Dodge Viper SRT-10 (ZB). Manual - part 166

CONDITION

POSSIBLE CAUSES

CORRECTION

CONNECTING ROD

NOISE

1. Insufficient oil supply.

1. Check engine oil level.

2. Low oil pressure.

2. Check engine oil level. If OK, perform
oil pressure test. Inspect oil pump relief
valve and spring. (Refer to 9 - ENGINE/
LUBRICATION - DIAGNOSIS AND TEST-
ING).

3. Thin or diluted oil.

3. Change oil and filter.

4. Excessive bearing clearance.

4. Measure bearings for correct clearance.
Repair as necessary.

5. Connecting rod journal out-of-
round.

5. Replace crankshaft or grind journals.

6. Misaligned connecting rods.

6. Replace bent connecting rods.

MAIN BEARING NOISE

1. Insufficient oil supply.

1. Check engine oil level.

2. Low oil pressure.

2. Check engine oil level. If OK, perform
oil pressure test. Inspect oil pump relief
valve and spring. (Refer to 9 - ENGINE/
LUBRICATION - DIAGNOSIS AND TEST-
ING).

3. Thin or diluted oil.

3. Change oil and filter.

4. Excessive bearing clearance.

4. Measure bearings for correct clearance.
Repair as necessary.

5. Excessive end play.

5. Check No. 3 bearing for wear on
flanges.

6. Crankshaft journal out-of-round
and/or worn.

6. Grind journals or replace crankshaft.

7. Loose flywheel.

7. Inspect crankshaft, flywheel, and bolts
for damage. Tighten bolts to correct
torque.

OIL PRESSURE DROP

1. Low oil level.

1. Check oil level and fill if necessary.

2. Faulty oil pressure sending unit.

2. Replace sending unit.

3. Clogged oil filter.

3. Install new oil filter.

4. Worn oil pump.

4. Replace worn gears or oil pump assem-
bly.

5. Thin or diluted oil.

5. Change oil to correct viscosity.

6. Excessive bearing clearance.

6. Measure bearings for correct clearance.

7. Oil pump relief valve stuck.

7. Remove relief valve. Inspect valve and
spring. Replace as necessary.

8. Oil pump pick up tube restricted,
cracked, or damaged.

8. Remove oil pan and inspect oil pump
pick up tube. Clean or replace as neces-
sary.

9. Oil pump cover loose, warped, or
cracked.

9. Inspect/tighten cover screws or install
new oil pump, if necessary.

9 - 6

ENGINE

ZB

ENGINE - 8.3L (Continued)

CONDITION

POSSIBLE CAUSES

CORRECTION

OIL LEAKS

1. Misaligned or deteriorated gas-
kets.

1. Replace gaskets.

2. Loose fastener, broken or porous
component.

2. Tighten, repair or replace component.

EXCESSIVE OIL CON-
SUMPTION OR SPARK
PLUGS OIL FOULED

1. PCV system malfunction.

1. Check and repair PCV system as nec-
essary.

2. Defective valve stem seal(s).

2. Repair or replace seal(s).

3. Worn or broken piston rings.

3. Hone cylinder bores. Install new rings.

4. Scuffed pistons/cylinder walls.

4. Hone cylinder bores and replace pistons
as necessary.

5. Carbon in oil control ring groove.

5. Remove rings and de-carbon piston.

6. Worn valve guides.

6. Ream and install new valves with over-
size stems.

7. Piston rings fitted too tightly in
grooves.

7. Remove piston rings. Check ring end
gap and side clearance. Replace as nec-
essary.

CYLINDER COMPRESSION PRESSURE TEST

The results of a cylinder compression pressure test

can be utilized to diagnose several engine malfunc-
tions.

Ensure the battery is completely charged and the

engine starter motor is in good operating condition.
Otherwise the indicated compression pressures may
not be valid for diagnosis purposes.

(1) Check engine oil level and add oil if necessary.
(2) Drive the vehicle until engine reaches normal

operating temperature. Select a route free from traf-
fic and other forms of congestion, observe all traffic
laws, and accelerate through the gears several times
briskly.

(3) Remove the Auto Shut Down (ASD) relay from

the Power Distribution Center (PDC).

(4) Disconnect ignition cables from spark plugs.
(5) Remove all spark plugs from engine. As spark

plugs are being removed, check electrodes for abnor-
mal firing indicators fouled, hot, oily, etc. Record cyl-
inder number of spark plug for future reference.

(6) Be sure throttle blade is fully open during the

compression check.

(7) Insert compression gauge adaptor Special Tool

8116 or the equivalent, into the No. 1 spark plug hole
in cylinder head. Connect the 0-500 psi (Blue) pres-
sure transducer (Special Tool CH7059) with cable
adaptors to the scan tool. For Special Tool identifica-
tion, (Refer to 9 - ENGINE - SPECIAL TOOLS).

(8) Crank

engine

until

maximum

pressure

is

reached on gauge. Record this pressure as No. 1 cyl-
inder pressure.

