-3-6-2-4.

Для проверки и регулирования газораспределения необходимо: проверить установку стрелки-указателя на кожухе маховика, снять крышку головки блока. Для этого отвернуть и отжать штуцеры трубок высокого давления от форсунок и накидные гайки трубок высо-

кого давления от нажимных штуцеров топливного насоса; отвернуть гайки трубок слива топлива от общей трубки отвода просочившегося топлива. Снять пакеты трубок высокого давления вместе с трубкой слива топлива, обернуть открытые концы трубок чистой бумагой и завязать. Накрыть чистой бумагой открытые нажимные штуцеры топливного насоса и завязать их.

Снять датчик тахометра с крышки головки. Для этого отвернуть гайки, крепящие датчик и привод тахометра, и, не отделяя провод от датчика, снять со шпилек датчик, корпус привода, пружину 6 (рис. 11), вынуть валик 5 и потянув за хвостовик 4, вынуть эластичный элемент привода.

При проведении этих операций не допускать порчи прокладок между датчиком и корпусом привода, а также между корпусом привода и фланцем крышки головки блока. Датчик временно закрепить на кронштейне топливного фильтра.

Отвернуть гайки, снять пружинные шайбы и поднять крышку головки блока. При снятии крышки предохранить паронитовую прокладку от разрыва. Проверить наличие установочных штифтов крышки в головке блока цилиндров. При установке крышки наличие штифтов обязательно. После проведения всех работ, предусмотренных техническим обслуживанием, крышка устанавливается в последовательности, обратной снятию ее.,

Подготовить дизель для проворачивания коленчатого вала вручную.

Проверить и отрегулировать фазы газораспределения приведенным ниже способом.

Проворачивая коленчатый вал вручную по ходу, привести кулачки первого цилиндра распределительного вала впуска в положение, при котором они будут обращены своими затылками в сторону тарелей клапанов (деление обода маховика 104° совпадает со стрелкой-указателем при соответствующем обороте). При помощи вилки и щипцов, имеющихся в комплекте инструмента дизеля, отрегулировать зазор 2,34±0,1 мм между затылками кулачков и тарелями клапанов впуска первого цилиндра. Вилка своим гребнем вставляется в разъем между тарелью клапана и замком тарели (рис. 10) так, чтобы штифт вилки вошел своим концом в одно из отверстий на ободе замка тарели. При этом зубчики тарели и замка выйдут из зацепления. Щипцами захватить тарель за ее пазы. Ввинчивая или вывинчивая тарель, отрегулировать зазор, замеряй его специальным щупом, входящим в комплект инструмента дизеля. После окончания регулирования зазора снять щипцы, вывести вилку из разъема, проверить, вошли ли в зацепление зубчики тарели и замка и не вышел ли усик наружной пружины клапана из паза замка тарели.

Провернуть коленчатый вал по ходу и довести деление 320° к стрелке-указателю (40° до в. м. т. первого цилиндра по такту выпуска -клапаны впуска еще закрыты—кулачки еще не нажима-

ют на тарели клапанов, клапаны выпуска открыты — кулачки продолжают еще нажимать на тарели клапанов). Дальнейшую работу следует выполнять вдвоем.

Медленно проворачивать коленчатый вал по ходу, пока кулачки не начнут открывать клапаны впуска первого цилиндра. Начало открытия клапанов определяется моментом начала защемления пластинки толщиной 0,03—0,04 мм (фольга, щуп) между профилем кулачка и тарелью клапана. До этого пластинка, уложенная в зазор между кулачком и тарелью, перемещается свободно. Начало открытия клапана можно определить путем попыток проворачивания его за тарель. Закрытый клапан не проворачивается.

Определить по делению на ободе маховика, совпавшему со стрелкой-указателем в момент фактического начала открытия клапанов впуска первого цилиндра, при каком положении поршня этого цилиндра имел место момент начала открытия клапанов.

Если не совпало со стрелкой-указателем деление 340+3° (20±3° до в. м. т. поршня первого цилиндра), проворачиванием коленчатого вала по ходу подвести к ней деление 340°.

В случае, когда со стрелкой-указателем совпало деление большее, чем 343°—провернуть коленчатый вал против хода на некоторую величину, а затем проворачивать его по ходу до совпадения деления 340° со стрелкой-указателем. Снять с распределительного вала впуска разрезное пружинное кольцо 7 (рис. 11), отвернуть специальным ключом из комплекта инструмента дизеля зажим 1 (резьба левая). Снять регулировочную втулку 5 с вала впуска к подвести кулачки первого цилиндра этого вала к моменту начала открытия клапанов впуска, ударяя по кулачкам алюминиевым или медным молотком. Поставить регулировочную втулку на место, подобрав такое ее положение, при котором шлицы втулки свободно входят в шлицы вала и шестерни.

Повторить проверку начала открытия клапанов впуска первого цилиндра в соответствии с указаниями, приведенными выше. При удовлетворительных результатах ввернуть и туго затянуть зажим, используя в качестве воротка торцовый ключ 10X14 из комплекта отогнутого конца.

Застопорить зажим от проворачивания разрезным пружинным кольцом; установить его так. чтобы отогнутый конец кольца вошел в совмещенное отверстие зажима и регулировочной втулки, а кольцо плотно легло в их совмещенную наружную канавку слева от отогнутого конца.

Провернуть коленчатый вал по ходу до совмещения деления 100° со стрелкой-указателем. При помощи вилки, щипцов и пластинки толщиной 0,03—0,04 мм, отрегулировать положение тарелей клапанов впуска пятого цилиндра так, чтобы кулачки распределительного вала впуска защемляли пластинку, помещенную в зазор между профилем кулачка и тарелью клапана (начало впуска в пятый цилиндр).

Проворачивая коленчатый вал по ходу и постепенно совмещая деление 220° (для третьего цилиндра), отрегулировать положение тарелей клапанов впуска этого цилиндра так же, как и для пятого цилиндра.

Провернуть коленчатый вал по ходу и подвести деление 256° к стрелке-указателю. Отрегулировать зазор между затылками кулачков п клапанами выпуска первого цилиндра.

Проворачивая коленчатый вал по ходу и постепенно совмещая деление 340° (для шестого цилиндра), 100° (для второго цилиндра), отрегулировать положение тарелей клапанов впуска этих цилиндров так же, как и для пятого цилиндра.

Провернуть коленчатый вал по ходу до совмещения деления 110° со стрелкой-указателем. Медленно проворачивать коленчатый вал по ходу, пока кулачки распределительного вала выпуска не начнут открывать клапаны первого цилиндра. Начало открытия клапанов и исправление положения вала выпуска, если открытие им клапанов выпуска первого цилиндра происходит не при совпадении деления 132±3° со стрелкой-указателем, определяется и выполняется так же, как и для вала впуска.

Резьба на зажиме правая, а разрезное пружинное кольцо должно быть уложено в канавку справа от отогнутого конца.

При совмещении делений 220° со стрелкой-указателем отрегулировать положение тарелей клапанов впуска четвертого цилиндра.

При последовательном совмещении делений 252, 12, 132, 252 и 12, во время проворачивания коленчатого вала по ходу после проверки и исправления положения распределительного вала выпуска, отрегулировать соответственно положение тарелей клапанов выпуска пятого, третьего, шестого, второго и четвертого цилиндров.

Начало впусков и выпусков во всех цилиндрах дизеля и порядке очередности их работы за два оборота коленчатого валя, в течение которых полностью завершается рабочий цикл дизеля, показаны на помещенной ниже таблице.

Установить крышку головки блока и датчик тахометра с приводом, сохранив толщину прокладок.

При проверке и регулировании фаз газораспределении следует иметь в виду, что после переборки или ремонта дизеля, до установки головки блока или блока цилиндров или распределительных валов на неснимавшуюся с дизеля головку блока, необходимо произвести предварительную укладку распределительных валов. Положение кулачков первых цилиндров должно соответствовать указанному на рис. 72. Установка кулачков достигается ударами но ним алюминиевым или медным молотком при снятых регулировочных втулках.

Сдвиг одноименных фаз двух смежных по порядку работы цилиндров равен 120° поворота коленчатого вала.

При регулировании фазы за счет перестановки распределительного пала и регулировочной втулки более раннее открытие клапана

вызывает и более раннее закрытие его на столько же градусов. Продолжительность фазы не изменяется.

Продолжительность фазы газораспределения может быть увеличена или уменьшена за счет уменьшения или увеличения зазора между затылком кулачка и тарелью клапана путем вывертывания пли ввертывания тарели в стержень клапана .

В случае замены распределительных валов при ремонте дизеля установку и регулирование фаз газораспределения следует производить так, как указано ниже.

Установка фаз газораспределения

Перед установкой головки блока на неснятую с дизеля рубашку цилиндров или блока в сборе на картер выставить зазоры между затылками кулачков и тарелями клапанов всех цилиндров в пределах 2,34±0,1 мм (желательно иметь зазоры везде одинаковые) и уложить распределительные валы, как указано на рис. 72. Проверить установку стрелки-указателя на кожухе маховика дизеля. Установить поршень первого цилиндра в в. м. т. конца такта выпуска.

Если с дизеля не снимался топливный насос и воздухораспределитель (угол опережения подачи топлива и начала полной подачи сжатого воздуха в цилиндры при пуске были отрегулированы), то такт выпуска в первом цилиндре должен соответствовать отрегулированному положению топливного насоса и воздухораспределителя.

Установить на дизель головку блока или блок в сборе. Произвести регулирование фаз газораспределения.

Для этого следует провернуть коленчатый вал от в. м. т. 1-го цилиндра против хода на 30—40°. Вращая коленчатый вал по ходу, подвести кулачки впуска первого цилиндра к тарелям клапанов, пока они не начнут нажимать на тарели. Заменить по градуированному ободу маховика начало открытия клапанов.

Провернуть коленчатый вал по ходу до тех пор, пока кулачки не перестанут нажимать на эти клапаны, и заметить конец впуска (закрытие клапанов). Аналогично определить начало и конец впуска в •3-м цилиндре.

Положение делений обода маховика относительно стрелки-указателя в моменты открытия и закрытия клапанов всех цилиндров (без учета допуска +3°) приведено в таблице.

