ПРОИЗВОДСТВО ИЗДЕЛИЙ ДАЛЬНЕЙШЕГО ПЕРЕДЕЛА ЧЕРНЫХ МЕТАЛЛОВ (ИТС 27-2023)

Продолжение таблицы

№

Номер НДТ

Наименование НДТ

Использование нагревательного оборудования, оснащенного

20.

НДТ 5.1

современными газоанализаторами и системами автоматического

управления процессом нагрева

Использование нагревательного оборудования, оснащенного

высокоэффективными горелками с импульсной подачей топлива,

21.

НДТ 5.2

плоскопламенными горелками, работающими в автоматическом

режиме

Применение нагревательных устройств, работающих в

22.

НДТ 5.3

автоматическом режиме

Применение термоизоляции, герметизация нагревательных

23.

НДТ 5.4

устройств

24.

НДТ 5.5

Применение горелок с пониженным образованием NOx

Применение печей с безокислительной атмосферой, в том числе

25.

НДТ 5.6

восстановительной атмосферой на основе чистого водорода

Обеспечение стабильности производственного процесса

26.

НДТ 6

изготовления холоднодеформированных труб

Использование высокопроизводительных шлифовальных

27.

НДТ 6.1

установок

Применение станов холодной прокатки труб с использованием

28.

НДТ 6.2

жидких смазок

Применение безванновой очистки поверхности труб от остатков

29.

НДТ6.3

технологической смазки

Обеспечение стабильности производственного процесса

30.

НДТ 7

изготовления горячекатаного проката

Применение клетей с многовалковыми калибрами, калибрующих

31.

НДТ 7.1

блоков и блоков чистовых клетей

32.

НДТ 8

Снижение выбросов в процессах химической обработки изделий

33.

НДТ 8.1

Использование процесса периодического травления

Использование агрегатов непрерывного действия с

34.

НДТ 8.2

герметизацией ванн, машин и аппаратов и удалением вредных

выбросов с помощью систем вытяжной вентиляции

Снабжение травильных ванн двойными крышками и

35.

НДТ 8.3

гидравлическими затворами у бортов

36.

НДТ 8.4

Применение пенообразующих добавок

Применение газоочистных систем с использованием пенных

37.

НДТ 8.5

аппаратов, полых скруберов, низконапорных скрубберов

Вентури, фильтров из винилпластиковых сеток

Применение системы адсорбции кислых компонентов

38.

НДТ 8.6

щелочными растворами

Применение фильтров из синтетических волокнистых

39.

НДТ 8.7

материалов, полученных иглопробивным способом, а также

ионообменных смол для очистки газов гальванических ванн

401

Продолжение таблицы

№

Номер НДТ

Наименование НДТ

Снижение выбросов загрязняющих веществ в технологических

40.

НДТ 9

процессах производства изделий в линии станов горячей и

холодной прокатки

Использование более экологичных видов материалов (смазочных

41.

НДТ 9.1

материалов, СОЖ, эмульсий, масел, порошковых дезоксидантов

и др.)

Совершенствование систем очистки выбросов и повышение

42.

НДТ 9.2

эффективности работы очистного оборудования

Использование автоматических средств измерения и учета

43.

НДТ 9.3

объема, массы выбросов маркерных веществ

Применение вентиляционных систем с вытяжными зонтами для

44.

НДТ 9.4

удаления пыли с рабочих мест технологического оборудования

Организация локальных укрытий, оснащенных местными

45.

НДТ 9.5

пылеочистными устройствами

Использование эффективных пылеочистных аппаратов сухого

46.

НДТ 9.6

типа

Оснащение камер напыления, применяемых для реализации

47.

НДТ 9.7

процесса нанесения изоляционных покрытий, очистными

устройствами

Снижение сбросов в процессах производства изделий

48.

НДТ 10

дальнейшего передела черных металлов

Недопущение утечек потребляемой воды из систем ее

49.

НДТ 10.1

транспортирования

Снижение уровня загрязнения сточных вод (в локальных и общих

50.

НДТ 10.2

стоках предприятия)

Применение водоочистного оборудования и технологий,

51.

НДТ 10.3

позволяющих организовать бессточные системы водного

хозяйства

Создание локальных водооборотных циклов, оборудованных

52.

НДТ 10.4

собственными системами грубой и/или при необходимости

тонкой очистки от загрязняющих веществ

Расширение объема испарительного охлаждения

53.

НДТ 10.5

нагревательных печей с целью сокращения расхода воды,

идущей на охлаждение технологического оборудования

Последовательная передача избыточной или продувочной воды

54.

НДТ 10.6

от потребителей с более высокими требованиями к качеству

воды потребителям с более низкими требованиями

Недопущение утечек неочищенных сточных вод из систем их

55.

НДТ 10.7

транспортирования

Сбор и использование случайных сбросов дренажных вод,

НДТ 10.8

56.

поверхностного стока и их очистка с целью дальнейшего

использования

402

Окончание таблицы

№

Номер НДТ

Наименование НДТ

Обессоливание продувочных вод на заводских

57.

НДТ 10.9

деминерализационных установках с возвратом полученной

чистой воды в производственный процесс

Использование дебалансовых и продувочных вод в качестве

58.

НДТ 10.10

исходной воды для промышленных котельных и котлов-

утилизаторов

59.

НДТ 10.11

Совершенствование систем очистки промышленных сточных вод

60.

НДТ 10.12

Автоматизация технологических процессов очистки сточных вод

Использование систем автоматического управления расходом

61.

НДТ 10.13

реагентов для очистки сточных вод и обработки осадка

Использование автоматических средств измерения и учета

62.

НДТ 10.14

объема сбросов сточных вод

63.

НДТ 10.15

Предотвращение загрязнения почв и грунтовых вод

64.

НДТ 11

Использование современных систем энергосбережения

Использование тепла, образующегося при функционировании

основного технологического процесса, для различных

65.

НДТ 11.1

производственных целей, в том числе хозяйственных нужд

предприятия (отопление, горячее водоснабжение и т. п.)

66.

НДТ 11.2

Использование энергосберегающих осветительных приборов

Использование систем автоматического включения (выключения)

67.

НДТ 11.3

электрических устройств

68.

НДТ 11.4

Организация систем экранов в технологических линиях

69.

НДТ 12

Использование отходов производства

403

Приложение В

(обязательное)

Ресурсная и энергетическая эффективность

В.1 Краткая характеристика отрасли с точки зрения

энергопотребления

В справочнике ИТС НДТ «Производство изделий дальнейшего передела

черных металлов» энергоэффективность и ресурсоэффективность являются

одними из ключевых критериев выбора НДТ, поскольку технологические процессы

характеризуются значительными уровнями потребления топлива, электроэнергии,

воды; выбросы загрязняющих веществ в атмосферный воздух (представляющие

собой основной фактор негативного воздействия на окружающую среду)

обусловлены, прежде всего, сжиганием топлива (см. разделы 2 и 3). Именно это

обстоятельство получило отражение в принятой последовательности этапов

выбора НДТ (см. раздел 4), в соответствии с которой прежде всего

рассматривается ресурсоэффективность (в том числе энергоэффективность)

технологических и технических решений.

В информационно-техническом справочнике по наилучшим доступным

технологиям ИТС 48-2017 «Повышение энергетической эффективности при

осуществлении хозяйственной и (или) иной деятельности» представлены

результаты дифференциации отраслей и видов по их технологической,

энергетической и экологической эффективности (рисунок В.1).

Рисунок В.1 - Распределение отраслей по энергоресурсной

эффективности

404

Черная металлургия отнесена к отраслям «ядра»; отмечено, что

производство проката и труб отличается относительно более высокой

энергоэффективностью, чем производство чугуна и стали.

В Государственных докладах о состоянии энергосбережения и повышении

энергетической эффективности в Российской Федерации черной металлургии в

целом уделяется весьма значительное внимание; в части изделий дальнейшего

передела черных металлов приводятся сведения об удельном расходе топливно-

энергетических ресурсов в производстве проката (до 2015 г.) и стальных труб (в

2016 г.), т у. т./тонну продукции.

В соответствии с Государственным докладом за

2017 г. удельный

показатель энергопотребления при производстве проката готовых черных

металлов составил 94 кг у. т./тонну [24].

В Государственных докладах за

2018 г. и

2019 г. удельные расходы

топливно-энергетических ресурсов не приводятся, уровни потребления указаны в

валовых значениях для обрабатывающей промышленности в целом [25, 26].

Согласно данным, представленным в государственном докладе за 2018 г., в

обрабатывающей и добывающей промышленности потребление топливно-

энергетических ресурсов увеличилось 11,9 млн т. у. т. (на 28,7 %) за период 2015-

2018 гг. Существенная доля тепловой энергии на предприятиях обрабатывающей

промышленности используется не в технологических процессах, а на отопление и

вентиляцию промышленных зданий. Эта часть потребления энергии

чувствительна к климату. В теплом 2017 г. сравнительно мягкая зима замедляла

рост потребления топливно-энергетических ресурсов, а в холодных 2016 г. и

2018 г., напротив, способствовала его росту. Также способствовало росту

энергопотребления увеличение объемов производства продукции предприятиями

отрасли. В 2016 г. негативный вклад внес технологический фактор, однако это

было в какой-то мере компенсировано структурным сдвигом в сторону выпуска

менее энергоемкой продукции. В 2017-2018 гг. наблюдалось снижение удельных

расходов энергии на производство продукции и увеличение загрузки

производственных мощностей, что сдерживало рост энергоемкости сектора.

Согласно данным Государственного доклада, в 2019 году потребление

топливно-энергетических

ресурсов

по

сектору

«Обрабатывающая

промышленность» снизилось более чем на 5 млн т.у.т. В первую очередь данный

результат был обеспечен за счет структурного и технологического факторов. В

2019 г. снижение потребления топливно-энергетических ресурсов за счет

технологического фактора составило более 6,6 млн т.у.т. Фактор экономической

активности значительно сдержал совокупное снижение энергоемкости по сектору,

однако рост потребления топливно-энергетических ресурсов за счет данного

фактора был наименьшим за последние 3 года.

В 2019 году энергоемкие производства (клинкер, прокат черных металлов,

сталь) росли медленнее, чем производства с высокой степенью переработки и

низкой энергоемкостью (машины, оборудование, компьютеры). Повышение

загрузки производственных мощностей привело к снижению условно-постоянного

расхода энергетических ресурсов на единицу продукции. Этот фактор

способствовал замедлению роста потребления энергоресурсов в 2017-2018 гг.

405

Снижения удельных показателей энергоемкости производители изделий

дальнейшего передела черных металлов добиваются на основе разработки и

реализации инновационных технологий и мероприятий, в том числе передовых

энерго- и ресурсосберегающих технологий, включая создание новых агрегатов

для их реализации; внедрения совмещенных процессов производства

металлопродукции при сокращении технологических операций и т. д.

В.2 Основные технологические процессы, связанные с

использованием энергии

Описание процессов производства изделий дальнейшего передела черных

металлов приведено в разделе 2.

При производстве изделий дальнейшего передела черных металлов

используются различные виды энергоносителей (природный газ, коксовый и

доменный газы, электроэнергия, кислород, сжатый воздух и т. д.). Для приведения

этих видов энергоносителей к условному топливу и расчета энергоемкости

используются переводные коэффициенты, которые установлены для средних

теплоемкостей используемых энергоносителей.

Прокатное

производство

является

завершающим

звеном

металлургическом цикле. В прокатных цехах металлургических предприятий

полного цикла потребление первичных электроресурсов может достигать 20 % от

общих их расходов по предприятию, электроэнергии - несколько меньше (пример

распределения электроэнергии по производствам для завода с полным циклом

сортового

направления:

аглоизвестковое -

13 %;

доменное -

4 %;

коксохимическое - 9 %; прокатное - 16 %; сталеплавильное - 5 %; энергетика -

47 %; механика и проч. - 6 %). По данным предприятий, в 2000 г. на крупных

заводах энергоемкость составила в 2000 г.: НЛМК - 659; ЕВРАЗ ЗСМК - 684;

«Северсталь» - 687; ММК - 719; ЕВРАЗ НТМК - 797; Мечел - 932; «Уральская

Сталь» - 920 (кг у.т./т продукции).

Тепло высокого потенциала в прокатном производстве расходуется в

нагревательных печах, которые используются на разных этапах технологического

процесса: для нагрева металла перед деформацией, подогрева металла и его

термической обработки. Основными энергоносителями служат доменный,

коксовый и природный газы. Расход этого вида энергии в среднем составляет в

переводе на условное топливо 0,1-0,2 т на 1 т проката.

Прокатное производство является электроемким. Электроэнергия

расходуется главным образом также на силовые процессы и транспортно-

подъемные механизмы. Общий расход электроэнергии на эти процессы

оценивается в 100-120 кВт *ч на тонну. Число часов использования максимума

нагрузки колеблется в пределах

5000-6000. Большой диапазон затрат

электроэнергии объясняется спецификой сортамента заготовок и готового проката

по размерам, маркам стали и назначению, которые определяют энергозатраты как

в основном технологическом потоке производства, так и при отделочных

операциях (меньшая требуемая вытяжка металла обуславливает более низкие

затраты электроэнергии для прокатки на обжимных станах по сравнению с

406

сортовыми и листовыми, на крупносортных - по сравнению с мелкосортными и

проволочными, на толстолистовых - по сравнению с широкополосными станами).

В.3 Уровни потребления

Уровни потребления ресурсов при производстве различных видов

продукции дальнейшего передела черных металлов проанализированы в

разделе 2 справочника, а также представлены выше в параграфе «Основные

технологические процессы, связанные с использованием энергии».

Средние по отрасли и по федеральным округам значения потребления

топливно-энергетических ресурсов получают ежегодно отражение в

Государственных докладах о состоянии энергосбережения и повышении

энергетической эффективности в Российской Федерации.

В Докладах 2014-2016 гг. указано, что, по данным Федеральной службы

государственной статистики Российской Федерации, удельный расход топливно-

энергетических ресурсов на прокат готовых черных металлов в России в целом

планомерно снижался в период с 2012 по 2015 гг.; сокращение составило 10,9 %.

В 2015 г. был достигнут показатель 0,098 т.у.т./тонну проката.

В частности, в Центральном, Приволжском, Южном, Уральском и

Сибирском федеральных округах наблюдалось стабильное снижение на 0,03-

0,053 т.у.т./т. Ключевым фактором, повлиявшим на наблюдаемую динамику

показателей, по мнению составителей Государственного доклада, стала

модернизация сталепрокатных мощностей на большинстве предприятий отрасли.

Кроме того, за рассматриваемый период введены в строй новейшие

производственные мощности, обеспечивающие высокую энергоэффективность

производства.

Согласно данным Росстата, удельный расход топливно-энергетических

ресурсов на производство стальных труб за период с 2012 по 2015 гг. также

снижался (общее снижение составило

24,8 %); показатель достиг величины

0,088 т.у.т./тонну продукции. Отмечено, что в Центральном, Южном, Уральском и

Сибирском федеральных округах наблюдалось стабильное снижение на 0,034-

0,06 т.у.т./т. Ключевым фактором, повлиявшим на наблюдаемую динамику, также

стала модернизация мощностей, на сей раз - по производству стальных труб - на

большинстве предприятий отрасли. Практически полностью ликвидированы

устаревшие энергозатратные, неэкологичные технологии поштучной горячей

прокатки труб, а уровень удовлетворения спроса российский потребителей по

номенклатуре и объемам приблизился к 100 %. В 2015 и 2016 гг. наблюдался

некоторый рост удельного расхода топливно-энергетических ресурсов на

производство стальных труб к уровню предыдущего года; в соответствии с

данными Росстата этот показатель в 2016 г. составил 0,099 т.у.т./тонну продукции.

Тем большее значение приобретает учет критерия обеспечения высокой

энергоэффективности при идентификации наилучших доступных технологий для

производства изделий дальнейшего передела черных металлов.

В соответствии с информацией, представленной в Докладе 2020 г., в 2019

году энергоемкие производства, к которым относится прокат черных металлов,

407

росли медленнее производств с высокой степенью переработки и низкой

энрегоемкостью (например, машиностроение, производство компьютеров).

Повышение загрузки производственных мощностей привело к снижению условно-

постоянных расходов энергетических ресурсов на единицу продукции. Этот

фактор способствовал замедлению роста потребления энергии в 2017-2018 гг.,

однако в 2019 г. его влияние оказалось несущественным.

В.4 Наилучшие доступные технологии, направленные на

повышение энергоэффективности, оптимизации и сокращение

ресурсопотребления

С учетом накопленного в отрасли опыта и распространенных

технологических, технических и управленческих решений к наилучшим доступным

технологиям, направленным на обеспечение высокой энергоэффективности

производства, отнесены следующие основные решения (см. раздел 5).

