Kawasaki Ninja ZX-12R Motorcycle. Service Manual (2002-2005 year) - page 3

2-8 PERIODIC MAINTENANCE

Periodic Maintenance Procedures

Fuel System (DFI)

Fuel Hose and Connection Inspection

○

The fuel hoses are designed to be used throughout the
motorcycle’s life without any maintenance, however, if the
motorcycle is not properly handled, the high pressure in-
side the fuel line can cause fuel to leak [A] or the hose
to burst. Remove the fuel tank (see Fuel System (DFI)
chapter) and check the fuel hose.
Replace the fuel hose if any fraying, cracks [B] or bulges
[C] are noticed.

•

Check that the hoses are securely connected and clamps
are tightened correctly.

•

When installing, route the hoses according to Cable,
Wire, and Hose Routing section in the General Informa-
tion chapter.

•

When installing the fuel hoses, avoid sharp bending, kink-
ing, flattening or twisting, and route the fuel hoses with a
minimum of bending so that the fuel flow will not be ob-
structed.
Replace the hose if it has been sharply bent or kinked.

•

Install the hose clamps in the position shown, and se-
curely tighten the clamp screws to the specified torque.
Check the fuel system for leaks after hose installation.

Fuel Hose [A]
Clamp [B]
Fuel Pipe [C]
18

∼

22 mm (0.70

∼

0.87 in.) [D]

2

∼

3 mm (0.08

∼

0.12 in.) [E]

•

Fit the fuel hose [A] onto the pipe fully and install the plate
clamp [B] beyond the raised rib [C].

1

∼

2 mm (0.04

∼

0.08 in.)

PERIODIC MAINTENANCE 2-9

Periodic Maintenance Procedures

Throttle Control System Inspection

•

Check the throttle grip free play [B].
If the free play is incorrect, adjust the throttle cables.

Throttle Grip Free Play

Standard:

2

∼

3 mm (0.08

∼

0.12 in.)

•

Check that the throttle grip [A] moves smoothly from full
open to close, and the throttle closes quickly and com-
pletely in all steering position by the return spring.
If the throttle grip does not return properly, check the throt-
tle cables routing, grip free play, and cable damage. Then
lubricate the throttle cable.

•

Run the engine at the idle speed, and turn the handlebar
all the way to the right and left to ensure that the idle speed
does not change.
If the idle speed increase, check the throttle cable free
play and the cables routing.

•

Remove the right lower inner cover (see Frame chapter).

•

Loosen the locknuts.

•

Screw both throttle cable adjuster to give the throttle grip
plenty of play.

•

Completely close the throttle grip, turn the accelerator
cable adjuster [A] to eliminate any cable free play, and
tighten the adjuster locknut [B].

•

Turn the decelerator cable adjuster [C] to adjust the throt-
tle grip free paly to 2

∼

3 mm (0.08

∼

0.12 in.).

•

Tighten the deaccelerator cable locknut [D] securely.
If the free paly cannot be adjusted with the adjusters, re-
place the cable.

ZX1200-B1/B2 [E]
ZX1200-B3 [F]

∼

•

Check the throttle bore for cleanliness as follows:

○

Set up the fuel tank (see Fuel System (DFI) chapter).

○

Disconnect the inlet air temperature sensor connector [A].

○

Remove:

Air Cleaner Cap Bolts [B]
Right and Left Air Cleaner Caps [C]

2-10 PERIODIC MAINTENANCE

Periodic Maintenance Procedures

○

In accordance with the Periodic Maintenance Chart,
check the throttle bores [A] at the butterfly valves [B] and
around them for carbon deposits by opening the valves.
If any carbon accumulates, wipe the carbon off the throttle
bores around the butterfly valves, using a lint-free cloth
[C] penetrated with high-flash point solvent.

Idle Speed Inspection

•

Start the engine and warm it up thoroughly.

•

With the engine idling, turn the handlebar to both sides
[A].
If handlebar movement changes the idle speed, the
throttle cables may be improperly adjusted or incorrectly
routed, or damaged. Be sure to correct any of these
conditions before riding (see Cable Routing Section in
General Information chapter).

WARNING

Operation with improperly adjusted, incorrectly
routed, or damaged cables could result in an un-
safe riding condition.

•

Check the idle speed.
If the idle speed is out of specified range, adjust it.

Idle Speed

Standard:

1 000 ±50 r/min (rpm)

•

Start the engine and warm it up thoroughly.

•

Turn the adjusting screw [A] until the idle speed is correct.

○

Open and close the throttle a few times to make sure that
the idle speed is within the specified range. Readjust if
necessary.

ZX1200-B1/B2 [B]
ZX1200-B3 [C]

∼

PERIODIC MAINTENANCE 2-11

Periodic Maintenance Procedures

Engine Vacuum Synchronization Inspection

(ZX1200-B1/B2)

NOTE

○

These procedures are explained on the assumption that
the inlet and exhaust system of the engine are in good
condition.

•

Remove the lower inner covers (see Frame chapter).

•

Set up the fuel tank (see Fuel System (DFI) chapter).

•

Pull out the vacuum switch valve hose [B] from the air
cleaner.

•

Pull off the three vacuum hoses [A] and rubber cap from
the right fittings on the throttle bodies.

CAUTION

Do not remove the atmospheric pressure hose.

•

Completely close the removed hoses [A] and [B] of the
clean air system with the proper plugs.

•

Completely close the clean air system hole of the air
cleaner with the proper plug.

•

Start the engine and warm it up thoroughly.

•

Check the engine speed, using the engine revolution
tester [A] for high accuracy.
If the engine speed is out of 1 000 rpm, set the engine
speed to
1 000 rpm.

