SAAB 9000. Manual - part 13

2A•18 Engine in-car repair procedures

11.12a Removing the inner rotor.

Inspection

11 Wipe clean the inner faces of the pump
rotors, and identify them for position with a
marker pen. It is important that the rotors
remain in their correct original positions on
reassembly. Note that on balance shaft
engines, the outer rotor position is identified
by the punch hole facing outwards.
12 Remove the rotors from the timing cover
(oil pump body), keeping them identified for
position (see illustrations).
13 Unscrew the plug, and remove the relief
valve spring and plunger, noting which way
round they are fitted (see illustrations).
Recover the plug washer.
14 Clean all components, and examine them

for wear and damage. Examine the pump

rotors and body for signs of wear ridges and
scoring. Using a feeler blade check the
clearance between the outer rotor and the

timing cover, with reference to the
Specifications (see illustration). If worn
excessively, the complete pump assembly
must be renewed.

15 Examine the relief valve plunger for signs

of wear or damage, and renew if necessary.
The condition of the relief valve spring can
only be measured by comparing it with a new
one; if there is any doubt about its condition, it
should also be renewed.
16 If there are any signs of dirt or sediment in
the oil pump, it will be necessary to remove
the sump, and clean the pick-up/strainer (see
Section 11).

11.12b  . . . and outer rotor from the timing

cover. Note that the position mark

(arrowed) is facing outwards

17 Insert the relief valve plunger and spring,

then refit the plug together with a new washer,
and tighten the plug.

18 Lubricate the rotors with fresh engine oil,

then insert them in the oil pump body in their
original positions. The outer rotor must be

positioned with the identification mark facing
outwards.

Refitting

19 Wipe clean the oil seal seating in the oil
pump casing, then drive a new oil seal into the

casing, making sure that it enters squarely and
is fitted in the previously-noted position.
20 On B204/B234 engines, fit a new O-ring
seal, then insert the oil pump in the timing
cover, making sure that the alignment arrows
point to each other. Refit the large circlip in the
groove with its chamfer facing outwards, and
the opening facing downwards.
21 On B202 engines, locate a new O-ring seal
in the oil pump groove, then clean the contact
surfaces of the oil pump and cylinder block.
Locate the oil pump over the nose of the
crankshaft, and onto the dowels. Insert the
bolts, and tighten them progressively to the
specified torque. Note that two of the bolts are

through-bolts into the cylinder block, and are
tightened to the same torque as the timing
cover bolts.
22 Locate the crankshaft pulley and hub on
the end of the crankshaft. Insert the centre
bolt and tighten it to the specified torque,
holding the crankshaft stationary using one of

11.13a Unscrew the plug (arrowed)...

the methods described in paragraph 5.
23 Refit the auxiliary drivebelt with reference
to Chapter 1.
24 Where applicable, refit the air conditioning
compressor drivebelt, with reference to
Chapter 3.
25 Refit the wing liner and moulding, and
tighten the screws.
26 Refit the right-hand front wheel, and lower
the car to the ground.
27 Before running the engine, disconnect the
ignition wiring harness to the distributor or Dl
ignition cartridge to disable the ignition
system, then spin the engine on the starter
motor until oil pressure is restored and the oil
pressure warning light is extinguished.
Reconnect the wiring harness, and run the
engine to check for oil leaks.

11.13b  . . . and remove the relief valve

spring (A) and plunger (B)

11.14 Checking the clearance between the

oil pump outer rotor and the timing cover

Removal

1 An oil cooler is fitted to Turbo models only.
It is connected to ports on an adapter fitted to

the oil filter, and the adapter also incorporates
an oil thermostat.
2 To remove the oil cooler, first jack up the
front of the car and support on axle stands
(see "Jacking, towing and wheel changing"). If
necessary, drain the engine oil as described in
Chapter 1, then refit and tighten the drain plug.
3 Position a suitable container beneath the oil
cooler on the right-hand side of the engine
compartment. Unscrew the unions from the
top and bottom of the oil cooler, and
disconnect the oil supply and return hoses.
Allow any oil to drain into the container.
4 Unscrew the mounting bolts and remove

the oil cooler. On early models, the lower

mounting bolt holes are slotted, and therefore
the lower bolts need only be loosened. Lift the
oil cooler from engine compartment.

