Chrysler Le Baron, Dodge Dynasty, Plymouth Acclaim. Manual - part 110

so that pump housing and case front may be covered
with soapy solution or water. Leaks are sometimes
caused by porosity in the case or pump housing.

If a leak source is located, that part and all associ-

ated seals, O-rings, and gaskets should be replaced
with new parts.

GEARSHIFT LINKAGE ADJUSTMENT

Normal operation of the Park/Neutral Position

Switch provides a quick check to confirm proper
manual linkage adjustment.

Move the selector level slowly upward until it

clicks into the ‘‘P’’ Park notch in the selector gate. If
the starter will operate the ‘‘P’’ position is correct.

After checking ‘‘P’’ position, move selector slowly

toward ‘‘N’’ Neutral position until lever drops in the
‘‘N’’ stop. If the starter will also operate at this point
the gearshift linkage is properly adjusted. If the
starter fails to operate in either position, linkage ad-
justment is required.

CAUTION: When it is necessary to disassemble
linkage cable from levers, which use plastic grom-
mets as retainers, the grommets should be replaced
with new grommets. Use a prying tool to force rod
from grommet in lever, then cut away old grommet.
Use pliers to snap new grommet into lever and rod
into grommet.

(1) Set parking brake.
(2) Place gearshift lever in P (PARK) position.
(3) Loosen clamp bolt on gearshift cable bracket.
(4) Column shift: Insure that preload adjustment

spring engages fork on transaxle bracket.

(5) Pull the shift lever by hand to the front detent

position (PARK) and tighten lock. Tighten screw to
11 N

Im (100 in. lbs.). Gearshift linkage should now

be properly adjusted.

(6) Check adjustment as follows:

(a) Detent position for neutral and drive should

be within limits of hand lever gate stops.

(b) Key start must occur only when shift lever is

in park or neutral positions.

THROTTLE PRESSURE LINKAGE ADJUSTMENT

The throttle pressure cable adjustment is very im-

portant to proper transaxle operation. This adjust-
ment positions a valve which controls shift speed,
shift quality, and part throttle downshift sensitivity.
If the setting is too long, early shifts and slippage be-
tween shifts may occur. If the setting is too short,
shifts may be delayed and part throttle downshifts
may be very sensitive.

CABLE ADJUSTMENT PROCEDURE (4-CYL.)

(1) Perform transaxle throttle pressure cable ad-

justment while engine is at normal operating tem-
perature.

(2) Loosen cable mounting bracket lock screw.
(3) Bracket should be positioned with both bracket

alignment tabs touching the transaxle cast surface.
Tighten lock screw to 12 N

Im (105 in. lbs.) see Fig-

ure 8.

(4) Release cross-lock on the cable assembly (pull

cross-lock upward) see Figure 7.

(5) To insure proper adjustment, the cable must be

free to slide all the way toward the engine, against
its stop, after the cross-lock is released.

(6) Move transaxle throttle control lever fully

clockwise, against its internal stop, and press cross-
lock downward into locked position (Fig. 7).

(7) The adjustment is complete and transaxle

throttle cable backlash was automatically removed.

(8) Test cable freedom of operation by moving the

transaxle throttle lever forward (counterclockwise).
Then slowly release it to confirm it will return fully
rearward (clockwise).

(9) No lubrication is required for any component of

the throttle cable system.

ROD ADJUSTMENT PROCEDURE (6-CYL.)

(1) Perform transaxle throttle pressure cable ad-

justment while engine is at normal operating tem-
perature.

(2) Loosen adjustment swivel lock screw.
(3) To insure proper adjustment, swivel must be

free to slide along flat end of throttle rod so that pre-
load spring action is not restricted. Disassemble and
clean or repair parts to assure free action, if neces-
sary.

(4) Hold transaxle throttle lever firmly toward en-

gine, against its internal stop and tighten swivel lock
screw to 11 N

Im (100 in. lbs.)

(5) The adjustment is finished and linkage back

lash was automatically removed by the preload
spring.

(6) If

lubrication

is

required

see

Lubrication,

Group 0.

Fig. 8 Throttle Pressure Cable—Typical

21 - 46

TRANSAXLE

Ä

BAND ADJUSTMENT

KICKDOWN BAND (FRONT)

The kickdown band adjusting screw is located on

left side (top front) of the transaxle case.

(1) Loosen locknut and back off nut approximately

five turns. Test adjusting screw for free turning in
the transaxle case.