Подсчитать, на сколько градусов раньше или позже открываются и закрываются впускные клапаны первого и шестого цилиндров и найти среднее значение начала и конца впуска в этих цилиндрах. Если средние значения начала и конца впуска укладываются в допуск ±3°, то распределительный вал впуска уложен правильно.

Из таблицы следует, что при этом необходимо переставить регулировочную втулку против хода (по движению часовой стрелки) на четыре прямоугольных шлица, а затем повернуть распределительный вал вместе с регулировочной втулкой по ходу (против движения часовой стрелки) до совпадения треугольных шлицев на регулировочной втулке и шестерне распределительного вала выпуска

Вал впуска вращается по часовой стрелке, а вал выпуска — против часовой стрелки (смотреть со стороны передачи).

Проверка затяжки зажимов регулировочных втулок распределительных валов

Для проверки затяжки зажимов необходимо осторожно снять разрезные пружинные кольца. На головку зажима надеть ключ 530-81-1, в отверстие которого вставить торцовый ключ 330-148-3 в качестве воротка. Ключ и вороток надеть на зажим в положение,. при котором наиболее удобно выполнить дозатягивание.

Зажим распределительного вала впуска (левая резьба) затягивать до отказа против часовой стрелки, а зажим распределительного вала выпуска (правая резьба)—по часовой стрелке. Если при применении указанного инструмента зажим дозатяжке не поддается, применять вороток большой длины не следует. После произведенной проверки зажим застопорить разрезным пружинным кольцом, которое должно по всей своей длине плотно входить в канавку, а отогнутый конец — в отверстие до упора. Кольца должны быть установлены так, чтобы при вращении коленчатого вала по ходу они вращались навстречу друг другу отогнутыми концами.

Регулировка воздухораспределителя
Для регулировки момента подачи пускового воздуха в цилиндры поставить поршень первого цилиндра по делениям на ободе маховика в положение 27° после в. м. т. на такте расширения, вращая коленчатый вал по ходу.

Снять с воздухораспределителя колпак, крышку, вытащить, штифт, шайбу, пружину и муфту (рис. 44).

Установить распределительный диск так, чтобы передняя кромка его отверстия (по направлению вращения) совпала с кромкой сверления подвода воздуха в первый цилиндр. Это сверление должно быть полностью открыто:

Подобрать такое положение муфты, при котором она войдет в зацепление со шлицами валика диска без поворота последних.

Повернуть коленчатый вал против хода на 30—40°, затем повернуть маховик по ходу в прежнее положение и проверить правильность установки распределительного диска.

Установить детали па свои места.

Проверка и регулирование угла опережения подачи топлива

В формуляре дизеля указано взаимное положение делений «а» и риски «б» (рис. 26) на кулачковом диске 2 и фланце 3 муфты привода топливного насоса. Запись в формуляр производится после регулирования на предприятии-изготовителе.

Во время эксплуатации необходимо систематически проверять угол опережения подачи топлива. Изменение угла опережения подачи топлива может произойти:

из-за ослабления затяжки двух болтов 4, соединяющих фланец муфты привода с кулачковым диском (при этом изменится положение риски);

из-за износа шлицев вследствие ослабления затяжки стяжного болта 5, крепящего фланец муфты привода топливного насоса;

из-за увеличения зазоров в передачах привода топливного наcoca.

Для восстановления угла опережения подачи топлива необходимо проверить крепление ведущего фланца на валике привода топливного насоса; шатание ведущего фланца на валике не допускается. В случае обнаружения шатания фланца на валике расконтрить гайку болта 5 и затянуть ее торцовым ключом 19 мм, после чего гайку законтрить.

Расконтрить и отвернуть болты 4 и повернуть в нужную сторону кулачковую полумуфту 1.

На ободе кулачкового диска имеются десять рисок с ценой деления 3° (шесть градусов поворота коленчатого вала). Среднее деление имеет двойную ширину. При повороте кулачкового вала на одно деление кулачковой муфты угол опережения изменится на 6° поворота коленчатого вала (среднее деление соответствует 12°). Для увеличения угла опережения необходимо кулачковый вал вращать по ходу, для уменьшения—против хода вала насоса.

Восстановить прежнее положение риски, туго затянуть болты 4.

Проворачивая коленчатый вал по ходу, проверить установленный угол опережения подачи топлива по моментоскопу. При соответствии его величинам, указанным в формуляре, законтрить болты 4.

При выполнении вышеуказанных работ может оказаться, что угол опережения будет ниже предусмотренного, что может быть вызвано увеличением зазоров в передачах во время эксплуатации дизеля.

Для восстановления угла опережения необходимо повторить указанные выше операции, изменив соответственно положение кулачкового диска относительно фланца приводной муфты, и записать в формуляре новое расположение рисок «а» и «б» на кулачковом диске 2 и фланце 3.

Проверка утла опережения подачи топлива при помощи моментоскопа осуществляется следующим образом:

На первый штуцер топливного насоса (считая со стороны привода) установить моментоскоп (рис. 73).

Выпустить воздух из системы питания дизеля топливом.

Поставить рычаг управления частоты вращения в положение наибольшей частоты вращения, зафиксировать его на секторе в провернуть коленчатый вал на 5—6 оборотов. Проворачивание прекратить при положении поршня первого цилиндра не доходя 40— 45° до в. м. т. по такту сжатия (со стрелкой-указателем совпадают деления обода маховика 315—320°). Выжать резинкой топливо из

стеклянной трубки моментоскопа так, чтобы трубка была заполнена наполовину.

Вывернуть пробку 5 (рис. 24), и медленно (во избежание большой погрешности) проворачивая коленчатый вал вручную, нажимать пальцем на винт 3 в сторону увеличения подачи топлива (в направлении корпуса насоса) до упора рейки.

Заметить начало движения топлива в стеклянной трубке моментоскопа. Это будет начало подачи топлива в первый цилиндр при максимальной подаче топлива (максимальной мощности дизеля).

II р и м е ч а н и е: Наличие верхних скосов на плунжерах топливного насоса (рис. 22) дает возможность автоматически изменять угол опережения подачи топлива в зависимости от нагрузки дизеля на величину 2—5° поворота коленчатого вала.

По делениям на маховике определить угол и, если он не соответствует требуемому, установить необходимый угол опережения, как -указано выше.

Если топливный насос был снят с дизеля, то установку его следует производить следующим образом;

Установить поршень первого цилиндра на такте сжатии до в. м. т. на угол, равный углу опережения подачи топлива, указанному в формуляре дизеля. Установить топливный насос на дизель. проворачивая кулачковый вал насоса, совместить риски на кулачковой полумуфте и корпусе подшипника насоса.

Соединить муфту и предварительно затянуть болты 4. Затем проверить угол опережения подачи топлива при помощи моментоскопа и при необходимости отрегулировать его как указано выше. После этого окончательно затянуть болты 4 и законтрить их.

Проверка форсунок

Если появилась повышенная дымность выпуска, затруднился пуск или понизилась мощность дизеля, необходимо снять форсунки. Порядок снятия следующий.

Закрыть кран топливного бака. Отсоединить трубку отвода просочившегося топлива из форсунок и насоса. Отвернуть накидные гайки трубок со штуцеров топливного насоса. Вывернуть штуцеры из отверстий форсунок. Нажимные штуцеры топливного насоса закрыть промасленной бумагой. Отвернуть болты крепления крышек люков на крышке головки блока и спять крышки.

Повернуть коленчатый вал до установки кулачков распределительных валов в положение, удобное для снятия и установки форсунки. Отвернуть гайки крепления форсунки к головке блока специальным ключом и снять форсунку при помощи приспособления из комплекта инструмента дизеля.

Вынуть из гнезда в головке блока медное уплотнительное кольцо форсунки (если оно не было снято вместе с форсункой) и закрыть отверстие гнезда форсунки заглушкой.

В случаях снятия форсунок не через люки в крышке головки, а при снятой крышке, форсунки следует снимать при помощи слесарной отвертки, лезвие которой нужно подводить под фланец форсунки, подложив под отвертку деревянный брусок.

Проверить качество работы снятой форсунки с помощью приспособления для проверки (Рис. 74) или эталонной форсунки Проверяемая и эталонная форсунки крепятся тройником к одной из секций топливного насоса вертикально. В качестве эталонной можно использовать новую форсунку из комплекта запасных частей дизеля.

Поставить рычаг регулятора в положение наибольшей частоты вращения и, проворачивая вал насоса или маховик, сделать несколько впрысков топлива через форсунки. При правильной затяжке пружины впрыск будет одновременным и одинаково интенсивным из обеих форсунок. Если впрыск происходит только из проверяемой форсунки, то это значит, что ослабла пружина этой форсунки. Если же впрыск происходит только из эталонной форсунки, то у проверяемой форсунки сильно затянута пружина или заело иглу распылителя в закрытом положении. Регулирование производится путем вворачивания или выворачивания регулировочного болта при отвернутой контргайке. Затем регулировочный болт законтрить.

Качество распыливания топлива проверяется путем наблюдения за струйками, выходящими из отверстий распылителя при прокачке топлива через форсунку. Прокачку топлива производить резким нажатием на рычаг приспособления. При нормальном впрыске струи должны иметь мелкий туманообразный распыл, резкую и четкую отсечку с характерным звуком, отсутствие подтекания (каплеобразования на конце распылителя) до и после впрыска,

При неудовлетворительном распыле топливо выходит из отверстий отдельными струйками и не дает туманообразного распыла или выходит не из всех отверстий распылителя, что свидетельствует о засоренности их. Засоренность отверстий проверять путем впрыска топлива на лист бумаги.

По оставленному на бумаге следу топлива определяется количество неработающих отверстий, которые после разборки форсунки необходимо прочистить тонкой (диаметром 0,2 мм) стальной проволокой.

Подтекание топлива проверять медленным нажатием на рычаг приспособления или медленным проворачиванием вала насоса, доводя давление топлива до момента открытия иглы, но не допуская впрыскивания. При наличии подтекания на конце распылителя образуется крупная капля топлива.

Впрыск топлива неравномерный, дробный, с изменяющимся характером распыливания.

При обнаружении перечисленных дефектов форсунки необходимо разобрать и заменить дефектные детали или форсунку в сборе.

При проверке форсунок нельзя подставлять руку под струйки топлива — возможны, порезы!