CAUTION

Do not adjust the engine speed by the tachometer
in the meter unit.

•

Connect the vacuum gauge hoses [A] to the right fittings
on the throttle bodies.

•

Connect the vacuum gauge hoses to the vacuum gauge
[B].

•

Start the engine and left it idle to measure the inlet vac-
uum.
If the vacuum is incorrect, adjust the synchronization.

Engine Vacuum

Standard:

26 ±1.333 kPa (195 ±10 mmHg) at Idle
Speed 1 000 ±50 r/min (rpm)

2-12 PERIODIC MAINTENANCE

Periodic Maintenance Procedures

•

Turn the adjusting screw [A] to synchronize the throttle
valves.

○

First synchronize the left two or the right two throttle
valves by means of the left and right adjusting screws.
Then synchronize the left two throttle valves and the right
two throttle valves using the center adjusting screw.
If the throttle valves synchronization cannot be obtained
by using the adjusting screws, check for dirt or blockage,
and then check the inlet parts connection.

Special Tool - Pilot Screw Adjuster, C: 57001-1292 [B]

•

Check the throttle valve synchronization again

NOTE

○

Do not turn the bypass screws [A] carelessly during
throttle valve synchronization. You may cause poor run-
ning at low engine speed or irregular throttle sensor out-
put voltage.

•

Remove the vacuum gauge hoses and install the re-
moved parts.

•

Check the idle speed.

Engine Vacuum Synchronization Inspection

(ZX1200-B3

∼

)

NOTE

○

These procedures are explained on the assumption that
the inlet and exhaust systems of the engine are in good
condition.

•

Situate the motorcycle so that it is vertical.

•

Remove the lower inner covers (see Frame chapter).

•

Set up the fuel tank (see Fuel System (DFI) chapter).

•

Pull off the vacuum hoses [A] and rubber cap(s) from the
right fittings of each throttle body.

•

Pull off the air switching valve hose [B] from the air cleaner
housing.

CAUTION

Do not remove the atmospheric pressure hose.

•

Plug:

Air Switching Valve Hose [A] and its Air Cleaner Housing
Hole

PERIODIC MAINTENANCE 2-13

Periodic Maintenance Procedures

•

Start the engine and warm it up thoroughly.

•

Check the idle speed.

Tachometer [A]

•

Open and close the throttle.
If the idle speed is out of the specified range, adjust it.

CAUTION

Do not measure the idle speed by the tachometer of
the meter unit.

•

Connect a commercially available vacuum gauge [A] to
these right fittings of the throttle body.

•

While idling the engine, inspect the engine vacuum, using
the vacuum gauge.

Engine Vacuum

Standard:

26 ±1.333 kPa (195 ±10 mmHg) at Idle
Speed 1 000 ±50 r/min (rpm)

If any vacuum is not within the specifications, first syn-
chronize the balance of the left (#1, #2) and right (#3, #4)
assemblies.

Example

#1: 165 mmHg
#2: 190 mmHg
#3: 170 mmHg
#4: 200 mmHg

•

With the engine at the correct idle speed, equalize the
lower vacuum of #1 and #2 (example 165 mmHg) to the
lower vacuum of #3 and #4 (example 170 mmHg) by turn-
ing the center adjusting screw [A].

Special Tool - Pilot Screw Adjuster, C: 57001-1292

Front [B]

NOTE

○

After adjustment, the final vacuum measurement be-
tween the lowest throttle valves may not be 165 mmHg
(in this example). The goal is to have the lower two
vacuums between the left (1 and 2) and right (3 and 4)
banks be the same.

•

Open and close the throttle after each measurement and
adjust the idle speed as necessary.

•

Once the throttle valves have been synchronized, inspect
the main throttle sensor’s output voltage to ensure proper
operation (procedure is at the end of this section).

2-14 PERIODIC MAINTENANCE

Periodic Maintenance Procedures

If any one vacuum measurement is out of the standard
measurement after left and right synchronization, turn in
the bypass screw [A] until it seat fully but not tightly.

CAUTION

Do not over tighten them. They could be damaged,
requiring replacement.

•

Turn out the bypass screw of the higher vacuum between
#1 and #2 to the lower vacuum.

•

Turn out the bypass screw of the higher vacuum between
#3 and #4 to the lower vacuum.

•

Open and close the throttle valves after each measure-
ment and adjust the idle speed as necessary.

•

Inspect the vacuums as before.
If all vacuums are within the specification, finish the en-
gine vacuum synchronization.
If any vacuum can not be adjusted within the specification,
remove the bypass screws #1

∼

#4 and clean them.

•

Remove the bypass screw [A], spring [B], washer [C] and
O-ring [D].

○

Check the bypass screw and its hole for carbon deposits.
If any carbon accumulates, wipe the carbon off the bypass
screw and the hole, using a cotton pad penetrated with a
high-flash point solvent.

○

Replace the O-ring with a new one.

○

Check the tapered portion [E] of the bypass screw for
wear or damage.
If the bypass screw is worn or damaged, replace it.

•

Turn in the bypass screw until it seats fully but not tightly.

•

Repeat the same procedure for other bypass screws.

•

Repeat the synchronization.
If the vacuums are correct, check the output voltage of
the main throttle sensor (see Output Voltage Inspection of
Main Throttle Sensor in the Fuel System (DFI) chapter).

Main Throttle Sensor Output Voltage

Connections to ECU

Meter (+)

→

Y/W lead (terminal 7)

Meter (–)

→

BR/BK lead (terminal 28)

Standard:

1.06

∼

1.10 V DC (at idle throttle opening)

If the output voltage is out of the range, check the throttle
input voltage (see Input Voltage Inspection of Main Throt-
tle Sensor in the Fuel System (DFI) chapter).