(9) Repeat the previous step for all remaining cyl-

inders.

(10) Compression should not be less than 689 kPa

(100 psi) and not vary more than 25 percent from cyl-
inder to cylinder.

(11) If one or more cylinders have abnormally low

compression pressures, repeat the compression test.

(12) If the same cylinder or cylinders repeat an

abnormally low reading on the second compression
test, it could indicate the existence of a problem in
the cylinder in question. The recommended com-
pression pressures are to be used only as a
guide to diagnosing engine problems. An engine
should not be disassembled to determine the
cause of low compression unless some malfunc-
tion is present.

CYLINDER COMBUSTION PRESSURE LEAKAGE
TEST

The combustion pressure leakage test provides an

accurate means for determining engine condition.

Combustion pressure leakage testing will detect:
• Exhaust and intake valve leaks (improper seat-

ing).

• Leaks between adjacent cylinders or into water

jacket.

• Any causes for combustion/compression pressure

loss.

WARNING: DO NOT REMOVE THE COOLING SYS-
TEM PRESSURE CAP WITH THE SYSTEM HOT AND
UNDER PRESSURE BECAUSE SERIOUS BURNS
FROM COOLANT CAN OCCUR.

ZB

ENGINE

9 - 7

ENGINE - 8.3L (Continued)

(1) Check the coolant level and fill as required. DO

NOT install the pressure cap.

(2) Start and operate the engine until it attains

normal operating temperature, then turn the engine
OFF.

(3) Clean spark plug recesses with compressed air.
(4) Remove the spark plugs.
(5) Remove the oil fill cap.
(6) Remove the air cleaner.
(7) Calibrate the tester according to the manufac-

turer’s instructions. The shop air source for testing
should maintain 483 kPa (70 psi) minimum, 1,379
kPa (200 psi) maximum, with 552 kPa (80 psi) rec-
ommended.

(8) Perform the test procedures on each cylinder

according to the tester manufacturer’s instructions.
While testing, listen for pressurized air escaping
through the throttle body, tailpipe and oil filler cap
opening. Check for bubbles in the coolant pressure
bottle.

All gauge pressure indications should be equal,

with no more than 25 percent leakage per cylinder.

FOR EXAMPLE: At 552 kPa (80 psi) input pres-

sure, a minimum of 414 kPa (60 psi) should be main-
tained in the cylinder.

CYLINDER HEAD GASKET FAILURE DIAGNOSIS

A cylinder head gasket leak can be located between

adjacent cylinders, between a cylinder and the adja-
cent water jacket, or an external coolant leak may be
present.

Possible indications of the cylinder head gasket

leaking between adjacent cylinders are:

• Loss of engine power

• Engine misfiring

• Poor fuel economy
Possible indications of the cylinder head gasket

leaking between a cylinder and an adjacent water
jacket are:

• Engine overheating

• Loss of coolant

• Excessive steam (white smoke) emitting from

exhaust

• Coolant foaming

CYLINDER-TO-CYLINDER LEAKAGE TEST

To determine if an engine cylinder head gasket is

leaking between adjacent cylinders, follow the proce-
dures in Cylinder Compression Pressure Test in this
section. An engine cylinder head gasket leaking
between adjacent cylinders will result in approxi-
mately a 50-70% reduction in compression pressure.
Cylinders adjacent to each other will both have low
compression.

CYLINDER-TO-WATER JACKET LEAKAGE TEST

WARNING: USE EXTREME CAUTION WHEN THE
ENGINE IS OPERATING WITH COOLANT PRES-
SURE CAP REMOVED.

VISUAL TEST METHOD

With the engine cool, remove the coolant pressure

cap. Start the engine and allow it to warm up until
thermostat opens.

If a large combustion/compression pressure leak

exists, bubbles will be visible in the coolant.

COOLING SYSTEM TESTER METHOD

WARNING: WITH COOLING SYSTEM TESTER IN
PLACE, PRESSURE WILL BUILD UP FAST. EXCES-
SIVE

PRESSURE

BUILT

UP,

BY

CONTINUOUS

ENGINE OPERATION, MUST BE RELEASED TO A
SAFE PRESSURE POINT. NEVER PERMIT PRES-
SURE TO EXCEED 138 kPa (20 psi).

Install Cooling System Tester 7700 or equivalent to

pressure cap neck. Start the engine and observe the
tester’s pressure gauge. If gauge pulsates with every
power stroke of a cylinder a combustion pressure
leak is evident.

CHEMICAL TEST METHOD

Combustion leaks into the cooling system can also

be checked by using Bloc-Chek Kit C-3685-A or
equivalent. Perform test following the procedures
supplied with the tool kit.

INTAKE MANIFOLD LEAKS

An intake manifold air leak is characterized by

lower than normal manifold vacuum, rough idle, or
engine misfire.