Порядок разборки форсунок

Отвернуть гайку распылителя, вынуть втулки щелевого фильтра, выбить легкими ударами медного молотка корпус распылителя и, не вытягивая иглы, опустить его в ванночку с дизельным топливом.

Отвернуть контргайку и регулировочный болт из корпуса форсунки, вынуть шайбу, пружину и штангу.

Осторожно вытащить иглу. Если она зависла, то зажать ее в тисочках за хвостовик и потянуть корпус распылителя.

Если таким способом вытянуть иглу не удается, рекомендуется распылитель с зависшей иглой проварить в течение 2—3 часов при температуре кипения в растворе , следующего состава: хромпика Юг и едкого натра 45 г на каждый литр воды. После удаления иглы прочистить и промыть корпус распылителя в профильтрованном дизельном топливе. Произвести притирку иглы по распылителю, периодически промывая их дизельным топливом. Нормально притертая и смоченная в дизельном топливе игла должна под своим весом опускаться в наклоненный под углом 45° корпус распылителя, будучи вынутой из него на 1/3 своей длины.

Все детали форсунки промыть в дизельном топливе.

Для сборки форсунки необходимо:

Вставить штангу в корпус форсунки, она должна свободно перемещаться в корпусе;

Вставить пружину, на верхний торец которой положить шайбу, и завернуть регулировочный болт до соприкосновения его с шайбой. Навернуть контргайку.

В гайку вставить собранный распылитель. Собранный щелевой фильтр надеть на хвостовик иглы.

Навернуть гайку распылителя на резьбу корпуса форсунки п сильно затянуть ее ключом, зажав корпус форсунки в тиски.

Отрегулировать форсунки, как указано выше.

Проверка и регулирование топливного насоса

Перед снятием топливного насоса с дизеля необходимо провернуть коленчатый вал дизеля до совпадения рисок на кулачковой полумуфте и корпусе шарикоподшипника топливного насоса и проверить, какое деление маховика находится у стрелки - указателя. Оно должно соответствовать углу опережения подачи топлива, указанному в формуляре.

После снятия насоса проворачивать коленчатый вал не рекомендуется, чтобы не усложнять регулирование при последующей установке насоса на дизель.

Отсоединить трубки высокого давления от нажимных штуцеров насоса, наружный рычаг регулятора от тяги, соединяющей его с механизмом управления числом оборотов. Все свободные концы трубок, нажимные штуцеры и отверстие футорки в корпусе насоса закрыть чистой промасленной бумагой.

Отсоединить от корпуса насоса трубку слива просочившегося топлива, снять насос с дизеля, установить на стенд и закрепить.

Для проверки плавности хода рейки снятого с дизеля насоса следует вручную вращать за кулачковую полумуфту кулачковый вал насоса и поворачивать наружный рычаг регулятора. Наружный рычаг, изменяющий натяжение пружин регулятора, должен поворачиваться без заедания. Если рычаг поворачивается рывками, топливный насос необходимо отправить на пункт ремонта топливной аппаратуры.

Перед проверкой плавности хода рейки у топливного насоса с катарактом следует проверить наличие смазки в корпусе катаракта и открыть полностью канал перетекания воздуха, отвернув на несколько оборотов регулирующую иглу, как указано в разделе «Уход за катарактом».

Проверка чередования начала и равномерности подачи топлива секциями насоса производится на специальных стендах, при наличии приспособлений и лиц, имеющих специальную подготовку.

Интервалы между началами подач секциями — 60° поворота кулачкового вала насоса, в порядке работы их определяются по лимбу стенда и по моментоскопам, установленным на нажимных штуцерах насоса.

Порядок работы секций указан в разделе «Топливный насос».

Допуск на неточность от начала подачи первой секцией насоса до начала подачи любой другой секцией составляет 20 и регулируется зазором между болтом толкателя и плунжером. Зазоры эти должны быть в пределах 0,5—1 мм и в одном насосе могут отличаться на величину не более 0,2 мм.

Замер зазора производится при положении толкателя в в. м. т.. и приподнятом отверткой плунжере до упора его в седло нагнетательного клапана.

Чтобы увеличить зазор, нужно отвернуть контргайку и завернуть болт; для уменьшения зазора—вывернуть болт. После окончания регулирования затянуть контргайку.

Проверка и регулирование равномерности подачи топлива секциями насоса, снятого с дизеля (с выставленными на предприятии-изготовителе или ремонтном предприятии при испытании дизеля упорами рейки и наружного рычага регулятора) производится на стенде. При этом частота вращения кулачкового вала насоса должна быть равна половине поминальной частоты вращения коленчатого вала или соответствующей полной мощности дизеля, а наружный рычаг регулятора должен находиться на упоре в винт максимальной частоты вращения. Объем подаваемого топлива замеряется за 400 ходов плунжеров (оборотов кулачкового вала насоса)..

Допускаемая разница между количествами топлива, поданного секциями одного насоса—2 см³.

В секции с пониженной подачей отпустить стягивающий винт зубчатого венчика 11 (рис. 20), повернуть поворотную гильзу 8 влево и плотно затянуть винт; в секции с повышенной подачей повернуть гильзу вправо.

Регулирование продолжать до тех пор, пока не будет достигнута необходимая равномерность подачи. Метки, имеющиеся на зубчатом венчике 11 и поворотной гильзе 8, нанесены после регулирования равномерности подачи на предприятии-изготовителе.

Проверка и регулирование равномерности подачи производится после проверки чередования начала подачи, т. е. без изменения начала подачи.

При регулировании насоса изменять положение и пломбировку винта максимальной частоты вращения и упора рейки не допускается.

Топливные насосы, поставляемые в запасные части, отрегулированы и опломбированы.

Их необходимо ставить только на те дизели, которые указаны в паспорте насоса. Перед установкой на дизель эти насосы не подвергаются никаким проверкам и регулированиям.

В случае отсутствия специальных стендов и крайней необходимости, проверку чередования начала и равномерности подачи топлива секциями насоса можно произвести упрощенно, но менее точно, следующим образом.

Выставить между болтами толкателей и плунжерами насоса зазоры такой же величины, как указанные выше,

Закрепить насос на подставке, подвести к нему топливо от бачка, соединить с нажимными штуцерами ,насоса комплект трубок высокого давления (без форсунок), снятый с дизеля,

Подобрать шесть мерных сосудов (мензурок) емкостью 100—150 см³.

При отсутствии мензурок подобрать шесть емкостей и взвесить. каждую с точностью до 1 г, нанести на емкости веса их.

Выпустить из топливоподкачивающего канала насоса воздух.

Установить наружный рычаг регулятора на упор в винт максимальной частоты вращения и прокачать топливо вращением кулачкового вала насоса.

Подставить под открытые концы трубок сосуды и равномерно вращать кулачковый вал вручную со скоростью 50—60 об/мин.

После 250 полных оборотов вала вращение прекратить.

Установить объем поданного каждой секцией насоса топлива. или взвесить сосуды с топливом с точностью до 1 г л определить, вес поданного каждой секцией насоса топлива.

Результаты замера или взвешивания поданного каждой секцией топлива записать по приводимой форме.

Номера секций насоса 1,2, 3, 4, 5, 6.

Количество топлива, см³ или г 30, 27, 26, 28, 29, 27.

Разница между наибольшей и наименьшей подачами не должна превышать 10% по отношению к наименьшей.

В приведенном примере она составляет

Изменение подачи секциями производить, как указано выше, до тех пор, пока не будет достигнута необходимая равномерность подачи.

Перед установкой насоса па дизель необходимо проверить наличие масла в корпусах насоса и регулятора, если необходимо, долить.

Повернуть кулачковый вал топливного насоса так, чтобы риска на кулачковой полумуфте совпала с риской на корпусе шарикоподшипника. Проверить положение коленчатого вала по меткам на маховике. Они должны соответствовать углу опережения подачи топлива. Установить кольцевой стопор в паз кронштейна картера, приподнять насос со стороны регулятора, завести выступы кулачковой .полумуфты в вырезы текстолитового диска и. опустить насос на место так, чтобы кольцевой стопор вошел в пазы на корпусе насоса.

Установить в конусные гнезда приливов корпуса насоса шаровые шайбы, положить на них стопорные .шайбы, закрепить насос к кронштейнам болтами и застопорить их.

"Проверить зазор между текстолитовым диском, прижатым к плоскости кулачковой полумуфты, и кулачковым диском. Зазор должен находиться в пределах 0,3—1,3 мм. Величина этого зазора регулируется за счет перемещения ведущего фланца 3 (рис. 26) вдоль шлицев горизонтального валика привода топливного насоса при ослабленной затяжке болта 5. После регулирования зазор;» болт затянуть и законтрить.

Присоединить трубки высокого давления к нажимным штуцерам, а топливоподводящую трубку—к топливоподводящему каналу. Присоединить к насосу трубку слива просочившегося топлива в бачок.

Заправить топливом насос и проверить угол опережения подачи топлива.

Снятие блока цилиндров
Снятие блока производится в тех случаях, когда в процессе эксплуатации требуется осмотреть поршни и поршневые кольца, притереть клапаны газораспределения, заменить поршневые кольца,
устранить течи из мест уплотнений гильз и т. д. Снять блок цилиндров с дизеля можно, не снимая его с рамы. Для этого необходимо слить охлаждающую жидкость из системы охлаждения. Отсоединить внешние системы впуска и выпуска от впускного и выпускного коллекторов дизеля, внешнюю систему охлаждения от дизеля (трубу отвода охлаждающей жидкости из дизеля, пароотводную трубку, приемники термометров и др.), трубу подвода охлаждающей жидкости к рубашке цилиндров, топливопроводы высокого и низкого давления от форсунок, топливного насоса, топливного фильтра, сливной системы. Снять трубки высокого давления (комплектами) вместе с трубопроводами слива топлива из форсунок. Штуцеры топливного насоса и концы трубок обернуть промасленной бумагой, закрепив ее проволокой или нитками.

Переместить вверх по трубке слива масла из головки блока в картер резиновую манжету.

Отсоединить трубки подвода сжатого воздуха от пусковых клапанов.

Отвернуть гайки крепления кронштейна топливного фильтра
и снять его с дизеля вместе с топливным фильтром.

Сиять датчик тахометра, корпус привода и валик, не отделяя провод от датчика, и закрепить его (подвесить) на дизеле или другом удобном месте.

Отсоединить со стороны передачи трубку подвода масла к головке блока.