•

Remove the vacuum gauge hoses and install the vacuum
hoses and rubber caps on the original position as shown.

PERIODIC MAINTENANCE 2-15

Periodic Maintenance Procedures

Air Cleaner Element Cleaning (ZX1200-B1/B2)/

Element Replacement (ZX1200-B3

∼

)

NOTE

○

In dusty areas, the element should be cleaned more
frequently than the recommended interval.

○

After riding through rain or on muddily roads, the ele-
ment should be cleaned immediately.

WARNING

If dirt or dust is allowed to pass through into the
throttle assy, the throttle may become stuck, possi-
bly causing accident.

CAUTION

If dirt gets through into the engine, excessive en-
gine wear and possibly engine damage will occur.

WARNING

Clean the element in a well-ventilated area, and take
care that there are no sparks or flame anywhere
near the working area; this includes any appliance
with a pilot light.
Because of the danger of highly flammable liquids,
do not use gasoline or a low flash-point solvent to
clean the element.

•

Remove:

Seats (see Frame chapter)
Fuel Tank Cover (see Fuel Tank Removal section in Fuel
System (DFI) chapter)

•

Set up the fuel tank [A] with the supporting rod [B].

CAUTION

Do not insert the supporting rod into the bolt hole,
or the thread of the bolt hole could be damaged.

•

Unscrew the nuts [A] and remove the bolts.

•

Pull out the elements [B].

2-16 PERIODIC MAINTENANCE

Periodic Maintenance Procedures

ZX1200-B1/B2

•

Clean the element [A] in cleaning solvent, and then dry it
with compressed air or by shaking it.

•

After cleaning, saturate a clean, lint-free towel with SE,
SF, SG class SAE-30 oil or high-quality air filter oil, and
apply the oil to the element by tapping the element outside
with the towel.

•

Inspect the element before installing it.
If the element is broken, or the frame is damaged or bent,
replace the element.

ZX1200-B3

∼

•

Discard the air cleaner elements and replace it.

Air Cleaner Elements [A]

•

Install the elements [A] with the mark side (FRONT) facing
front.

Evaporative Emission Control System Inspection

(CAL)

•

Inspect the canister as follows.

○

Remove:

Seats (see Frame chapter)
Storage Box (see Frame chapter)

○

Remove the canister [A], and disconnect the hoses from
the canister.

○

Visually inspect the canister for cracks and other damage.
If the canister has any cracks or bad damage, replace it
with a new one.

NOTE

○

The canister is designed to work well through the motor-
cycle’s life without any maintenance if it is used under
normal conditions.

PERIODIC MAINTENANCE 2-17

Periodic Maintenance Procedures

•

Check the liquid/vapor separator as follows:

○

Remove:

Seat (see Frame chapter)
Fuel Tank Cover (see Fuel Tank Removal section in Fuel
System (DFI) chapter)
Supporting Rod (see Fuel Tank Removal section in Fuel
System (DFI) chapter)

○

Disconnect the hoses from the separator, and remove the
separator [A] from the motorcycle right side.

○

Visually inspect the separator for cracks and other dam-
age.

If the separator has any cracks or damage, replace it with
a new one.

○

To prevent the gasoline from flowing into or out of the
canister, hold the separator perpendicular to the ground.

•

Check the hoses of the evaporative emission control sys-
tem as follows:

○

Check that the hoses are securely connected and clips
are in position.

○

Replace any kinked, deteriorated or damaged hoses.

○

Route the hoses according to Cable, Wire, and Hose
Routing section in the General Information chapter. Refer
to the diagram of the evaporative emission control system
in the Fuel System (DFI) chapter too.

○

When installing the hoses, avoid sharp bending, kinking,
flattening or twisting, and route the hoses with a minimum
of bending so that the emission flow will not be obstructed.

Cooling System

Cooling Hose and Connection Inspection

○

The high pressure inside the cooling hose can cause
coolant to leak [A] or the hose to burst if the line is not
properly maintained. Visually inspect the hoses for signs
of deterioration. Squeeze the hoses. A hose should not
be hard and brittle, nor should it be soft or swollen.
Replace the hose if any fraying, cracks [B] or bulges [C]
are noticed.

•

Check that the hoses are securely connected and clamps
are tightened correctly.

Torque - Cooling Hose Clamp Screws: 2.0 N·m (0.20 kgf·m,

18 in·lb)

Coolant Change

WARNING

To avoid burns, do not remove the radiator cap or
try to change the coolant when the engine is still
hot. Wait until it cools down. Coolant on tires will
make them slippery and can cause an accident
and injury. Immediately wipe up or wash away any
coolant that spills on the frame, engine, or other
painted parts.
Since coolant is harmful to the human body, do not
use for drinking.

2-18 PERIODIC MAINTENANCE

Periodic Maintenance Procedures

•

Remove:

Right Lower Inner Cover (see Frame chapter)
Right Air Inlet Duct (see Fuel System (DFI) chapter)
Radiator Cap [A]

○

Remove the radiator cap in two steps. First turn the cap
counterclockwise to the first stop. Then push and turn it
further in the same direction and remove the cap.

•

Remove:

Left Lower Fairing (see Frame chapter)

•

Place a containers under the drain plugs [A] and [B] at the
bottom of the water pump cover and cylinder.

•

Drain the coolant from the radiator and engine by remov-
ing the drain plugs.