НДТ 2. Системы энергетического менеджмента:

Система энергетического менеджмента представляет собой совокупность

взаимосвязанных или взаимодействующих элементов, используемая для

установления энергетической политики и энергетических целей, а также

процессов и процедур для достижения этих целей. Поэтому выбор

технологических и технических решений, приведенных ниже в тексте

Приложения Г, особенно при модернизации производства, осуществляется в

соответствии с приоритетными целями, поставленными в рамках развития

системы энергетического менеджмента.

НДТ 3. Организация ресурсосберегающего и энергосберегающего

технологического процесса, в том числе:

- применение механизированных и автоматизированных непрерывных

прокатных станов;

- применение процессов бесконечной прокатки;

- применение процессов многониточной прокатки, волочения;

- применение высокоэффективных автоматизированных систем привода

основного и вспомогательного оборудования, основанных на использовании

электродвигателей переменного тока с частотными преобразователями;

- применение технологии горячего посада заготовок;

- создание литейно-прокатных комплексов;

- внедрение процессов термомеханической обработки;

- использование избыточного тепла, образованного при нагреве, подогреве

металла перед горячей деформацией и других тепловых операций с металлом в

процессе изготовления проката, для повторного нагрева материалов -

применение систем рекуперации и регенерации;

- использование систем автоматического регулирования подачи

энергоресурсов;

- использование систем рециркуляции жидких и порошкообразных

материалов, применяемых при производстве изделий.

408

НДТ 4. Внедрение автоматизированных систем управления производством

и технологическим процессом, включая:

- использование MES-систем (Manufacturing Execution Systems);

- использование автоматизированных систем контроля геометрических

параметров, качества поверхности, формы изделий в процессе производства;

- использование автоматизированных систем управления работой

технологического оборудования;

- использование автоматизированных систем управления технологическим

процессом.

НДТ 5. Снижение эмиссий в процессах нагрева исходных заготовок,

подогрева передельного продукта и других операций нагрева металла в процессе

производства изделий; предусмотрены следующие решения:

- использование

нагревательного

оборудования,

оснащенного

современными газоанализаторами и системами автоматического управления

процессом нагрева;

- использование

нагревательного

оборудования,

оснащенного

высокоэффективными

горелками

импульсной

подачей

топлива,

плоскопламенными горелками, работающими в автоматическом режиме;

- применение нагревательных устройств, работающих в автоматическом

режиме;

- применение термоизоляции, герметизация нагревательных устройств;

- применение горелок с пониженным образованием NOх;

- применение печей с безокислительной атмосферой, в том числе

восстановительной атмосферой на основе чистого водорода.

НДТ 6.

Обеспечение

стабильности

производственного

процесса

изготовления холоднодеформированных труб:

- использование высокопроизводительных шлифовальных установок;

- применение станов холодной прокатки труб с использованием жидких

смазок;

- применение безванновой очистки поверхности труб от остатков

технологической смазки.

НДТ 7.

Обеспечение

стабильности

производственного

процесса

изготовления горячекатаного проката:

- применение клетей с многовалковыми калибрами, калибрующих блоков и

блоков чистовых клетей.

НДТ 10. Снижение сбросов в процессах производства изделий дальнейшего

передела черных металлов:

- недопущение утечек потребляемой воды из систем ее транспортирования;

- применение водоочистного оборудования и технологий, позволяющих

организовать бессточные системы водного хозяйства;

409

создание локальных водооборотных циклов, оборудованных

собственными системами грубой и/или при необходимости тонкой очистки от

загрязняющих веществ;

- последовательная передача избыточной или продувочной воды от

потребителей с более высокими требованиями к качеству воды потребителям с

более низкими требованиями;

- сбор и использование случайных сбросов, дренажных вод, поверхностного

стока и их очистка с целью дальнейшего использования.

НДТ 11. Использование современных систем энергосбережения, в том

числе:

- использование тепла, образующегося при функционировании основного

технологического процесса для различных производственных целей, в том числе

хозяйственных нужд предприятия (отопление, горячее водоснабжение и т. п.);

- использование энергосберегающих осветительных приборов;

- использование систем автоматического включения (выключения)

электрических устройств;

- организация систем экранов в технологических линиях.

НДТ 12. Использование отходов производства.

В разделе 5 ИТС 27 приведена информация о применимости

перечисленных выше решений.

В.5 Целевые показатели ресурсной и энергетической

эффективности

При подготовке настоящего приложения проанализированы анкеты,

предоставленные предприятиями, производящими изделия дальнейшего

передела черных металлов, в которых были представлены показатели ресурсной

и энергоэффективности.

Таблица В.1 - Показатели ресурсной и энергетической эффективности

Показатель ресурсной или энергетической

эффективности (материальные ресурсы,

Единица

Значение

энергопотребление, продукт/полупродукт,

измерения

отходы, вторичные ресурсы и т. д.)

Производство горячекатаного плоского проката

Электроэнергия

кВт·ч/т продукции

≤210

Природный газ

м³/т продукции

≤150

Производство холоднокатаного плоского проката

Электроэнергия

кВт·ч/т продукции

≤150

Природный газ

м³/т продукции

≤50

Производство сортового проката (в том числе длинномерной продукции)

Электроэнергия

кВт·ч/т продукции

≤190

Природный газ

м³/т продукции

≤100

410

Окончание таблицы В.1

Показатель ресурсной или энергетической

эффективности (материальные ресурсы,

Единица

Значение

энергопотребление, продукт/полупродукт,

измерения

отходы, вторичные ресурсы и т. д.)

Производство горячедеформированных (горячекатаных и горячепрессованных) труб

Технологические газы:

≤600

м³/т продукции

- сжатый воздух

Электроэнергия

кВт·ч/т продукции

≤400

Природный газ

м³/т продукции

≤160

Производство холоднодеформированных труб

Технологические газы:

≤700

м³/т продукции

- сжатый воздух

Электроэнергия

кВт·ч/т продукции

≤720

Природный газ

м³/т продукции

≤150

Производство сварных (прямошовных, изготовленных электродуговой сваркой под слоем

флюса; электросварных; изготовленных сваркой в среде инертных газов; изготовленных

непрерывной печной сваркой) труб

а) Производство сварных (прямошовных, изготовленных электродуговой сваркой под

слоем флюса; электросварных) труб

Электроэнергия

кВт·ч/т продукции

≤290

б) Производство сварных (изготовленных сваркой в среде инертных газов) труб

Технологические газы:

- аргон

м³/т продукции

≤25,0

- сжатый воздух

≤200

Электроэнергия

кВт·ч/т продукции

≤480

в) Производство сварных (изготовленных непрерывной печной сваркой) труб

Технологические газы:

м³/т продукции

- сжатый воздух

≤350

Электроэнергия

кВт·ч/т продукции

≤170

Природный газ

м³/т продукции

≤150

Нанесение покрытий на трубы (эпоксидное, полиэтиленовое, полипропиленовое,

цинковое) и фосфатирование муфт

а) Нанесение покрытий на трубы (эпоксидное, полиэтиленовое, полипропиленовое)

Электроэнергия

кВт·ч/т продукции

≤70

Природный газ

м³/т продукции

≤10

б) Нанесение покрытий на трубы (цинковое)

Технологические газы:

м³/т продукции

- сжатый воздух

≤150

Природный газ

м³/т продукции

≤50

411

В.6 Экономические аспекты реализации НДТ, направленные

на

повышение

энергоэффективности,

оптимизацию

сокращение ресурсопотребления

Основные принципы методологии определения НДТ представлены в

разделе 4. Внедрение большинства НДТ, представленных в настоящем

справочнике, соответствует общепринятому инвестиционному циклу реализации

проектов реконструкции, модернизации производства.

Инвестиционная стадия внедрения НДТ (для объектов капитального

строительства) состоит из следующих основных этапов:

Разработка технико-экономического обоснования инвестиций. На

этом этапе делается акцент на технологическую сторону проекта

(обосновывается целесообразность выбора конкретной технологии и

оборудования).

Разработка проектной документации.

Получение разрешения на строительство (если проект предполагает

строительство).

Выбор исполнителя, утверждение сметы затрат.

Монтаж технологического оборудования, пусконаладочные работы.

Формирование капитала предприятия (активов и трудовых ресурсов).

Приобретаются объекты основного капитала (машины, различный

инвентарь) и первоначальный оборотный капитал (материалы на

производство первой партии продукции). Формируется кадровый

состав предприятия (руководители, сотрудники и специалисты,

рабочие).

Выход на проектную мощность, ввод объекта в эксплуатацию.

412

При внедрении НДТ на объекте хозяйственной деятельности необходимо

учитывать, в первую очередь, затраты на технологические изменения и

аппаратурное оснащение производства. Это важно, поскольку реализация

технических мероприятий, направленных на модернизацию отдельных узлов

технологических линий, может привести к определенному улучшению

существующих технологических процессов, что, в свою очередь, может

способствовать снижению затрат, повышению эффективности производства и

экологических показателей.

Затраты делятся на инвестиционные и эксплуатационные. В

инвестиционных затратах необходимо учесть стоимость проектных работ.

Значимое место занимают затраты на приобретение оборудования. Сметную

стоимость оборудования можно представить из следующих составляющих:

- цена приобретения оборудования;

- стоимость запасных частей;

- стоимость тары, упаковки и реквизита;

- транспортные расходы и услуги посредников или снабженческо-сбытовых

организаций;

- расходы на комплектацию;

- заготовительно-складские расходы;

- другие затраты, относимые к стоимости оборудования.

Важная составляющая затрат - это монтажные работы, в том числе:

- сборка и установка в проектное положение всех видов оборудования;

- прокладка линий электроснабжения и сетей к электросиловым установкам;

- прокладка технологических трубопроводов и устройство подводок к

оборудованию;

монтаж

установка

технологических

металлоконструкций,

обслуживающих площадок, лестниц и других устройств, конструктивно связанных

с оборудованием;

- другие работы, предусмотренные в сборниках сметных нормативов на

монтаж оборудования.

Также учитываются прочие затраты, включая непредвиденные.

413

Капитальные затраты при реконструкции и модернизации действующих

установок являются значительными, и в некоторых случаях они могут превышать

величину рассчитываемой выгоды. Реализация типовых проектных решений с

учетом требований по охране окружающей среды способствует оптимизации

финансовых затрат, связанных с проектированием, строительством и

реконструкцией.

Выбирая НДТ, необходимо учитывать природно-климатические условия и

экономические возможности предприятия.

При выборе НДТ для внедрения, как правило, проводится ранжирование

вариантов НДТ с точки зрения экологической результативности. Вариант с

наименьшим воздействием на окружающую среду может быть признан

наилучшим в том случае, если такой вариант доступен с экономической точки

зрения.

Экономическая целесообразность является неотъемлемой составной

частью концепции НДТ. Углубленную оценку экономической целесообразности

проводят только в тех случаях, когда существуют явные разногласия

относительно того, внедрение каких именно НДТ является экономически

эффективным. В случае, если существуют реальные основания полагать, что

технология (или комбинация технологий) является чрезмерно дорогостоящей,

проводится детальная оценка.

При внедрении ресурсо- и энергосберегающих НДТ в большинстве случаев

обеспечивается существенное снижение производственных затрат, поэтому

показатели производственных затрат наряду с природоохранными результатами

необходимо включить в максимальный набор эколого-экономических показателей.

При детальной оценке следует учитывать минимизацию затрат на

приобретение расходных материалов, сокращение затрат в период эксплуатации

за счет таких статей, как стоимость технического обслуживания, снижение

платежей за потребление энергоресурсов и платежей за негативное воздействие

на окружающую среду и др. Кроме того, необходимо учитывать налоги и субсидии

предприятия при внедрении НДТ. Подобный подход к оценке затрат может

определить короткий период окупаемости и оправдать реализацию НДТ.

Полученный из представленных анкет объем информации недостаточен

для определения затрат предприятий, производящих изделия дальнейшего

передела черных металлов, на внедрение проектов НДТ. В разделах

1,2,3

настоящего справочника приводятся общие затраты на реализацию отдельных

проектов по реконструкции и модернизации производства и природоохранных

мероприятий, в связи с чем не представляется возможным проанализировать

экономическую доступность внедрения НДТ, указанных в Разделе 5.

В.7

Перспективные

технологии,

направленные

на

повышение энергоэффективности

Перспективные технологии производства изделий дальнейшего передела

черных металлов базируются на применении новых высокоэффективных

конструкций оборудования для нагрева заготовки перед прокаткой (методические

печи) и термической обработки проката как готового, так и промежуточного

414

размера сечения (колпаковые печи). Известно, что значительные энергозатраты в

прокатных цехах связаны с функционированием установок, вырабатывающих

необходимые в технологическом процессе газы (кислород, водород, азот).

Другое направление в перспективных технологиях, направленных на

повышение энергоэффективности,

- использование принципиально новых

устройств для извлечения указанных выше ресурсов. Примером этого может

служить применение современных установок для производства водорода

методом парового риформинга. Снижению энергопотребления способствует также

внедрение процесса гибридной сварки труб и процесса ESP, позволяющего

исключить промежуточный нагрев при изготовлении тонкой горячекатаной полосы.

Перечисленное выше напрямую определяет снижение энергоемкости

производства изделий дальнейшего передела черных металлов. Многие из

перспективных технологий прокатного производства оказывают косвенное

влияние на энергоэффективность процесса, например, использование

современных технологий регулируемых процессов прокатки обеспечивает

получение требуемых механических свойств продукции непосредственно с

прокатного передела, исключая при этом необходимость проведения

дополнительной термической обработки, связанной с нагревом металла (процесс

QTR для арматурной стали, технология поточной термической обработки проката

THERMEX для сортового проката и др.).

Кроме того, большинство перспективных технологий направлены на

повышение качества металлопродукции, что предопределяет снижение

коэффициента расхода металла и, в свою очередь, уменьшение количества

сырья, запускаемого в обработку. Так, например, снижение коэффициента

расхода металла на 0,01 при годовом объеме производства 300 тыс. т позволяет

экономить 3 тыс. т исходного сырья (заготовки), а соответственно - уменьшить

величину энергозатрат, необходимых для переработки этого количества металла.

415

Приложение Г

(справочное)

Технологическое оборудование

Г.1 Производство горячекатаного листового проката

Таблица Г.1 - Оборудование для производства горячекатаного листового проката

Наименование

Назначение

Технологические

оборудования

характеристики

Подготовка металла к

Глубина зачистки 2-7 мм; скорость зачистки 0,1-0,4 м/с, производительность 60-10

Машина огневой зачистки

прокатке

кг/мин, расход кислорода 25-40 м³/мин.

Нагрев слитков из

Тип: рекуперативный (предпочтительно) или регенеративный; расположени

Нагревательный колодец

специальных сталей перед

горелок: верхнее, нижнее, боковое; максимальная масса садки до

140 т;

прокаткой

производительность одной ячейки до 60 тыс. т/год; топливо - природный газ.

Количество зон нагрева

4-10, одно- или многорядная, движение заготовки

Нагрев слябов,

толкателем или подвижными (шагающими) балками. Используется принци

Методическая печь

непрерывнолитой

противотока, загрузка и выдача - торцевая; общая тепловая мощность - 250 МВт;

заготовки перед прокаткой

производительность 570-870 тыс. т/год; топливо - природно-доменная смесь.

Устройство для

Удаление окалины с

Насосная станция (давление на выходе 20,5-24,5 МПа; общий проток - 225 л/сек;

гидросбива окалины

поверхности металла

максимальный расход воды - 760 м³/ч), коллекторы гидросбива, форсунки, АСУТП.

Количество клетей 2-4: черновая клеть дуо реверсивная, клеть с вертикальным

валками дуо, чистовая клеть (1 или 2) - кварто.

Стан «5000»: 3 клети: окалиноломатель, вертикальная обжимная дуо, чистова

Формоизменение

Стан горячей прокатки

кварто реверсивная (усилие прокатки

120 МН), производительность до

нагретого металла

листа (толстолистовой)

млн т/год.

деформацией в валках

Стан «2800»: 2 клети: черновая дуо реверсивная (усилие прокатки 32500 кН)

чистовая кварто реверсивная (усилие прокатки 6000 кН), толщина листа 8-50 мм,

ширина 2500 мм, производительность 1,8 млн т/год.

Продолжение таблицы Г.1

Наименование

Назначение

Технологические

оборудования

характеристики

Станы «2000», «2500». Тип - непрерывный: количество клетей 8-14: черновая

Стан горячей прокатки

Формоизменение нагретого

группа - клети дуо горизонтальные, вертикальные, универсальные; чистовая

широкой полосы

металла деформацией в

группа - клети кварто; толщина полосы 1,2-16 мм, ширина 900-2300 мм, скорость

непрерывный

валках

прокатки - до 30 м/с; производительность - до 6 млн т/год; масса рулона до 46 т.

Станы «2300/1700», «2800/1700». Тип - полунепрерывный: количество клетей 9-

Стан горячей прокатки

Формоизменение нагретого

11: черновая группа - клети дуо горизонтальные, вертикальные, универсальные;

широкой полосы

металла деформацией в

чистовая группа - кварто; толщина полосы 1,2-25 мм, ширина - 1500 мм, скорость

полунепрерывный

валках

прокатки - до 24 м/с; производительность - до 4 млн т/год; масса рулона до 36 т.