Переместить вверх по кожуху валика привода распределительных валов резиновую втулку уплотнения кожуха со стаканом.

Снять крышку головки блока.

Пользуясь стрелкой-указателем на кожухе маховика и градуированным ободом маховика, провернуть коленчатый вал дизеля по ходу так, чтобы поршень в первом цилиндре находился в в. м. т. начала такта впуска (все клапаны этого цилиндра открыты). На нести краской метки на одном зубе цилиндрической шестерни распределительного вала впуска и на крышке упорных подпшипников распределительных валов против метки на зубе.

Проверить отсутствие неотсоединенных от блока деталей, препятствующих его подъему.

Отвернуть гайки стяжных шпилек блока. Для этого ослабить все гайки на одну грань (60°) в последовательности 7—6—5—4— 3 - 2—1 (рис. 75). В той же последовательности ослабить гайки еще на две грани (120°). Операцию повторить.

Отвернуть гайки со шпилек до упора в корпусы подшипников распределительных валов. Поднять блок цилиндров на высоту 10—15 мм, полностью отвернуть гайки со стяжных шпилек. Снять полностью блок цилиндров и, придерживая шатуны с поршнями. без удара опустить их до упора в картер.

Если блок снимается с картера для осмотра поршней или замены поршневых колец, то дальнейшую разборку производить не следует. Для детального осмотра механизма газораспределения произвести дальнейшую разборку блока. Для этого необходимо дополнительно нанести краской метки на одном зубе цилиндрической шестерни распределительного вала выпуска, на крышке упорных подшипников распределительных валов против метки на зубе и на двух сопряженных зубьях (конической шестерни валика привода распределительных валов и конической шестерни распределительного вала впуска). Снять распределительные валы, отогнув стопорные шайбы и отвернув гайки крепления крышек подшипников. Поставить крышки подшипников на свои места согласно номерам сопряжения, вывернуть тарели клапанов, снять замки, пружины и вынуть клапаны из направляющих втулок. Разобранный блок промыть для удаления нагара и других загрязнений. Перед снятием клапанов их следует пометить, чтобы не нарушить сопряженности их с седлами.

Отсоединять головку блока от рубашки без надобности не следует.

Установка блока на дизель

Проверить плоскость разъема картера с блоком и смазать поршни и поршневые кольца маслом, применяемым для смазки дизеля.

Установить поршневые кольца так, чтобы замки двух смежных колец были смещены на 72° относительно друг друга (замки равномерно развернуть по окружности).

Протереть рабочую поверхность гильз цилиндров (зеркало цилиндра) чистой салфеткой и смазать маслом.

Поршневые кольца на всех поршнях сжать хомутами, изготовленными из тонкой стальной ленты. Хомуты должны плотно охватывать три кольца, но не слишком туго зажимать поршни.

Поддеть в 3—4 местах под нижние поршневые кольца второго, третьего, четвертого и пятого цилиндров ниточки так, чтобы кольца удерживались в канавках за счет трения (при работе дизеля ниточки сотрутся, выпадут и кольцо будет работать нормально).

Навернуть на пусковые клапаны колпачки, предварительно положив в них гайки для открытия клапанов. Открытие пусковых клапанов необходимо для выхода воздуха при надевании блока на поршни.

Проверить положение поршней. Поршни первого и шестого цилиндров должны находиться в верхнем положении, а остальных цилиндров — на одном уровне.

Убедиться, что распределительные валы установлены по меткам, нанесенным при разборке на цилиндрические шестерни и крышку упорного подшипника.

Надеть блок на крайние поршни и постепенно опустить его. При этом необходимо тщательно направить поршни в гильзы цилиндров; следить, чтобы поршневые кольца не задевали за край гильзы, а валик привода распределительных валов шлицами сел в шлицы ведущей его шестерни.

После того, как в первом и шестом цилиндрах третьи поршневые кольца войдут в гильзы, стягивающие хомуты переставить на четвертые, пятые кольца. По мере сползания хомута с первого я шестого поршней хомуты снять.

На высоте 45 мм от плоскости верхней части картера снять стягивающие хомуты с поршней второго, третьего, четвертого и пятого цилиндров, а на высоте 10 мм от плоскости верхней части картера поставить на стяжные шпильки блока шайбы, смазать резьбу шпилек маслом и навернуть гайки соответственно номерам сопряженности.

Проверить, чтобы блок стал на свои установочные штифты.

Затянуть гайки стяжных шпилек. Если головка отсоединялась от рубашки цилиндров, произвести затяжку гаек сшивных шпилек согласно указаниям, приведенным ниже.

Сдвинуть вниз по кожуху валика привода распределительных валов резиновую втулку и надеть ее на стакан.

Проверить и при необходимости отрегулировать газораспредеение.

Проверить угол опережения подачи топлива.

Отвернуть колпачки пусковых клапанов и удалить гайки.

Установить на свои места все остальные снятые узлы и детали.

После пуска и прогрева дизеля убедиться в отсутствии течи в стыке головки блока с рубашкой и в соединениях трубопроводов. Устранить обнаруженные течи.

Затяжка гаек стяжных шпилек

В случае замены дюралюминиевой прокладки необходимо: Обжать прокладку и резиновые кольца уплотнения перепуск воды из рубашки в головку. Для этого завернуть гайки стяжных шпилек, обозначенных цифрами 1, 4, 5, (рис. 75), до упора (за упор гаек принимать резкое возрастание усилия на ключе с плечом 150 мм).

Завернуть эти гайки в три приема (по одной грани за прием —60°) при помощи ключа с плечом 1 м, затем завернуть остальные гайки до упора.

Отвернуть полностью гайки 1, 4, 5 и завернуть их до упора, наплети на всех гайках керн, определяющий положение упора.

Все гайки должны быть окончательно завернуты в несколько приемов по 1 грани (60°) за прием (отсчет граней вести по ранее нанесенному керну).

Все гайки, за исключением 6 и 7, затягиваются на 5 граней, а гайки 6 и 7 — на 3,5 грани.

Последовательность затяжки показана на рис. 75.

Для устранения напряжения скручивания стяжных шпилек необходимо после затяжки отвернуть коротким толчком все гайки вместе со шпильками. При этом угол поворота гайки и шпильки относительно шайбы должен составить 3—5°, что соответствует смещению на 1—1,5 мм.

Рекомендуется затяжку гаек производить тарированным ключом. За упор гаек принимается момент 7±2 кгс.м. Момент окончательной затяжки всех гаек, кроме 6 и 7, 45±5 кгс. м. гаек 6 и 7

—40±5 кгс. м.

Затяжка гаек сшивных шпилек

Гайки сшивных шпилек затягиваются ключом с плечом длиной; 125 мм, начиная со стороны передачи: вначале первая пара гаек с правой стороны блока, затем первая пара гаек с левой стороны блока. Остальные пары гаек затягиваются в том же порядке.

После предварительной затяжки производится окончательная их затяжка до отказа, начиная с первой гайки, обходя дизель кругом против часовой стрелки.
Проверка затяжки стяжных и сшивных шпилек головки блока

Проверка затяжки стяжных шпилек производится после снятие крышки головки блока. У дизеля, который не был в ремонте, гайки стяжных шпилек затянуты так, что имеющаяся на верхнем торце каждой гайки метка от керна повернута по часовой стрелке на угол 30—60° от прямой, проходящей через центры двух противоположных стяжных шпилек. Если метки расположены так, то это значит, что положение гайки не изменилось. Однако во время рабо-

ты могут происходить изменения в линейных размерах деталей дизеля, вызывающие внешне незаметное ослабление затяжки. Затяжку стяжных шпилек нужно проверять специальным ключом, на рукоятку которого надевается стальная труба (удлинитель) длиной 1м.

Проверка затяжки производится в порядке, указанном на рис. 75. Те гайки, которые ослабли, должны быть подтянуты, как указано выше (за один прием не более чем на полграни). После дозатяжки необходимо устранить напряжение скручивания в шпильках, для чего следует отдать все гайки небольшим усилием руки на ключ. Проверку затяжки гаек сшивных шпилек во время технического обслуживания следует производить путем затяжки их до отказа, начиная с первой правой гайки, обходя дизель кругом против часовой стрелки.
Проверка фрикционной муфты привода вентилятора

Для проверки нужно:

Снять ремни 3 (рис. 30) вентилятора с ведомого шкива 2, отвернув контргайку и гайку 7 крепления оси 20 натяжного шкива на один—два оборота и натяжной болт 21 на восемь—десять оборотов.

Проворачивая ведущий шкив 12 относительно упорного диска 15, совместить отверстия 13 в упорном диске с резьбовыми отверстиями ведущего шкива. Ввертывая в резьбовые отверстия болты М8Х45 (шаг резьбы 1,25), отжать от пальца 14 упорный диск на 1—1,5 мм так, чтобы передний торец упорного диска освободил заплечики пальца. Затем выбить палец.

Снять с валика привода вентилятора ведущий шкив вместе с упорным диском, ведомым диском трения и пружинами. Вывернуть из ведущего шкива болт М8Х45.

Промыть детали и узлы муфты бензином или керосином, про
верить состояние поверхностей соприкосновения дисков трения и
ведущего шкива. На этих поверхностях не должно быть глубоких
рисок, раковин и других дефектов. На накладках дисков трения
не должно быть большой выработки. Толщина дисков трения вместе с накладками должна быть не менее 8,5 мм. Если заклепки, крепящие накладки дисков трения, сидят неплотно, следует раздать
их легкими ударами молотка при помощи специальной оправки.
Заклепки с трещинами заменить.

Замерить диаметры валика привода вентилятора и расточки ведущего шкива: диаметральный зазор между валиком и ведущим шкивом должен быть не более 0,135 мм Для нового шкива и не более 0,3 мм после ремонта. Поломанные пружины заменить. Сборка узла производится в порядке, обратном разборке.

Проверка подшипников ведомого шкива вентилятора

Для разборки узла необходимо отвернуть болты крепления крыльчатки, вынуть болты, шайбы и снять крыльчатку вентилятора 1 вместе с крышкой. Отпустить ремни 3 привода вентилятора и снять их. Отвернуть гайку крепления ведомого шкива 2 на оси 5 и снять ведомый шкив. Вынуть распорную втулку и шарикоподшипник со стороны крыльчатки 1. Вывернуть болты крепления крышки сальника, снять крышку с сальником и вынуть второй шарикоподшипник. Промыть детали в бензине или в керосине и осмотреть их.