•

Remove:

Mounting Screws [A] and Reserve Tank [B]
Hose [C]

•

Remove the cap [D] and pour the coolant into a container.

•

Install the reserve tank.

•

Tighten the drain plugs with the washers.

○

Replace the drain plug gasket with new one if it is dam-
aged.

Torque - Coolant Drain Plug (Water Pump): 12 N·m (1.2

kgf·m, 106 in·lb)

Coolant Drain Plug (Cylinder): 10 N·m (1.0 kgf·m,

89 in·lb)

•

Fill the radiator up to the radiator filler neck [A] with
coolant, and install the radiator cap.

NOTE

○

Pour in the coolant slowly so that it can expel the air
from the engine and radiator.

•

Fill the reserve tank up to the full level line with coolant,
and install the cap.

CAUTION

Soft or distilled water must be used with the an-
tifreeze (see below for antifreeze) in the cooling sys-
tem.
If hard water is used in the system, it causes scales
accumulation in the water passages, and consider-
ably reduces the efficiency of the cooling system.

PERIODIC MAINTENANCE 2-19

Periodic Maintenance Procedures

Water and Coolant Mixture Ratio (Recommended)

Soft Water:

50%

Coolant:

50%

Freezing Point:

– 35°C (– 31°F)

Total Amount:

3.6 L (3.8 US qt)

NOTE

○

Choose a suitable mixture ratio by referring to the
coolant manufacturer’s directions.

•

Bleed the air from the cooling system as follows.

○

Start the engine with the radiator cap removed and run it
until no more air bubbles [A] can be seen in the coolant.

○

Tap the radiator hoses to force any air bubbles caught
inside.

○

Stop the engine and add coolant up to the radiator filler
neck.

•

Install the radiator cap.

•

Start the engine, warm it up thoroughly until the radiator
fan turns on and then stop the engine.

•

Check the coolant level in the reserve tank after the en-
gine cools down.
If the coolant level is lower than the low level line, add
coolant to the full level line.

CAUTION

Do not add more coolant above the full level line.

Engine Top End

Air Suction Valve Inspection

•

Remove the air suction valve (see Air Suction Valve Re-
moval section in Engine Top End chapter).

ZX1200-B1/B2 [A]
ZX1200-B3 [B]

∼

•

Visually inspect the reeds [C] for cracks, folds, warps,
heat damage, or other damage.
If there is any doubt as to the condition of the reed, replace
the air suction valve as an assembly.

•

Check the reed contact areas [D] of the valve holder
for grooves, scratches, any signs of separation from the
holder, or heat damage.
If there is any doubt as to the condition of the reed contact
areas, replace the air suction valve as an assembly.
If any carbon or other foreign particles have accumulated
between the reed and the reed contact area, wash the
valve assembly with a high flash-point solvent.

CAUTION

Do not scrape off the deposits with a scraper as this
could damage the rubber, requiring replacement of
the suction valve assembly.

2-20 PERIODIC MAINTENANCE

Periodic Maintenance Procedures

Valve Clearance Inspection

NOTE

○

Valve clearance must be checked and adjusted when
the engine is cold (at room temperature).

•

Remove:

Lower Fairings with Lower Inner Fairing (see Frame
chapter)
Crankshaft Sensor Cover (see Electrical System chap-
ter)
Cylinder Head Cover (see Cylinder Head Cover Re-
moval section in Engine Top End chapter)

•

Position the crankshaft at #1, #4 piston TDC.

TDC Mark [A] for #1, #4 Pistons
Timing Mark [B] (crankcase halves mating surface)

If just after the camshaft cap is installed, rotate the crank-
shaft two turns in the right direction.

•

Measure the valve clearance between the cam and the
valve lifter with a thickness gauge [A].

Valve Clearance

Standard:

Exhaust

0.22

∼

0.31 mm (0.0087

∼

0.0122 in.)

Inlet

0.15

∼

0.24 mm (0.0059

∼

0.0094 in.)

○

When positioning #4 piston TDC at the end of the
compression stroke:

Inlet valve clearance of #2 and #4 cylinders
Exhaust valve clearance of #3 and #4 cylinders

○

When positioning #1 piston TDC at the end of the
compression stroke:

Inlet valve clearance of #1 and #3 cylinders
Exhaust valve clearance of #1 and #2 cylinders

If the valve clearance is not within the specified range,
first record the clearance, and then adjust it.

PERIODIC MAINTENANCE 2-21

Periodic Maintenance Procedures

•

To change the valve clearance, remove the camshaft
chain tensioner, camshafts and valve lifters. Replace the
shim with one of a different thickness.

NOTE

○

Mark and record the valve lifter and shim locations so
they can be reinstalled in their original positions.

○

If there is no clearance, select a shim which is several
sizes smaller and then measure the clearance.

•

To select a new shim which brings the valve clearance
within the specified range, refer to the Valve Clearance
Adjustment Charts.

•

Apply molybdenum disulfide oil to the valve lifters and ap-
ply engine oil to the shims.

•

Install the camshafts. Be sure to time the camshafts prop-
erly (see Camshaft Installation).

○

Remeasure any valve clearance that was adjusted.
Readjust if necessary.

CAUTION

Do not put shim stock under the shim. This may
cause the shim to pop out at high rpm, causing ex-
tensive engine damage.
Do not grind the shim. This may cause it to fracture,
causing extensive engine damage.

2-22 PERIODIC MAINTENANCE

Periodic Maintenance Procedures

INLET VALVE CLEARANCE ADJUSTMENT CHART

1. Measure the clearance (when engine is cold).
2. Check present shim size.
3. Match clearance in vertical column with present shim

size in horizontal column.

