SAAB 9000. Manual - part 40

9•10 Braking system

6.26a Refit the carrier to the hub

assembly

16 Dry the components straight after
cleaning, using compressed air or a clean, lint-

free cloth. Use compressed air to blow the
fluid passages clear. If reassembly is not going
to be carried out immediately, remember to

refit a dust cap to the brake hose tapping.
17 Examine all components closely, and
renew any that are worn or damaged. Check
particularly the cylinder bore and piston; if they
are scratched, worn or corroded in any way,
they should be renewed (note that this means

the renewal of the whole hydraulic body
assembly). Check also the condition of the
guide pins and their bores in the hydraulic
body; both pins should be free from damage
and corrosion. After cleaning, they should
form a reasonably tight sliding fit in their
corresponding bores. If they cause the caliper
to jam or stick, they may have distorted
through overheating - check them for warpage
against a straight edge. Renew any
component whose condition is doubtful.

18 If the assembly is fit for further use, obtain
an appropriate repair kit; the components are
available from Saab dealers in various
combinations.
19 Renew all rubber seals, dust covers and
caps disturbed on dismantling as a matter of

course; the old items should never be re-used.
20 Before reassembly, ensure that all
components are completely clean and dry.
21 Lubricate the new piston seal and dust
cap with the grease provided in the kit.
22 Fit the new piston seal into its seat in the
cylinder - do not use any tools when doing
this.
23 Fit the new dust cap to the piston; slide it
over the end that contacts the brake pad, then

pull it down to the other end of the piston.

24 Push the piston into the cylinder bore, and

retract it fully by turning the adjusting screw
anti-clockwise with a 4 mm Allen key.
25 Push the skirt of the dust cap over the lip

on the edge of the cylinder. Ensure that it is
firmly seated, then fit the retaining ring.
26 Refit the handbrake lever return spring
onto its pivot. Ensure that one end engages
with the lever itself, and the other braces
against the casting.
27 Fit the two rubber bushes and guide pin
spacer sleeves.

6.26b Apply a quantity of thread-locking

compound to the retaining bolts, then

tighten them to the specified torque

Refitting

28 Refit the carrier to the hub assembly -
apply a quantity of thread-locking compound
to the retaining bolts, then insert and tighten
them to the specified torque (see
illustrations).
29 Reconnect the hydraulic body to the brake

hose by threading the hose union into the

tapping (after removing the dust cap), holding
the hose stationary and rotating the hydraulic

body. Do not fully tighten the union at this
stage.
30 Refer to Section 4 for details of fitting the
brake pads and reconnecting the handbrake

cable. Do not refit the roadwheel at this point.
31 Tighten the brake pipe union securely.
Remove the brake hose clamp tool. Referring
to Section 2, bleed the system to expel the air
that will have entered the brake hose when the
caliper was removed. If suitable precautions
were taken to minimise fluid loss, it should
only be necessary to bleed the system at that
caliper.
32 Refer to Chapter 1 and adjust the
operation of the handbrake.
33 Refit the roadwheel, lower the vehicle to
the ground, and tighten the bolts to the
specified torque.

Warning: Refer to the warning

notes at the start of Sections 2
and 3 regarding the safe handling
of brake system components.

Inspection

1 Park the vehicle on a firm, level surface,

then chock the rear wheels and apply the
handbrake. Raise the front of the vehicle, rest
it securely on axle stands, and remove the
front roadwheels. Refer to "Jacking, towing
and wheel changing" for guidance.
2 Rotate the brake disc by hand, and examine
the whole of the surface area swept by the
brake pads, on both sides of the disc. Note: It
will be necessary to remove the caliper
hydraulic body to allow an adequate

7.11 Brake disc runout measurement -

DTI gauge method

inspection of the disc's rear surface; refer to
Section 5 for details. Typically, the surface will
have a polished appearance, and should be
free from heavy scoring. Smooth rippling is

produced by normal operation, and does not
indicate excessive wear. Deep scoring and
cracks, however, are indications of more
serious damage in need of correction.