После замены изношенных деталей собрать ведомый шкив, смазать ось 5 маслом, надеть крышку с сальником и прокладкой, напрессовать шарикоподшипник до упора в буртик оси и надеть распорную втулку и ведомый шкив. Затем напрессовать второй шарикоподшипник, поставить распорную втулку и зажать подшипники корончатой гайкой, которую зашплинтовать. Завернуть болты крышки сальника и законтрить их.

Насадив крыльчатку вентилятора на ведомый шкив, надеть на болты шайбы, поставить прокладку и крышку, завернуть болты и законтрить головки болтов вязальной проволокой.

Заправить смазкой и укрепить ведомый шкив в сборе на переднюю балку 6.

Надеть ремни на шкивы и отрегулировать натяжение ремней привода вентилятора.

Разборка, осмотр подшипников и сборка натяжного шкива производится аналогично ведомому шкиву.

Проверка натяжения ремней вентилятора

Для натяжения ремней необходимо на неработающем дизеле отвернуть гайку и контргайку крепления оси натяжного шкива к балке вентилятора и, ввертывая или вывертывая болт в ось натяжного шкива, перемещать шкив.

Степень натяжения ремней определяется нажатием на ремень. посредине между ведомым и натяжным шкивами (усилие принимается равным 10 кг).

Ремень считается нормально натянут, когда величина прогиба его при таком нажатии находится в пределах 15—17 мм. После натяжения ремней гайку и контргайку затянуть.

Замена деталей уплотнения циркуляционного насоса

Детали уплотнения подлежат осмотру или замене при наличии течи охлаждающей жидкости или масла через контрольные отверстия в корпусе циркуляционного насоса.

Для осмотра деталей уплотнения насоса его снимают с дизеля.

Отвернуть гайки крепления раструба (см. рис. 29). Снять пружинные шайбы раструб и паронитовую прокладку, не повредив ее.

Отогнуть и выбить шплинт на верхнем конце валика. Придерживая валик за ведущий кулак, отвернуть гайку с прорезями, снять шайбу, кулак, пружинную и маслоотбойные шайбы.

Вынуть из корпуса валик, стопорное кольцо, металлографитовую шайбу с резиновыми амортизаторами, гофр-сальник с пружиной, верхний шарикоподшипник, распорную втулку, стопорное кольцо, нижний шарикоподшипник и шайбу.

Если у насоса имеется течь масла из контрольного отверстия
заменить манжету и амортизаторы металлографитовой шайбы
уплотняется в случае их износа.

Порядок сборки насоса. При помощи оправки 1 (рис. 76) и пробки 2 запрессовать в корпус манжету. Оправка в комплект инструмента дизеля не входит. Пробка диаметром 13 мм вставляется в оправку, а диаметром 37,8 мм опирается на манжету. Манжета должна быть установлена пружиной к подшипнику насоса.

Установить оправку 1 со стороны раструба малым диаметром в манжету и продвинуть ее вверх так, чтобы оправка удерживалась в манжете. Предварительно оправку смазать маслом.

Надеть на оправку гофр-сальник с пружиной. При этом распорная втулка гофр-сальника должна располагаться со стороны манжеты 19 (рис. 29).

В корпусе насоса установить по оправке металлографитовую шайбу с амортизаторами и стопорное кольцо 3.

Вставить валик с крыльчаткой 18 в оправку со стороны раструба. Нажимая на крыльчатку, переместить валик вместе с оправкой в корпус, оставив зазор между корпусом насоса и крыльчаткой 0,32—1,37 мм. Снять оправку с валика.

Разборка и сборка насоса забортной воды

1. Снять насос с дизеля, удалить стопор 28 (рис. 32) и отвернуть гайку 29, предварительно пометив ее, чтобы при сборке прилегала той же стороной к шайбе. Снять шайбу, шестерню и установочное кольцо 25.

2. Отвернуть гайки и удалить стяжные болты 9. Вместо них со стороны фланца 1 ввернуть технологические болты диаметром 12 мм, длиной стержня 25 мм с резьбой M12X1,5 кл. 2 и длиной нарезной части не менее 15 мм для скрепления корпуса 5 с фланцем. Отвернуть гайки и выбить призонные болты 21.

3. Снять крышку 8, не повредив прокладки 6.

4. На резьбу валика 13 навернуть гайку 29 и ударяя по торцу валика молотком через медную или алюминиевую прокладку, продвинуть валик, пока гайка не упрется в подшипник.

5. Отвернуть гайку и выколоткой выбить валик с деталями уп-лотнения со стороны воды из корпуса. Снять с валика детали уплот-нения.

6. Вывернуть технологические болты. Снять корпус, не повредив прокладки.

7. Удалить при необходимости из фланца подшипник 30, упорное кольцо 24, подшипник 23, установочное кольцо 2 и армированную манжету 22.

8. При необходимости вывернуть винты 18, снять фланец 3, удалить из корпуса диск 16.

Собирается насос в следующем порядке:

1. Установить в корпус диск 16, привернуть винтами фланец 3.

2. Установить в фланец 1 армированную манжету до упора в стакан 10, подшипники 23 и упорное кольцо 24.

3. Смазать прокладки латунную и две бумажных, уложить их на торец фланца 1 или корпуса 5. Соединить технологическими болтами фланец и корпус насоса.

4. Надеть на валик с крыльчаткой детали уплотнения со стороны воды (пружину) 12, шайбу 14, резиновое кольцо 15 и манжету П).

Легкими ударами молотка через медную или алюминиевую выколотку посадить валик с крыльчаткой с надетыми на него деталями уплотнения в подшипники 23. Надеть на валик установочное кольцо 2, напрессовать подшипник 30. Смазать подшипники маслом. Надеть на валик установочное кольцо 25, шестерню и шайбу. Затянуть гайку моментом 6⁺² кгс. м.

Проверить вращение валика с крыльчаткой. Он должен вращаться легко от руки.

Проверить зазор «к» щупом, сдвинув валик с крыльчаткой в сторону открытого торца корпуса. Он должен находиться в пределах 0,1—0,2 мм.

5. Подобрать комплект бумажных прокладок 6 (от одной до четырех) между корпусом и крышкой. Толщина комплекта долж-

па быть на 0,15—0,25 мм больше превышения торца крыльчатки над торцом корпуса. Поставить призонные болты в отверстия фланца и корпуса. Смазать прокладки и надеть их на призонные болты. Надеть на болты крышку и затянуть гайки. Проверить легкость вращения валика с крыльчаткой.

6. Вывернуть технологические болты и заменить их стяжными. Затянуть гайки равномерно и снова проверить легкость вращение валика с крыльчаткой.

7. Поставить стопор 28. В случае замены валика отверстие под стопор сверлится одновременно с отверстием в гайке после затяжки ее. Смазать прокладку и установить ее на фланец насоса. Установить насос на дизель.

Замена термосистемы регулятора температуры

Слейте в чистую емкость охлаждающую жидкость до уровня При котором не будет утечки ее в результате снятия регулятора температуры с трубопровода- Снимите регулятор с трубопровода и прокладку с фланца регулятора.

Отверните гайки крепления конусного корпуса к трехпроходному корпусу, снимите конусный корпус с трехпроходного корпуса.

Для замены термосистемы выверните три винта 17 (рис. 37} 13 ручки 19. Стяните ручку с корпуса 21. Отверните нажимную втулку 20, выньте нажимное кольцо, установленное над уплотнительным кольцом 15. Выверните термосистему из конусного корпуса, вращая ее вручную, и выньте термосистему в сторону большего диаметра корпуса. Нанесите смазку ЦИАТИМ-221 на резьбу новой термосистемы и нажимной втулки. Вверните новую термосистему в конусный корпус до упора. Установите на место нажимное кольцо и вверните нажимную втулку. Наденьте ручку на корпус дополнительного термобаллона так, чтобы совместились отверстия для установки винтов 17, а пружина-указатель вошла в средний из назов ручки, обозначенных индексом «РАБОТА». Для совмещения паза с пружиной-указателем, при необходимости, поверните термосистему в резьбе конусного корпуса на небольшой угол. Вверните пинты.

Для прочистки регулирующего клапана выньте стержень 3 из стержня 7. Установите трехпроходный корпус центральным патрубком вверх. Нажмите большими пальцами обеих рук на донышко стакана 1 так, чтобы слегка сжалась пружина 2. Медленно поворачивайте нажатый стакан 1 пока пружина 2 не вытолкнет стакан 1 из сегментного поворотного замка. Снимите стакан с пружиной 2 и диском 25 в сборе. Отверните резьбовое упорное кольцо 10 выньте стакан 9 и регулирующий клапан 6 со стержнем 7 и пружиной 4. Пружину снимите со стержня. Растворами, указанными

а подразделе «Промывка системы охлаждения», промойте регулирующий клапан и другие детали от накипи. Прочистьте летали деревянной палочкой, промойте их в чистой воде.

Наденьте пружину 4 на стержень 7 со стороны сегментного замка и вставьте клапан в корпус 5 со стаканом 8 со стороны, разъема корпусов. Вставьте в корпус 5 стакан 9 и вверните в резьбу корпуса упорное кольцо 10 до упора в стакан 9. Поставьте корпус 5 центральным патрубком вверх. Установите стакан 1 на стержень 7 стороной с диском 25 так, чтобы сегментный замок совместился. Нажмите большими пальцами обеих рук на донышко стакана 1 так, чтобы немного сжать пружину 2 и поверните стакан примерно на 90°.

Установите паронитовую прокладку И на место, вставьте стержень 3 в стержень 7. Наденьте конусный корпус на шпильки трехпроходного корпуса, наденьте на шпильки пружинные шайбы, наверните и равномерно затяните гайки.

Соедините регулятор температуры с трубопроводом. Залейте в систему ранее слитую охлаждающую жидкость.

Уход за катарактом

Катаракт обеспечивает устойчивую работу дизеля на переходных режимах при условии легкого перемещения поршня в корпусе катаракта, наличия смазки и правильного положения регулирующей иглы.

Отсутствие смазки и затрудненная подвижность поршня вызывают неустойчивую работу дизеля, а также повышение или занижение частоты вращения коленчатого вала при изменении нагрузки.

