Engines Iveco N45, N67. Manual - part 29

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Figure 63

Figure 64

Figure 65

Figure 66

Figure 67

DIAGRAM FOR CONNECTING ROD-PISTON

ASSEMBLY FITTING INTO BARREL

- Split ring openings shall be displaced with each other by

120

°;

- connecting rod-piston assemblies shall have the same

weight;

- the arrow marked on the piston crown shall be facing the

front side of the engine block or the slot obtained on the
piston skirt shall be corresponding to the oil nozzle
position.

Finding crankpin clearance

To measure the clearance proceed as follows:

- clean the parts accurately and remove any trace of oil;

- set a piece of calibrated wire (2) on the output shaft pins

(1);

- fit the connecting rod caps (3) with the relevant half

bearings (4).

- Lubricate the screws (1) with engine oil and then tighten

them to the specified torque using the torque wrench
(2).

- Apply tool 99395216 (1) to the socket wrench and

tighten screws (2) of 60

°.

- Remove the cap and find the existing clearance by

comparing the calibrated wire width (1) with the scale
on the wire envelope (2).

α

α

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Figure 68

If a different clearance value is found, replace the half bearings
and repeat the check.

Once the specified clearance has been obtained, lubricate
the main half bearings and fit them by tightening the
connecting rod cap fastening screws to the specified torque.

Once connecting rod-piston assemblies refitting is over, use
dial gauge 39395603 (1) fitted with base 99370415 (2) to
check piston (3) protrusion at T.D.C. with respect to the top
of the engine block.

Protrusion shall be 0.28 to 0.52 mm.

!

Before the final fitting of the connecting rod cap
fastening

screws,

check

that

their

diameter

measured at the centre of the thread length is not
< 0.1 mm than the diameter measured at approx. 10
mm from screw end.

Check manually that the connecting rods (1) are sliding
axially on the output shaft pins and that their end float,
measured with feeler gauge (2) is 0.10 to 0.33 mm.

Checking piston protrusion

Figure 69

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Figure 70

Intake (1) and exhaust (2) valves have heads with the same
diameter.

The central notch (

→) of the exhaust valve (2) head

distinguishes it from the intake valve.

!

Should cylinder head valves be not replaced, number
them before removing in order to refit them in the
same position.

A = intake side — S = exhaust side

CYLINDER HEAD
Removing the valves

Valve removal shall be performed using tool 99360268 (1)
and pressing the cap (3) so that when compressing the
springs (4) the cotters (2) can be removed. Then remove the
cap (3) and the springs (4).

Repeat this operation for all the valves.

Overturn the cylinder head and withdraw the valves (5).

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Figure 71

Figure 72

Remove sealing rings (1 and 2) from the valve guide.

!

Sealing rings (1) for intake valves are yellow.

Sealing rings (2) for exhaust valves are green.

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Figure 73

Figure 74

This check shall be performed using the proper tools.

Use a pump to fill with water heated to approx. 90

°C and 2

to 3 bar pressure.

Replace the core plugs (1) if leaks are found, use the proper
punch for their removal/refitting.

Replace the cylinder head if leaks are found.

Distortion found along the whole cylinder head shall not
exceed 0.20 mm.

If higher values are found grind the cylinder head according
to values and indications shown in the following figure.

Checking cylinder head wet seal

!

Before refitting, smear the plug surfaces with
water-repellent sealant.

Checking cylinder head supporting surface

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The rated thickness A for the cylinder head is 105

± 0.25 mm,

max. metal removal shall not exceed thickness B by 1 mm.

!

After grinding, check valve sinking. Regrind the valve
seats, if required, to obtain the specified value.

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