3 If deep scoring is discovered, it may be
possible to have the disc reground to restore
the surface, depending on the extent of the
damage. To determine whether this is a
feasible course of action, it will be necessary
to measure the thickness of the disc, as
described later.
4 Check the whole surface of the disc for
cracks, particularly around the roadwheel bolt
holes. A cracked disc must be renewed.
5 Inspect the cooling vents between the two
friction surfaces of the disc, and clear out any
traces of dirt and brake dust; blocked vents
will impair the cooling efficiency, and reduce
brake performance. Use a piece of rag
wrapped around a length of wire, soaked in
brake cleaning fluid to clear the vents. Do not
use compressed air, as this will propel the
harmful brake dust into the air.
6 A ridge of rust and brake dust at the inner
and outer edges of the disc, beyond the pad
contact area, is normal - this can be scraped
away quite easily.
7 Raised ridges caused by the brake pads
eroding the disc material, however, are an
indication of excessive wear. If close
examination reveals such ridges, the thickness
of the disc must be measured, to assess
whether it is still fit for use.
8 To measure the thickness of the disc, take
readings at several points on the surface using
a micrometer, in the area swept by the brake
pads. Include any points where the disc has
been scored; align the jaws of the micrometer
with the deepest area of scoring, to get a true
indication of the extent of the wear. Compare
these measurements with the limits listed in
Specifications. If the disc has worn below its

Braking system 9•11

7.17 Slacken off the disc locating stud (A)
and retaining screw (B) - these are on the

same radius as the wheel bolt holes

minimum thickness, at any point, it must be
renewed.
9 If the discs are suspected of causing brake

judder, check the disc runout, using one of the
following methods:-

Runout measurement - DTI method

10 Refit the four roadwheel bolts, together

with one M14 plain washer per stud - this will
ensure adequate disc-to-hub contact. Tighten
the studs to 5 Nm (4 Ibf ft).

11 Clamp the DTI to a stand, and attach the

stand (preferably via a magnetic base) to the
strut mounting bracket. Align the gauge so
that its pointer rests upon the area of the disc
swept by the brake pads, on an are 130 mm
from the centre of the hub (see illustration).

12 Zero the gauge, and slowly rotate the disc

through one revolution, observing the pointer
movement. Note the maximum deflection
recorded, and compare the figure with that
listed in Specifications.

Runout measurement - feeler blade
method

13 Use the gauges to measure the clearance
between the disc and a convenient fixed point,

such as the disc backplate. Rotate the disc,
and measure the variation in clearance at
several points around the disc. Compare the
maximum figure with that listed in the
Specifications.

14 If the disc runout is outside of tolerance,

first check that the hub is not worn - refer to
Chapter 10 for guidance. If the hub is in good
condition, remove the disc (as described later

in this Section), rotate it through 180° and refit
it. This may improve the seating and eradicate

the excessive runout.

15 If the runout is still unacceptable, then it
may be possible to restore the disc by

regrinding; consult your Saab dealer or a
machine shop for a professional opinion - it
may prove more economical to purchase a
new disc. If the disc cannot be reground, then
it must be renewed.

16 Measure the thickness of the disc at

several points using a micrometer; compare
the figures with those listed in the
Specifications.

8.3 Slackening the rear brake disc locating

stud

Removal

17 Mark the relationship between the disc
and the hub, using chalk or a marker pen.
Slacken off the disc locating stud and
retaining screw - these are on the same radius
as the wheel bolt holes - but do not remove

them at this stage (see illustration).
18 To allow the disc to be removed, the brake
caliper must be unbolted from the hub
assembly, but does not need to be dismantled
- the brake pads and hydraulic hose can be
left in place. Retract the inboard brake pad
and piston back into the cylinder, using a pair
of grips or G-clamps - check that the
displaced brake fluid does not overflow from
the fluid reservoir.