При недостаточном торможении воздуха регулирующей иглой увеличивается неустойчивость работы дизеля, при чрезмерном торможении увеличиваются забросы частоты вращения коленчатого вала при резком изменении нагрузки. Промывку полости катаракта производить следующим образом: отвернуть сливную и заливную пробки, дать смазке стечь; залить через воронку в заливное отверстие профильтрованное дизельное топливо, одновременно перемещая поршень в обоих направлениях рукояткой управления частотой вращения; дать залитому топливу полностью стечь и, убедившись в наличии прокладки, завернуть сливную пробку (без паза для отвертки). Залить в корпус катаракта 10 см³ профильтрованного дизельного топлива. Убедиться в наличии прокладки на пробке заливного отверстия и завернуть ее в корпус катаракта-

Если промывкой не удалось достичь легкой подвижности поршня в катаракте, то следует снять корпус. Для этого необходимо ослабить затяжку сальника, вывернуть на несколько оборотов регулирующую иглу, отвернуть четыре гайки, крепящие корпус, и при помощи рукоятки управления частотой вращения оттянуть рейку с поршнем в положение остановки дизеля. Осторожно снять корпус, не повредив пружину и прокладку под фланцем корпуса.

Тщательно промыть чистым бензином полость катаракта и поверхность поршня, заполировать их чистой замшей или сукном, не нарушая размеров цилиндра и поршня. Затем снова промыть детали, смазать профильтрованным дизельным топливом поршень (для удобства обработки поршня следует рукояткой управления частотой вращения выдвинуть рейку с поршнем в положение наибольшей частоты вращения), осторожно надеть корпус катаракта на поршень и, отодвигая рукоятку в положение остановки дизеля, надеть корпус катаракта на шпильки и фиксирующие штифты, на деть на шпильки плоские и пружинные шайбы и затянуть гайки.

Снимая и надевая корпус катаракта, нельзя нарушать пломбу, контровку и положение винта упора рейки.

Отделенный от конца рейки топливного насоса и смазанный профильтрованным дизельным топливом поршень вместе с пружиной и планкой должен медленно опускаться от собственного веса до упора в дно цилиндра без задержек. Регулирующая игла должна быть при этом полностью открытой.

Перед поворачиванием регулирующей иглы необходимо осла бить резиновый сальник, а после окончания регулирования иглы штуцер сальника завернуть.

Игла устанавливается так, чтобы обеспечить наименьшие колебания частоты вращения коленчатого вала работающего дизеля

Замена резинового диска муфты привода зарядного генератора

Для замены вышедшего из строя резинового диска новым диском из индивидуального комплекта дизеля необходимо:

Снять наружный вентиляционный щиток генератора.

Ослабить болты стяжных лент крепления генератора к кронштейну, приподнять генератор и сдвинуть его в сторону маховика до выхода пальцев ведущего пли ведомого фланцев из отверстии резинового диска муфты.

Сиять изношенный резиновый диск со стальной обоймой.

С вышедшего из строя резинового диска спять стальную обойму со стопорным кольцом.

На резиновый диск, взятый из комплекта. надеть стальную обойму со стопорным кольцом.

Установка резинового диска с обоймой на муфту привода генератора и самого генератора на кронштейн производится в последовательности, обратной его снятию.

Притирка клапанов

Клапаны притираются только тогда, когда они не плотно прилегают к седлам. Неплотность прилегания клапанов характеризуется следующими признаками: недостаточная компрессия в цилиндрах, вследствие чего затрудняется пуск дизеля; выталкивание воздуха через воздухоочиститель или впускной коллектор при проворачивании коленчатого вала сжатым воздухом или стартером; раковины и сыпь на головках клапанов и седлах.

Притирка клапанов производится приспособлением (рис. 78), которое в комплект поставки дизеля не входит.

Для притирки клапанов применяется полужидкая притирочная паста из электрокорундового шлифпорошка зернистостью помер 12 ГОСТ 3647—71 с маслом (для грубой притирки) и полужидкая паста из шлифпорошка зернистостью № 5 или микропорошка № М28 ГОСТ 3647—71 (для окончательной притирки).

Притирку производить в следующем порядке.

Покрыть фаску клапана равномерным слоем пасты, вставить в направляющую втулку, присоединить к штоку клапана приспособление и проворотом клапана производить грубую притирку клапана. Затем операцию повторить с пастой для окончательной притирки.

После притирки тщательно все детали промыть керосином до полного удаления наждачной пыли. Нанести карандашом на притертой поверхности клапана поперечные риски на расстоянии 3—4 мм друг от друга и, вставив клапан в направляющую втулку, несколько раз повернуть его. При хорошо притертом клапане риски сотрутся и на фаске останется легкий равномерный налет графита.

Собрать клапанный механизм на головке блока цилиндров и налить во впускные окна головки керосин. Если не будет течи из-под клапанов со стороны камеры сгорания в течение 4—5 мин, то качество притирки удовлетворительное.

Аналогично проверяется качество притирки выпускных клапанов. Раковины и крупная сыпь перед притиркой клапанов удаляются шлифованием, а седла фрезеруются.

Базовой поверхностью для фрезы является направляющая

втулка клапана.

Замена поршневых колец

Ненормальное состояние поршневых колец обнаруживается по следующим признакам:

Плохая компрессия в цилиндрах; повышенный расход масла; выброс несгоревшего масла из выпускного коллектора; дымление из сапуна картера во время работы дизеля на эксплуатационном режиме; усиленное нагарообразование и загрязнение щелей масляного фильтра.

При наличии этих признаков следует замерить давление газов в картере при помощи U-образной стеклянной трубки 1 (рис. 79), частично заполненной водой, один конец которой соединить резиновой трубкой 2 с полостью картера дизеля (водяной пьезометр). Пьезометр подсоединения вместо контрольной пробки на крышке смотрового лючка верхней части картера.

Для исключения влияния других факторов на замер давления газов в картере необходимо проверить надежность уплотнения форсунок в головке блока цилиндров, а также работу откачивающих секций масляного насоса.

Давление газов в картере описанных в руководстве дизелей при работе на режиме номинальной или полной мощности допускается не более 70 мм вод. ст.

До вскрытия дизеля для осмотра и замены колец рекомендуется ликвидировать их залегание. Для этого необходимо промыть систему смазки и заправить ее маслом, проработать на режиме 100% мощности или близкой к этому режиму 20—25 часов.

Если и после этого давление газов в картере не снизится, заправить в каждый цилиндр через форсуночное отверстие 1000 см³керосина ГОСТ 18499—73. Заправку производить, когда поршень находится в н. м.т. такта выпуска.

Проворачивать коленчатый вал медленно и только вручную. Заправленный керосин оставить в цилиндрах на 6—8 час., после чего провернуть коленчатый вал вручную на 2—3 оборота, поставить форсунки на место и провернуть вал стартером или сжатым воздухом.

После промывки полостей цилиндров керосином (допускается двукратная промывка) заменить масло в системе. Если и после этого давление газов в картере не снизится до допустимых величин,, следует снять блоки цилиндров для осмотра и замены колец.

Рис. 79. Схема установки У -образной трубки:

1 — стеклянная трубка; 2 — резиновая трубка; 3 — зажим; 4 — крышка лючка.

на картере.

Закоксованные кольца следует освободить, для этого их нужно смочить керосином, покрыть эти места сухой кальцинированной содой и обработать деревянными лопаточками. Эти операции можно производить без демонтажа поршней, приняв меры к исключению попадания частиц кокса и других посторонних предметов в картер. Если таким способом освободить кольца от кокса и нагара не удается, то необходимо снять поршни с шатунов и удалить нагар в ванне со специальным раствором.

Демонтаж поршней производится в нагретом состоянии до 100—120°С. Если нет специальных электрогрелок, то поршни нагреваются салфетками, смоченными в масле с температурой 150—

— 160°С. Салфетки укладываются на днище поршня и меняются через 2—3 мин. Нагрев поршня продолжается до тех пор, пока поршневой палец из приливов поршня не выйдет от нажатия на него деревянной палочкой. Удалять или устанавливать поршневой палец ударами не допускается.

Для удаления нагара применяется раствор (состав см. ниже). Поршень с кольцами выдерживается в ванне с этим раствором при температуре 80—100°С в течение 1—2 часов, затем помещается в холодный раствор и в нем при помощи жесткой волосяной щетки и деревянных лопаточек снимается нагар. Если в отдельных местах нагар не снимается, поршень помещают дополнительно на 10—

—15 минут в горячий раствор, а затем в холодный.

Кольца с поршней снимаются при помощи трех металлических пластин толщиной 1 —1,5 мм, вводимых между поршнем и кольцом. Две из них устанавливаются ближе к замку (стыку) кольца, а третья—с противоположной стороны. Эти же пластинки применяются и при установке колец на поршень.

На каждое снятое кольцо крепится бирка с указанием, с какого поршня и с какой канавки оно снято.

Промытые и просушенные кольца подвергаются проверке. Кольца считаются негодными при следующих дефектах:

глубокие риски или заусенцы на приработанной к гильзе поверхности;

износилась коническая часть маслосъемных колец до превращения ее в цилиндрическую высотой более 1,5 мм;

трещины и выкрашивания;

потеря упругости—размер замка в свободном состоянии кольца менее 15 мм, а при установке в гильзу цилиндра более 2 мм;

износ по высоте—высота менее 2,3 мм. Негодные поршневые кольца заменяются новыми из комплекта запасных частей.

Маслосъемные кольца устанавливаются меньшим диаметром конуса вверх к днищу (на новых маслосъемных кольцах имеются штампы «верх», «верх», а на новых компрессионных кольцах—

—один штамп «верх»).

Смазанные и установленные кольца должны свободно перемещаться в канавках.

После замены колец дизель должен в течение 8 час. пройти об-1 катку на различных оборотах и нагрузках, вплоть до номинальной или полной (к концу обкатки).

Чтобы поршневые кольца работали нормально, следует избегать продолжительной работы дизеля с малыми нагрузками (ниже 40% назначенной мощности) и при температуре охлаждающей жидкости и масла ниже 60°С. После 25 час. работы (непрерывной или суммарной) с нагрузкой 40% дизель должен проработать не менее 2 часов с нагрузкой 70—100%.