(2) Using wrench, Tool C-3880-A with adapter Tool

C-3705, tighten band adjusting screw to 5 N

Im (47 to

50 in. lbs.). If adapter C-3705 is not used, tighten ad-
justing screw to 8 N

Im (72 in. lbs.) which is the true

torque.

(3) Back off adjusting screw the number of turns

listed in Specifications. Hold adjusting screw in this
position and tighten locknut to 47 N

Im (35 ft. lbs.)

LOW/REVERSE BAND-REAR

To adjust low-reverse band, proceed as follows:
(1) Loosen and back off locknut approximately 5

turns.

(2) Using an inch-pound torque wrench, tighten

adjusting screw to 5 N

Im (41 in. lbs.) true torque.

(3) Back off adjusting screw the number of turns

listed under Specifications in the rear of the Tran-
saxle Section in this service manual.

(4) Tighten locknut to 14 N

Im (10 ft. lbs.).

HYDRAULIC CONTROL PRESSURE ADJUSTMENTS

LINE PRESSURE

An incorrect throttle pressure setting will cause in-

correct line pressure readings even though line pres-
sure adjustment is correct. Always inspect and
correct throttle pressure adjustment before adjusting
the line pressure.

The approximate adjustment for line pressure is

1-5/16 inches, measured from valve body to inner
edge of adjusting nut. However, due to manufactur-
ing tolerances, the adjustment can be varied to ob-
tain specified line pressure.

The adjusting screw may be turned with an Allen

wrench.

One

complete

turn

of

adjusting

screw

changes closed throttle line pressure approximately
1-2/3 psi. Turning adjusting screw counterclockwise
increases pressure, and clockwise decreases pressure.

THROTTLE PRESSURE

Throttle pressures cannot be tested accurately;

therefore, the adjustment should be measured if a
malfunction is evident.

(1) Insert gauge pin of Tool C-3763 between the

throttle lever cam and kickdown valve.

(2) By pushing in on tool, compress kickdown

valve against its spring so throttle valve is com-
pletely bottomed inside the valve body.

(3) While compressing spring, turn throttle lever

stop screw with adapter C-4553. Turn until head of

screw touches throttle lever tang, with throttle lever
cam touching tool and throttle valve bottomed. Be sure
adjustment is made with spring fully compressed and
valve bottomed in the valve body.

VEHICLE SPEED SENSOR PINION GEAR

When the speed sensor is removed for any reason, a

NEW O-ring must be installed on its outside diameter.

REMOVAL AND INSTALLATION

(1) Remove speedometer cable (if so equipped).
(2) Remove harness connector from sensor. Make

sure weatherseal stays on harness connector.

(3) Remove bolt securing the distance sensor in the

extension housing.

(4) Carefully pull sensor and pinion gear assembly

out of extension housing.

(5) Remove pinion gear from sensor.
(6) To install, reverse the above procedure. Make

sure extension housing and sensor flange are clean
prior to installation. Always use a NEW sensor O-ring.

(7) Tighten securing bolt to 7 N

Im (60 in. lbs.).

Tighten speedometer cable to 4 N

Im (35 in. lbs.).

PARK/NEUTRAL POSITION AND BACK-UP LAMP
SWITCH

REPLACEMENT AND TEST

The Park/Neutral switch is the center terminal of the

3 terminal switch. It provides ground for the starter
solenoid circuit through the selector lever in only Park
and Neutral positions.

(1) To test switch, remove wiring connector from

switch and test for continuity between center pin of
switch and transaxle case. Continuity should exist only
when transaxle is in Park or Neutral.

(2) Check gearshift cable adjustment before replac-

ing a switch which tests bad.

(3) Unscrew switch from transaxle case allowing

fluid to drain into a container. Move selector lever to
Park and then to Neutral positions. Inspect to see that
the switch operating lever fingers are centered in
switch opening in the case.

(4) Screw the switch with a new seal into transaxle

case and tighten to 33 N

Im (24 ft. lbs.). Retest switch

with the test lamp.

(5) Add fluid to transaxle to bring up to proper level.
(6) The back-up lamp switch circuit is through the

two outside terminals of the 3 terminal switch.

(7) To test switch, remove wiring connector from

switch and test for continuity between the two outside
pins.

(8) Continuity should exist only with transaxle in

Reverse position.

(9) No continuity should exist from either pin to the

case.