Refitting

5 Refitting is a reversal of removal, but tighten
the unions to the specified torque. Fill the
engine with oil with reference to Chapter 1. On
completion, start the engine and run it at a fast

Engine in-car repair procedures 2A•19

13.2 Disconnecting the wiring from the oil

pressure switch

idle speed for several minutes, to allow the oil

to fill the oil cooler. Check and if necessary
top-up the engine oil level with reference to

Chapter 1.

Removal

1 On non-balance shaft engines, the switch is
screwed into the top of the oil filter adapter on

the rear of the cylinder block. On balance shaft
engines, the switch is screwed into the rear of
the cylinder block, beneath the inlet manifold.
First jack up the front of the car, and support
on axle stands (see "Jacking, towing and
wheel changing").
2 Disconnect the wiring from the switch
terminal (see illustration).
3 Unscrew the switch from the oil filter
adapter or cylinder block. Be prepared for
slight loss of oil. If the switch is to be left
removed for any length of time, plug the hole,

to prevent the entry of dust and dirt.

Refitting

4 Wipe clean the threads of the switch and
the location aperture, then insert the switch
and tighten securely.
5 Reconnect the wiring to the switch terminal.
6 Start the engine and check for leakage, then

ower the car to the ground.

Removal

1 An oil level sensor is fitted to models with a

trip computer. The sensor is located on the

rear of the sump, and consists of a float and
transducer. A warning light on the instrument
panel is illuminated when the ignition is
switched on and the engine oil level is low.

After illuminating the warning light, the sensor
will not operate again until the ignition has
been switched off for at least 5 minutes.
2 Apply the handbrake, then jack up the front

15.8 Fitting a new oil seal to the oil pump

cover

of the car and support on axle stands (see

"Jacking, towing and wheel changing").

3 Drain the engine oil with reference to
Chapter 1.
4 Disconnect the wiring from the oil level
sensor on the rear of the sump.
5 Wipe clean the area around the sensor, then
unscrew the mounting screws and withdraw
the sensor from the sump. Remove the
gasket.

Refitting

6 Refitting is a reversal of the removal
procedure, but clean the contact surfaces and
fit a new gasket. Tighten the mounting screws
progressively.

Right-hand oil seal

1 Apply the handbrake, then jack up the front

of the car and support on axle stands (see
"Jacking, towing and wheel changing").
Remove the right-hand front wheel.

2 Remove the front wing plastic moulding,
followed by the front wheelarch liner.
3 Where applicable (early models with
separate air conditioning compressor
drivebelt) remove the air conditioning
compressor drivebelt with reference to
Chapter 3.

4 Remove the auxiliary drivebelt with
reference to Chapter 1 .
5 Unscrew and remove the centre bolt from
the crankshaft pulley. To do this, the
crankshaft must be held stationary using one
of the following methods. On manual
transmission models, have an assistant
depress the brake pedal and engage 4th gear.
Alternatively, insert a wide-bladed screwdriver
through the timing aperture (where applicable)
on the top of the transmission, and jam the
starter ring gear to prevent the crankshaft
turning. On automatic transmission models,
use the latter method only. Where the timing
aperture is blanked off, it will be necessary to
remove the starter motor as described in
Chapter 5A for access to the starter ring gear.
6 Pull the crankshaft pulley and hub from the

end of the crankshaft. If it is tight, careful use
of two levers may be required.
7 Note the fitted depth of the oil seal, then
using a screwdriver, carefully prise the oil seal

from the oil pump casing. Alternatively, punch

or drill two small holes opposite each other in
the seal. Screw a self-tapping screw into each,
and pull on the screws with pliers to extract
the seal. Another method is to remove the oil
pump cover as described in Section 11, and
remove the oil seal on the bench.

8 Clean the seating in the oil pump casing,
then lubricate the lips of the new oil seal with

clean engine oil, and locate it squarely on the
oil pump casing. Make sure that the closed
side is facing outwards. Using a suitable
tubular drift (such as a socket) which bears
only on the hard outer edge of the seal, tap the
seal into position, to the same depth in the
casing as the original was prior to removal
(see illustration).
9 Locate the crankshaft pulley and hub on the
end of the crankshaft. Insert the centre bolt
and tighten it to the specified torque, holding

the crankshaft stationary using one of the

methods described in paragraph 5.
10 Refit the auxiliary drivebelt with reference

to Chapter 1.

11 Where applicable, refit the air conditioning

compressor drivebelt with reference to
Chapter 1.