Уход за подогревателем

Чистка котла производится через каждые 40—50 часов работы его. Чистке подлежат: топка, цилиндрическая камера и полость конусной крышки.

Чистка производится шомполом и скребком, прикладываемыми к подогревателю.

Перед чисткой котла снять трубку подвода топлива к форсунке, провод к электросвече, дюритовый шланг подвода воздуха от вентилятора и конусную крышку.

Смазка редуктора производится одновременно с чисткой котла путем дозаправки в полость редуктора 20—30 г смазки ЦИАТИМ-201. Этой же смазкой следует через каждые десять пусков смазывать втулку, в которую устанавливается рукоятка ручного привода.

Уход за масляным и водяным радиаторами и паровоздушным клапаном

Для предупреждения загрязнения наружных поверхностей радиаторов своевременно устранять течи охлаждающей жидкости и масла, поддерживать радиаторы постоянно сухими. При сильном загрязнении радиаторов нарушается теплообмен и происходит быстрое повышение температуры охлаждающей жидкости и масла.

Во время чистки наружные поверхности радиаторов следует промывать керосином или дизельным топливом при помощи шприца или протирать тряпкой, смоченной в бензине. Глубоко засевшую между пластинками радиаторов грязь удалить с помощью плоских деревянных палочек. Протереть радиаторы сухой тряпкой или продуть сжатым воздухом. При незначительном загрязнении наружных поверхностей радиаторов рекомендуется промыть их только горячей водой.

Снять паровоздушный клапан в сборе, предварительно отвернуть болты и снять крышку с прокладкой, тщательно очистить жесткой волосяной щеткой детали клапана. Во избежание повреждения уплотнений ни в коем случае не промывать клапан в каком-либо очистительном растворе. Установить клапан на свое место, поставить прокладку, крышку и надежно затянуть болты.

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ

Во время эксплуатации дизеля необходимо разъединитель стартерной цепи включать только перед пуском дизеля, а выключать после остановки дизеля, при осмотре и ремонте электрооборудования, при чрезмерной зарядке (кипении) аккумуляторов и во всех случаях неисправности электрооборудования.

Содержать все механизмы, устройства и приборы электрооборудования в чистоте и систематически проверять их крепление, состояние контактов и зажимов. При ослаблении контактов и зажимов подтягивать их.

Предохранять электропроводку и контактные выводы от механических повреждений и коротких замыканий. Следить, чтобы на механизмы, устройства, приборы и проводку электрооборудования нe попадали топливо и масло.

При обнаружении неработающего потребителя тока устранить неисправность. Не пользоваться разряженными батареями при пуске дизеля стартером, так как это приводит к порче батареи. Батареи необходимо поддерживать всегда полностью заряженными.

Своевременно и полностью проводить техническое обслуживание механизмов и устройств электрооборудования, а при необходимости производить их ремонт.

Уход за генератором. За работой генератора необходим систематический контроль. Регламентные работы проводятся через каждые 700 час эксплуатации в ремонтной мастерской квалифицированным персоналом.

Для проведения регламентных работ следует снять генератор с дизеля, очистить его и продуть коллектор и щеткодержатели сухим воздухом.

Очистить щетки от пыли, грязи и протереть тряпочкой, слегка смоченной в бензине. Если высота щетки стала меньше 18 мм, щетки заменить новыми той же марки (М-20). Размер новых щеток должен быть 8X22X25 мм. Новые щетки должны быть притерты к коллектору не менее, чем на 2/3 прилегаемой площади стеклянной шкуркой зернистостью № 20 ГОСТ 6456—75.

Протереть коллектор чистой сухой тряпкой. При наличии следов подгара снять их смоченной в бензине чистой неворсистой тряпкой.

Снять с обоих концов генератора кожухи, вентиляторы и крышки с войлочными кольцами, закрывающие подшипники.

Промыть в чистом бензине и просушить шарикоподшипники, после чего набить их смазкой № 158 МРТУ 12Н № 139-64.

В подшипник со стороны коллектора закладывается 6 +¹ г, а со стороны привода 15+²г.

В случае износа или выхода из строя шарикоподшипников, они должны быть заменены новыми: со стороны коллектора № 206, а со стороны привода № 306 ГОСТ 8338-57.

Собрать генератор. Мягкой проволокой связать попарно болты крепления крышек и проверить исправность работы генератора.

Контроль производится но показаниям амперметра. Нормальный зарядный ток от 5 до 35а в зависимости от степени заряженности аккумуляторных батарей.

Более падежной проверкой качества сборки генератора является испытание его на холостом ходу в режиме электродвигателя: при напряжении 24в генератор должен потреблять ток не более 18а. При этом минус источника тока должен быть подсоединен к минусе -ому выводу генератора Г-732А или к корпусу генератора Г-731А.

В случае изменения полярности произойдет перемагничивание и генератор перестанет возбуждаться.

В этом случае, для намагничивания полюсов генератора Г-732Л нужно подключить провода от минусового зажима батареи к выводу «—Я», к корпусу генератора для Г-731Л, включить разъединитель стартерной цепи и оголенным концом провода, идущим от плюсового зажима батареи, мгновенно коснуться соединенных вместе оголенных концов проводов, идущих от штепсельных разъемов «Ш». После намагничивания полюсов выключить разъединитель стартерной цепи и проверить соединение проводов в соответствии со схемой электрооборудования.

Уход за реле-регулятором. Систематический контроль за работой реле-регулятора производится по вольтамперметру. Колебания тока при зарядке аккумуляторных батарей от генератора не должны превышать +2,5а. Допустимы лишь отдельные «толчки» тока в каждую сторону не более 5а. Напряжение генератора, поддерживаемое реле-регулятором, должно находиться в пределах 27—29 в при частоте вращения коленчатого вала дизеля выше 700 об/мин. Следует производить очистку наружной поверхности реле-регулятора от пыли, масла и влаги чистой ветошью, слегка смоченной в бензине. В случае неисправности реле-регулятора необходимо проверить состояние его контактов, подгоревшие контакты осторожно зачистить надфилем.. После зачистки контактов произвести регулирование реле-регулятора.

Напряжение, поддерживаемое регуляторами напряжения в холодном состоянии (при токе 37 а), регулируется в пределах 27—29 в при 1500 об/мин коленчатого вала дизеля, замкнутых контактах ограничителей тока и отключенных аккумуляторных батареях. Натяжение пружин якорей регулируется эксцентриковыми приспособлениями. Перед настройкой регуляторов напряжения необходимо установить зазоры 0,6—0,9 мм между якорями и сердечниками при замкнутых (прижатых пружинами вверх) контактах. Ограничители тока регулируют на максимальную силу тока 43—53 а, так же, как регуляторы напряжения, но при заклиненных контактах регуляторов напряжения.

Реле обратного тока регулируют изменением натяжения пружины якоря эксцентриком. Зазор между контактами устанавли-

вается в пределах 0,6—1,0 мм. Реле обратного тока должно включаться при напряжении 25—27 в и выключаться при токе из батареи в генератор силой 2—8 а. В случае сильного износа контактов они должны быть заменены новыми.

Уход за стартером. Тщательно готовить дизель к пуску.

Включать стартер на время не более 5 сек. После каждой попытки пуска делать перерыв на 25—30 сек, для охлаждения стартера и сохранения работоспособности аккумуляторных батарей.

После трех неудачных попыток пуска осмотреть дизель, устранить неисправности и только после этого повторить пуск стартером.

В момент пуска дизеля (появления вспышек в цилиндрах) немедленно отпустить рычажок включателя стартера. Если после пуска дизеля шестерня стартера не вышла из зацепления с венцом маховика (слышен характерный резкий шум шестерен), следует немедленно выключить разъединитель стартерной цепи. Включать стартер при работающем дизеле запрещается.

Осмотр коллектора и щеток производить не реже одного раза в 3 месяца и продувать их сухим воздухом для удаления щеточной пыли. При загрязнении коллектора протирать его чистой тряпкой, смоченной в бензине, и проверять прилегание щеток к коллектору. В случае большого пригорания коллектора зачистить его стеклянной шкуркой № 20 ГОСТ 6456—75 и после зачистки протереть тряпкой, слегка смоченной в бензине. Необходимо строго следить за торцовым зазором между зубьями шестерни стартера и венца маховика дизеля, который на участке максимально приближенного венца к стартеру должен быть 3+^1,5 мм. При нарушении этого зазора возможно повреждение зубьев. Торцовый зазор регулируется за счет осевого перемещения стартера. Боковой зазор между зубьями должен находиться в пределах 0,6—1,2 мм. При проворачивании маховика допускается местно наибольшая величина торцового зазора между шестерней стартера и венцом маховика 5,2 мм.

В случае необходимости стартер подвергается текущему ремонту, во время которого производится замена износившихся щеток новыми, замена смазки в шарикоподшипниках.

Щетки заменяются в том случае, если высота их стала меньше 17 мм. При замене щетки должны быть притерты к коллектору не менее, чем на ²/з прилегаемой площади стеклянной шкуркой зернистостью № 20 ГОСТ 6456—75. Новые щетки марки МГ-4С имеют размеры 32X12X27 мм.

Заложенная в подшипники стартера смазка предприятием-изготовителем обеспечивает работу стартера на 5000 пусков или в

течение 6 лет, после чего подлежит замене. В качестве смазки для подшипников применять ЦИАТИМ-221 ГОСТ 9433-60, ЦИАТИМ-203 ГОСТ 8773-73 или смазку ВНИИ НП-220 по ВТУ HII-17-58. Количество смазки должно быть таким, чтобы сепаратор был покрыт смазкой примерно на 2/3 до внутренней фаски наружного кольца подшипника.

В случае износа или выхода из строя шарикоподшипников они должны быть заменены: со стороны коллектора шарикоподшипником № 60205 ГОСТ 7242—70, а со стороны привода -- № 1210 ГОСТ 5720-51.

После сборки стартер должен быть проверен на холостой ход от аккумуляторной батареи напряжением 24 в. Ток холостого хода не более 115 а.

Уход за контактором. В процессе эксплуатации зачистка контактов запрещается. Проверку состояния поверхностей контактов подвижной и неподвижной шип производить через каждые 1000 часов работы дизеля.

При обнаружении пыли или посторонних предметов на контактах и шинах контактор продуть сжатым воздухом и закрыть колпак.

Если же на контактах обнаружены углубления или наплывы из меди, контактор заменить. Регулирование контактов запрещается.