Количество роликов 5-11; расположение рядов роликов - с параллельными и

пересекающимися линиями осей; расположение опорных роликов: в одной

Финишная обработка

Правильная машина

вертикальной плоскости с рабочими и V-образное; регулировка роликов

горячекатаного листа

индивидуальная; диаметр роликов 225-300 мм (лист толщиной до 25 мм) и до

450 мм (лист толщиной более 25 мм).

Ножницы для резки

Финишная обработка

Гильотинного типа, размеры разрезаемых листов: толщина 5-50 мм, ширина

листового проката

горячекатаного листа

2150-3450 мм, усилие резки - 20МН.

Финишная обработка

Количество секций - 20 (10 зон температурного регулирования), горелки над

Роликовая проходная печь

горячекатаного листа

роликовым подом и под ним, в боковых стенках печи с обеих сторон, свод печи -

- закалочная машина

(термическая обработка)

арочный.

Состав: разматыватель с отгибателем концов полос, дрессипровочная клеть,

Агрегат поперечной резки

Финишная обработка

правильная машина, летучие ножницы, листоукладчики; две группы по толщине

полосы

горячекатаного листа

разрезаемого листа: 1,5-6,5 мм и 4,0-12,0 мм, производительность до 1 млн т/год.

Состав: двухпозиционный разматыватель с отгибателем концов полос,

Агрегат поперечной резки

Финишная обработка

дрессировочная клеть, дисковые и кромкокрошительные ножницы, правильная

полосы

горячекатаного листа

машина, намоточное устройство; толщина разрезаемого листа:

1,2-9,5 мм;

скорость 3 м/с; производительность до 0,5 млн т/год.

Окончание таблицы Г.1

Наименование

Назначение

Технологические

оборудования

характеристики

Маркировка краской: метод электромагнитный/пневматический; режим -

автоматический (при остановке листа); ориентация - поперечная.

Клеймовочно-

Финишная обработка

Маркировка клеймением: метод электромагнитный/пневматический; режим -

маркировочная машина

горячекатаного листа

автоматический; ориентация - поперечная; глубина клейма - 0,1-0,4 мм.

Маркировка штрих-кодом: режим - автоматический; ориентация - поперечная.

Г.2 Производство холоднокатаного листового проката

Таблица Г.2 - Оборудование для производства холоднокатаного листового проката

Наименование

Назначение

Технологические

оборудования

характеристики

Количество ванн - 4 и более, максимальная скорость кислотного травления

Непрерывный травильный

Подготовка металла к

полосы до 6 м/с, кислоты: соляная, серная, азотная, плавиковая, щелочное

агрегат

прокатке

травление - расплав NaOH.

Двукратная обработка (последовательно дробь диаметром 0,4-1,0 и 0,2-0,4 мм)

Установка дробеметной

Подготовка металла к

обеспечивает удаление

96-99 % окалины, длина линии

8-15 м, скорость

зачистки

прокатке

обработки до 150 м/мин.

Подготовка металла к

Изгибо-растяжная машина

Количество роликов - не менее 5, величина деформации (удлинения) 1 %

прокатке

Тип клети - кварто, шестивалковая, 12, и 20-валковая реверсивная.

Получение особо тонкой

Стан холодной прокатки

Стан «1200»: клеть - 20-валковая: толщина полосы 0,1-0,5 мм, ширина полосы

полосы холодной

одноклетьевой

500-1000 мм, скорость прокатки

7,5 м/с,

масса рулона до

15 т,

деформацией в валках

производительность 10-20 т/ч.

Продолжение таблицы Г.2

Наименование

Назначение

Технологические

оборудования

характеристики

Стан «2030»: клетей - 5, кварто, толщина полосы 0,35-3,5 мм, ширина полосы

900-1850 мм, скорость прокатки

33 м/с, масса рулона до

45 т,

производительность 2,5 млн т/год.

Получение особо тонкой

Стан холодной прокатки

Стан «2500»: клетей - 4, кварто, толщина полосы 0,6-2,5 мм, ширина полосы

полосы путем холодной

многоклетьевой

1050-2350 мм, скорость прокатки

21 м/с, масса рулона до

25 т,

деформации металла в

непрерывный

производительность 1,5 млн т/год.

валках

Стан «1700»: клетей - 5, кварто, толщина полосы 0,4-2,0 мм, ширина полосы

700-1550 мм, скорость прокатки

25 м/с, масса рулона до

23 т,

производительность 1,3 млн т/год.

«Дрессировка» полосы -

Дрессировочный стан «1700», кварто: толщина полосы 0,4-20,0 мм, ширина

Стан дрессировочный

прокатка полосы с малыми

полосы

700-1550 мм, скорость прокатки

25 м/с, масса рулона до

23 т,

обжатиями

производительность 1,0 млн т/ч.

Одностопная с нижним расположением эжектора и радиальным размещением

Термическая обработка

инжекционных горелок: топливо - смесь природного и доменного газов, общий

Колпаковая печь

холоднокатаного металла

расход газа - 670 м³/ч. Температура отжига 650-710°С, атмосфера защитного

в рулонах

газа (95-97 % азот и 5-3 % водород), расход защитного газа за цикл отжига 8-

9 м³, масса садки 7-120 т, ширина полосы 350-1550 мм.

Термическая обработка и

Состоит из нескольких проходных печей и ванны электролитического травления

удаления окалины с

Непрерывный закалочно-

с горячим раствором сульфата натрия и электродами (напряжение 5-30 В). При

холоднокатаных полос из

травильный агрегат (НЗТА)

выходе металла из печи возможна его обработка распыленными струями 3-

коррозионностойких

10 %-ного раствора щелочи для облегчения травления в ванне.

сталей

Продолжение таблицы Г.2

Наименование

Назначение

Технологические

оборудования

характеристики

Удельный расход энергоресурсов 24-28 кг у.т./т (550-570 кВт·ч/т), достигается за

счет применения современных горелочных устройств, использования

отработанного водорода и эмульсии в качестве топлива, сокращения

Колпаковая печь с

Термическая обработка

длительности нагрева и охлаждения садки рулонов, применения систем

улучшенными

холоднокатаного металла

автоматизации, использования высокоэффективных изолирующих материалов

энергопоказателями

в рулонах

футеровки, применения гидроприжимных устройств для муфеля, использования

нагревательных и охлаждающих колпаков (при этом нагревательный колпак

используется на следующем стенде). Садка до 5 рулонов, температура нагрева -

до 1200 °С, атмосфера защитного газа - водород, продувка муфеля азотом.

Состав: задатчик листов, ванна химического травления, установка струйной

Нанесение защитного

промывки, ванны лужения, жировая и химического обезжиривания, транспортер,

Агрегат горячего лужения

покрытия на поверхность

чистильная машина, укладчик листов. Производительность трехрядного агрегата

холоднокатаного листа

- 10 тыс. т/год; толщина оловянного слоя 10-15 мкм; скорость движения жести 6-

15 м/мин, расход олова 19-21 кг/т.

Скорость движения полосы до 12 м/с; диаметр рулона: наружный - 1,5-2 м,

Агрегат

Нанесение защитного

внутренний - 0,5 м; температура электроосаждения 35-55 °С, скорость полосы в

электролитического

покрытия на поверхность

технологической части

5-9 м/с, электролиты

- фенолсульфоновые или

лужения

холоднокатаного листа

галогенидные.

Флюс - раствор хлористого цинка; температура ванны свинцевания 370-400 °С,

Нанесение защитного

жировой ванны 300-350 °С, размеры листа: толщина 0,5-1,5 мм, ширина 600-1000

Агрегат свинцевания

покрытия на поверхность

мм, длина 1000-1200 мм; полоса в рулонах - ширина 100-350 мм, масса до 5 т;

холоднокатаного листа

толщина покрытия 6-12 мкм.

Покрытие цинком полос толщиной до 4 мм и шириной до 2000 мм. Состав

Нанесение защитного

агрегата: линия очистки поверхности (обезжиривание, травление, мойка), линия

цинкового покрытия на

нагрева печи до

500 °С с последующим отжигом или нормализацией в

Агрегат цинкования

поверхность

восстановительной атмосфере, ванна цинкования, линия охлаждения,

холоднокатаного листа

пассивации и дрессировки. Нагрев цинковальной ванны - индукционный; скорость

полосы - 3 м/с; производительность до 500 тыс. т/год.

Окончание таблицы Г.2

Наименование

Назначение

Технологические

оборудования

характеристики

Нанесение защитного

Геометрические размеры полосы: толщина

0,3-2,0 мм, ширина

600-1800 мм;

Агрегат нанесения

полимерного покрытия на

масса рулона до 10 т; скорость движения полосы в агрегате 10-50 м/мин; длина

полимерного покрытия

поверхность

линии агрегата

350 м; производительность

140 тыс. т/г; вид покрытия -

холоднокатаного листа

органозоль, пластизоль, эмали.

Г.3 Производство длинномерной продукции

Таблица Г.3 - Оборудование для производства длинномерного проката

Наименование

Назначение

Технологические

оборудования

характеристики

Количество зон нагрева 2-8, движение заготовки - толкателем или подвижными

Нагрев блюмов,

(шагающими) балками, используется принцип противотока, загрузка и выдача -

Методическая печь

непрерывно-литой

торцевая и боковая; производительность

100-300 т/ч; размеры сечения

заготовки перед прокаткой

нагреваемых заготовок 80×80-200×200 мм; топливо - природный газ или смесь

газов.

Устройство для гидросбива

Удаление окалины с

Скорость транспортировки заготовок 0,9-1,2 м/с. Давление воды - 30 МПа. Расход

окалины

поверхности металла

воды макс. - 394 л/мин.

Формоизменение нагретого

Количество клетей 7-10, диаметр валков чистовых клетей 250-330 мм, скорость

Стан мелкосортный

металла деформацией в

прокатки 3,9-8,2 м/с, производительность 250-500 тыс. т/год, размеры сечения

линейный

валках

заготовки 125×125-200×200 мм, диаметр готового проката 10-35 мм

Формоизменение нагретого

Количество клетей 10-24, диаметр валков чистовых клетей 250-380 мм, скорость

Стан мелкосортный

металла деформацией в

прокатки 7-25 м/с, производительность 300-900 тыс. т/год, размеры сечения

непрерывный

валках

заготовки 80×80-200×200 мм, диаметр готового проката 10-40 мм.

Количество клетей 37-55 (включая блоки чистовых клетей), диаметр валков

Формоизменение нагретого

Стан проволочный

чистовых клетей 150-250 мм, скорость прокатки 30-70 м/с, производительность

металла деформацией в

непрерывный

700-900 тыс. т/ч, размеры сечения заготовки

80×80-200×200 мм, диаметр

валках

готового проката 5-19 мм, масса бунтов до 2,2 т.

Окончание таблицы Г.3

Наименование

Назначение

Технологические

оборудования

характеристики

Тип - роликовая, одноплоскостной правки, девяти- или одиннадцати-роликовая со

Правильная машина

Правка сортового проката

всеми приводными роликами, скорость правки до 10 м/с.

Состав: пропускные трубы-охладители; секции ускоренного охлаждения проката,

моталка для смотки проката площадью сечения 50-530 мм², скорость диска

Линия охлаждения

Охлаждение

моталки 6-20 м/с, диаметр бунта наружный - 1200 мм; машина для увязки бунтов,

мелкосортного проката в

транспортер; навешиватель бунтов, крюковой конвейер длиной 450 м, содержит

бунтах

250 крюковых тележек, расстояние между крюками 1,8 м, скорость движения

конвейера

0,05-0,18 м/с; бунтосъемная машина, четырехстержневая

пакетировочная машина.

Состав: пропускные трубы-охладители, расход воды на одну нитку 240 м³/ч;

Линия двухстадийного

виткообразователь, сетчатый транспортер с 10 вентиляторами, расход воздуха

охлаждения катанки по

Охлаждение катанки

3,5-10 м³/ч; шахта для сбора витков, пресс для осаживания бунта, машина для

способу Стелмор

увязки бунтов.

Таблица Г.4 - Оборудование для производства проволоки

Наименование

Назначение

Технологические

оборудования

характеристики

Применяемый травильный раствор: вода, 2,5-12 % серной кислоты или соляной

«Садочные» ванны

Очистка поверхности

кислоты, ингибитор для серной кислоты (поваренная соль)

0,2-3 %,

травления и промывки

катанки от окалины

пенообразователь для предотвращения испарения кислоты, промывка

душирующая промывка и погружная ванна с горячей и ванна с холодной водой

Линия механического

Очистка поверхности

Диаметр катанки 5-12 мм; скорость обработки 120-180 м/мин; масса бунта 400-

удаления окалины

катанки от окалины

2200 кг; диаметр барабана намотки 1000-1100 мм.

Линия обточки катанки /

Очистка поверхности

Диаметр катанки/проволоки 5-12 мм; скорость обработки 10-90 м/мин; масса

проволоки

мотка 250-400 кг; диаметр барабана намотки 1000-1100 мм.

Продолжение таблицы Г.4

Наименование

Назначение

Технологические

оборудования

характеристики

Диаметр готовой проволоки dп=8 мм и более, волочильная машина с накоплением

проволоки (ВН), диаметр чистового барабана DБК=750-1000 мм, кратность

волочения (количество барабанов) n= 1-3, скорость волочения ν=50-160 м/мин.

Параметры работы при производстве проволоки других размеров:

dп=6-8 мм, ВН, DБК=550-750 мм, n=1-5, ν=60-600 м/мин.

dп=4-6 мм, ВН, DБК=550-750 мм, n=2-6, ν=100-800 м/мин.

Машина волочения

Холодная деформация

dп=1,6-4 мм, ВН, DБК=550 мм, n=4-12, ν=200-1000 м/мин.

проволоки

металла

dп=0,8-1,6 мм, ВН, DБК=350-550 мм, n=4-12, ν=350-1200 м/мин.

dп=0,8-2,5 мм, прямоточная волочильная машина ВП, DБК=550 мм, n=7-14, ν=600-

1500 м/мин.

dп=0,4-0,8 мм, волочильная машина со скольжением проволоки (ВС), DБК=200-350

мм, n=10-18, ν=500-1200 м/мин.

dп= 0,2-0,4 мм, ВС, DБК= 150-200 мм, n=13-21, ν=700-1200 м/мин.

dп= 0,1-0,2 мм, ВС, DБК= 150 мм, n=18-21, ν=700-1200 м/мин.

Линия

правки-резки

Изготовление

Диаметр проволоки и проката 1,2-14 мм; скорость обработки 10-30 м/мин; длина

проволоки на прутки

калиброванного проката

прутка 500-6000 мм; класс шероховатости Г, Д.

Линия шлифовки и

Изготовление

Диаметр прутков 1,0-14 мм; скорость обработки 5-30 м/мин; длина прутка 500-

полировки прутков

калиброванного проката

6000 мм, класс шероховатости А, Б, В, Г.

Изготовление холодно-

Диаметр катанки 6,0-13,5 мм; скорость обработки 60-600 м/мин; масса бухты

Линия нанесения профиля

деформированной

1000-3000 кг; диаметр барабана намотки 500-600 мм.

арматуры

Состав печи: поддон, защитный муфель из жаростойкого металла,

Термическая обработка

нагревательный колпак, футерованный огнеупорами и теплоизолирующим

Колпаковая печь

проволоки в бунтах

легковесным материалом, нагревательные элементы в виде излучающих трубок

или электрических спиралей, вентилятор; масса садки 0,8-10 т.

Окончание таблицы Г.4

Наименование

Назначение

Технологические

оборудования

характеристики

Состав: печь; селитровая ванна или ванна с расплавом свинца; ванна промывки и

охлаждения; травильная ванна; промывочная ванна; ванна для нанесения подсмазочного

Агрегат для

покрытия (бура, фосфат); сушильное устройство; намоточное устройство (12-30 катушек);

патентирования

Термическая обработка

температура нагрева

800-1000 °С; патентирование (охлаждение с выдержкой при

проволоки

температуре 450-550 °С) проволоки в ванне с расплавом свинца или селитры. Травление -

непрерывного типа

серная или соляная кислота; концентрация буры 70-120 г/л, температура ванны 85-90°С;

диаметр проволоки 0,8-5 мм, производительность 1,2-24 тыс. т/год.

Состав: печь; селитровая ванна или ванна с расплавом свинца; ванна промывки и

Печь для

охлаждения; намоточное устройство (12-24 намотки мотков до 250 кг); температура

Термическая обработка

патентирования

нагрева 800-1100 °С; патентирование (охлаждение с выдержкой при температуре 450-

проволоки

550 °С) в ванне с расплавом свинца или селитры. Диаметр проволоки 5-10 мм,

производительность 3-9 тыс. т/год.

