Chrysler Town & Country/Voyager, Dodge Caravan, Plymouth Voyager. Manual - part 298

inder head or camshaft, it is necessary to be certain
that oversized camshafts are used only in oversized
heads. Identify oversize components follows:

Cylinder Head: Top of bearing caps painted green

and O/SJ stamped rearward of oil gallery plug on end
of head.

Camshaft: Barrel of camshaft painted green and

O/SJ stamped on end of shaft.

CLEANING

Remove all gasket material from cylinder head and

block. Becareful not gouge or scratch aluminum head
sealing surface.

INSTALLATION

CAUTION: Head bolt diameter is 11mm. These bolts
are identified with 11 on the head of the bolt. 10mm
bolts will thread into the 11mm hole but will strip the
cylinder block bolt hole.

Since the Cylinder head bolts are torqued us-

ing a new procedure they should be examined
BEFORE reuse. If the threads are necked down
the bolts should be replaced (Fig. 15).

Necking can be checked by holding a scale or straight

edge against the threads. If all the threads do not
contact the scale the bolt should be replaced.

(1) Position new head gasket on the cylinder block.
(2) Tighten the cylinder head bolts in the sequence

shown in (Fig. 16). Using the 4 step torque turn
method, tighten according to the following values:
• First All to 61 NIm (45 ft. lbs.)

• Second All to 88 NIm (65 ft. lbs.)

• Third All (again) to 88 NIm (65 ft. lbs.)

• Fourth + 1/4 Turn Do use a not torque wrench
for this step.

Bolt torque after 1/4 turn should be over 90 ft.

lbs. If not, replace the bolt.

(3) Rotate dipstick tube on bracket.
(4) Tighten bracket retaining nut to 23 N

Im (200 in.

lbs.).

(5) Install cylinder head cover and curtain. Refer to

cover sealing of this group for procedure.

VALVE SERVICE—CYLINDER HEAD REMOVED

VALVES AND VALVE SPRINGS

REMOVAL

(1) With cylinder head removed, compress valve

springs using Tool C-3422-B.

(2) Remove valve retaining locks, valve spring re-

tainers, valve stem seals and valve springs.

(3) Before removing valves, remove any burrs

from valve stem lock grooves to prevent damage
to the valve guides. Identify valves to insure instal-
lation in original location.

VALVE INSPECTION

(1) Clean valves thoroughly and discard burned,

warped and cracked valves.

(2) Measure valve stems for wear.
(3) If valve stems are worn more than 0.05 mm (.002

inch.) replace valve.

VALVE GUIDES

(1) Remove carbon and varnish deposits from inside

of valve guides with a reliable guide cleaner.

(2) Checking Valve Guide Wear:

• Insert valve with valve head positioned 10 mm (.400
inch) above cylinder head gasket surface.
• Move valve to and from the indicator (Fig. 17). The
total dial indicator reading should not exceed the
amount specified in (Fig. 18). Readings should be taken
for lengthwise and crosswise (with respect to cylinder
head) movement for each valve. Ream the guides for
valves with oversize stems if dial indicator reading is
excessive or if the stems are scuffed or scored.

(3) Service valves with oversize stems and oversize

seals are available in 0.15mm, (.005 inch) 0.40mm,
(.015 inch) and 0.80mm(.031 inch) oversize.

Oversize seals must be used with oversize

valves.

Reamers sizes to accommodate the oversize valve

stem are shown in (Fig. 18).

(4) Slowly turn reamer by hand and clean guide

thoroughly before installing new valve. Do not at-
tempt to ream the valve guides from standard

Fig. 15 Checking Bolts for Stretching (Necking)

Fig. 16 Cylinder Head Tightening Sequence

.

2.5L ENGINE

9 - 23

directly to 0.80mm (.030 inch). Use step proce-
dure of 0.15mm (.005 inch), 0.40mm (.015 inch)
and 0.80mm (.030 inch) so the valve guides may
be reamed true in relation to the valve seat. After
reaming guides, the seat runout should be mea-
sured and resurfaced if necessary. See Refacing
Valves and Valve Seats.

Replace cylinder head if guide does not clean

up with 0.80 mm (.030 inch) oversize reamer, or if
guide is loose in cylinder head.

TESTING VALVE SPRINGS

(1) Whenever valves have been removed for inspec-

tion, reconditioning or replacement, valve springs
should be tested. As an example, the compression
length of the spring to be tested is 33.34mm (1-5/16
inches). Turn table of Tool C-647 until surface is in line
with the 33.34mm (1-5/16 inch) mark on the threaded
stud and the zero mark on the front. Place spring over
stud on the table and lift compressing lever to set tone
device (Fig. 19). Pull on torque wrench until ping is
heard. Take reading on torque wrench at this instant.
Multiply this reading by two. This will give the spring
load at test length. Fractional measurements are indi-
cated on the table for finer adjustments. Refer to

specifications to obtain specified height and allowable
tensions. Discard the springs that do not meet specifi-
cations.

(2) Inspect each valve spring for squareness with a

steel square and surface plate, test springs from both
ends. If the spring is more than 1.5mm (1/16 inch) out
of square, install a new spring.

