Dodge Neon / Neon SRT-4. Manual - part 308

(9) Install shaft snap rings at input and output

bearings (Fig. 49).

(10) Apply Mopar

t RTV sealant to end–cover outer

edge and around bolt holes. Install end–cover onto
gear case. Tighten end cover bolts to 29 N·m (21 ft.
lbs.) torque (Fig. 50).

(11) Remove gear case from bench fixture.
(12) Install gear case in a holding fixture with end

cover facing down.

(13) Turn selector shaft into slot on blocker assem-

bly (Fig. 51).

(14) Push selector shaft spacer clip onto selector

shaft. Install shift levers.

(15) Install reverse idler gear and spacer as shown

in (Fig. 52).

Fig. 48 Installing Input and Output Bearings

1 - INPUT AND OUTPUT BEARINGS
2 - SPECIAL TOOL C-4992-1

Fig. 49 Snap Rings Retaining Bearings

1 - SNAP RING PLIERS
2 - SNAP RINGS

Fig. 50 Transaxle End Cover

1 - TRANSAXLE CASE
2 - END COVER

Fig. 51 Selector Shaft

1 - SHIFT ASSEMBLY
2 - SELECTOR SHAFT

21 - 16

T350 MANUAL TRANSAXLE

PL/SRT-4

T350 MANUAL TRANSAXLE (Continued)

(16) Install reverse idler shaft (Fig. 53).

(17) Install bolt into shaft and tighten to 26 N·m

(19 ft. lbs.) torque (Fig. 54).

(18) Install reverse fork bracket and reverse lock-

out. Tighten screws to 11 N·m (96 in. lbs.) torque
(Fig. 55) (Fig. 56).

(19) Install differential into gear case (Fig. 57).

BEARING ADJUSTMENT PROCEDURE

(1) Use extreme care when removing and install-

ing bearing cups and cones. Use only an arbor press
for installation, as a hammer may not properly align
the bearing cup or cone. Burrs or nicks on the bear-
ing seat gives a false end–play reading while gauging
for proper shims. Improperly seated bearing cups and
cones are subject to low–mileage failure.

(2) Bearing cups and cones should be replaced if

they show signs of pitting or heat distress. If distress

Fig. 52 Reverse Idler Gear and Spacer

1 - SPACER
2 - REVERSE IDLER GEAR

Fig. 53 Reverse Idler Shaft Installation

1 - REVERSE IDLER SHAFT
2 - SPACER

Fig. 54 Reverse Idler Shaft Bolt

1 - CASE
2 - REVERSE IDLER SHAFT
3 - REVERSE IDLER SHAFT BOLT

Fig. 55 Reverse Fork Bracket

1 - REVERSE FORK BRACKET
2 - REVERSE CAM BLOCKOUT
3 - SHIFT BLOCKER ASSEMBLY

PL/SRT-4

T350 MANUAL TRANSAXLE

21 - 17

T350 MANUAL TRANSAXLE (Continued)

is seen on either the cup or bearing rollers, both cup
and cone must be replaced.

(3) Bearing preload and drag torque specifications

must be maintained to avoid premature bearing fail-
ures. Used (original) bearings may lose up to 50% of
the original drag torque after break–in. All bearing
adjustments must be made with no other component
interference or gear intermesh.

(4) Replace bearings as a pair: If one differential

bearing is defective, replace both differential bear-
ings, if one input shaft bearing is defective, replace
both input shaft bearings.

(5) Bearing cones must not be reused if removed.
(6) Turning–torque readings should be obtained

while smoothly rotating in either direction.

DIFFERENTIAL BEARING PRELOAD ADJUSTMENT

NOTE: True bearing turning–torque readings can be
obtained only with the geartrain removed from the
case.

(1) Remove bearing cup and existing shim from

clutch bellhousing case.

(2) Press in new bearing cup into bellhousing case

(or use a cup that has been ground down on the
outer edge for ease of measurement).

(3) Press in new bearing cup into gear case side.
(4) Oil differential bearings with transmission

fluid. Install differential assembly in transaxle gear
case. Install clutch bellhousing over gear case. Install
and torque case bolts to 29 N·m (21 ft. lbs.).

(5) Position

transaxle

with

bellhousing

facing

down on workbench with C-clamps. Position dial
indicator.

NOTE: Position of dial indicator in (Fig. 58) is for
illustrative purposes only. The dial indicator should
be parallel to T-Handle to obtain the most accurate
reading.

(6) Apply a medium load to differential with Tool

C-4995 and a T-handle, in the downward direction.
Roll differential assembly back and forth a number of
times. This will settle the bearings. Zero the dial
indicator. To obtain end play readings, apply a
medium load in an upward direction while rolling
differential assembly back and forth (Fig. 58). Record
end play.