Состав: печь; ванна с расплавом свинца для высокоуглеродистой проволоки; ванна

промывки и охлаждения; травильная ванна; промывочная ванна; ванна флюсования;

Агрегат для горячего

Термическая обработка

сушильное устройство; ванна с расплавом цинка; намоточное устройство

(12-30

цинкования проволоки

и покрытие проволоки

катушек); температура нагрева печи 800-1000 °С; патентирование (охлаждение с

непрерывного типа

цинком

выдержкой при температуре 450-550 °С) проволоки в ванне с расплавом свинца или

селитры. Травление

- соляная кислота; диаметр проволоки

0,8-6 мм,

производительность 1,2-24 тыс. т/год.

Таблица Г.5 - Оборудование для производства сортового проката

Наименование

Назначение

Технологические

оборудования

характеристики

Количество зон нагрева 2-8, движение заготовки - толкателем или подвижными

Нагрев блюмов,

(шагающими) балками, независимо от расположения горелок используется принцип

непрерывно-литой

Методическая печь

противотока, загрузка и выдача - торцевая и боковая; производительность 100-

заготовки перед

300 т/ч; размеры сечения нагреваемого металла 80×80-300х360 мм; длина печи 15-

прокаткой

32 м; топливо - природно-доменная смесь, природный газ.

Продолжени таблицы Г.5

Наименование

Назначение

Технологические

оборудования

характеристики

Формоизменение горячего

Стан заготовочный

Стан «900/680» - производительность 350 тыс. т/год.

металла в валках

Станы «780», «650», «580» - число клетей 2-4, черновые - трио реверсивная,

Стан крупносортный

Формоизменение горячего

дуо реверсивная, чистовые - трио реверсивная, дуо, размеры заготовки

линейный

металла в валках

250×250-280×280 мм, скорость прокатки 2,8-4,7 м/с, производительность 800-

1100 тыс. т/год.

Стан «800» - число клетей 4, черновая - дуо реверсивная, чистовые - трио

Формоизменение горячего

Стан рельсобалочный

реверсивная, дуо универсальная, размеры заготовки 340×340 мм, скорость

металла в валках

прокатки 4,8-5,2 м/с, производительность 800-1350 тыс. т/год.

УБС с последовательным расположением клетей

- число клетей

4-7,

Стан универсальный

Формоизменение горячего

черновая - дуо реверсивная, чистовые - реверсивная дуо универсальная,

балочный (УБС)

металла в валках

масса заготовки 2,5-15,5 т, скорость прокатки 5-10,5 м/с, производительность

660-1600 тыс. т/год.

Стан крупносортный с

Станы «500», «600» - число клетей 9-17, черновая - трио, дуо, чистовые -

Формоизменение горячего

последовательным

дуо, дуо универсальная, размеры заготовки 210×210-300×300 мм, скорость

металла в валках

расположением клетей

прокатки 3,5-10 м/с, производительность 950-1600 тыс. т/год.

Стан «600», «700» - число клетей 8-14, черновая - дуо, чистовые - дуо

Стан крупносортный

Формоизменение горячего

универсальная, размеры заготовки 340×340 мм, скорость прокатки 1,3-6,2 м/с,

непрерывный

металла в валках

производительность 1200-2000 тыс. т/год.

Станы «450», «400», «360» - число клетей 4-6, черновая - трио, чистовые -

Стан среднесортный

Формоизменение горячего

трио, дуо, размеры заготовки 170×170-200×200 мм, скорость прокатки 2,5-5,5

линейный

металла в валках

м/с, производительность 52-450 тыс. т/год.

Станы «350», «370» - число клетей 7-13, черновая - трио, дуо, чистовые -

Стан среднесортный

Формоизменение горячего

дуо, размеры заготовки 120×120-180×180 мм, скорость прокатки 5-16 м/с,

полунепрерывный

металла в валках

производительность 120-850 тыс. т/год.

Станы «450», «350» - число клетей 7-16, черновая - дуо, чистовые - дуо,

Стан среднесортный

Формоизменение нагретого

размеры заготовки 150×150-200×200 мм, скорость прокатки - до 16 м/с,

непрерывный

металла деформацией в валках

производительность 450-1500 тыс. т/год.

Окончание таблицы Г.5

Наименование

Назначение

Технологические

оборудования

характеристики

Обрезка концов раската,

Ножницы маятниковые

Усилие резания 400 кН, скорость резания макс. - 38 резов/мин.

одиночный рез, аварийная резка

Ножницы четырех

Резка концов раската,

Усилие резания - 380 кН, скорость резания макс. - 550 резов/час.

кривошипные

одиночный рез, аварийная резка

Резка заготовок на мерные

Размер разрезаемых заготовок: круглых - 190 мм, квадратных - 170 мм,

Пила горячей резки

длины

число оборотов диска макс. - 1470 об/мин.

Размер разрезаемых заготовок: круглых - диаметром 12-70 мм, квадратных -

Абразивно-отрезная

Резка заготовок на мерные

со стороной квадрата 12-65 мм, шестигранных - диаметром вписанного круга

пила

длины

12-70 мм, арматурного проката периодического профиля - номинальным

диаметром 12-40 мм, максимальная скорость абразивного диска - 100 м/с.

Футеровка - шамотный кирпич, облицовка - металлические плиты, крышка -

Колодец

Охлаждение проката готового

чугунная с асбестовой прокладкой, емкость - до 200 т, температура загрузки

неотапливаемый

сортового проката

- не ниже 700 ºС, общая продолжительность охлаждения садки массой до

120 т - до 4 суток.

Термическая обработка (отжиг)

Сортовая сталь всех размеров длиной до 6 м, садка до 50 т, загрузка

Камерная печь

сортовой стали

напольной машиной, топливо - природный газ.

Тип - роликовая, одноплоскостной правки, нижние или верхние ролики -

Правильная машина

Правка сортового проката

приводные,

7-9 роликовые с регулируемым шагом, для крупносортных

скорость правки 0,25-2 м/с; для среднесортных - скорость правки 1-3 м/с.

Скорость резания - 200 м/мин, подача 50 мм/об, глубина резания 0,15-10 мм,

Станок бесцентрово-

Удаление дефектов поверхности

точность обработки: ±0,05 мм (диаметр проката меньше 50 мм); ±0,1-0,2 мм

токарной обточки

сортового проката

(диаметр проката больше 60 мм).

Токарно-обдирочный

Удаление дефектов поверхности

Производительность

20-40 т/час (один станок), размер обрабатываемых

станок

сортового проката

заготовок макс. - 190 мм.

Выборочное удаление наружных

Размер обрабатываемых заготовок: круглых - 180 мм, квадратных - 110 мм,

Шлифовальная машина

дефектов на сортовом прокате

удельная производительность - 220 кг/ ч.

Г.4 Производство трубной продукции

Таблица Г.6 - Оборудование для производства горячекатаных труб

Наименование

Назначение

Технологические

оборудования

характеристики

Ломка штанг в холодном

Геометрические размеры разрезаемых штанг: наружный диаметр 90-260 мм,

Пресс холодной ломки

состоянии на заготовки

длина (макс.) 12,0 м. Геометрические размеры заготовок: длина (макс.): 4,3 м.

заготовок

требуемой длины

Усилие: 800 тс. Производительность: 230 изломов/час.

Пресс-ножницы холодной

Разрезка штанг в холодном

Геометрические размеры разрезаемых штанг: наружный диаметр (макс.) 160 мм.

резки заготовок

состоянии на заготовки

Усилие резания: 10 000 кН.

Нагревательная печь с

Нагрев заготовок перед

Геометрические размеры нагреваемых заготовок: наружный диаметр 156-410

шагающими балками

прокаткой в линии ТПА

мм. Производительность (макс.): 200 т/час.

Кольцевая нагревательная

Нагрев заготовок перед

Геометрические размеры нагреваемых заготовок: наружный диаметр 160-400

печь с вращающимся

прокаткой в линии ТПА

мм, длина (макс.) 3,8 м. Температура в печи (макс.): 1 350 °С.

подом

Нагрев стальных штанг

Геометрические размеры нагреваемых заготовок: наружный диаметр 120-156

Нагревательная печь с

перед разрезкой,

мм. Температура нагрева штанг (макс.): 1280 °С. Производительность (макс.):

шагающим подом

прокаткой в линии ТПА

73,5 т/час.

Разрезка штанг в горячем

Геометрические размеры разрезаемых штанг: 120-160 мм.

Ножницы горячей резки

состоянии на заготовки

Усилие резания: 1000 кН.

Тип: стан винтовой прокатки. Количество валков: 3.

Уменьшение наружного

Размеры заготовок: наружный диаметр 120-160 мм. Размеры заготовок после

Обжимной стан

диаметра круглых

проката: наружный диаметр

115-123 мм. Производительность (макс.):

300

стальных заготовок

шт/час.

Прошивной стан винтовой

Получение из сплошной

Количество валков в клети: 2. Направляющий инструмент: диски. Линия PQF 10

прокатки с

круглой заготовки

3/4'', размеры исходных заготовок: наружный диаметр 210-300 мм, длина (макс.)

направляющими дисками

толстостенной гильзы

5,0 м. Размеры гильз: наружный диаметр 222-328 мм, длина (макс.) 10,2 м.

Продолжение таблицы Г.6

Наименование

Назначение

Технологические

оборудования

характеристики

Количество валков: 2. Направляющий инструмент: линейки.

Линия ТПА 50-200: размеры исходных заготовок: наружный диаметр 90-260 мм,

длина (макс.) 4,2 м. размеры гильз: наружный диаметр 50-203 мм, длина (макс.)

7,8 м.

Линия ТПА 159-426: размеры исходных заготовок: наружный диаметр 260-410 мм,

Прошивной стан винтовой

Получение из сплошной

длина (макс.) 4,8 м. размеры гильз: наружный диаметр (макс.) 505 мм, толщина

прокатки с

круглой заготовки

стенки 24-56 мм, длина (макс.) 10,4 м.

направляющими

толстостенной полой

Линия FQM 14 3/8'': размеры исходных заготовок: наружный диаметр 290-400 мм,

линейками

гильзы

длина (макс.) 4,15 м. размеры гильз: наружный диаметр 328-400 мм, длина (макс.)

10,2 м.

Линия ТПА-140: размеры исходных заготовок: наружный диаметр 115-156 мм.

размеры гильз: наружный диаметр 126-167 мм, толщина стенки 14-25 мм.

Линия ТПА 80: размеры исходных заготовок: наружный диаметр 100-123 мм.

размеры гильз: наружный диаметр 98-129 мм, толщина стенки 14-22 мм.

Обработка полости гильз

Геометрические размеры гильз: наружный диаметр 328-433 мм, внутренний

Установка вдувания

дезоксидирующим

диаметр 235,0-379,2 мм, длина (макс.) 10,2 мм.

дезоксиданта

порошковым материалом

Расход материала (макс.): 2 кг/т. Производительность (макс.): 75 шт/час.

Размеры труб: наружный диаметр 50-250 мм, длина (макс.) 13 м. Размеры

Трехвалковый

валков (макс.): диаметр 500 мм, длина (макс.) 400 мм. Размеры оправок:

Раскатка толстостенной

трубопрокатный стан

удерживаемые оправки

- наружный диаметр

60-140 мм, длина

800 мм,

гильзы в трубу

винтовой прокатки

плавающие оправки - наружный диаметр 47-180 мм, длина (макс.) 11,5 м. Ход

удерживаемой оправки при прокате (макс.): 400 мм.

Трубопрокатный стан

Раскатка толстостенной

Геометрические размеры прокатываемых труб: наружный диаметр 118…160 мм.

продольной прокатки

гильзы на оправке

Съем трубы с оправки

Линия ТПА 159-426: количество клетей: 10 шт. Количество валков в клети: 2 шт.

Извлекательно-

непрерывного стана,

Размеры труб: наружный диаметр 159-426 мм, толщина стенки (макс.) 42 мм.

калибровочный стан

калибрование труб по

Линия PQF 10 3/4'': количество клетей: 8 шт. Количество валков в клети: 3 шт.

диаметру

Размеры труб: наружный диаметр 178-288 мм, толщина стенки (макс.) 25,2 мм.

Продолжение таблицы Г.6

Наименование

Назначение

Технологические

оборудования

характеристики

Съем трубы с оправки

Количество клетей: 3 шт. Количество валков в клети: 3 шт.

непрерывного стана,

Геометрические размеры прокатываемых труб: наружный диаметр 280-370 мм,

Стан извлекатель

калибрование труб по

толщина стенки (макс.) 38,3 мм, длина (макс.) 26,7 м.

диаметру

Скорость прокатки (макс.): 3,9 м/с. Производительность (средняя): 70 тн/ч.

Выравнивание толщины

Обкатной стан

Геометрические размеры прокатываемых труб: наружный диаметр 125-175 мм.

стенки трубы по длине

Размеры труб: наружный диаметр

140-178 мм, толщина стенки

6-14 мм.

Подогрев прокатанной

Потребляемая мощность (макс.): 3 260 кВт. Температура трубы на входе в

Индукционная установка

трубы перед последующей

установку (макс.): передний конец 830 °С, задний конец 860 °С. Температура

операцией деформации

трубы на выходе из установки (макс.): 950 °С. Скорость перемещения трубы

(макс.): 0,8 м/сек.

Линия ТПА 50-200: Размеры труб: наружный диаметр 78-208 мм, толщина стенки

5-50 мм, длина 7-10 м.

Линия PQF 10 3/4'': Размеры труб: наружный диаметр 178-288 мм, толщина стенки

Печь с шагающими

Подогрев прокатанной

(макс.) 25,2 мм. Температура (макс.): 1050 °С Тип топлива: природный газ.

балками для подогрева

трубы перед последующей

Количество зон нагрева: 10. Удельный расход топлива: около 105 ккал/кг.

труб

операцией деформации

Линия FQM 14 3/8'': Размеры труб: наружный диаметр 280-370 мм, толщина

стенки (макс.) 38,3 мм, длина (макс.) 26,7 м. Удельный расход топлива: 15 кг у.т./т.

Производительность (макс.): 180 т/ч.

Линия FQM 14 3/8'': количество клетей: 14. Количество валков в клети: 3.

Размеры труб: наружный диаметр 168-365 мм, толщина стенки 6,4-40 мм, длина

Калибровочный стан

Калибрование труб по

(макс.) 27 м.

продольной прокатки

диаметру без оправки

Линия ТПА-140: размеры труб: наружный диаметр 89-168 мм, толщина стенки 5-

25 мм.

Калибровочный стан

Калибрование труб по

Количество валков в стане: 3. Размеры прокатываемых труб: наружный диаметр

винтовой прокатки

диаметру без оправки

60-245 мм, длина (макс.) 10 м.

Окончание таблицы Г.6

Наименование

Назначение

Технологические

оборудования

характеристики

Уменьшение диаметра

Геометрические размеры готовых труб: наружный диаметр 73-102 мм, толщина

Редукционный стан

трубы с изменением

стенки 5-17 мм.

толщины стенки

Уменьшение диаметра

Количество клетей: 12. Количество валков в клети: 2.

Редукционно-

трубы с изменением

Геометрические размеры прокатываемых труб: наружный диаметр 57-203 мм,

калибровочный стан

толщины стенки

толщина стенки 6-28 мм.

Линия PQF 10 3/4'': размеры готовых труб: наружный диаметр 73…219 мм,

Уменьшение диаметра

Редукционно-растяжной

толщина стенки 5,5…25,4 мм.

трубы с изменением

стан

Линия ТПА-80: размеры готовых труб: наружный диаметр 30…89 мм, толщина

толщины стенки

стенки (макс.) 13,0 мм. Производительность (макс.): 300 шт/час.

Разрезка труб на мерные

Размеры труб: наружный диаметр 28-365,1 мм, толщина стенки 2,5…40 мм, длина

Пила пакетной резки

длины в линии

(макс.) 75 м. Диаметр диска (макс.): 1600 мм. Ширина реза (макс.): 12 мм.

трубопрокатного агрегата

Скорость резания: 80-600 м/мин.

Устранение кривизны

Количество валков: 3-10 шт. Размеры труб: наружный диаметр 42-365,1 мм,

Правильная машина

стальных труб

толщина стенки 5-40 мм, длина (макс.) 27 м. Скорость прокатки (макс.): 1,5 м/с.

Производство

Трубопрокатный агрегат

Тип: с автомат-станом. Размеры готовых труб: наружный диаметр 57-133 мм.

горячекатаных бесшовных

ТПА 140

Производственная мощность: 114 тыс. т/год.

труб

Производство

Трубопрокатный агрегат

Тип: с автомат-станом. Размеры готовых труб: наружный диаметр 133…219 мм.

горячекатаных бесшовных

ТПА 220

Производственная мощность: 210 тыс. т/год.

труб

Производство

Трубопрокатный агрегат

Тип: с непрерывным станом. Размеры готовых труб: наружный диаметр 32…108

горячекатаных бесшовных

ТПА 30-102

мм. Производственная мощность: 447 тыс. т/год.

труб

Производство

Трубопрокатный агрегат

Тип: с трехвалковым раскатным станом. Размеры готовых труб: наружный

горячекатаных бесшовных

ТПА 160

диаметр 63…203 мм. Производительность: 166 тыс. т/г.