4. Install the shim specified where the lines intersect.

This shim will give the proper clearance.

Exam-
ple:

Present shim is

2.60 mm

.

Measured clearance is

0.35 mm

.

Replace

2.60 mm

shim with

2.75 mm

shim.

5. Remeasure the valve clearance and readjust if nec-

essary.

PERIODIC MAINTENANCE 2-23

Periodic Maintenance Procedures

EXHAUST VALVE CLEARANCE ADJUSTMENT CHART

1. Measure the clearance (when engine is cold).
2. Check present shim size.
3. Match clearance in vertical column with present shim

size in horizontal column.

4. Install the shim specified where the lines intersect.

This shim will give the proper clearance.

Exam-
ple:

Present shim is

2.65 mm

.

Measured clearance is

0.42 mm

.

Replace

2.65 mm

shim with

2.80 mm

shim.

5. Remeasure the valve clearance and readjust if nec-

essary.

2-24 PERIODIC MAINTENANCE

Periodic Maintenance Procedures

Clutch

Clutch Adjust Inspection

•

Pull the clutch lever just enough to take up the free play
[A].

•

Measure the gap between the lever and the lever holder.
If the gap is too wide, the clutch may not release fully. If
the gap is too narrow, the clutch may not engage fully. In
either case, adjust it.

Clutch Lever Free Play

Standard:

2

∼

3 mm (0.08

∼

0.12 in.)

WARNING

To avoid a serious burn, never touch the engine or
muffler during clutch adjustment.

•

Turn the adjuster [A] so that 5

∼

6 mm (0.20

∼

0.24 in.) [B]

of threads are visible.

•

Slide the dust cover [A] at the clutch cable lower end out
of place.

•

Loosen both adjusting nuts [B] at the clutch cover as far
as they will go.

•

Pull the clutch outer cable [C] tight and tighten the adjust-
ing nuts against the bracket [D].

•

Slip the rubber dust cover back onto place.

•

Turn the adjuster at the clutch lever until the free play is
correct.

•

Push the release lever [A] toward the front of the motor-
cycle until it becomes hard to turn.

○

At this time, the release lever should have the proper an-
gle shown.
If the angle is wrong, check the clutch and release parts
for wear.

WARNING

Be sure that the outer cable end at the clutch lever
is fully seated in the adjuster at the clutch lever, or
it could slip into place later, creating enough cable
play to prevent clutch disengagement.

•

After the adjustment, start the engine and check that the
clutch does not slip and that it releases properly.

PERIODIC MAINTENANCE 2-25

Periodic Maintenance Procedures

Engine Lubrication System

Engine Oil Change

•

Support the motorcycle perpendicular to the ground after
warming up the engine.

•

Remove the engine oil drain plug [A] to drain the oil.

○

The oil in the oil filter can be drained by removing the filter
(see Oil Filter Change).

○

Replace the drain plug gasket with a new one if it is dam-
aged.

•

Tighten the drain plug.

Torque - Engine Oil Drain Plug: 20 N·m (2.0 kgf·m, 15 ft·lb)

•

Pour in the specified type and amount of oil.

Engine Oil

Grade:

API SE, SF or SG
API SH or SJ with JASO MA

Viscosity: SAE 10W-40
Amount:

2.5 L (2.6 US qt, when filter is not removed)
2.8 L (3.0 US qt, when filter is removed)
3.6 L (3.8 US qt, when engine is completely
dry)

NOTE

○

Although 10W-40 engine oil is the recommended oil
for most conditions, the oil viscosity may need to be
changed to accommodate atmospheric conditions in
your riding area.

Oil Filter Replace

•

Drain the engine oil (see Engine Oil Change).

•

Remove:

Lower Inner Fairing (see Frame chapter)

•

Remove the oil filter [B] with the oil filter wrench [A].

Special Tool - Oil Filter Wrench: 57001-1249

•

Replace the filter with a new one.

•

Apply engine oil to the gasket [A] before installation.

•

Tighten the filter with the oil filter wrench.

Torque - Oil Filter: 31 N·m (3.2 kgf·m, 23 ft·lb)

•

Pour in the specified type and amount of oil (see Engine
Oil Change).

2-26 PERIODIC MAINTENANCE

Periodic Maintenance Procedures

Wheels/Tires

Tire Wear Inspection

As the tire tread wears down, the tire becomes more sus-

ceptible to puncture and failure. An accepted estimate is
that 90% of all tire failures occur during the last 10% of tread
life (90% worn). So it is false economy and unsafe to use
the tires until they are bald.

•

Remove any imbedded stones or other foreign particles
from the tread.

•

Visually inspect the tire for cracks and cuts, replacing the
tire in case of damage. Swelling or high spots indicate
internal damage, requiring tire replacement.

•

Measure the tread depth at the center of the tread with
a depth gage [A]. Since the tire may wear unevenly, take
measurement at several places.
If any measurement is less than the service limit, replace
the tire.

Tread Depth

Standard:

Front

4.0 mm (0.16 in.) (DUNLOP)

Rear:

5.4 mm (0.21 in.) (DUNLOP)

Standard:

Front

1 mm (0.04 in.)
(AT, CH, DE) 1.6 mm (0.06 in.)

Rear:

2 mm (0.08 in.)
(Up to 130 km/h, 80 mph)
3 mm (0.12 in.)
(Over 130 km/h, 80 mph)

WARNING

To ensure safe handling and stability, use only the
recommended standard tires for replacement, in-
flated to the standard pressure.
Use the same manufacturer’s tires on both front and
rear wheels.

NOTE

○

Most countries may have their own regulations a mini-
mum tire tread depth: be sure to follow them.

