Dodge Viper SRT-10 (ZB). Manual - part 26

CONDITION

POSSIBLE CAUSE

CORRECTION

PROPELLER SHAFT VIBRATION

1. Undercoating or other foreign
material on shaft.

1. Clean exterior of shaft and wash
with solvent

2. Loose U-joint clamp screws.

2. Tighten screws properly.

3. Loose or bent U-joint yoke or
excessive runout.

3. Install replacement yoke.

4. Incorrect drive line angularity.

4. Correct angularity

5. Rear spring center bolt not in
seat.

5. Loosen spring U-bolts and seat
center bolts.

6. Worn U-joint bearings.

6. Install replacement propeller
shaft.

7. Propeller shaft damaged (bent
tube) or out of balance.

7. Install replacement propeller
shaft.

8. Broken rear spring.

8. Replace rear spring.

9. Excessive runout or unbalanced
condition.

9. Reindex propeller shaft 180
degrees, test and correct as neces-
sary.

10. Excessive drive pinion gear
shaft yoke runout.

10. Reindex propeller shaft 180
degrees and evaluate.

UNIVERSAL JOINT NOISE

1. U-joint clamp screws loose.

1. Tighten screws with specified
torque.

2. Lack of lubrication.

2. Replace U-joint.

PROPELLER SHAFT BALANCE

If propeller shaft balance is suspected, it can be

verified with the following procedure.

NOTE: Removing and re-indexing the propeller
shaft 180° may eliminate some vibrations.

Clean all the foreign material from the propeller

shaft and the universal joints (mud, undercoating,
etc.).

Inspect the propeller shaft for missing balance

weights, broken welds, and bent areas. If the pro-
peller shaft is found with any of these condi-
tions, the shaft must be replaced.

Ensure the universal joints are not worn, are prop-

erly installed, and correctly aligned with the shaft.

Check the universal joint clamp screws torque.
Check universal joint angles.
(1) Raise and support the vehicle.
(2) Remove the wheels/tires. Install the wheel lug

nuts to retain the brake discs.

(3) Mark and number the propeller shaft tube

approximately six inches from the yoke weld end at
four positions 90° apart.

(4) Run and accelerate the vehicle until vibration

occurs. Note the intensity and speed the vibration
occurred. Stop the engine.

(5) Install a screw clamp at position 1 (Fig. 1).

(6) Start the engine and recheck for vibration. If

there is little or no change in vibration, move the
clamp to one of the other three positions. Repeat the
vibration test.

(7) If there is no change in amount of vibration at

other positions, the vibration may not be caused by
prop shaft unbalance.

Fig. 1 CLAMP AT POSITION 1

1 - CLAMP
2 - SCREWDRIVER

3 - 2

PROPELLER SHAFT

ZB

PROPELLER SHAFT (Continued)

(8) If the vibration decreased (but was not com-

pletely eliminated) install a second clamp (Fig. 2)
and repeat the vibration test.

(9) If clamps cause an additional unbalanced con-

dition, separate clamp screws (1/4 inch above and
below the mark). Repeat the vibration test (Fig. 3).

(10) Increase distance between the clamp screws

and repeat the test until the amount of vibration is
at the lowest level. Bend the slack end of the clamps
so the screws will not loosen.

(11) Install the wheel and tire. Remove supports

and lower the vehicle.

(12) If the amount of vibration remains unaccept-

able, apply procedures at the front end of the propel-
ler shaft.

(13) If the vibration has been eliminated with the

use of clamps, the shaft is out of balance. The shaft
should be replaced. Use this procedure only to deter-
mine shaft balance. Do not leave clamps on shaft as
a permanent repair.

PROPELLER SHAFT RUNOUT

(1) Remove dirt, rust, paint, and undercoating

from the propeller shaft surface. Areas where the dial
indicator will contact the shaft must be clean.

(2) The dial indicator must be installed perpendic-

ular to the shaft surface.

(3) Measure run-out at the center and ends.
(4) Refer to Runout Specifications chart.
(5) Replace the propeller shaft if the run-out

exceeds the limit.

Propeller Shaft Runout Specifications

Front of Shaft

0.010 in. (0.25 mm)

Center of Shaft

0.015 in. (0.38 mm)

Rear of Shaft

0.010 in. (0.25 mm)

NOTE: Measure front/rear runout approximately 3
inches (76 mm) from the weld seam at each end of
the shaft tube for tube lengths over 30 inches. Under
30 inches the max. runout is 0.20 inch for the full
length of the tube.