труб

Таблица Г.7 - Оборудование для обработки труб на участках термической обработки

Наименование

Назначение

Технологические

оборудования

характеристики

Размеры труб: наружный диаметр 48-245 мм, толщина стенки 5-55 мм, длина (макс.)

Проходная роликовая

Отжиг труб, стальных

11,0 м. Число труб в пакете (макс.): 50 шт. Вес пакета труб (макс.): 7,0 тн. Размеры

печь

круглых заготовок

заготовок: наружный диаметр (макс.) 360 мм, длина (макс.) 10 м.

Количество секций: 20. Топливо: природный газ. Размеры труб: наружный диаметр 146-

Нагрев труб под

Секционная печь

365,1 мм, толщина стенки 5,6…45 мм, длина (макс.) 13 м. Температура нагрева труб: под

нормализацию, закалку

закалку 750-1000 °С, под нормализацию 850-980 °С. Производительность (макс.): 25 т/ч.

Нагрев труб под

Роликовая печь

Температура пространства печи: 750-1200 °С. Производительность (макс.): 16 т/час.

нормализацию, закалку

Печь с шагающими

Нагрев труб под

Количество ячеек (макс.): 83 шт. Температура в печи (макс.): 1 050 °С.

балками

нормализацию, закалку

Установка гидросбива

Удаление окалины с на-

Количество колец: 2-3. Количество форсунок: кольцо 1 - 4-6, кольцо 2 - 7-8, кольцо 3

окалины

ружной поверхности труб

- 8 шт. Давление воды: 12…35 МПа.

Объем: 70 м³. Расход воды: 900 м³/час. Количество форсунок для внутренней закалки: 1

Ванна

Закалка труб

шт. Расход воды: 300 м³/час. Давление воды для внутренней закалки (мин.): 0,5 МПа.

Типа: осевой. Количество секций: до 4. Количество стержней в секции (макс.): 32.

Спрейер

Закалка труб

Количество форсунок на каждый стержень (макс.): 36.

Тип: кольцевой. Количество: колец - 63; сопел - 10. Давление воды (макс.): 0,63 Мпа.

Нагрев труб для

Количество секций: 20 шт. Тип топлива: природный газ. Размеры труб: 166,3-365,1

Секционная печь

проведения отпуска,

мм, толщина стенки 5,6-34,5 мм, длина (макс.) 13 м. Температура нагрева труб: отпуск

нормализации

- 550…750 °С, нормализация - 850-980 °С. Производительность (макс.): 25 т/ч.

Печь с шагающими

Нагрев труб для

Температура нагрева труб:

520-750 °С. Количество ячеек:

128-144 шт.

балками

термообработки

Производительность: 15 т/час.

Повышение точности

Количество клетей: 3-5. Количество валков в клети: 2-3. Размеры труб: наружный

Калибровочный стан

размеров трубы по

диаметр 50-426 мм, толщина стенки (макс.) 34,8 мм, длина (макс.) 13,0 м. Скорость

диаметру

прокатки (макс.): 1,5 м/с. Температура трубы (макс.): 730 °С.

Тип: косовалковая машина. Количество валков: 6-10 шт. Угол разворота валков: 25-35

Правильная машина

Устранение кривизны труб

град. Размеры труб: наружный диаметр до 426 мм, толщина стенки до 55 мм, длина

до 13 м. Скорость прокатки (макс.): 1,7 м/с. Температура труб (макс.) 725 °С.

Таблица Г.8 - Оборудование для обработки труб на участках отделки

Наименование

Назначение

Технологические

оборудования

характеристики

Автоматическая линия

Отрезка концов труб,

Геометрические размеры труб: наружный диаметр 60-168 мм, толщина стенки 4-

плазменной резки труб

торцовка труб

25 мм, длина 4…12 м. Длина отрезаемых концов: 60-300 мм.

Трубообточной

Механическая обработки

Геометрические размеры труб до обработки: наружный диаметр 56-220 мм, длина

бесцентрово-токарный

наружной поверхности

3,1-9,0 м, масса (макс) 2,8 т. Геометрические размеры труб после обработки:

станок

труб

наружный диаметр 50-210 мм. Глубина срезаемого слоя (макс.): 5 мм.

Размеры труб: наружный диаметр 20-530 мм, толщина стенки 2-43 мм, длина

Отрезка концов труб,

Трубоотрезной станок

6…13 м. Размеры фаски: наружная фаска (макс.) - 15×15 мм, внутренняя фаска

торцовка труб

(мин.) - 3×3 мм. Длин отрезаемых концов: 30-600 мм. Ширина реза (макс.): 8 мм.

Геометрические размеры труб: наружный диаметр

114,3-355,6 мм, толщина

Калибровочный пресс

Калибрование концов труб

стенки 6-28,2 мм, длина (макс.) 15 м. Усилие (макс.): 500 т.

Механическая обработка

Размеры труб: наружный диаметр (макс.) 425 мм, толщина стенки 5-25 мм, длина

Трубонарезной станок

концов труб: нарезка

6-13,5 м. Мощность (макс.): 147 кВт. Частота вращения шпинделя: 14-600 об/мин.

резьбы, фаски

Скорость подачи (макс.): 4000 мм/мин.

Метод нанесения: струйный облив. Размеры труб: наружный диаметр 42-219 мм,

Установка

Нанесение фосфатного

толщина стенки 4,0-20,0 мм, длина 6,0-13,3 м. Длина обрабатываемых участков

фосфатирования концов

покрытия на резьбовую

труб: 150-300 мм. Толщина покрытия: 6-15 мкм. Температура сушки: 70-80 °С.

труб

поверхность концов труб

Продолжительность обработки: 3-10 мин.

Навинчивание муфты на

Геометрические размеры труб: наружный диаметр 168-325 мм, толщина стенки 6-

Муфтонаверточный станок

трубу

16 мм, длина 6-13 м. Момент свинчивания: 15-30 кНм.

Окончание таблицы Г.8

Наименование

Назначение

Технологические

оборудования

характеристики

Испытание труб внутренним

Геометрические размеры труб: наружный диаметр: 60,3-351 мм, толщина стенки,

Пресс гидравлического

гидростатическим

(макс.) 25 мм, длина 4-13 м. Испытательное давление (макс.): 40-150 МПа.

испытания труб

давлением

Производительность (макс.): 180 шт/час.

Нанесение

Установка нанесения

консервационного покрытия

Геометрические размеры труб: наружный диаметр 40-380 мм, толщина стенки 6-

консервационного

на наружную поверхность

55 мм, длина 6,5-15,0 м.

покрытия

труб

Нанесение

Линия нанесения

Скорость движения гладких труб: наружный диаметр 33-78 мм - 35-40 м/мин;

консервационного покрытия

консервационного

наружный диаметр 79-123 мм - 40-45 м/мин; наружный диаметр 124-168 мм - 50-

на наружную поверхность

покрытия

60 м/мин. Скорость движения нарезных труб: 35-40 м/мин.

труб

Ванна нанесения

Нанесение консервацион-

консервационного

ного покрытия на наруж-ную

Геометрические размеры труб: длина (макс.) 12 м.

покрытия

поверхность труб

Линия покраски труб

Покраска поверхности труб

Геометрические размеры труб: наружный диаметр 33-168 мм, длина 5,0-11,8 м.

Геометрические размеры высаженных концов труб: наружный диаметр 42,2-146,1

Утолщение концов труб

Пресс высадки концов

мм. Усилие высадки (макс.): 2 500 кН. Ход цилиндра: 1700 мм. Осевой ход

(высадка) путем горячей

труб

зажимного механизма: 180 мм. Максимальное давление зажимного механизма:

деформации

280 бар. Скорость высадки (макс.): 95 мм/сек. Рабочее давление (макс.): 280 бар.

Муфтозаготовительный

Разрезка труб на муфтовые

Геометрические размеры задаваемых труб: наружный диаметр (макс.) 365 мм,

станок

заготовки заданной длины

толщина стенки (макс.) 25 мм, длина 4-12,5 м. Длина муфт (макс.): 328 мм.

Расточка внутренней

Геометрические размеры готовых муфт: наружный диаметр (макс.) 365 мм,

поверхности, нарезка

толщина стенки (макс.) 25 мм. длина (макс.) 328 мм.

Муфтонарезной станок

резьбы на внутренней

Частота вращения шпинделя: 8-500 мин^-1. Крутящий момент шпинделя (макс):

поверхности муфтовых

8690 Нм.

заготовок

Таблица Г.9 - Оборудование для производства горячепрессованных труб

Наименование

Назначение

Технологические

оборудования

характеристики

Механическая

Диаметр прутков до обточки: 134-400 мм. Диаметр прутка после обточки: 130-396 мм.

Станок для обточки

обработка наружной

Величина съема металла за один проход: 2,0-10,0мм. Длина прутков: 3,0-12,0 м.

прутков

поверхности исходных

Шероховатость поверхности после обточки: Ra

= 0,5-3,0 мкм. Частота вращения

заготовок

резцовой головки: 20-280 об/мин.

Геометрические размеры разрезаемых прутков: наружный диаметр 130-250 мм, длина

Разрезка холодных

Станок для порезки

3,0-12,0 м. Геометрические размеры готовых заготовок: длина

250-1400 мм.

штанг на заготовки

прутков

Максимальный ход диска пилы: 600 мм. Скорость резания: 8,0-23,5 м/мин. Подача

требуемой длины

пилы: гидравлическая. Скорость рабочей подачи (макс.): 200 м/мин.

Геометрические размеры обрабатываемых заготовок: наружный диаметр 130-400 мм.

Сверление центральной

Станок глубокого

Глубина сверления: 250-1400 мм. Диаметр сверления: 25-50 мм. Частота вращения

зоны исходных

сверления

заготовки: 300 об/мин. Частота вращения сверла: 145-1500 об/мин. Подача сверла:

заготовок

0,02…1,0 мм/об. Быстрая подача сверла: 3000 мм/мин.

Диаметр заготовок: 130-400 мм. Длина заготовок: 330-1400 мм. Высота оси обработки

Подготовка торцов

над уровнем пола: 1200 мм. Ход узлов обработки: 600 мм. Вертикальный ход кареток

Станок для обработки

исходных заготовок к

для перемещения детали: 500 мм. Общий продольный ход кареток для перемещения

торцов

прессованию

деталей: 5000 мм. Длина рольганга: 8900 мм. Скорость перемещения каретки: 18

м/мин.

Диаметр × ширина пода: 26 × 6,6 м. Скорость вращения: 5,72 м/мин. Температура

Кольцевая печь с

Предварительный

нагрева (макс.): 1130 °C. Масса оборудования: 650 тн. Мощность главного привода: 30

вращающимся подом

нагрев заготовок

кВт.

Продолжение таблицы Г.9

Наименование

Назначение

Технологические

оборудования

характеристики

Тип: горизонтальная. Размеры заготовок: наружный диаметр 130-250 мм диаметр

сверления (макс.) 50 мм. Длина печи: 7м. Внутренний диаметр индукторов: 260-400 мм.

Участков регулирования - 3. Индукторов на каждом участке: 1 / 2 / 2. Длина индукторов:

1406 / 1156 / 1406 мм. Мощность индукторов (макс.): 1150 кВт.

Нагрев металла до

Тип: вертикальная. Размеры гильз: наружный диаметр

230-370 мм, диаметр

температуры

Индукционная установка

внутреннего отверстия 50-220 мм, длина 520-1400 мм. Внутренний диаметр футеровки

деформации в линии

индукторов: 1) при диаметре гильзы 130-172 мм - 200мм; 2) при диаметре гильзы 173-

пресса 55МН

230мм - 244 мм.

Внутренний диаметр катушки индукторов: 1) при диаметре гильзы 130-172 мм - 240мм;

2) при диаметре гильзы 173-230 мм - 292мм. Диапазон регулирования напряжения 308-

600 В. Мощность индукторов 750 кВт.

Тип: вертикальный, гидравлический, двух контейнерный.

Линия пресса 20МН: Размеры заготовок: наружный диаметр 145-220 мм, длина 350-850

Экспандирование

мм, диаметр отверстия (до экспандирования) 25-50 мм, (после экспандирования) 45-

предварительно

145 мм. Усилие пресса: 6,5МН. Скорость экспандирования (макс.): 400 мм/сек.

Вертикальный пресс

сверленых заготовок,

Линия пресса 55МН: Размеры заготовок: наружный диаметр 260-353 мм, длина 480-

прошивка заготовок

1350 мм, диаметр отверстия (до экспандирования)

30-50 мм, (после прошивки)

115…240 мм. Усилие пресса: 25МН. Главных цилиндров - 3. Скорость прошивки

(макс.): 300 мм/сек.

Тип пресса: горизонтальный, гидравлический, двух контейнерный.

Линия пресса 20МН: Размеры гильз: наружный диаметр 152-212 мм. длина 350-870 мм.

Геометрические размеры прессуемых труб: наружный диаметр 42-146 мм, толщина

стенки: 3,5-25 мм, длина 4,5-25,0 м. Усилие пресса: 20МН. Скорость прессования

Прессование полых

Горизонтальный пресс

(макс.): 300 мм/сек. Скорость холостого хода (макс.): 600 мм/сек.

гильз в трубы

Линия пресса 55МН: Размеры гильз: наружный диаметр 271-366 мм, длина 480-1350

мм. Размеры прессуемых труб: наружный диаметр 57-273 мм, толщина стенки 3,5-30

мм, длина 4,0-35,0 м. Усилие пресса: 55МН. Количество главных цилиндров: 2. Усилие

главных цилиндров: 15МН, 40МН. Скорость прессования (макс.): 300 мм/сек.

Окончание таблицы Г.9

Наименование

Назначение

Технологические

оборудования

характеристики

Размеры труб: наружный диаметр 30-245 мм, толщина стенки 4-30 мм, длина 4-15 м.

Устранение кривизны

Правильная машина

Максимально допустимый момент изгиба: 440 000 Нм. Угол разворота валков: 28-37

стальных труб

град. Диаметр валков (макс.): 360 мм. Скорость правки (макс.): 130 м/мин.

Обрезка

Размеры труб: наружный диаметр 25-245 мм, толщина стенки 2-30 мм, длина труб на

Труборазрезные станки

разлохмаченного конца

входе 4,0-15,0 м, длина труб на выходе из станка 4,0-12,5 м. Длина отрезаемого конца:

трубы

150-500 мм. Частота вращения резцовой головки (макс.): 510 об/мин.

Нарезка фаски с

Размеры труб: наружный диаметр 25-245 мм, толщина стенки 2,0-30,0 мм, длина трубы

Станок для

переднего и заднего

на выходе из станка 4,0-12,5 м. Частота вращения шпинделя: 95-1322 об/мин. Длина

изготовления фаски

концов труб

хода рабочего шпинделя: 100 мм.

Размеры обрабатываемых труб: наружный диаметр 42-245 мм, толщина стенки 2,5-

Обрезка

30,0 мм, длина труб на входе в станок 4,0-15,0 м, длина труб на выходе из станка 4,0-

Труборазрезные станки

разлохмаченного конца

12,5 м. Длина отрезаемого конца: 200-500 мм. Частота вращения резцовой головки:

трубы

12,5…450 об./мин

Установка

Контроль качества

Размеры труб: наружный диаметр 42-126 мм, толщина стенки 2,5-30,0 мм, длина 4,0-

ультразвукового

трубы без разрушения

12,5 м. Общая кривизна: не более 10 мм. Скорость контроля (макс.): 60 м/мин. Длина

контроля труб

изделия

неконтролируемых концов (макс.): 150 мм.

Размеры заготовок: наружный диаметр 114-245 мм, толщина стенки 4,2-20,0 мм, длина

Шлифовка наружной

Шлифовальный станок

4,0-12,5 м. Окружная скорость шлифовального круга: 45 м/сек. Частота вращения

поверхности труб

шпинделя: 2456 об/мин. Длина «бесконечной» абразивной ленты: 3500 мм.

Таблица Г.10 - Оборудование для производства холоднодеформированных труб

Наименование

Назначение

Технологические

оборудования

характеристики

ХПТ-32. Размеры труб: наружный диаметр 8-32 мм, толщина стенки до 5,0 мм, длина до 24 м.

ХПТ-32М Размеры труб: наружный диаметр 16-32 мм, толщина стенки (макс.) 3 мм.

ХПТ-55 Размеры труб: наружный диаметр 22-68 мм, толщина стенки до 10 мм, длина до 24 м.

ХПТ-55М. Размеры труб: наружный диаметр 25-55 мм, толщина стенки до 12 мм

ХПТ-75. Размеры труб: наружный диаметр 25-89 мм, толщина стенки до 20 мм, длина до 24 м.

Стан холодной

Холодная прокатка

ХПТ-90. Размеры готовых труб: наружный диаметр 38-90 мм, толщина стенки (макс.) 18 мм.

прокатки

труб

ХПТ-90М. Размеры готовых труб: наружный диаметр 38-114 мм, толщина стенки (макс.) 20

мм.