○

Check and balance the wheel when a tire is replaced
with a new one.

PERIODIC MAINTENANCE 2-27

Periodic Maintenance Procedures

Final Drive

Drive Chain Slack Inspection

NOTE

○

Check the slack with the motorcycle setting on its side
stand.

○

Clean the chain if it is dirty, and lubricate it if it appears
dry.

•

Check the wheel alignment.

•

Rotate the rear wheel to find the position where the chain
is tightest.

•

Measure the vertical movement (chain slack) [A] midway
between the sprockets.
If the chain slack exceeds the standard, adjust it.

Chain Slack

Standard:

25

∼

35 mm (0.98

∼

1.4 in.)

•

Remove the cotter pin [A], and loosen the axle nut [B].

•

Loosen the both chain adjuster locknuts [C].

•

Turn the chain adjusters [D] forward or rearward until the
drive chain has the correct amount of chain slack.

•

The right and left notches [E] on the alignment indicators
[F] should point to the same marks or positions [G] on the
swingarm.

WARNING

Misalignment of the wheel will result in abnormal
wear and may result in an unsafe riding condition.

•

Tighten both chain adjuster locknuts securely.

•

Tighten the axle nut.

Torque - Rear Axle Nut: 125 N·m (13 kgf·m, 92 ft·lb)

•

Turn the wheel, measure the chain slack again at the tight-
est position, and readjust if necessary.

•

Insert a new cotter pin [A].

NOTE

○

When inserting the cotter pin, if the slots in the nut do
not align with the cotter pin hole in the axle, tighten the
nut clockwise [B] up to next alignment.

○

It should be within 30 degree.

○

Loosen once and tighten again when the slot goes past
the nearest hole.

2-28 PERIODIC MAINTENANCE

Periodic Maintenance Procedures

•

Bend the cotter pin [A] over the nut [B].

•

Check that the right and left notches [A] on the alignment
indicators [B] point to the same marks or positions [C] on
the swingarm.
If they are not, adjust the chain slack and align the wheel
alignment.

NOTE

○

Wheel alignment can be also be checked using the
straightedge or string method.

WARNING

Misalignment of the wheel will result in abnormal
wear, and may result in an unsafe riding condition.

Drive Chain Wear Inspection

•

Remove:

Mounting Screws [A]
Chain Cover [B]

PERIODIC MAINTENANCE 2-29

Periodic Maintenance Procedures

•

Rotate the rear wheel to inspect the drive chain for
cracked, worn or damaged rollers [B], pins [F] and links
[E, C]
If there is any irregularity, replace the drive chain

Drive Chain Roller Wear

•

Measure the distance [A] between the rollers [B] in the
inner link plates [C] with Vernier calipers to inspect wear
between the roller and bushing. Since the roller and bush-
ing may wear unqually, take measurements at six places.

NOTE

○

Do not measure the distance [G] between the rollers [D]
in the outer link plates [E] to inspect wear between the
bushing and pin [F].

If any measurements exceed the service limit, replace the
chain Also, replace the front and rear sprockets when the
drive chain is replaced.

Rollers Distance

Standard:

Less than 6 mm (0.236 in.)

Service Limit:

6.2 mm (0.244 in.)

Drive Chain Wear

•

Stretch the chain taut by hanging a 98 N (10 kg, 20 lb)
weight [A] on the chain

•

Measure the length of 20 links [B] on the straight part [C] of
the chain from the pin center of the 1st pin to the pin center
of the 21st pin. Since the chain may wear unevenly, take
measurements at several places.
If any measurements exceed the service limit, replace the
chain. Also, replace the front and rear sprockets when the
drive chain is replaced.

Drive Chain 20-link Length

Standard:

317.5

∼

318.2 mm (12.50

∼

12.53 in.)

Service Limit:

323 mm (12.7 in.)

WARNING

If the drive chain wear exceeds the service limit, re-
place the chain or an unsafe riding condition may
result. A chain that breaks or jumps off the sprock-
ets could snag on the engine sprocket or lock the
rear wheel, severely damaging the motorcycle and
causing it to go out of control.
For safety, use only the standard chain. It is an end-
less type and should not be cut for installation.

2-30 PERIODIC MAINTENANCE

Periodic Maintenance Procedures

Drive Chain Lubrication

•

If a special lubricant is not available, a heavy oil such as
SAE 90 is preferred to lighter oil because if will stay on
the chain longer and provide better lubrication.

•

If the chain appears especially dirty, clean it before lubri-
cation.

Oil Applied Grease [A]
O-rings [B]

CAUTION

The O-rings between the side plates seal the lubri-
cant between the pin and the bushing. To avoid
damaging the O-rings and resultant loss of lubri-
cant, observe the following rules.
Use only kerosene or diesel oil for cleaning an O
-ring drive chain.
Any other cleaning solution such as gasoline
or trichloroethylene will cause deterioration and
swelling of the O-ring.
Immediately blow the chain dry with compressed air
after cleaning.
Complete cleaning and drying the chain within 10
minutes.

•

Apply oil to the sides of the rollers so that oil will penetrate
to the rollers and bushings. Apply oil to the O-rings so that
the O-rings will be coated with oil.

•

Wipe off any excess oil.

Brakes

Brake Hose, Connection Inspection

•

Inspect the brake hose and fitting for deterioration, cracks
and signs of leakage.

○

The high pressure inside the brake line can cause fluid to
leak [A] or the hose to burst if the line is not properly main-
tained. Bend and twist the rubber hose while examining
it.
Replace it if any cracks [B], bulges [C] or fluid lead are
noticed.
Tighten any loose fittings.