12 Refit the wheelarch liner front section and
moulding, and tighten the screws.
13 Refit the right-hand front wheel, and lower

the car to the ground.

Left-hand oil seal

14 Remove the flywheel/driveplate as

described in Section 16.
15 Make a note of the fitted depth of the seal
in its housing. Punch or drill two small holes

opposite each other in the seal. Screw a self-

tapping screw into each, and pull on the
screws with pliers to extract the seal.

Alternatively, use a screwdriver to prise out the
oil seal.

16 Clean the seal housing, then lubricate the
lips of the new seal with clean engine oil, and

carefully locate the seal on the end of the
crankshaft.
17 Using a suitable tubular drift, which bears
only on the hard outer edge of the seal, drive

the seal into position, to the same depth in the

housing as the original was prior to removal.
18 Wipe clean the oil seal, then refit the

flywheel/driveplate as described in Section 16.

Removal

1 Remove the transmission as described in

Chapter 7A or 7B.
2 On manual transmission models, remove the
clutch assembly as described in Chapter 6.
3 Prevent the flywheel/driveplate from turning

2A•20 Engine in-car repair procedures

16.10 Apply locking fluid to the bolt

threads, and tighten to the specified torque

by jamming the ring gear teeth with a wide-
bladed screwdriver or similar tool.

Alternatively, bolt a metal link between the
flywheel/driveplate (using the clutch or torque
converter bolt holes) and the cylinder

block/crankcase.

4 Unscrew and remove the retaining bolts,
remove the locking tool, then remove the
flywheel/driveplate from the crankshaft
flange. Note that the unit is located by a
single dowel pin, and cannot be fitted
incorrectly.

Inspection

5 If the flywheel's clutch mating surface is
deeply scored, cracked or otherwise
damaged, the flywheel must be renewed.
However, it may be possible to have it
surface-ground; seek the advice of a Saab
dealer or engine reconditioning specialist.
6 Similarly check the condition of the
driveplate on automatic transmission models.
7 If the ring gear is badly worn or has missing
teeth, it may be possible to renew it. This job is
best left to a Saab dealer or engine
reconditioning specialist. The temperature to
which the new ring gear must be heated for

installation is critical and, if not done accurately,

the hardness of the teeth will be destroyed.

Refitting

8 Clean the mating surfaces of the
flywheel/driveplate and crankshaft. Clean the
threads of the retaining bolts and the
crankshaft holes.

If a suitable tap is not
available, cut two slots into
the threads of an old flywheel
bolt, and use the bolt to clean

the threads.

9 Ensure that the locating dowel is in position,
then offer up the flywheel and locate it on the
dowel.

10 Apply locking fluid to the threads of the
retaining bolts. Insert and tighten them to the
specified torque, holding the flywheel/
driveplate stationary using one of the
methods described in paragraph 3 (see
illustration).

17.11a Unscrew the bolts...

11 On manual transmission models, refit the
clutch assembly as described in Chapter 6.
12 Refit the transmission with reference to
Chapter 7A or 7B.

Inspection

1 For improved access, raise the front of the

car and support it securely on axle stands (see

"Jacking, towing and wheel changing"}.

2 The engine mountings are located at the
front and rear on the right-hand side, beneath
the left-hand side of the transmission, and at
the upper right-hand side of the engine. With
the exception of the upper right-hand
mounting, all mountings are of hydraulic type,
incorporating an inner chamber filled with oil.
Vibration damping is progressive depending
on the load applied, and works for both
horizontal and vertical movement.
3 Check the mounting rubbers to see if they
are cracked, hardened or separated from the
metal at any point; renew the mounting if any
such damage or deterioration is evident.
4 Check that all the mounting's fasteners are
securely tightened.
5 Using a large screwdriver or a crowbar,
check for wear in the mounting by carefully
levering against it to check for freeplay. Where
this is not possible, enlist the aid of an
assistant to move the engine/transmission
back and forth, or from side to side, while you
watch the mounting. While some freeplay is to
be expected even from new components,
excessive wear should be obvious. If excessive
freeplay is found, check first that the fasteners
are securely tightened, then if necessary renew
any worn components as described below.

Renewal

Right-hand lower mountings

6 Apply the handbrake, then jack up the front
of the car and support on axle stands (see

"Jacking, towing and wheel changing").
Remove the right-hand front wheel.