WARNING: USE EXTREME CAUTION WHEN THE
ENGINE IS OPERATING. DO NOT STAND IN A
DIRECT LINE WITH THE FAN. DO NOT PUT YOUR
HANDS NEAR THE PULLEYS, BELT OR THE FAN.
DO NOT WEAR LOOSE CLOTHING.

(1) Start the engine.
(2) Spray a small stream of water (Spray Bottle) at

the suspected leak area.

(3) If engine RPM’S change, the area of the sus-

pected leak has been found.

(4) Repair as required.

9 - 8

ENGINE

ZB

ENGINE - 8.3L (Continued)

HYDRAULIC TAPPET NOISE DIAGNOSIS

PRELIMINARY STEP TO CHECKING THE
HYDRAULIC TAPPETS

Before disassembling any part of the engine to cor-

rect tappet noise, check engine oil level and oil pres-
sure.

1. Check the engine oil level.

• Oil Level Check: stop engine after reach-

ing normal operating temperature

• The oil level should never be above the FULL

mark on dipstick, or below the ADD mark. Either
of these two conditions could be responsible for
noisy tappets. Allow 5 minutes to stabilize oil level,
check dipstick.
2. Remove oil pressure sensor.
3. Install a reliable oil pressure gauge at oil pres-

sure sensor location.

The oil pressure should be 206.8 - 551.6 kPa (30 -

80 psi) at 2000 rpm.

OIL LEVEL TOO HIGH

If oil level is above the FULL mark on dipstick, it

is possible for the connecting rods to dip into the oil
while engine is running and create foam. Foam in oil
pan would be fed to the hydraulic tappets by the oil
pump causing them to become soft and allow valves
to seat noisily.

OIL LEVEL TOO LOW

Low oil level may allow pump to take in air which

when fed to the tappets, causes them to become soft
and allows valves to seat noisily. Any leaks on intake
side of pump through which air can be drawn will
create the same tappet action. Check the lubrication
system from the intake strainer to the pump cover,
including the relief valve retainer cap. When tappet
noise is due to aeration, it may be intermittent or
constant, and usually more than one tappet will be
noisy. When oil level and leaks have been corrected,
engine should be operated at fast idle to allow all of
the air inside of the tappets to be bled out.

VALVE TRAIN NOISE DIAGNOSIS

To determine source of valve train noise, operate

engine at idle with cylinder head covers removed and
listen for source of the noise.

NOTE: Worn valve guides or cocked springs are
sometimes mistaken for noisy tappets. If such is
the case, noise may be dampened by applying side
thrust on the valve spring. If noise is not apprecia-
bly reduced, it can be assumed the noise is in the
tappet. Inspect the rocker arm push rod sockets
and push rod ends for wear.

Valve tappet noise ranges from light noise to a

heavy click. A light noise is usually caused by exces-
sive leak-down around the unit plunger which will
necessitate replacing the tappet, or by the plunger
partially sticking in the tappet body cylinder. A heavy
click is caused either by a tappet check valve not
seating, or by foreign particles becoming wedged
between the plunger and the tappet body causing the
plunger to stick in the down position. This heavy
click will be accompanied by excessive clearance
between the valve stem and rocker arm as valve
closes. In either case, tappet assembly should be
removed and replaced.

ENGINE OIL LEAK INSPECTION

Begin with a thorough visual inspection of the

engine, particularly at the area of the suspected leak.
If an oil leak source is not readily identifiable, the
following steps should be followed:

(1) Do not clean or degrease the engine at this

time because some solvents may cause rubber to
swell, temporarily stopping the leak.

(2) Add an oil soluble dye (use as recommended by

manufacturer). Start the engine and let idle for
approximately 15 minutes. Check the oil dipstick to
make sure the dye is thoroughly mixed as indicated
with a bright yellow color under a black light.

(3) Using a black light, inspect the entire engine

for fluorescent dye, particularly at the suspected area
of oil leak. If the oil leak is found and identified,
repair as necessary.

(4) If dye is not observed, drive the vehicle at var-

ious speeds for approximately 24 km (15 miles), and
repeat inspection.

(5) If the oil leak source is not positively

identified at this time, proceed with the air leak
detection test method as follows:

1. Disconnect the PCV hoses at the cylinder head

covers and plug or cap the outlet on the covers.

2. Attach an air hose with pressure gauge and reg-

ulator to the dipstick tube.

CAUTION: Do not subject the engine assembly to
more than 20.6 kpa (3 PSI) of test pressure.

3. Gradually apply air pressure from 6.89 kPa (1

psi) to 17.23 kPa (2.5 psi) maximum while applying
soapy water at the suspected source. Adjust the reg-
ulator to the suitable test pressure that provides the
best bubbles which will pinpoint the leak source. If
the oil leak is detected and identified, repair per ser-
vice manual procedures.

4. If the leakage occurs at the crankshaft rear oil

seal area, refer to the section, Inspection for Rear
Seal Area Leak.

ZB

ENGINE

9 - 9

ENGINE - 8.3L (Continued)