19 Slide the hydraulic body along the guide
pins, so that both brake pads are clear of the

disc. Referring to the relevant paragraphs of
Section 5, remove the hydraulic body from the
carrier; hang it from a rigid point on the
suspension, using wire or a cable-tie (see
illustration 3.11). Do not allow it to dangle
freely, as this will strain the brake hose.
20 Again referring to Section 5, remove the
carrier from the steering swivel member.

21 Remove the disc locating stud and

retaining screw completely. Support the disc
as you do this, and lift it off as it comes free. If
it sticks, tap the rear face lightly with a soft-
faced mallet to release it.
22 Remove the polished glaze from the
surface of the disc with sand/emery paper.
Use small, circular motions, to avoid
producing a directional finish on the surface.

Refitting

23 If a new disc is being fitted, remove the

protective coating from the surface, using an
appropriate solvent.

24 Locate the disc on the hub so that the
roadwheel bolt, retaining screw and locating
stud holes are all correctly aligned; use the
alignment marks made on removal, where
applicable. If the disc is being removed in an
attempt to improve seating and hence runout,
turn the disc through 180° and then refit it.
25 Refit the locating stud and retaining screw,
tightening them securely.

26 Refit the brake caliper carrier and
hydraulic body, tightening the retaining bolts
to the correct torque; refer to Section 5 for
details.
27 Re-check the disc runout, using one of the
methods described earlier.
28 Depress the brake pedal several times to
advance the brake pads towards the disc.
29 Refit the roadwheel, and lower the vehicle

to the ground. Tighten the roadwheel bolts to
the correct torque.

Warning: Refer to the warning

notes at the start of Sections 2
and 3 regarding the safe handling
of brake system components.

Inspection

1 Park the vehicle on a firm, level surface,

then chock the rear wheels and apply the

handbrake. Raise the front of the vehicle, rest
it securely on axle stands, and remove the

appropriate front roadwheel. Refer to

"Jacking, towing and wheel changing" for
guidance.

2 Refer to the beginning of Section 7 for a
description of the disc inspection procedure,
noting that the rear discs are not ventilated.
Note: It will be necessary to remove the caliper
hydraulic body to allow an adequate

inspection of the disc's rear surface; refer to
Section 6 for details.

Removal

3 Mark the relationship between the disc and
the hub, using chalk or a marker pen. Slacken
off the locating stud and retaining screw -
these are on the same radius as the wheel bolt

holes (see illustration) - but do not remove

them at this point.
4 To allow the disc to be removed, the brake
caliper must be unbolted from the hub
assembly, but does not need to be dismantled
- the brake pads and hydraulic hose can be
left in place. Retract the inboard brake pad
and piston back into the cylinder, using a pair
of grips or G-clamps - check that the
displaced brake fluid does not overflow from
the fluid reservoir. Slide the hydraulic body
along the guide pins, so that both brake pads
are clear of the disc.
5 Remove the guide pins, then lift the
hydraulic body away from the disc. Hang it
from a rigid point on the suspension, using
wire or a cable-tie (see illustration 3.11).
Unbolt and remove the carrier casting from the
hub assembly; refer to Section 6 for details.
6 Remove the disc locating stud and retaining
screw completely. Support the disc as you do

this, and lift it off as it comes free (see

illustration). If it sticks, tap the rear face lightly
with a soft faced mallet to release it.
7 Remove the polished glaze from the surface
of the disc with sand/emery paper. Use small,

9•12 Braking system

8.6 Removing the rear brake disc

circular motions, to avoid producing a
directional finish on the surface.