PROPELLER SHAFT ANGLE

When two shafts intersect at any common univer-

sal joint, the bend that is formed is called the work-
ing angle. The larger the working angle, the larger
the amount of acceleration and deceleration of the
joint. For every revolution there are two accelera-
tions and deceleration of the universal joint. This
speeding up and slowing down of the joint must be
cancelled to produce a smooth power flow. This is
done through phasing and proper universal joint
working angles.

NOTE: Before measuring universal joint angles, the
following must done.

• Check the condition of all suspension springs

and verify all fasteners are torqued to specifications.

• Check the condition of the engine and transmis-

sion mounts and verify all fasteners are torqued to
specifications.

• The vehicle should have a full tank of fuel and

no cargo in the vehicle.

• Remove any retainer clips (if equipped) from

universal joint so protractor base sits flat on bearing
cap.

The universal joint angle is not adjustable. If the

angle is found to be incorrect, check the following
items:

• Engine and transmission mounts for sagging or

improper installation.

• Pinion crossmember mounts for looseness or

improper installation.

• Broken pinion crossmember

Fig. 2 TWO CLAMPS AT POSITION 1

Fig. 3 CLAMPS SEPARATED

1 -

1

⁄

2

INCH

ZB

PROPELLER SHAFT

3 - 3

PROPELLER SHAFT (Continued)

• Worn differential mounting bushings

PROPELLER SHAFT MEASUREMENT

To accurately check drive line alignment, raise and

support the vehicle. Allow the wheels and propeller
shaft to turn. An alignment rack can also be used for
this check. Use inclinometer 7663 to make propeller
shaft measurement.

(1) Rotate the shaft until transmission yoke bear-

ing cap is in exact vertical position (facing down-
ward) (Fig. 4).

(2) Place the inclinometer on yoke bearing cap (A)

parallel to the shaft (Fig. 5). Adjust bubble to center
of sight glass and record reading.

(3) Place inclinometer on yoke bearing cap (B) par-

allel to the shaft (Fig. 6). Adjust bubble to center of
sight glass and record reading.

(4) The difference in inclinometer readings indi-

cates the amount of yoke misalignment. The verti-
cal alignment of shaft yokes should be kept
within 1.5 degrees of each other.

REMOVAL

(1) Raise and support the vehicle.
(2) Remove exhaust heat shield bolts from the

belly pan.

(3) Remove belly pan bolts and pan (Fig. 7).
(4) Mark propeller shaft and pinion yoke (Fig. 8)

for installtion reference.

(5) Remove universal joint bolts and straps (Fig. 9)

at rear of propeller shaft.

(6) Slide propeller shaft yoke out of the transmis-

sion.

INSTALLATION

(1) Slide front yoke into transmission and align

yoke reference marks.

(2) Install new universal joint straps and bolts.

Then tighten bolts to 38 N·m (28 ft. lbs.).

CAUTION: Propeller shaft strap bolts incorporate a
Loctite

T

patch. The bolts must be replaced or

cleaned and Loctite

T

242 thread locker applied

whenever removed.

Fig. 4 FRONT & REAR ANGLES

1 - SLIP YOKE
2 - PINION YOKE

Fig. 5 OUTPUT ANGLE (A)

1 - SLIP YOKE BEARING CAP
2 - INCLINOMETER

Fig. 6 INPUT ANGLE (B)

1 - PINION YOKE BEARING CAP
2 - INCLINOMETER

3 - 4

PROPELLER SHAFT

ZB

PROPELLER SHAFT (Continued)

CAUTION: Propeller shaft universal joint straps
must be replaced. Straps slightly deform when
torqued in place. Used straps may result in reduced
clamping load.

(3) Install belly pan and tighten bolts to 54 N·m

(40 ft. lbs.).

(4) Install exhaust heat shield to the belly pan.
(5) Remove support and lower vehicle.

Fig. 7 BELLY PAN

1 - FRAME ASSEMBLY
2 - BOLTS (20)

3 - BELLY PAN
4 - REAR EXTENSION BELLY PAN

Fig. 8 YOKE REFERENCE MARKS

1 - REFERENCE MARKS

Fig. 9 PROPELLER SHAFT

1 - STRAPS
2 - PINION YOKE

ZB

PROPELLER SHAFT

3 - 5

PROPELLER SHAFT (Continued)