PERIODIC MAINTENANCE 2-31

Periodic Maintenance Procedures

Brake Fluid Level Inspection

•

Check that the brake fluid level in the front brake reservoir
[A] is above the lower level line [B].

NOTE

○

Hold the reservoir horizontal by turning the handlebar
when checking brake fluid level.

If the fluid level is lower than the lower level line, fill the
reservoir to the upper level line [A] in the reservoir [B].

•

Check that the brake fluid level in the rear brake reservoir
[A] is between the upper [B] and the lower [C] level lines.
If the fluid level is lower than the lower level line, remove
the seats and fill the reservoir to the upper level line.

WARNING

Change the brake fluid in the brake line completely
if the brake fluid must be refilled but the type and
brand of the brake fluid that is already in the reser-
voir are unidentified. After changing the fluid, use
only the same type and brand of fluid thereafter.

Recommended Disc Brake Fluid

Grade:

DOT4

Brake Fluid Change

NOTE

○

The procedure to change the front brake fluid is as fol-
lows. Changing the rear brake fluid is the same as for
the front brake.

•

Level the brake fluid reservoir.

•

Remove the reservoir cap and diaphragm.

•

Remove the rubber cap from the bleed valve [A] on the
caliper.

•

Attach a clear plastic hose [B] to the bleed valve, and run
the other end of the hose into a container.

•

Fill the reservoir with fresh specified brake fluid.

2-32 PERIODIC MAINTENANCE

Periodic Maintenance Procedures

•

Change the brake fluid as follows:

○

Repeat this operation until fresh brake fluid comes out
from the plastic hose or the color of the fluid changes.

1. Open the bleed valve [C].
2. Apply the brake and hold it [B].
3. Close the bleed valve [A].
4. Release the brake [D].

NOTE

○

The fluid level must be checked often during the chang-
ing operation and replenished with fresh brake fluid. If
the fluid in the reservoir runs out any time during the
changing operation, the brakes will need to be bled
since air will have entered the brake line.

○

Front brake: Repeat the above steps for the other
caliper.

○

Rear brake: Repeat the above steps for the other bleed
valve.

•

Remove the clear plastic hose.

•

Follow the procedure below to install rear brake fluid
reservoir cap correctly.

○

First, tighten the rear brake fluid reservoir cap [B] clock-
wise [C] by hand until the resistance is yelt fully; them,
tighten the cap an additional 1/6 turn [D] while holding the
brake fluid reservoir [A] body.

•

Tighten the front reservoir cap screws.

Torque - Front Reservoir Cap Screws: 1.5 N·m (0.15 kgf·m,

13 in·lb)

•

Tighten the bleed valve, and install the rubber cap.

Torque - Bleed Valve: 7.8 N·m (0.80 kgf·m, 69 in·lb)

•

After changing the fluid, check the brake for good braking
power, no brake drag, and no fluid leakage.
If necessary, bleed the air from the lines.

Front Brake Pad Wear Inspection

•

Remove the brake pads (see Brakes chapter).

•

Check the lining thickness [A] of the pads in each caliper.
If the lining thickness of either pad is less than the service
limit [B], replace both pads in the caliper as a set (see
Brakes chapter).

Pad Lining Thickness

Standard:

4 mm (0.12 in.)

Service Limit:

1 mm (0.04 in.)

PERIODIC MAINTENANCE 2-33

Periodic Maintenance Procedures

ZX1200-B3 [C]

∼

Rear Brake Pad Wear Inspection

•

Remove the brake pads (see Brakes chapter).

•

Check the lining thickness [A] of the pads in each caliper.
If the lining thickness of either pad is less than the service
limit [B], replace both pads in the caliper as a set (see
Brakes chapter).

Pad Lining Thickness

Standard:

4 mm (0.12 in.)

Service Limit:

1 mm (0.04 in.)

Brake/Master Cylinder Cup and Dust Cover Replace

•

Refer to the Master Cylinder section in the Brakes chapter
for Brake/Master Cylinder Cup and Dust Seal Replace-
ment.

Caliper Piston/Dust Seal Replace

•

Refer to the Calipers section in the Brakes chapter for
Caliper Fluid/Dust Seals Replacement.

Front Brake Light Switch Inspection

•

Turn on the ignition switch.

•

The brake light should go on when the front brake lever
is applied.
If it does not, replace the switch.

Rear Brake Light Switch Inspection/Adjustment

•

Turn on the ignition switch.

•

Check the operation of the rear brake light switch by de-
pressing the brake pedal.
If it does not as specified, adjust the brake light timing.

Brake Light Timing

Standard:

On after about 10 mm (0.39 in.) of pedal
travel [A]

2-34 PERIODIC MAINTENANCE

Periodic Maintenance Procedures

•

While holding the switch body, turn the adjusting nut [A]
to adjust the switch.

CAUTION

To avoid damaging the electrical connections in-
side the switch, be sure that the switch body does
not turn during adjustment.

Suspension

Front Fork Oil Change (ZX1200-B1/B2)

•

Remove the front fork (see Front Fork Removal in Sus-
pension chapter).

○

Turn the spring preload adjuster [A] counterclockwise until
the fully position.

○

Turn the rebound damping adjuster [C] clockwise until the
fully tightened position.

•

Unscrew the top plug [B] out of the inner tube.

•

Hold the bottom of the front fork with a vice.

•

How to remove the top plug from the push rod with the
front fork spring compressor set is as follows.

Special Tool - Fork Spring Compressor Set: 57001-1452

○

Set the front fork holder [A] on the spacer [B] top end
along with the stopper [C].