Refitting

8 If a new disc is being fitted, remove the

protective coating from the surface, using an

appropriate solvent.
9 Locate the disc on the hub so that the
roadwheel bolt, retaining screw and locating
stud holes are all correctly aligned, using the
alignment marks made on removal, where
applicable. If the disc is being removed in an
attempt to improve seating and runout, turn
the disc through 180° and then refit it.
10 Refit the locating stud and retaining screw,
tightening them securely.
11 Refit the brake caliper carrier and
hydraulic body, tightening the retaining bolts
to the correct torque; refer to Section 6 for
details.
12 Re-check the disc runout, using one of the
methods described earlier.
13 Depress the brake pedal several times to
advance the brake pads towards the disc.
14 Check and adjust the operation of the
handbrake as described in Chapter 1.
15 Refit the roadwheel, and lower the vehicle

to the ground. Tighten the roadwheel bolts to
the correct torque.

Note: Before starting work, refer to the
warning at the beginning of Section 2

concerning the hazards of working with
hydraulic fluid.

1 If any pipe or hose is to be renewed,
minimise fluid loss as far as is possible.
Flexible hoses can be sealed using a
proprietary brake hose clamp; metal brake
pipe unions can be plugged (if care is taken
not to allow dirt into the system) or capped
immediately they are disconnected. Place a
small container or a wad of rag under any
union that is to be disconnected, to catch any
spilt fluid. In addition, before starting work,
remove the fluid reservoir cap, then tighten it
down over a piece of polythene, to obtain an
airtight seal.

2 If a flexible hose is to be disconnected,

unscrew the brake pipe union nut before
removing the hose from its mounting bracket.

3 To unscrew the union nuts, it is preferable to
obtain a brake pipe spanner of the correct

size; these are available from most large motor
accessory shops. Failing this, a close-fitting
open-ended spanner will be required, though
if the nuts are tight or corroded, their flats may
be rounded-off if the spanner slips. In this
case, a self-locking wrench is often the only
way to unscrew a stubborn union, but it
follows that the pipe and the damaged nuts
must be renewed on reassembly. Always

clean a union and surrounding area before
disconnecting it.

If disconnecting a

component with more than
one union, make a careful
note of the connections

before disturbing any of them.

4 If a brake pipe is to be renewed, it can be
obtained, cut to length and with the union nuts
and end flares in place, from Saab dealers. All
that is then necessary is to bend it to shape,
following the line of the original, before fitting it
to the vehicle. Alternatively, most motor
accessory shops can make up brake pipes
from kits, but this requires very careful

measurement of the original, to ensure that the
replacement is of the correct length. The

safest answer is usually to take the original to
the shop as a pattern.
5 On refitting, do not overtighten the union
nuts. It is not necessary to use excessive force
to obtain a sound joint.
6 Ensure that the pipes and hoses are correctly
routed, with no kinks, and that they are properly
secured in the clips or brackets provided.
Ensure that they do not chafe against the
vehicle's body or any other components;
bounce the vehicle down on its suspension,
and turn the steering from lock to lock, to check
that the lines or pipes will not contact any
moving components when the car is driven.
7 After fitting, bleed the hydraulic system as
described in Section 2. Wash off any spilt fluid,
and check carefully for fluid leaks.

Warning: Before starting work,

refer to the warning at the
beginning of Section 2
concerning the hazards of

working with hydraulic fluid.
Caution: Refer to Section 9 for background
information regarding the correct handling
of brake lines and hoses.

Removal - models with ABS

1 On models fitted with ABS, the master
cylinder is part of the hydraulic unit; refer to
Sections 19 and 20.

Removal - models without ABS

2 Disconnect both battery cables, and remove
the battery; refer to Chapter 5A for details.
3 On pre-1990 model-year vehicles, free the
fuel filter from its retaining strap and move it to
one side; refer to Chapter 4A for details.
4 Remove the brake fluid reservoir cap, and
drain all the fluid out of the two brake circuit
chambers (it is not necessary to drain the fluid
from the clutch circuit chamber, on manual
transmission models). This can be done in a
number of ways - one method is to siphon the
fluid directly from the reservoir, using an old
syringe. Another method is to pump the fluid out
through a bleed screw, at one of the brake
calipers. Connect one end of a length of tubing
to the bleed screw, and insert the other end into
a container large enough to hold at least 1.0 litre
of fluid. Open the bleed screw with a spanner,
and using regular, steady strokes, pump the
brake pedal until all the fluid has drained from
the reservoir brake circuit chambers into the

container. Retighten the bleed screw

Warning: Do not attempt to

siphon the fluid out with your
mouth and a piece of tube - brake
fluid is highly poisonous, and it
may be ingested accidentally.