Ä

TRANSAXLE

21 - 47

GOVERNOR

To service the governor assembly in the vehicle, it

is not necessary to remove the transfer gear cover,
transfer gear, and governor support. The governor
may be serviced by removing the transaxle oil pan
and valve body assembly. With the oil pan and valve
body removed, the governor may be unbolted from
the governor support and removed.

When cleaning or assembling the governor, make

sure the governor valves move freely in the bores of
the governor body.

ALUMINUM THREAD REPAIR

Damaged or worn threads in the aluminum tran-

saxle case and valve body can be repaired by the use
of Heli-Coils, or equivalent. This repair consists of
drilling out the worn-out damaged threads. Then tap-
ping the hole with a Heli-Coil tap, or equivalent, and
installing a Heli-Coil insert, or equivalent, into the
hole. This brings the hole back to its original thread
size.

Heli-Coil, or equivalent, tools and inserts are

readily available from most automotive parts suppli-
ers.

OIL COOLERS AND TUBES REVERSE FLUSHING

When a transaxle failure has contaminated the

fluid, the oil cooler(s) must be flushed. The torque
converter must be replaced with an exchange unit.
This will insure that metal particles or sludged oil
are not transferred back into the reconditioned (or
replaced) transaxle.

CAUTION: If vehicle is equipped with two oil cool-
ers (one in the radiator tank, one in front of the ra-
diator) they must be flushed separately. Do not
attempt to flush both coolers at one time.

(1) Disconnect the cooler lines at the transmission.
(2) Using a hand suction gun filled with mineral

spirits, reverse flush the cooler. Force mineral spirits
into the From Cooler line of the cooler (Fig. 9) and
catch the exiting spirits from the To Cooler line.
Observe for the presence of debris in the exiting
fluid. Continue until fluid exiting is clear and free
from debris.

(3) Using compressed air in intermittent spurts,

blow any remaining mineral spirits from the cooler,
again in the reverse direction.

(4) To remove any remaining mineral spirits from

the cooler, one (1) quart of automatic transmission
fluid should be pumped through the cooler before re-
connecting.

(5) If at any stage of the cleaning process, the

cooler does not freely pass fluid, the cooler must be
replaced.

OIL COOLER FLOW CHECK

After the new or repaired transmission has been

installed and filled to the proper level with auto-
matic transmission fluid. The flow should be checked
using the following procedure:

(1) Disconnect the From cooler line at the trans-

mission and place a collecting container under the
disconnected line.

(2) Run the engine at curb idle speed, with the

shift selector in neutral.

(3) If the fluid flow is intermittent or it takes more

than 20 seconds to collect one quart of automatic
transmission fluid, the cooler should be replaced.

CAUTION: With the fluid set at the proper level,
fluid collection should not exceed (1) quart or inter-
nal damage to the transmission may occur.

(4) If flow is found to be within acceptable limits,

reconnect the cooler line. Then fill transmission to
the proper level, using the approved type of auto-
matic transmission fluid.

TRANSAXLE AND TORQUE CONVERTER REMOVAL

Transaxle removal does NOT require engine

removal.

(1) The transaxle and torque converter must be re-

moved as an assembly; otherwise, the torque con-
verter drive plate, pump bushing, or oil seal may be
damaged. The drive plate will not support a load;
therefore, none of the weight of the transaxle should
be allowed to rest on the plate during removal.

(2) Disconnect battery negative cable.
(3) Disconnect throttle linkage and shift linkage

from transaxle.

Fig. 9 Cooler Line Identification

21 - 48

TRANSAXLE

Ä

If equipped, unplug torque converter clutch

plug, located near the dipstick.

CAUTION: Raise vehicle. Remove front wheels. Refer
to Suspension, Group 2 to remove or install wheel
hub nut and both drive shafts.

Remove torque converter dust cover. Mark

torque converter and drive plate with chalk, for
reassembly. Remove torque converter mounting
bolts.

Fig. 1 Remove Upper and Lower Oil Cooler Hoses

Fig. 2 Engine Support Fixture

Fig. 3 Remove Bell Housing Upper Bolts

Fig. 4 Remove or Install Left Splash Shield

Fig. 5 Remove or Install Access Plug in Right

Splash Shield to Rotate Engine Crankshaft

Fig. 6 Remove or Install Wire to Neutral/Park Safety

Switch

Ä

TRANSAXLE

21 - 49