PERIODIC MAINTENANCE 2-35

Periodic Maintenance Procedures

○

Tighten the bolts [B] to hold the outer tube by using the
front fork holder [A], and install the rod [C] to the holder.

○

Install the two collars [A] to the brake caliper mounting
holes of the front fork bracket.

○

Install the holder plate [A] and lever [B] on these collars
with the bolt [C].

○

Compress the outer tube holding the front fork by using
the lever [A] of the spring compressor to insert the stopper
[B] into the hole [C] with the lever hole aligned with the
holder hole.

○

Holding the piston rod nut [A], remove top plug [B] from
the push rod with wrenches.

2-36 PERIODIC MAINTENANCE

Periodic Maintenance Procedures

○

Push the top of the outer tube to remove the stopper from
the spring compressor.

○

Remove the front fork spring compressor set.

•

Remove:

Spacer [A]
Spring Seat [B]
Fork Spring [C]

•

Remove:

Rebound Damping Adjuster Rod [D]

•

Drain the fork oil into a suitable container.

○

Pump the piston rod [A] up and down at least ten times to
expel the oil from the fork.

•

Hold the fork tube upright, press the outer tube [A] and
the piston rod all the way down.

•

Pour in the type and amount of fork oil specified.

Fork Oil

Viscosity

KAYABA KHL15-10 (SAE 0 W) or equivalent

Amount (per side):

When changing oil:

approx. 420 mL (14.2 US oz)

After disassembly and completely dry:

490 ±4 mL (16.6 ±0.1 US oz)

PERIODIC MAINTENANCE 2-37

Periodic Maintenance Procedures

If necessary, measure the oil level as follows.

○

Hold the inner tube vertically in a vise.

○

Using the piston rod puller [A], move the piston rod [B] up
and down more than ten times in order to expel all the air
from the fork oil.

Special Tool - Fork Piston Rod Puller, M12 × 1.25: 57001

-1289

○

Pump the inner tube several times to expel air bubbles.

○

Remove the piston rod puller.

○

Wait until the oil level settles.

○

With the fork fully compressed and the piston rod fully
pushed in, insert a tape measure or rod into the inner
tube, and measure the distance from the top of the outer
tube to the oil.

Oil Level (fully compressed, without spring)

Standard:

93 ±2 mm (3.66 ±0.08 in.)
(from the top of the outer tube)

NOTE

○

Fork oil lever may also be measured using the fork oil
level gauge.

Special Tool - Fork Oil Level Gauge: 57001-1290 [A]

○

With the fork fully compressed and without fork spring,
insert the gauge tube into the inner tube [B] and position
the stopper across the top end [F] of the outer tube [C].

○

Set the gauge stopper [D] so that its lower side shows the
oil level distance specified [E].

○

Pull the handle slowly to pump out the excess oil until the
oil no longer comes out.
If no oil is pumped out, there is insufficient oil in the inner
tube. Pour in enough oil, then pump out the excess oil as
shown above.

•

Install the fork spring [A] with the smaller end facing [B]
upward.

•

Install:

Spring Seat
Spacer

2-38 PERIODIC MAINTENANCE

Periodic Maintenance Procedures

•

Screw the fork piston rod puller onto the end of the rod.

Special Tool - Fork Piston Rod Puller, M12 × 1.25: 57001

-1289

•

Pull the puller up above the inner tube top.

•

Remove the fork piston rod puller.

•

Screw the rod nut [B] onto the piston rod [A] as shown.

•

Insert the rebound damping adjuster rod [C] into the piston
rod.

•

Check the distance [C] between the bottom end [A] of the
top plug and rebound damping adjuster [B] with a pair of
vernier caliper.

13 mm (0.51 in.) [C]

•

Hold the spacer and outer tube with the fork spring com-
pressor set [A] to compress it.

Special Tool - Fork Spring Compressor Set: 57001-1452

•

Check the O-ring [B] on the top plug and replace it with a
new one if damaged.

•

Screw in the top plug [C] stopped onto the piston rod.

•

Holding the top plug [A] with a wrench, tighten the piston
rod nut [B] against the top plug.

Torque - Piston Rod Nut: 28 N·m (2.8 kgf·m, 21 ft·lb)

•

Remove the fork spring compressor set.

•

Raise the outer tube and screw the top plug into it and
install it to the steering stem.

•

Screw in the spring preload adjuster [A] of the top plug
so that the distance between the adjuster top and the top
plug surface [C] is 17 mm (0.67 in.) [D].

•

Turn in the rebound damping adjuster [B] until the fully
tightened position and turn backward the 1 1/2 turns.

•

Install the front fork (see Front Fork Installation).

PERIODIC MAINTENANCE 2-39

Periodic Maintenance Procedures

Front Fork Oil Change (ZX1200-B3

∼

)

•

Remove the front fork (see Front Fork Removal in Sus-
pension chapter).

•

Hold the inner tube lower end in a vise.

○

Turn the spring preload adjuster [A] counterclockwise until
the fully position.

○

Turn the rebound damping adjuster [C] clockwise until the
fully tightened position.

•

Unscrew the top plug [B] out of the inner tube.

•

Install the clamps [A] as shown.

NOTE

○

Set the clamps so that the cutout [B] of the upper side
does not touch the tongue shape of stopper, pull up the
outer tube [C] to hold it by the clamps, and then tighten
the two bolts [D]. The outer tube is used as a guide.

Special Tools - Fork Spring Compressor: 57001-1587

Clamp: 57001-1613

•

Insert the holder bar [A] into the axle hole of the front fork
[B].

•

Insert the compression shaft [A] and install the nut.