5 Wipe clean the areas around the brake pipe
unions and hose connection ports. Two
braided hoses lead from the bottom of the
reservoir to the master cylinder. Disconnect
these by prising the end connectors out of the
ports on the master cylinder - exercise care
when doing this, to avoid damaging the plastic
connectors. Make a note of the port each hose
is connected to. Be prepared for spillage -
position a wad of rag under the connectors, to
absorb any fluid that may leak out. Plug the
disconnected hoses and ports, to prevent the
ingress of dirt and excessive fluid loss.
6 Detach all four brake pipes from the master
cylinder, after slackening the unions. Make a
note of the port each pipe is connected to.
7 Remove the two securing nuts, then lift the
master cylinder away from the vacuum servo
unit and out of the engine bay.

Overhaul

8 Select a clean flat worksurface upon which
to carry out the overhaul. It may help to lay
down a sheet of paper or card - this will aid
visibility, and absorb any brake fluid that
drains from the dismantled components.
9 Clamp the master cylinder lightly in a soft-
jawed vice. Use blocks of wood to protect the
cylinder, if the vice has bare metal jaws.
Remove the rubber seals from the pipe and
hose connection ports, and discard them; new
ones must be fitted on reassembly.
10 Push the primary plunger along the
cylinder bore, far enough to allow the
secondary plunger stop-pin to be removed. To
avoid scratching the cylinder bore, use a blunt
implement, such as a wooden dowel, when
pushing out the primary plunger.

Braking system 9•13

10.11 Secondary plunger assembly

1 Seal retainer 4 Plunger

2 Recuperating seal 5 Plunger seal
3 Washer

11 Allow the plunger to spring back to rest,

then withdraw the entire primary and
secondary plunger assembly from the
cylinder, together with the loose plastic bleed
cup (see illustration). As the components
emerge, note their order of assembly, and lay
them in that order on a clean worksurface. If
the plunger proves difficult to extract, careful
application of compressed air to the brake

pipe ports will force it out of the cylinder - pad

the open end of the cylinder with a wad of rag,

in case the plunger ejects faster than
expected.

Warning: Wear eye protection
when using compressed air in

this manner.

12 When cleaning any of the brake system
components, only use approved brake
cleaning fluid, methylated spirit or new
hydraulic fluid as a cleaning medium. Never
use mineral-based solvents such as petrol or
paraffin, as they will attack the hydraulic
system's rubber components.
13 Thoroughly clean all the components, and
dry them off with a lint-free cloth or
compressed air. Pay particular attention to the
inside of the cylinder bore and the brake pipe
and hose ports.
14 Examine the inside of the cylinder bore.
The surface should be shiny and smooth; if
there are signs of corrosion, pitting or scoring,
then the master cylinder must be renewed.
Similarly, if the plunger pistons are scored or
corroded, they should also be renewed as a
complete assembly.
15 If the cylinder and plunger assemblies can
be re-used, obtain a master cylinder service kit
from a Saab dealer. This will contain
replacements for all those components which
are likely to have worn out in the course of
normal operation.
16 Before rebuilding the assembly, soak the
plunger components and the new seals from
the service kit in new brake fluid. Coat the
inside of the cylinder bore with fluid in the
same manner.