Fig. 17 Checking Wear on Valve Guide—Typical

Fig. 18 Valve Guide Specification

Fig. 19 Testing Valve Spring with Special Tool C-647

Fig. 20 Intake and Exhaust Valves

Fig. 21 Valve Dimensions

9 - 24

2.5L ENGINE

.

REFACING VALVES AND VALVE SEATS

(1) The intake and exhaust valve seats and valve

face have a 45 degree angle.

(2) Inspect the remaining margin after the valves

are refaced (Fig. 22). Exhaust valves with less than
1.191mm (3/64 inch) margin and intake valves with
less than .794mm (1/32 inch) margin should be dis-
carded.

(3) When refacing valve seats, it is important that

the correct size valve guide pilot be used for reseating
stones. A true and complete surface must be obtained.

(4) Measure the concentricity of valve seat using a

valve seat dial indicator. Total runout should not ex-
ceed. 051mm (.002 inch) (total indicator reading).

(5) Inspect the valve seat with Prussian blue to

determine where the valve contacts the seat. To do this,
coat valve seat LIGHTLY with Prussian blue then set
valve in place. Rotate the valve with light pressure. If
the blue is transferred to the center of valve face,
contact is satisfactory. If the blue is transferred to top
edge of the valve face, lower valve seat with a 15
degrees stone. If the blue is transferred to the bottom
edge of valve face raise valve seat with a 65 degrees
stone.
• Intake valve seat diameter 40.45mm (1.593 inch)

• Exhaust valve seat diameter 34.84mm (1.371 inch)

Valve seats which are worn or burned can be re-

worked, provided that correct angle and seat width are
maintained. Otherwise cylinder head must be re-
placed.

(6) When seat is properly positioned the width of

intake seats should be 1.75 to 2.25mm (0.69 to .088
inch) The width of the exhaust seats should be 1.50 to
2.00mm (.059 to .078 inch) (Fig. 23 Dimension 1).

(7) Check valve tip to valve spring seat dimensions

after grinding to seats or faces. Grind valve tip to give
49.76 to 51.04mm (1.960 to 2.009 inch) over valve
spring seat when installed in the head (Fig. 24). The
valve tip diameter should be no less than 7.0mm (0.275

inch), if necessary, the tip chamfer should be reground
to prevent seal damage when the valve is installed.

(8) Check the valve spring installed height after

refacing the valve and seat (Fig. 25).

CAUTION: If more than .5mm (.020 inch) must be
ground from the valve tip, check the clearance be-
tween the rocker arm and the valve spring retainer if
below 1.25mm (.050 inch), grind the rocker arm ears
according to the procedure described in Refacing
Valves and Valve Seats.

CLEANING

Clean all valve guides, valves and valve spring

assemblies thoroughly suitable cleaning solution be-
fore reassembling.

VALVE GEAR REASSEMBLY AFTER VALVE
SERVICE

(1) Coat valve stems with lubrication oil and insert

in cylinder head.

(2) Install new valve stem seals on all valves. The

valve stem seals should be pushed firmly and squarely
over valve guide. The lower edge of the seal should be
resting on the valve guide boss.

Fig. 22 Refacing Intake and Exhaust Valves

Fig. 23 Refacing Valve Seats

Fig. 24 Valve Tip to Valve Spring Seat Dimensions

.

2.5L ENGINE

9 - 25

CAUTION: When oversize valves are used, the corre-
sponding oversize valve seal must also be used.
Excessive guide wear may result if oversize seals are
not used with oversize valves.

(3) Install valve spring seats and springs and retain-

ers. Compress valve springs only enough to install
locks, taking care not to misalign the direction of
compression. Nicked valve stems may result from
misalignment of the valve spring compressor.

CAUTION: When depressing the valve spring retain-
ers with Special Tool C-3422-B the locks can become
dislocated. Check to make sure both locks are in their
correct location after removing tool.

(4) Check installed height of springs. Measurement

is to be taken from the lower edge of the valve spring to
its upper edge. Do not include the spring seat or
retainer flange. Correct height is 41.2mm to 42.7mm
(1.62 to 1.68 inches). If seats have been reground an
additional spring seat may be required to maintain
correct installed spring height.

(5) Install adjusters, rocker arms in order, and cam-

shaft as previously described, see Camshaft-Install.
Check for clearance between the projecting ears (either
side of valve tip) of the rocker arms and the valve
spring retainers. At least 1.25 mm (.050 inch) clearance
must be present, if necessary, the rocker arm ears may
be ground to obtain this clearance (Fig. 25).

(6) Checking dry lash. Dry lash is the amount of

clearance that exists between the base circle of an
installed cam and the rocker arm roller when the
adjuster is drained of oil and completely collapsed.
Specified dry lash is 0.62 to 1.52 mm (.024 to .060 inch).
To completely collapse adjuster for dry lash measure-
ment, pry off retainer cap, disassemble, drain the
adjuster of oil, reassemble, and install. After perform-
ing dry lash check, refill adjuster with oil (do not reuse
retainer cap/s) and allow 10 minutes for adjuster/s to
bleed down before rotating cam.

Fig. 25 Checking Spring Installed Height and Spring

Retainer Clearance

9 - 26

2.5L ENGINE

.