ХПТ 40-5. Размеры готовых труб: наружный диаметр 12-35 мм, толщина стенки (макс.) 8,0 мм.

ХПТ 10-45. Размеры готовых труб: наружный диаметр 10-45 мм, толщина стенки (макс.) 8,0

мм.

ХПТР 8-15. Размеры готовых труб: наружный диаметр 6-15 мм, толщина стенки (макс.) 1,5 мм.

ХПТР 15-30. Размеры готовых труб: наружный диаметр 10-30 мм, толщина стенки (макс.) 2,0

Стан холодной

мм.

Холодная прокатка

прокатки труб

ХПТР 30-60. размеры готовых труб: наружный диаметр 28-60 мм, толщина стенки (макс.) 3,5

труб

роликами

мм.

ХПТР 60-120 размеры готовых труб: наружный диаметр 50-120 мм, толщина стенки (макс.) 4,5

мм.

Трубоволочильный

Волочение труб

Тип станов: барабанные. Усилие волочения: 3-100 кН.

стан

Продолжение таблицы Г.10

Наименование

Назначение

Технологические

оборудования

характеристики

Тип станов: линейные оправочные. Усилие волочения: 1-1000 кН.

Стан усилием волочения 80 кН: Размеры трубных заготовок: наружный диаметр 6-45 мм,

длина 2,5-10,5 м. Размеры труб: длина 14 м.

Стан усилием волочения 150 кН: Размеры трубных заготовок: наружный диаметр 16-60,3 мм,

Трубоволочильный

Волочение труб

длина 2,5-10,5 м. труб: длина 15 м.

стан

Стан с усилием волочения 300 кН: Размеры трубных заготовок: наружный диаметр 33,7-73

мм, длина 5-11,5 м. Размеры труб: длина 25 м.

Стан с усилием волочения 600 кН: Размеры трубных заготовок: наружный диаметр 48,3-88,9

мм, длина 6,0-13,5 м. Размеры труб: длина 21 м.

Трубоволочильный

Тип станов: линейный безоправочный. Размеры готовых труб: наружный диаметр 6…40 мм,

Волочение труб

стан

длина (макс.) 20 м.

Химическая

Тип кислот: серная, азотная, азотно-плавиковая

Ванна кислотная

обработка труб

Геометрические размеры обрабатываемых труб: длина (макс.) 24,0 м

Ванна

Нанесение

Геометрические размеры обрабатываемых труб: длина (макс.) 11,5 м.

меднокупоросная

смазочного подслоя

Ванна промывная

Промывка труб

Геометрические размеры обрабатываемых труб: длина (макс.) 16,8 м.

Нанесение

Ванна фосфатная

Геометрические размеры обрабатываемых труб: длина (макс.) 11,2 м.

смазочного подслоя

Ванна

Нейтрализация труб

Геометрические размеры обрабатываемых труб: длина (макс.) 14,1 м.

нейтрализации

Нанесение

Ванна мыльная

Геометрические размеры обрабатываемых труб: длина (макс.) 12,0 м.

смазочного слоя

Промывка труб от

Ванна промывная

остатков кислот,

Геометрические размеры обрабатываемых труб: длина (макс.) 17,1 м.

горячая

солевых расплавов,

загрязнений.

Ванна

Удаление жировых

Геометрические размеры обрабатываемых труб: длина (макс.) 16,6 м.

обезжиривания

загрязнений

Продолжение таблицы Г.10

Наименование

Назначение

Технологические

оборудования

характеристики

Ванна пассивация

Создание окисной пленки

Геометрические размеры обрабатываемых труб: длина (макс.) 16,6 м.

Нанесение смазочного

Ванна графитовая

Геометрические размеры обрабатываемых труб: длина (макс.) 9,0 м.

слоя

Химическая обработка с

Тип раствора: щелочной расплав, гидрид натрия.

Электрованна СВЩ

целью удаления окислов с

Геометрические размеры обрабатываемых труб: длина (макс.) 13,5 м.

поверхности

1) Газовая с роликовым подом. Размеры труб: наружный диаметр 5-120 мм, толщина

Термическая обработка

стенки 0,5-14 мм, длина 2,5-24 м. Температура (макс.): 1000 °С.

Проходная печь

труб

2) Электрическая. Размеры труб: наружный диаметр 6-73 мм, толщина стенки 1-12 мм,

длина 2,5-10,5 м. Рабочая температура (макс.): 1000 °С.

Роликовая печь с

Термическая обработка

Тип - с радиационными трубами. Размеры труб: наружный диаметр 6-89 мм, толщина

защитной

труб

стенки 1-13 мм, длина 3,0-8,5 м. Температура (макс.): 1000 °С.

атмосферой

Электропечь с

Термическая обработка

Геометрические размеры обрабатываемых труб: длина (макс.) 22 м.

роликовым подом

труб

Температура нагрева труб (макс.): 1180 °С.

Термическая обработка

Геометрические размеры обрабатываемых труб: длина (макс.) 9 м, масса (макс.) 200

Вакуумная печь

труб

кг. Температура нагрева труб (макс.): 950 °С.

Электроконтактная

Термическая обработка

Геометрические размеры обрабатываемых труб: наружный диаметр

3,0-120 мм,

печь

труб

толщина стенки 0,16-1,0 мм. Температура нагрева труб (макс.): 1180 °С.

Печь термообработки

Термическая обработка

Среда особо чистого водорода. Размеры труб: наружный диаметр 8-60 мм, длина

в защитной среде

труб

(макс.) 31 м. Температура нагрева труб (макс.): 1180 °С.

Обрезка концов труб, резка

Геометрические размеры обрабатываемых труб: наружный диаметр

16-125 мм,

Линия резки труб

труб

толщина стенки 0,8-16 мм, длина 3,0-25 м.

Ленточный станок

Разрезка труб

Геометрические размеры обрабатываемых труб: наружный диаметр 10-410 мм.

Трубоотрезные

Обрезка концов труб, резка

Геометрические размеры обрабатываемых труб: наружный диаметр

10-114 мм,

станки

труб

толщина стенки 2-10 мм.

Окончание таблицы Г.10

Наименование

Назначение

Технологические

оборудования

характеристики

Пресс гидравлического

Испытание внутренним

Геометрические размеры обрабатываемых труб: наружный диаметр 20-114 мм,

испытания труб

давлением

длина 3,5-16 м. Испытательное давление 7-40 МПа.

Бесцентрово-токарный

Механическая обработка

Геометрические размеры обрабатываемых труб: наружный диаметр 50-160 мм,

станок

наружной поверхности

длина 3-7 м.

Механическая обработка

Геометрические размеры обрабатываемых труб: наружный диаметр 48-170 мм,

Расточной станок

внутренней поверхности

внутренний диаметр 43-152 мм, длина 2,5-6 м.

Геометрические размеры обрабатываемых труб: наружный диаметр 4-100 мм,

Шлифовальный станок

Шлифовка труб

длина (макс.) 31 м.

Таблица Г.11 - Оборудование для производства сварных спиральношовных труб большого диаметра (по состоянию на 2021

г.

оборудование законсервировано)

Наименование

Назначение

Технологические

оборудования

характеристики

Поворотное устройство

Загрузка рулона в линию

Геометрические размеры рулонов: внешний диаметр 1350-2300 мм, внутренний

загрузки рулонов

трубосварочного агрегата

диаметр 700-850 мм, ширина 800-1850 мм, масса (макс.) 35 т.

Обрезка кромок полосы и

Усилие резки гильотинных ножниц: 1600 кН. Усилие резки калибровочных ножниц:

Оборудование линии

концов рулона, стыковка и

1600 кН. Диаметр формующих роликов: 110 мм. Геометрические размеры труб:

ТЭСА электродуговой

сварка рулонов, формовка,

наружный диаметр 530-1420 мм, толщина стенки 4-16 мм. Выходная скорость

сварки под слоем флюса

сварка кромок трубы

трубы (макс.): 1,2 м/мин.

Разрезка труб на мерные

Длина перемещения тележки: 2450 мм. Скорость возврата тележки: 5,6 м/мин.

Плазматрон

длины

Зазор между соплом плазменной головки и трубой: 10-12 мм.

Способ нагрева: газопламенный нагрев. Размеры труб: наружный диаметр 530-

Закалочная печь

Нагрев труб под закалку

1420 мм, длина 9,3-12 м. Количество транспортных дисков: 18 шт.

Способ нагрева - газопламенный. Размеры труб: наружный диаметр 530-1420 мм,

Отпускная печь

Отпуск труб

длина 9,3-12 м. Количество транспортных дисков:14 шт.

Трубонарезной станок

Обработка торцов труб

Размеры: наружный диаметр 530-1420 мм, толщина стенки до 14 мм, длина 12,5 м.

Пресс гидравлического

Испытание внутренним

Геометрические размеры труб: наружный диаметр 530-1420 мм, толщина стенки 8-

испытания труб

давлением

14 мм, длина 10,0-12,2 м. Испытательное давление (макс.): 95 кгс/см².

Таблица Г.12 - Оборудование для производства прямошовных труб большого диаметра

Наименование

Назначение

Технологические

оборудования

характеристики

Задача листового проката

Размеры труб: наружный диаметр 508-1420 мм, толщина стенки 8,0-48,0 мм, длина

Листоукладчик

в производство

9-12,5 мм, класс прочности (макс.) К80(Х100).

Исправление

Размеры труб: наружный диаметр 508-1067 мм, толщина стенки 7,0-32,0 мм, длина

Листоправильная машина

неплоскостности проката

труб 9-12,5 м, класс прочности (макс.) К60(Х70).

Кромкофрезерная

Механическая обработка

Размеры труб: наружный диаметр 508-1420 мм, толщина стенки 6,0-48,0 мм, длина

установка

кромок листа под сварку

8-12,5 мм, класс прочности (макс.) К80(Х100).

Обработка продольных

Размеры труб: наружный диаметр 508-1067 мм, толщина стенки 7,0-32,0 мм, длина

Станок кромкострогальный

кромок под сварку

труб 9-12,5 м, класс прочности (макс.) К60(Х70).

Тип: гидравлический. Размеры труб: наружный диаметр 508-1420 мм, толщина

Пресс подгибки кромок

Подгибка кромок листов

стенки 7,0-48,0 мм, длина 9-12,5 мм, класс прочности (макс.) К80(Х100).

Трехвалковая

Формование листов в

Геометрические размеры листов: длина 8-12,5 м, ширина 1430-4480 мм, толщина

листогибочная машина

трубные заготовки

6-42 мм. Геометрические размеры готовых труб: наружный диаметр 508-1422 мм.

Пресс гидравлический для

Формование листов в

Формование в трубную заготовку U-образной формы для производства труб

предварительной

трубные заготовки U-

геометрических размеров: наружный диаметр 508-1067 мм, толщина стенки 7,0-

формовки

образной формы

32,0 мм, длина труб 9,0-12,5 м, класс прочности (макс.) К60(Х70).

Пресс гидравлический

Формование листов в

Формование листов в трубные заготовки O-образной формы для производства

окончательной формовки

трубные заготовки О-

труб геометрических размеров: наружный диаметр 508-1067 мм, толщина стенки

заготовок

образной формы

7,0-32,0 мм, длина труб 9,0-12,5 м, класс прочности (макс.) К60(Х70).

Формование листов в

Размеры труб: наружный диаметр 508-1420 мм, толщина стенки 8,0-48,0 мм,

Пресс шаговой формовки

трубные заготовки

длина 9-12,5 м, класс прочности (макс.) К80 (Х100).

Уменьшение раскрытия

Размеры труб: наружный диаметр 508-1420 мм, толщина стенки 8,0…48,0 мм,

Доформовочный пресс

трубной заготовки

длина 9000…12500 мм, класс прочности (макс.) К80 (Х100).

Догибка кромок

Размеры труб: наружный диаметр 508-1422,4 мм, толщина стенки 6,4-42 мм,

Установка догибки кромок

сформованной заготовки

длина 8-12,5 мм, масса (макс.) 21 тн.

Установка соединительной

Геометрические размеры готовых труб: наружный диаметр

508-1422,4 мм,

Сборка трубной заготовки

сварки

толщина стенки 6,4-42 мм, длина 8,0-12,5 мм. Скорость сварки 1-10 м/мин.

Размеры обрабатываемых труб: наружный диаметр 508-1422,4 мм, толщина

Сборочно-сварочный стан

Сборка трубной заготовки

стенки 6,4-48,0 мм, длина труб 8,0-12,5 м, класс прочности (макс.) К80(Х100).

Окончание таблицы Г.12

Наименование

Назначение

Технологические

оборудования

характеристики

Оборудование внутренней

Размеры: наружный диаметр 508-1422,4 мм, толщина стенки 6,4-48,0 мм, длина

Сварка внутреннего шва

сварки труб

труб 8-12,5 м, класс прочности до К80(Х100). Скорость сварки 0,5-4,0 м/мин.

Оборудование наружной

Размеры: наружный диаметр 508-1422,4 мм, толщина стенки 6,4-48,0 мм, длина

Сварка наружного шва

сварки труб

труб 8-12,5 м, класс прочности до К80(Х100). Скорость сварки 0,5-4,0 м/мин.

Оборудование для

Повышение точности

Тип: механический, гидромеханический. Размеры труб: 406-1422,4 мм, длина труб

калибровки внутреннего

размеров труб раздачей

6-12,5 мм, толщина стенок 6,4-48 мм, класс прочности (макс.) К80(Х100).

диаметра (экспандер)

внутренним давлением

Снятие сварного усиления

Геометрические размеры труб: 406-1422,4 мм, длина труб 6-12,5 мм, толщина

Станок фрезерный

по концам трубы

стенок 6,4-48 мм, класс прочности (макс.) К80(Х100).

Установка для удаления

Удаление сварного

Геометрические размеры труб: 406-1422,4 мм, длина труб 6-12,5 мм, толщина

швов

усиления по концам труб

стенок 6,4-48 мм, класс прочности (макс.) К80(Х100).

Установка для обработки

Предварительная торцовка

Размеры обрабатываемых труб: наружный диаметр 508-1422,4 мм, толщина

торцов труб

труб

стенки 6,0-48,0 мм, длина 8-12,5 м, класс прочности (макс.) К80(Х100).

Изготовление фаски на

Размеры обрабатываемых труб: наружный диаметр 508-1422,4 мм, толщина

Трубоподрезной станок

концах труб

стенки 6,0-48,0 мм, длина 8-12,5 м, класс прочности (макс.) К80(Х100).

Испытание внутренним

Пресс для гидроиспытаний

Размеры обрабатываемых труб: наружный диаметр 406…1422,4 мм, толщина

гидростатическим

труб

стенки 6,4…48,0 мм, длина 6,0…12,5 мм, класс прочности (макс.) К80(Х100).

давлением

Таблица Г.13 - Оборудование для производства электросварных труб малого и среднего диаметра

Наименование

Назначение

Технологические

оборудования

характеристики

Порезка рулонного проката

Геометрические размеры исходного рулона: ширина 600-1550 мм, толщина 1-6

Агрегат продольной резки

на ленты

мм, масса (макс.) 12 т. Скорость движения полосы (макс.): 250 м/мин.

ТЭСА 4-10. Геометрические размеры готовых труб: наружный диаметр 3,2-8 мм.

Производительность: 5,5 тыс. т/год.

Трубоэлектросварочный

Производство сварных

ТЭСА 4-12. Геометрические размеры готовых труб: наружный диаметр 4,76-12

агрегат

труб

мм. Производительность: 5,8 тыс. т/год.

ТЭСА 10-32. Геометрические размеры готовых труб: наружный диаметр 12-32

мм. Производительность: 14 тыс. т/год.

ТЭСА 10-63,5. Геометрические размеры готовых труб: наружный диаметр 10-

63,5 мм, толщина стенки 0,8-2,5 мм, профильные трубы - трубы квадратного

сечения

15×15-40×40 мм, трубы прямоугольного сечения

30×15-50×25 мм.

Скорость сварки (макс.): 100 м/мин.

ТЭСА 10-63,5. Геометрические размеры готовых труб: наружный диаметр 16-54

мм. Производительность: 33 тыс. т/год.

ТЭСА 10-76. Геометрические размеры готовых труб: наружный диаметр 21-63,5

мм. Производительность: 45 тыс. т/год.

ТЭСА 20-76. Геометрические размеры готовых труб: наружный диаметр 20-76

Трубоэлектросварочный

Производство сварных

мм, толщина стенки

1-4 мм, длина

6-10 м, профильные трубы

- трубы

агрегат

труб

квадратного сечения 40×40-60×60 мм, трубы прямоугольного сечения 28×25-

80×40 мм. Производительность: 100 тыс. т/год.

ТЭСА 20-102. Геометрические размеры готовых труб: наружный диаметр 21-108

мм, толщина стенки 2,5-5 мм, длина 6-11,5 м.

ТЭСА 51-114. Геометрические размеры готовых труб: наружный диаметр 51-114

мм, толщина стенки 1,5-4,0 мм. Производительность: 45 т/час.