7 Remove the screws, and withdraw the right-
hand front wing plastic moulding and front
wheelarch liner.

17.11b  . . . and remove the engine

mounting bracket from the cylinder block

8 Unscrew the nuts from the tops of the right-
hand engine mountings. Access is possible
from the right-hand side of the engine
compartment, using a socket and long
extension. It may be necessary to unbolt the
coolant expansion tank and the power
steering hydraulic fluid reservoir, and move
them to one side for access.
9 Attach an engine lifting hoist to the lifting

brackets bolted onto the cylinder head, then
raise the engine until it is clear of the right-
hand engine mountings.
10 Remove the anti-rotation washers from the

tops of the mountings, then unscrew the bolts
and remove the mountings from the subframe.

11 If necessary, the engine mounting
brackets may be unbolted from the cylinder
block (see illustrations).
12 Fit the new mountings using a reversal of

the removal procedure, making sure that the
anti-rotation washers are correctly positioned
and the nuts fully tightened.

Left-hand lower mounting

13 Apply the handbrake, then jack up the

front of the car and support on axle stands
(see "Jacking, towing and wheel changing").

14 Loosen the nut on the left-hand engine
mounting bolt under the transmission (the
mounting bracket is slotted).
15 Attach an engine lifting hoist to the left-
hand lifting bracket on the cylinder head, then
raise the transmission until the left-hand
mounting is clear of the bracket.
16 Unbolt the engine mounting from the
transmission, and remove it from the engine
compartment.
17 Fit the new mounting using a reversal of

the removal procedure, making sure that the
weight of the engine/transmission is on the

bracket before tightening the nut on the
mounting bolt.

Right-hand upper mounting

18 Unscrew the bolts from the torque arm and
upper right-hand engine mounting bracket,

and remove the torque arm from the engine.
19 Unbolt the mounting bracket from the
cylinder head.
20 Fit the new mountings using a reversal of
the removal procedure.

2B•1

Chapter 2 Part B:

Engine removal and general overhaul procedures

Contents

Balance shafts - removal, inspection and refitting 9
Crankshaft - inspection 14
Crankshaft - refitting and main bearing running clearance check .. 18
Crankshaft - removal 11
Cylinder block/crankcase - cleaning and inspection 12
Cylinder head - dismantling 6
Cylinder head - reassembly 8
Cylinder head and valves - cleaning and inspection 7
Engine - initial start-up after overhaul 20
Engine and transmission - removal, separation and refitting 4
Engine oil and filter renewal See Chapter 1
Engine oil level check See Chapter 1

Degrees of difficulty

Engine overhaul - dismantling sequence 5

Engine overhaul - general information 2
Engine overhaul - reassembly sequence 16
Engine removal - methods and precautions 3

General engine checks See Chapter 1
General information 1
Main and big-end bearings - inspection 15
Piston rings - refitting 17
Piston/connecting rod assembly - inspection 13
Piston/connecting rod assembly - refitting and big-end bearing

running clearance check 19

Piston/connecting rod assembly - removal 10

Specifications

Cylinder head

Height (new):

Models up to 1993 140.5 ± 0.1 mm
Models from 1994 on 139.4 to 139.6 mm

Height (minimum):

Models up to 1993 140.1 mm
Models from 1994 on 139.0 mm

Valve guide to valve stem clearance (max) 0.50 mm (measured on valve head raised 3 mm above seat)

Valves

Valve head diameter:

Inlet 33.0 mm
Exhaust 29.0 mm

Valve head machining angle (inlet valve only) 44.34° to 44.67°
Vlve seat cutting angle 45°
Valve stem diameter:

Inlet '. 6.960 to 6.975 mm
Exhaust 6.965 to 6.980 mm

Valve spring free length 45.5 ±1.5 mm

Depth of valve stem below the camshaft bearing surface:

Checking 19.5 ± 0.05 mm min to 20.5 ± 0.05 mm max
Setting 20.0 mm min to 20.4 mm max (20.2 mm nominal)

Cylinder block

Cylinder bore diameter:

B202 engine:

Standard (A) 90.000 to 90.010 mm
Standard (B) 90.010 to 90.020 mm

First oversize 90.500 mm
Second oversize 91.000 mm

B204 and B234 engines:

Standard (A) 90.000 to 90.012 mm
Standard (B) 90.003 to 90.020 mm
Standard (B+) 90.011 to 90.030 mm
First oversize 90.500 to 90.512 mm
Second oversize . 91.000 to 91.012 mm