17 Reassemble the plunger assembly using

the new seals; refer to the notes made during
dismantling, to ensure that the correct order is

maintained. Insert the plunger into the cylinder

10.17 Insert the secondary plunger into the

cylinder bore at an angle initially, feeding

the lip of the first seal into the bore using a

twisting motion

bore at an angle initially, feeding the lip of the
first seal into the bore using a twisting motion,
to ensure that it is not folded back on itself
(see illustration). When the first seal is fully
inserted, push the remainder of the plunger
squarely into the cylinder; use a blunt
instrument such as a wooden dowel, to avoid
scratching the surface of the cylinder bore.
18 Push the plunger against the force of the
secondary chamber return spring, and insert
the stop-pin. Allow the spring to push the
plunger back, and check that the stop-pin
holds it in position.

Refitting

19 Wipe clean the vacuum servo unit mating

surface, and lift the assembled master cylinder
onto the mounting studs, ensuring that the
pushrod is correctly aligned with the master
cylinder plunger. Refit the nuts, and tighten
them securely.
20 Remove the plugs from the rigid brake
pipes and, referring to the notes made during
removal, fit them to their respective ports on
the master cylinder. Tighten the unions
securely, but do not overtighten them.
21 Press the reservoir hose connectors into
their respective ports on the master cylinder;
refer to the notes made during removal to
ensure that they are connected the right way
around. Take care to ensure that the port seals
are not dislodged as the connectors are
pressed home.
22 Fill the reservoir to the "MAX" mark with
brake fluid of the correct grade.
23 Bleed the entire brake system to eliminate
all trapped air pockets - refer to Section 2 for
details.
24 On pre-1990 model-year vehicles, refit the
fuel filter.
25 Refit the battery, and reconnect the
battery cables.

Removal

1 Slacken the retaining clip (where fitted), and
disconnect the vacuum hose from the servo
unit check valve.
2 Withdraw the valve from its rubber sealing

grommet, using a twisting motion. Remove the
grommet from the servo.

Testing

3 Examine the check valve for signs of
damage, and renew if necessary. The valve
may be tested by blowing through it in both
directions. Air should flow through the valve in
one direction only - when blown through from
the servo unit end of the valve. Renew the
valve if this is not the case.
4 Examine the rubber sealing grommet and
flexible vacuum hose for signs of damage or
deterioration, and renew as necessary.

Refitting

5 Fit the sealing grommet into position in the
servo unit.
6 Carefully ease the check valve into position,
taking great care not to displace or damage
the grommet. Reconnect the vacuum hose to
the valve and, where necessary, securely
tighten its retaining clip.
7 On completion, start the engine and check
the check valve-to-servo unit connection for
signs of air leaks.

Testing

1 To test the operation of the servo unit,

depress the footbrake several times with the
engine switched off, to exhaust the vacuum.
Start the engine, keeping the pedal firmly
depressed; as the engine speed rises to

normal idle, there should be a slight drop in

the brake pedal resistance as the manifold
vacuum builds up. Allow the engine to run for
at least two minutes, then switch it off. If the

brake pedal is now depressed, it should feel
normal, but further applications should result
in the pedal feeling firmer, with the pedal

stroke decreasing with each application.
2 If the servo does not operate as described,
first check the operation the servo unit non-
return valve, as described in Section 11.
3 If the operation of the servo is still
unsatisfactory, then the fault must lie within
the unit itself. As it is not serviceable, it must
be renewed.

Removal

4 In the front left-hand footwell, remove the
trim panel from underneath the facia.
5 Identify the link rod that connects the pedal
linkage to the vacuum servo unit. At the point
where the link rod attaches to the linkage,
remove the retaining clip and extract the clevis

pin.

6 Disconnect both battery cables, and remove
the battery from the engine bay - refer to
Chapter 5A for a more detailed description.
7 On pre-1990 model year vehicles, slacken
the fuel filter securing strap, lift out the filter
(without disconnecting the fuel lines) and
position it away from the battery tray.