(7) The shim required for proper bearing preload is

the total of end play, plus (constant) preload of
0.18mm (0.007 in.). Never combine shims to obtain
the required preload.

(8) Remove case bolts. Remove clutch bellhousing

differential bearing cup. Install shim(s) selected in
Step 7. Then press the bearing cup into clutch bell-
housing.

(9) Install clutch bellhousing. Install and torque

case bolts to 26 N·m (19 ft. lbs.).

(10) Using Special Tool C-4995 and an inch-pound

torque wrench, check turning torque of the differen-
tial assembly (Fig. 59). The turning torque should
be 6 to 12 in. lbs. If the turning torque is too
high, install a 0.05mm (0.002 inch) thinner shim.
If the turning torque is too low, install a
0.05mm (0.002 inch) thicker shim.

(11) Recheck turning torque. Repeat Step 10 until

the proper turning torque is obtained.

Fig. 56 Reverse Fork Screws

1 - SCREWS (2)
2 - REVERSE FORK BRACKET

Fig. 57 Differential Removal/Installation

1 - INPUT SHAFT
2 - OUTPUT SHAFT
3 - DIFFERENTIAL ASSEMBLY
4 - GEARTRAIN HOUSING

21 - 18

T350 MANUAL TRANSAXLE

PL/SRT-4

T350 MANUAL TRANSAXLE (Continued)

Once proper turning torque has been established,

place gear case on the end plate. Draw a bead of
Mopar

t Gasket Maker, Loctitet 518, or equivalent,

on the flat surface of the case mating flange. Install
clutch bellhousing onto gear case. Install and tighten
case bolts to 29 N·m (21 ft. lbs.).

INSTALLATION

(1) Install clutch module onto input shaft. Install

transaxle into position.

(2) Install transaxle-to-engine mounting bolts (Fig.

14)and tighten to 95 N·m (70 ft. lbs.) torque.

(3) Raise engine and transaxle with screw jack

until through hole in upper mount aligns with hole
in mount bracket. Install mount bolt and tighten to
108 N·m (80 ft. lbs.) torque (Fig. 13).

(4) Remove screwjack.
(5) Install four (4) modular clutch-to-driveplate

bolts. Align drive plate and modular clutch alignment
marks placed upon disassembly. Start with tight-tol-
erance (slotted) hole, install and torque bolts to 88
N·m (65 ft. lbs.) torque.

(6) Install starter motor and tighten bolts to 54

N·m (40 ft. lbs.) torque. Make sure to fasten ground
cable to upper starter bolt as shown in (Fig. 12).

(7) Connect starter electrical harness and tighten

positive cable nut to 10 N·m (90 in. lbs.) torque.

(8) Install bellhousing dust cover (Fig. 10).
(9) Install left engine-to-transaxle bending brace

(Fig. 10).

(10) Install structural collar (Fig. 10) as follows:

(a) Position collar and install all bolts finger

tight.

(b) Tighten the collar-to-oil pan bolts to 3 N·m

(30 in. lbs.) torque.

(c) Tighten the collar-to-transaxle bolts to 108

N·m (80 ft. lbs.) torque.

(d) Final torque the collar-to-oil pan bolts to 54

N·m (40 ft. lbs.) torque.
(11) Install the right lateral bending brace and

tighten bolts to 81 N·m (60 ft. lbs.) torque (Fig. 11).

(12) Install slave cylinder to transaxle (Fig. 8)

(Fig. 9).

(13) Install both front axle driveshafts. Refer to

Group 3, Differential and Driveline for the correct
procedures.

(14) Fill transaxle with suitable amount of Mopar

t

ATF+4.

(15) Lower vehicle.
(16) Connect vehicle speed sensor connector (Fig.

7).

(17) Connect shift crossover and selector cables to

shift lever. Install cables to bracket and install
retaining clips (Fig. 6).

(18) Connect back-up lamp switch connector.
(19) Connect ground strap to transaxle upper

mount bracket.

(20) Install battery lower tray and battery, and

tighten battery hold down clamp to secure battery.

(21) Install the air cleaner/throttle body assy. as

follows:

(a) Connect the accelerator and speed control (if

equipped) cables to the air cleaner/throttle body
assy.

(b) Install assy into position, making sure the

air cleaner locating slot is engaged to the battery
bracket tab, and tighten fasteners to 14 N·m (120
in. lbs.) torque.

Fig. 58 Checking Differential Bearing End Play To

Determine Shim Thickness

1 - T-HANDLE
2 - DIAL INDICATOR SET
3 - SPECIAL TOOL C-4995

Fig. 59 Checking Differential Bearing Turning

Torque

1 - INCH-POUND TORQUE WRENCH
2 - SPECIAL TOOL C-4995

PL/SRT-4

T350 MANUAL TRANSAXLE

21 - 19

T350 MANUAL TRANSAXLE (Continued)