ТЭСА 73-219. Геометрические размеры готовых труб: наружный диаметр 73-219

мм, толщина стенки 3-8 мм, профильные трубы - трубы квадратного сечения

100х100-120х120 мм, трубы прямоугольного сечения

120х60-150х100 мм.

Скорость сварки (макс.): 60 м/мин.

Окончание таблицы Г.13

Наименование

Назначение

Технологические

оборудования

характеристики

ПГА

2-4×150-450. Геометрические размеры полосы: ширина

150-450 мм.

Производство сварных

Размеры труб: наружный диаметр 127-219 мм, толщина стенки 3-8 мм, длина 5-

Профилегибочный агрегат

труб профильного сечения

12 м, профильные трубы - трубы квадратного сечения 100х100-160х160 мм.

Скорость сварки (макс.): 90 м/мин.

ТЭСА

168-530. Геометрические реометрические размеры готовых труб:

Трубоэлектросварочный

Производство сварных

наружный диаметр

168-530 мм, толщина стенки

4,8-12,7

мм.

агрегат

труб

Производительность: 110 тыс. тон/год.

Таблица Г.14 - Оборудование для производства сварных труб, изготовленных способом непрерывной печной сварки

Наименование

Назначение

Технологические

оборудования

характеристики

АНПСТ

15-50

(1/2-2"). Тип проходной печи: туннельный. Тип топлива:

природный газ. Количество клетей формовочно-сварочного стана: 8 клетей. Тип

Агрегат непрерывной

привода клетей формовочно-сварочного стана: индивидуальный. Скорость

Производство сварных

печной сварки труб

выхода ленты из печи: 30-90 м/мин. Температура кромок перед сваркой: до

труб круглого сечения

(АНПСТ)

1 500 ºС. Количество клетей редукционно-калибровочного стана: 20 клетей.

Скорость выхода трубы из редукционно-калибровочного стана: до 600 м/мин.

Горелочные устройства, температура - 500 ºС. Производительность: 45 т/час.

Таблица Г.15 - Оборудование для производства сварных труб, изготовленных способом сварки в среде инертных газов

Наименование

Назначение

Технологические

оборудования

характеристики

Порезка рулонного проката

Геометрические размеры исходного рулона: ширина (макс.) 1600 мм, толщина

Агрегат продольной резки

(штрипса) на ленты

0,4-6,0 мм, масса (макс.) 30 000 кг.

Производство сварных

Геометрические размеры сварных труб: наружный диаметр 9-114,3 мм, толщина

Сварная линия

труб из легированных

стенки 0,4-4,0 мм.

марок сталей

Таблица Г.16 - Оборудование для производства труб с наружным антикоррозионным, внутренним гладкостным покрытием

Наименование

Назначение

Технологические

оборудования

характеристики

Нагрев труб в линии

Геометрические размеры труб: бесшовные трубы - наружный диаметр 114-426

Газовая печь

нанесения наружного

мм, толщина стенки 6-36 мм, длина 8-12,5 м, сварные трубы - наружный диаметр

покрытия

530-1420 мм, толщина стенки 7-48 мм, длина 9-12,5 м.

Нагрев труб в линии

Геометрические размеры труб: наружный диаметр 508-1420 мм, толщина стенки

Газовая печь

нанесения внутреннего

9-48 мм, длина 9-12,5 м.

покрытия

Дробеструйные машины

Абразивная обработка

Применяемый материал: дробь. Скорость дроби (макс.): 100 м/сек.

обработки поверхности

наружной поверхности

Число турбин: 2. Диаметр турбин 455-490 мм, ширина лопаток 110-135 мм,

труб

количество лопаток - 8 шт. Производительность (макс.): 460 м²/час.

Геометрические размеры труб: бесшовные трубы - наружный диаметр 114-426

Нагрев труб перед

мм, толщина стенки 6-36 мм, длина 8-12,5 м, сварные трубы - наружный диаметр

Газовая печь

нанесением эпоксидного

530-1420 мм, толщина стенки 7-48 мм, длина 9-12,5 м. Температура нагрева труб

покрытия

(макс.): 250 ˚С.

Геометрические размеры труб: бесшовные трубы - наружный диаметр 114-426

Камера нанесения

Нанесение эпоксидного

мм, толщина стенки 6-36 мм, длина 8-12,5 м, сварные трубы - наружный диаметр

эпоксидного покрытия

покрытия

530-1420 мм, толщина стенки 7-48 мм, длина 9-12,5 м. Количество стационарных

пистолетов для распыления эпоксидного покрытия (макс.): 20 шт.

Продолжение таблицы Г.16

Наименование

Назначение

Технологические

оборудования

характеристики

Нанесение водного

Геометрические размеры труб: бесшовные трубы - наружный диаметр 114-426

Камера нанесения

раствора хроматного

мм, толщина стенки 6-36 мм, длина 8-12,5 м, сварные трубы - наружный диаметр

хроматного концентрата.

концентрата на наружную

530-1420 мм, толщина стенки 7-48 мм, длина 9-12,5 м. Температура трубы (макс.):

поверхность труб

60 ˚С.

Геометрические размеры труб: бесшовные трубы - наружный диаметр 114-426

Сушка и нагрев

мм, толщина стенки 6-36 мм, длина 8-12,5 м, сварные трубы - наружный диаметр

Газовая печь

поверхности труб

530-1420 мм, толщина стенки 7-48 мм, длина 9-12,5 м. Температура нагрева

трубы (макс.): 220 ˚С.

Геометрические размеры труб: бесшовные трубы - наружный диаметр 114-426

Нагрев поверхности труб

мм, толщина стенки 6-36 мм, длина 8-12,5 м, сварные трубы - наружный диаметр

Индукционная установка

перед нанесением

530-1420 мм, толщина стенки 7-48 мм, длина 9-12,5 м. Температура нагрева

эпоксидного покрытия

трубы (макс.): 250 ˚С.

Оборудование нанесения

эпоксидного покрытия

Температура нагрева трубы 185 °C - 246 °C. Количество распылительных

Газовые печи

пневмораспылением

стационарных пистолетов эпоксидного покрытия - 12 шт.

порошка.

Скорость движения труб (макс.): 5,5 м/мин. Давление в экструдере (макс.):

Нанесение

адгезива - 165 бар; полиэтилена - 350 бар. Шаг вращения труб (макс.): 155 мм.

Экструдер адгезива,

антикоррозионного

Частота вращения шнека экструдера (макс.): адгезива - 65 об/мин; полиэтилена

экструдер полиэтилена

покрытия на наружную

(макс.) - 80 об/мин. Температура полиэтилена на выходе из насадки экструдера

поверхность труб

(макс.): 250 ˚С.

Размеры труб: наружный диаметр 508-1420 мм, толщина стенки 9-48 мм, длина 9-

Нанесения покрытия на

Покрасочная камера

12,5 м. Расход краски (макс.):

4 л/мин. Давление жидкости в пистолете

внутреннюю поверхность

распыления краски (макс.): 280 бар.

Охлаждение поверхности

Тип среды: вода. Геометрические размеры труб: бесшовные трубы - наружный

труб с наружным

диаметр 114-426 мм, толщина стенки 6-36 мм, длина 8-12,5 м, сварные трубы -

Камера охлаждения

антикоррозионным

наружный диаметр 530-1420 мм, толщина стенки 7-48 мм, длина 9-12,5 м.

покрытием

Температура воды (макс.): +35 ˚С.

Окончание таблицы Г.16

Наименование

Назначение

Технологические

оборудования

характеристики

Геометрические размеры труб: наружный диаметр 508-1420 мм, толщина стенки

Отверждение покрытия на

Камера полимеризации

9-48 мм, длина 9-12,5 м. Температура в рабочем пространстве печи (макс.): .65

внутренней поверхности

˚С.

Геометрические размеры труб: бесшовные трубы - наружный диаметр 114-426

Удаление наружного

мм, толщина стенки 6-36 мм, длина 8-12,5 м, сварные трубы - наружный диаметр

Зачистная машина

покрытия на концах труб

530-1420 мм, толщина стенки 7-48 мм, длина 9-12,5 м. Длина обрабатываемых

участков (макс.): 320 мм. Частота вращения зачистных щеток (макс.): 3600 об/мин.

Таблица Г.17 - Оборудование для производства оцинкованных труб

Наименование

Назначение

Технологические

оборудования

характеристики

Удаление с поверхности

Рабочая среда: вода. Геометрические размеры обрабатываемых труб: наружный

Ванна промывки

труб рыхлой окалины,

диаметр 15…159 мм, толщина стенки (макс.) 10 мм, длина (макс.) 10 м. Объем: 26

стружки, загрязнений

м³. Производительность (макс.): 12 т/ч.

Рабочая среда: обезжириватель. Геометрические размеры обрабатываемых труб:

Ванна химического

Удаление с поверхности

наружный диаметр 15…159 мм, толщина стенки (макс.) 10 мм, длина (макс.) 10 м.

обезжиривания

труб жировых загрязнений

Объем: 26 м³. Производительность (макс.): 12 т/ч.

Рабочая среда: соляная кислота, вода. Геометрические размеры обрабатываемых

Удаление с поверхности

Ванна травления

труб: наружный диаметр 15…159 мм, толщина стенки (макс.) 10 мм, длина (макс.) 10

труб окалины, окислов

м. Объем: 26 м³. Производительность (макс.): 12 т/ч.

Удаление с поверхности

Рабочая жидкость: цинк хлористый, аммоний хлористый.

труб солей железа,

Геометрические размеры обрабатываемых труб: наружный диаметр 15…159 мм,

Ванна флюсования

растворение окислов,

толщина стенки (макс.) 10 мм, длина (макс.) 10 м.

создание защитной пле нки

Объем: 26 м³. Производительность (макс.): 12 т/ч.

из солей цинка

Температура в рабочем пространстве (макс.): 400 °С. Геометрические размеры

Сушильная камера

Сушка, подогрев труб

обрабатываемых труб: наружный диаметр 15…159 мм, толщина стенки (макс.) 10

мм, длина (макс.) 10 м. Производительность (макс.): 12 т/ч.

Приложение Д

(обязательное)

Индикативные показатели удельных выбросов парниковых газов

Д.1 Введение

Черная металлургия одна из самых энергоемких отраслей

промышленности, но при этом не является лидирующим эмитентом парниковых

газов (ПГ).

Следование предприятиями отрасли глобальному тренду по переходу к

низкоуглеродной экономике вызвано не только необходимостью участия в

достижении национальных климатических целей в соответствии с Парижским

соглашением, но и условиями мирового рынка. Растущий интерес потребителей к

углеродному следу продукции также стимулирует металлургическую отрасль к

разработке стратегий снижения выбросов ПГ, к проявлению инициатив по

снижению углеродоемкости продукции.

В силу особенностей технологий черная металлургия относится к отраслям,

которым сложно существенно сократить выбросы парниковых газов. Однако, на

сегодняшний день, большинство предприятия черной металлургии ставят перед

собой цели по декарбонизации производства и сокращению выбросов ПГ. Многие

компании утвердили цели по достижению углеродной нейтральности к 2050 году.

Цели по снижению выбросов парниковых газов устанавливаются и

пересматриваются исходя из технической достижимости и экономической

целесообразности.

Проведенный бенчмаркинг показал, что в большинстве открытых

источников целевой показатель удельных выбросов СО2 (Охваты 1+2) в черной

металлургии на 2050 год составит менее 0,12 тонн на тонну выплавленной стали.¹

Отдельные целевые показатели предприятий «передельной» металлургии для

проката и трубной продукции не публикуются.

По данным МЭА, в 2020 году средняя углеродоемкость производства стали

(Охваты 1+2) в целом по миру составляла 1,74 тонны СО2 на тонну выплавленной

стали.² По данным Worldsteel, среднее по отрасли значение показателя удельных

выбросов СО2 (Охваты 1 и 2 + основные выбросы, относящиеся к Охвату 3), в

2021 году составило 1,91 тонны на тонну сырой стали. При этом для основной

технологии BF-BOF, включающей доменную печь и кислородный конвертер, этот

показатель составил

2,32 тонны СО2 на тонну сырой стали, для ЭДП с

использованием стального лома - 0,67 тонны СО2 на тонну сырой стали, для

ПВЖ-ЭДП - 1,65 тонны СО2 на тонну выплавленной стали.³

¹ См., например, IEA, 2021. Net Zero by 2050 - https://iea.blob.core.windows.net/assets/deebef5d-0c34-

4539-9d0c-10b13d840027/NetZeroby2050-ARoadmapfortheGlobalEnergySector_CORR.pdf

² Там же. См также SBTi Steel Science Based Target Setting Guidance draft (2022) -

https://sciencebasedtargets.org/resources/files/SBTi-Steel-Guidance-draft.pdf и GSCC The Steel Climate

Standard - https://globalsteelclimatecouncil.org/get/draft-standard

³ См. Worldsteel Sustainability Indicators 2022 report - https://worldsteel.org/media-centre/press-

releases/2022/sustainability-indicators-2022/

449

Крупнейшими производителями изделий дальнейшего передела черных

металлов в мире являются как вертикально-интегрированные компании,

объединяющие производство чугуна, стали (стальной заготовки), проката и труб

(Северсталь, ММК НЛМК, Евраз, ArcelorMittal, Nippon Steel, Baoshan, Salzgitter и

др.), так и специализированные компании производящие трубную продукцию

(ТМК, ОМК, Tenaris, Vallourec).

По результатам проведенного анализа в таблице Д.1 приведены некоторые

показатели климатической политики Российских и зарубежных интегрированных

предприятий и предприятий передельной металлургии. Представленные в

таблице Д.1 показатели служат исключительно для информационных целей и не

могут быть использованы для выявления наилучших доступных технологий

снижения выбросов парниковых газов или установления индикативных

показателей выбросов парниковых газов в связи с тем, что определены по

различным методикам, в различных границах и в разные временные периоды.

Корпоративные показатели периодически пересматриваются компаниями, а также

могут быть отменены в связи с невозможность их выполнения.

Таблица Д.1 Показатели климатической политики (источник информации

интернет сайты компаний)

Климати-

ческие

Текущая

Зеленые

Основные климатические

цели при

Основ-

углеродо-

продукты

цели

производ-

ные меры

емкость

(бренды)

стве

изделий

Северсталь

К 2030 г. снизить

НДТ,

2,21 т СО2-экв

удельные выбросы ПГ

исполь-

(на тонну стали) на 10 %

в 2022 г.

Разработана

зование

по сравнению с 2020 г.

линейка

Нет

вторичных

(Охват 1+2+3 по

«зеленой

К 2050 - 2060 г.г. снизить

энергорес

методике WSA)

продукции»

удельные выбросы ПГ на

урсов,

40 - 60 % по сравнению с

ВИЭ

2020 г.

Евраз

450

Продолжение таблицы Д.1

Климати-

ческие

Текущая

Зеленые

Основные климатические

цели при

Основ-

углеродо-

продукты

цели

производ-

ные меры

емкость

(бренды)

стве

изделий

К 2025 г. - повышение

энергоэффективности на

18 %, снижение

энергоемкости

1,9 т СО2-экв -

производства стали на

ПВЖ,

20% по сравнению с

в 2021 г.

водород,

«Зеленый

2018 г.

Нет

ВИЭ,

рельс»

(Охват 1+2)

К 2030 г. - достижение

CCUS

сокращения удельных

выбросов ПГ (Охват 1+2)

от сталеплавильных

производств на 20 % по

сравнению с 2019 г.

Металлоинвест

К 2025 году -

сокращение выбросов ПГ

ОЭМК (2021 г.)

Охвата 1 и 2 на 1,8 % по

отношению к базовому

0,95 т СО2-экв/

2019 году, и сокращение

ПВЖ,

т продукции

ПГ Охвата 3 на 25 % по

водород

(Охват 1),

отношению к базовому

Учет ESG-

2019 г.

рейтингов

С 2026 по 2036 год -

1,32 т СО2-экв/

Нет

переход на

процессе

т продукции

низкоуглеродное

выбора

(Охват 1+2),

производство ПВЖ и

поставщик

сокращение ПГ Охвата 1

1,96 тонн СО2-экв

ов (Охват

на 13 % по отношению к

/т продукции

базовому 2019 году.

(Охват 1+2+3).

до 2050 года -

достижение углеродной

нейтральности.

451

Продолжение таблицы Д.1

Климати-

ческие

Текущая

Зеленые

Основные климатические

цели при

Основ-

углеродо-

продукты

цели

производ-

ные меры

емкость

(бренды)

стве

изделий

НЛМК

К 2050 г. сократить

углеродоемкость (Охват

НДТ, ВИЭ,

1+2) на 40 %, как

1,83 т СО2-экв /на

минимум до 1,2 т СО2 / т

Генерация

т стали в 2022 г.