Не допускать попадания дизельного топлива, масла, воды и других жидкостей на контакты контактора.

Обслуживание аккумуляторных батарей при эксплуатации

Приведение аккумуляторных батарей в рабочее состояние должно осуществляться специализированной зарядной станцией, а последующее обслуживание в процессе эксплуатации—обслуживающим персоналом силовой установки.

1. Батарею ежедневно очищать от пыли и грязи. Электролит, пролитый на поверхность батареи, вытирать чистой ветошью, смоченной в 10% водном растворе кальцинированной соды или нашатырного спирта. Окислившиеся выводные клеммы, перемычки между аккумуляторами и наконечники проводов очищать и смазывать тонким слоем технического вазелина.

2. Ежедневно проверять крепление батарей, плотность контакта наконечников проводов с выводными клеммами батарей. Не допускать натяжения проводов во избежание порчи выводных клемм и образования трещин в мастике.

3. Регулярно прочищать вентиляционные отверстия в пробках заливных отверстий аккумуляторов.

4. При установке батарей рекомендуется подложить под них п между ними резиновые прокладки.

5. Трещины, появившиеся на мастике батарей, устранять путем оплавления мастики, нагретой металлической гладилкой. Применять открытое пламя воспрещается. Поврежденные поверхности деревянных футляров или металлической арматуры окрасить черным кислотостойким лаком.

6. Не реже, чем раз в 10—15 дней проверять степень разряженности батарей по плотности электролита и напряжению под нагрузкой, а также уровень электролита.

Плотность электролита измерять ареометром,

В полученные показания ареометра необходимо внести температурные поправки для приведения их к +15°С.

Величина поправки 0,01 — на каждые 15°С.

Начало отсчета +15°С.

При температуре электролита в аккумуляторах выше + 15°С поправку прибавлять к показаниям ареометра; при температурах ниже +15°C — поправку вычитать.

Приведенные показания ареометра сравнивают с принятой плотностью электролита полностью заряженного аккумулятора (с учетом температуры окружающей среды) и определяют степень разряженности батарей, учитывая, что плотность электролита при разрядке аккумулятора на каждые 25% емкости снижается примерно

на 0,04 г/см³

Батарею, разряженную более чем на 25% при температуре окружающей среды ниже 5°С и более чем на 50% при температуре окружающей среды выше 5°С, зарядить при работе дизеля или на зарядной станции, если дизель не работает.

Рекомендуется раз в месяц, независимо от степени разряженности батареи, произвести зарядку ее. Степень разряженности дополнительно проверять нагрузочной вилкой.

Разрядке на 50% соответствует устойчивое в течение 5 секунд показание вольтметра вилки 1,65—1,7 в при включенной нагрузке.

При разряженных аккумуляторных батареях показание вольтамперметра, включенного в схему электрооборудования дизеля, при включенном стартере, падает до 17 в и ниже.

Уровень электролита в каждом аккумуляторе (10—15 мм выше предохранительного щитка) поддерживать доливкой дистиллированной или дождевой (снеговой) воды.

Проверку производить открытой стеклянной трубкой диаметром 3—5 мм, имеющей две риски на высоте 10—15 мм от одного из ее концов.

Собирать дождевую воду с железных крыш и хранить воду в железных сосудах не рекомендуется.

Доливать в аккумуляторы электролит (раствор дистиллированной воды ГОСТ 6709—72 и аккумуляторной серной кислоты ГОСТ 667-73) разрешается только в тех случаях, когда снижение уровня электролита произошло вследствие его выплескивания или течи.

Плотность доливаемого раствора должна быть равна плотности электролита в аккумуляторах в момент доливки.

Приготовление электролита производить в эбонитовой, керамической или свинцовой посуде. Заливать необходимо кислоту и воду, непрерывно помешивая состав стеклянной или эбонитовой палочкой, чтобы кислота не оседала на дно.

Категорически запрещается вливать воду в кислоту!

При вливании воды в кислоту происходит местное повышение температуры кислоты, вода нагревается и вскипает, при этом она разбрызгивается вместе с кислотой. Во время работы с кислотой необходимо надевать очки, резиновые перчатки, резиновый передник и галоши или резиновые сапоги.

7. При температуре в машинном помещении ниже +5° обеспечить утепление и обогрев батарей.

8. При прогреве дизеля работой на холостом ходу поддерживать частоту вращения, обеспечивающую зарядку батареи от генератора дизеля.

9. Наиболее частыми причинами неисправности батарей являются: сульфатация пластин, короткие замыкания, вредные примеси в электролите.

Признаками сульфатации пластин батарей служит: высокое против обычного напряжение в начале зарядки, преждевременное обильное газовыделение, незначительное повышение плотности-электролита, повышенная температура и пониженное напряжение в конце зарядки пониженная емкость и низкое напряжение при разрядке.

Признаками короткого замыкания являются: незначительное повышение плотности электролита и напряжения в процессе и в конце зарядки, отсутствие или слабое газовыделение при наличии низкого напряжения и низкой плотности электролита, быстрое повышение температуры, сильное снижение напряжения при кратковременном разряде. При разомкнутой цепи — низкое напряжение у отдельных аккумуляторов при нормальной плотности электролита. Батареи с такими неисправностями следует сдавать на ремонтно-зарядные станции.

10. При неработающем агрегате батареи отключать с помощью разъединителя цепи.

Проверка состояния электродвигателя МУ-320

1. Разобрать электродвигатель. Осмотреть рабочую поверхность коллектора и щеток.

2. При загрязнении коллектора протереть его замшей или хлопчатобумажной тряпкой, смоченными чистым бензином. При обнаружении на коллекторе следов подгорания или других неровностей удалить их стеклянной шкуркой №00 и протереть тряпкой, смоченной в бензине.

3. Через окна в корпусе продуть электродвигатель сжатым

воздухом.

4. Износившиеся (высота менее 10 мм) или поврежденные щетки заменить новыми той же марки. При замене щетки притереть к коллектору не менее, чем на % своей поверхности путем протягивания под щеткой по поверхности коллектора плотно прилегающей полоски стеклянной шкурки зернистостью № 20. После притирания щетки и коллектор продуть сухим сжатым воздухом.

5. Замерить номинальный ток электродвигателя. Он не должен
превышать 10 а.

Замена смазки в подшипниках электродвигателя ДТ-75М

1. Разобрать электродвигатель.

2. Тщательно промыть подшипники в бензине, не снимая их с ротора, и высушить.

3. Заложить в подшипники по 0,35—0,4 г смазки ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267—74 или ЦИАТИМ 221 ГОСТ 9433—60.

4. Собрать электродвигатель и проверить вращение ротора от руки.

Проверка состояния электродвигателя МН-1

1. Разобрать электродвигатель.

2. Осмотреть рабочую поверхность коллектора и щеток, очистить от щеточной пыли.

3. При загрязнении коллектора протереть его замшей или хлопчатобумажной тряпкой, смоченными чистым бензином. При наличии следов подгорания или других неровностей, удалить их стеклянной шкуркой № 20 и протереть тряпкой, смоченной в бензине.

4. Износившиеся (высота менее 9 мм) или поврежденные щетки заменить новыми той же марки. При замене щетки притереть к кол лектору не менее, чем на ²/з своей поверхности путем протягивания под щеткой по поверхности коллектора плотно прилегающей полоски стеклянной шкурки зернистостью № 20. После притирания щетки и коллектор продуть сжатым воздухом.

5. Промыть подшипники в бензине и просушить

6. Заложить в подшипники смазку ЦИАТИМ-201.

7. Собрать электродвигатель и проверить вращение ротора от руки.

Регулировка точек срабатывания микропереключателей

Проверку срабатывания производить после первого пуска вначале эксплуатации, при выполнении ТУ № 1 и после каждой подрегулировки наклона регуляторной характеристики дизеля.

Проверка регулировки блока микропереключателей в указанные сроки должна производиться на работающем дизеле при основном наклоне регуляторной характеристики и при дистанционном управлении органами топливоподачи.

При правильно отрегулированном блоке микропереключателей отключение электродвигателя МУ-320 должно обеспечивать топливоподачу дизеля соответствующую:

— остановке дизеля до прихода рычага к упору не менее чем

на 2 мм

— пуску дизеля на частоте вращения 600—1300 об/мин

—— частоте вращения холостого хода соответствующей основному наклону регуляторной характеристики.

(При наклоне регуляторной характеристики отличной от основной, частота вращения холостого хода должна соответствовать

этому наклону).

При смене блока микропереключателя, топливного насоса, или полной регулировке по другой причине, настройка производится как указано ниже.

Настройка блока микропереключателей производится при прогретом дизеле и основном наклоне регуляторной характеристики, в следующей последовательности:

а) по положению фиксатора на зубчатом диске щитка управления сделать отметки, соответствующие:

— среднему положению между точкой соответствующей нулевой подаче топлива и положение рычага регулятора на внешнем упоре (во избежание возможных случаев прихода внешнего рычага на упор до срабатывания микропереключателя ВО

— подаче топлива при частоте вращения 600—1300 об/мин — номинальной частоте вращения холостого хода;

б) поворотом кулачка установить его в положение срабатывания микропереключателя b₁ соответствующее отметке на зубчатом диске (момент срабатывания определяется по щелчку).

Для поворачивания кулачков блока микропереключателей приведенного на рис. 60 нужно предварительно ослабить затяжку болтов 2, а. у блока микропереключателей рис. 60 а вывернуть вороточек 4 и вставить его в отверстие кулачка.

в) установить фиксатор ручки управления в положение отметки соответствующей частоте вращения 600—1300 об/мин коленчатого вала и установить средний кулачок на момент срабатывания микропереключателя В2;

г) установить фиксатор ручки управления в положение cooт-

ветствующее частоте вращения холостого хода, после чего сместить его против часовой стрелки на 1—2 зуба;

л) вращением кулачка установить его в положение срабатывания микропереключателя Вз;

е) плавным перемещением ручки управления проверить правильность регулировки микропереключателей при неработающем дизеле. При этом моменты срабатывания микропереключателей «щелчки» должны соответствовать указанным выше положениям

фиксатора.

Окончательная проверка настройки блока микропереключателей производится при работающем дизеле при дистанционном управлении органами подачи топлива, как указано выше.

содержание .. 1 2 3