стали при доступности

энергии с

технологии производства

использо-

(рыночный

ГБЖ, с достижением

ванием

метод)

углеродной

вторичных

1,92 т

нейтральности при

Нет

энерго-

Нет

наличии достаточных

ресурсов,

(региональный

объемов

метод)

ЭДП -

низкоуглеродной

ПВЖ /

(Охват 1+2)

электроэнергии и

ГБЖ,

промышленно освоенной

водород,

технологии

CCUS

восстановления железа

водородом.

ММК

Снизить удельные

2,19 т СО2-экв в

выбросы ПГ до 1,8 т

2022 году

нет

НДТ, ВИЭ

нет

СО2-экв/т стали к 2025

(Охват 1+2)

году.

ОМК

Снизить валовые

0,3 т СО2-экв в

выбросы ПГ предприятия

2021 году от

в Выксе не менее чем на

переделов по

Нет

0,2 % в год к 2025 г. и не

выплавке стали

превысить объем в 1,3

млн тонн СО2-экв в год.

452

Продолжение таблицы Д.1

Климати-

ческие

Текущая

Зеленые

Основные климатические

цели при

Основ-

углеродо-

продукты

цели

производ-

ные меры

емкость

(бренды)

стве

изделий

ТМК

0,82 т СО2-экв

Снизить к 2027 г.

(Охват 1+2),

валовые выбросы

1,94 т СО2-экв

парниковых газов на

нет

НДТ, ВИЭ

Нет

(Охват 1+2+3) в

10 % (Охват 1+2) от

2021 г.

ArcelorMittal

Снизить

углеродоемкость (Охват

1, 2) на 25 % к 2030 г. от

1,98 т СО2-экв/т

уровня 2018 г.

стали (Охват

В Европе снизить

ПВЖ-

1+2+3) в 2022 г.

углеродоемкость (Охват

ЭДП,

Нет

Xcarb

2,3 т СО2-экв

1, 2) на 35 % к 2030 г от

водород,

(только

уровня 2018 г.

ВИЭ

доменный

К 2050 г. ArcelorMittal

процесс)

стремится к достижению

углеродной

нейтральности.

Tenaris

Снижение интенсивности

выбросов CO2-экв./на

1,17 т СО2-экв /т

тонну стали на 30 % к

отлитой или

2030 г. по сравнению с

обработанной

2018 г.; Достижение

Нет

ВИЭ

Нет

стали (Охват

углеродной

1+2+3) в 2021 и

нейтральности в

2022 г.г.

долгосрочной

перспективе.

453

Продолжение таблицы Д.1

Климати-

ческие

Текущая

Зеленые

Основные климатические

цели при

Основ-

углеродо-

продукты

цели

производ-

ные меры

емкость

(бренды)

стве

изделий

Nippon Steel

К 2030 г. сократить

выбросы CO₂ (Охват 1,2)

Водород в

1,95 т СО2/ на т

в абсолютном

доменном

сырой стали

выражении на 30 % по

Нет

производ-

Нет

(Охват 1+2) в

сравнению с 2013 г. К

стве ПВЖ,

2021 г.

2050 г. стать углеродно-

ВИЭ, ЭДП

нейтральным

производителем стали.

Tata Steel

К 2030 г. достичь

В 2022 г. (Охват

показателя менее 1,8 т.

1+2+3)

СО2 на тонну

2,43 т CO₂/на т

ВИЭ,

Zeremis

произведенной стали.

сырой стали в

ПВЖ,

Carbon Lite в

Нет

К 2050 г. достичь

Индии.

ЭДП,

Нидер-

углеродной

ландах

HIsarna.

1,78 т CO₂/на т

нейтральности на

стали в

предприятиях Tata Steel

Нидерландах.

в Европе.

POSCO

ЭДП,

ВИЭ,

К 2030 г. сократить

водород.

выбросы CO₂ на 20 % (по

Есть три

сравнению со средними

Полный

зеленых

2,05 т CO₂/на т

бренда -

выбросами ПГ за 2017-

переход на

сырой стали

марки стали,

2019 г.г.).

водородную

Нет

(Охваты 1+2) в

предназначе

металлур-

К 2040 г. - на 50 % (по

нные для

2021 г.

гию в

сравнению со средними

зеленых

долгосроч-

выбросами ПГ за 2017-

технологий

ной

2019 г.г.).

перспекти-

ве.

454

Окончание таблицы Д.1

Климати-

ческие

Текущая

Зеленые

Основные климатические

цели при

Основ-

углеродо-

продукты

цели

производ-

ные меры

емкость

(бренды)

стве

изделий

Baoshan (Baosteel)

К 2035 г. снизить

показатель удельных

1,897 т CO₂/на т

ВИЭ,

выбросов (Охваты 1, 2)

сырой стали

водород,

на 30 % (по сравнению с

Нет

(Охваты 1+2) в

CCUS,

2020 г.);

2021 г.

ЭДП.

Достижение углеродной

нейтральности к 2050 г.

Основная доля выбросов ПГ (Охват 1+2+3) вертикально-интегрированных

компаний приходится на процессы производства чугуна и стали (Охват 1), в

первую очередь на процесс BF-BOF. Соответственно, в целях снижения своих

выбросов ПГ такие компании в первую очередь стремятся к модернизации

головных процессов. И сокращения выбросов, связанных с этими процессами,

являются определяющими при установлении целевых климатических

показателей.

Ключевые технологии, обеспечивающие наибольшее сокращение выбросов

ПГ в отрасли, хорошо известны. Это производства электростали, переход к

производству ПВЖ на основе «низкоуглеродного» водорода (при принятии

решений о создании нового производства), использование ВИЭ, увеличение доли

лома в составе исходного сырья, а также улавливание, утилизация и захоронение

углерода (CCUS) (при экономической целесообразности и доказанной

эффективности). Повышение энергоэффективности и переход на НДТ

рассматриваются в качестве первоочередных и необходимых действий.

В стратегиях декарбонизации компаний, занимающихся производством

стали и стального проката, и в соответствующей литературе, включая

методические разработки МЭА4, SBTi5, Worldsteel6, Eurofer7, не содержится

каких-либо специальных положений и/или рекомендаций по декарбонизации

⁴ См. IEA, 2020. Iron and Steel Technology Roadmap, part of energy Technology Perspectives,

Technology report, Oct 2020 https://www.iea.org/reports/iron-and-steel-technology-roadmap

⁵ Отраслевое руководство SBTi для черной металлургии не принято, на сайте SBTi опубликован проект,

который предполагается утвердить в сентябре 2023 г. См. https://sciencebasedtargets.org/resources/files/SBTi-

Steel-Guidance-draft.pdf

⁶ См. https://worldsteel.org/publications/policy-papers/climate-change-policy-paper/

⁷ См. https://www.eurofer.eu/assets/Uploads/EUROFER-Low-Carbon-Roadmap-Pathways-to-a-CO2-

neutral-European-Steel-Industry.pdf

455

производства проката и труб. Снижение выбросов парниковых газов

обеспечивается с помощью повышения энергоэффективности и перехода на НДТ.

У предприятий передельной металлургии нет доменного производства, они

выплавляют электросталь либо приобретают стальную заготовку (полуфабрикат)

у других металлургических компаний. Поэтому такие компании отличает

сравнительно низкий уровень удельных выбросов по Охвату 1 и высокий - по

Охвату

3, что связано с высокой углеродоемкостью приобретаемых

полуфабрикатов.

У трубных предприятий с ДСП значительная часть выбросов ПГ связана с

потреблением электроэнергии, которая может вырабатываться на собственных

установках и/или поступать со стороны. Соответственно, выбросы ПГ могут

перетекать из одного охвата в другой. В связи с этим ключевую роль в снижении

выбросов Охватов

1 и

2 в данном случае является замена источника

электроэнергии.

Высокий уровень выбросов Охвата

3 специализированных трубных

компаний требует от них работы с поставщиками сырья (заготовок,

полуфабрикатов). Снижение выбросов Охвата 1 и 2 предприятий полного цикла

будет приводить к снижению выбросов Охвата 3 для трубных предприятий. И

именно в этой области находятся большие возможности снижения

углеродоемкости их продукции.

Выпуск по требованию рынка новых высококачественных видов продукции

ставит перед металлургическими предприятиями задачи развития и

совершенствования производственных мощностей. Решение этой задачи связано

с значительными инвестициями и зачастую приводит к увеличению

энергетических затрат, что безусловно приведет к увеличению выбросов

парниковых газов.

В условиях перехода РФ на низкоуглеродную экономику государство

заинтересовано в развитии и поддержке внедрения технологий и оборудования с

минимально возможным выбросом парниковых газов. Разработанные в

настоящем справочнике индикативные показатели удельных выбросов

парниковых газов будут использоваться при принятии решения о мерах

государственной поддержки.

Д.2 Бенчмаркинг удельных выбросов парниковых газов

Д.2.1 Этапы проведения бенчмаркинга

Для производственных процессов дальнейшего передела черных металлов,

относящихся к отрасли черной металлургии, национальный бенчмаркинг

выполнен с учетом требований ГОСТ Р 113.00.11-2022 «Наилучшие доступные

технологии. Порядок проведения бенчмаркинга удельных выбросов парниковых

газов в отраслях промышленности» [1].

Результаты бенчмаркинга удельных выбросов парниковых газов являются

основой для установления индикативных показателей удельных выбросов

парниковых газов.

Основные этапы проведения бенчмаркинга:

456

- формирование экспертной группы;

- определение границ процессов для количественного определения

выбросов парниковых газов;

- выбор методик(и) расчета выбросов парниковых газов;

- разработка анкеты для сбора данных, необходимых для расчета выбросов

парниковых газов;

- сбор, анализ и уточнение полученной информации;

- обработка данных, необходимых для расчета удельных выбросов

парниковых газов;

- расчет удельных выбросов парниковых газов;

- верификация результатов расчетов удельных выбросов парниковых газов;

- построение кривой бенчмаркинга удельных выбросов парниковых газов;

- анализ кривых бенчмаркинга удельных выбросов парниковых газов;

- экспертная оценка результатов бенчмаркинга.

Д.2.2 Экспертная группа

Экспертная группа (техническая рабочая группа) по проведению

бенчмаркинга удельных выбросов парниковых газов сформирована и утверждена

приказом Минпромторга России от 06 марта 2023 г. № 709.

Д.2.3 Определение границ производственных процессов для

количественной оценки выбросов парниковых газов

Количественная оценка выбросов парниковых газов выполнена для

следующих производственных процессов дальнейшего передела черных

металлов:

- производство горячекатаного проката (плоского проката в рулонах и

толстолистового проката);

- производство холоднокатаного проката (в том числе с покрытием);

- производство сортового проката;

- производство

горячедеформированных

(горячекатаных

горячепрессованных) труб;

- производство холоднодеформированных труб;

- производство сварных (прямошовных, изготовленных электродуговой

сваркой под слоем флюса; электросварных; изготовленных непрерывной печной

сваркой) труб.

Границы расчета выбросов парниковых газов от производственных

процессов дальнейшего передела черных металлов приведены в таблице Д.2

Таблица Д.2

- Границы расчета выбросов парниковых газов от

производственных процессов дальнейшего передела черных металлов.

Наименование

производственного

Описание границ

процесса (передела)

Производство

Учитывается эмиссия парниковых газов:

горячекатанного проката

- при потреблении природного, коксового,

(плоского проката в

доменного газа, электроэнергии и тепловой

457

Продолжение таблицы Д.2

Наименование

производственного

Описание границ

процесса (передела)

рулонах и толстолистового

энергии на технологию на следующих стадиях

проката)

производственного процесса:

- предварительная подготовка заготовки;

- нагрев заготовки;

- удаление окалины;

- прокат (горячая прокатка в реверсивных;

полунепрерывных, непрерывных станах);

- охлаждение;

- финишная обработка (резка,

термообработка, правка, травление,

промывка, сушка);

- газоочистка, водооборот и водоочистка;

- при потреблении электроэнергии на

производство технологических газов (кислород,

азот, аргон, сжатый воздух).

Не включаются в границы выбросы парниковых

газов от использования топлива и

энергоресурсов и технических газов) на:

- водоподготовку и водоотведение за

пределами данного производства;

- транспортировку и переработку твердых

и жидких отходов за пределами данного

производства;

- ремонтные работы;

- общецеховые нужды, не связанные

непосредственно с технологическим

процессом.

458

Продолжение таблицы Д.2

Наименование

Описание границ

производственного

процесса (передела)

Производство

Учитывается эмиссия парниковых газов:

холоднокатаного проката

- при потреблении природного, коксового,

(включая прокат с

доменного газа, электроэнергии и тепловой

покрытиями)

энергии на технологию на следующих стадиях

производственного процесса:

- подготовка заготовки (термическая

обработка, травление кислотными

растворами, удаление окалины);

- прокат (многоклетьевые станы «тандем»

или многоклетьевые реверсивные станы);

- обработка проката (термообработка;

травление кислотными растворами);

- дрессировка, финишная обработка

(резка, правка, промасливание и пр.);

- горячее цинкование;

- нанесение полимерных покрытий;

- газоочистка, водооборот и водоочистка;

- при потреблении электроэнергии на

производство технологических газов (кислород,

азот, аргон, сжатый воздух).

Не включаются в границы выбросы парниковых

газов от использования топлива и

энергоресурсов (электроэнергии, тепловой

энергии, технических газов) на:

- водоподготовку и водоотведение за

пределами данного производства;

- транспортировку и переработку твердых

и жидких отходов за пределами данного

производства;

- ремонтные работы;

- общецеховые нужды, не связанные

непосредственно с технологическим

процессом

459

Продолжение таблицы Д.2

Наименование

Описание границ

производственного

процесса (передела)

Производство сортового

Учитывается эмиссия парниковых газов:

проката (арматуры и

- при потреблении природного, коксового,

катанки, сложных

доменного газа, электроэнергии и тепловой

профилей, специальных

энергии на технологию на следующих стадиях

изделий)

производственного процесса:

производство арматуры и катанки:

- нагрев блюмовой заготовки;

- прокат (получение арматуры и катанки);

- подготовка катанки (удаление окалины,

травление);

- волочение (сухое или мокрое);

- термообработка (отжиг, патентирование,

закалка);

- финишная обработка;

- газоочистка, водооборот и водоочистка;

- при потреблении электроэнергии на

производство технологических газов (кислород,

азот, аргон, сжатый воздух).

производство сортовой продукции:

- нагрев блюмовой заготовки;

- прокат (формование сортового -

профиля);

- охлаждение;

- термообработка;

- финишная обработка;

- газоочистка, водооборот и водоочистка;

- при потреблении электроэнергии на

производство технологических газов (кислород,

азот, аргон, сжатый воздух).

Не включаются в границы выбросы парниковых

газов от использования топлива и

энергоресурсов (электроэнергии, тепловой

энергии, технических газов) на:

- водоподготовку и водоотведение за

пределами данного производства;

- транспортировку и переработку твердых

и жидких отходов за пределами данного

производства;

- ремонтные работы;

- общецеховые нужды, не связанные

непосредственно с технологическим

процессом.

460

Продолжение таблицы Д.2

Наименование

Описание границ

производственного

процесса (передела)

Производство

Учитывается эмиссия парниковых газов:

горячедеформированных

- при потреблении природного газа,

(горячекатаных и

электроэнергии и тепловой энергии на

горячепрессованных) труб

технологию на следующих стадиях

производственного процесса:

производство горячекатаных труб:

- нагрев заготовки;

- обжатие заготовки;

- удаление окалины,

- прокат (прошивка заготовок, раскатка

гильз, калибровка, правка, резка);

- высадка концов труб;

- термообработка;

- финишная обработка (нарезка резьб,

снятие фаски, обработка торцов);

- гидроиспытание труб;

- нанесение консервационного покрытия

покраска труб;

- газоочистка, водооборот и водоочистка;

- при потреблении электроэнергии на

производство сжатого воздуха, кислорода.

производство горячепрессованных труб:

- подготовка заготовки (обточка, порезка,

сверление, торцовка);

- нагрев;

- удаление окалины;

- прошивка либо экспандирование

заготовки;

- прессование гильз;

- химическая обработка труб;

- термообработка (нормализация, отпуск,

отжиг);

- финишная обработка (резка, снятие

фаски, обработка торцов, правка);

- газоочистка, водооборот и водоочистка;

- при потреблении электроэнергии на

производство сжатого воздуха.

Не включаются в границы выбросы парниковых

газов от использования топлива и

энергоресурсов (электроэнергии, тепловой

энергии, технических газов) на:

461

Продолжение таблицы Д.2

Наименование

Описание границ

производственного

процесса (передела)

- водоподготовку и водоотведение за

пределами данного производства;

- транспортировку и переработку твердых

и жидких отходов за пределами данного

производства;

- ремонтные работы;

- общецеховые нужды, не связанные

непосредственно с технологическим

процессом.

Производство

Учитывается эмиссия парниковых газов:

холоднодеформированных

- при потреблении природного газа,

труб

электроэнергии и тепловой энергии на

технологию на следующих стадиях

производственного процесса:

- механическая обработка;

- холодная прокатка (ХПТ, ХПТР);

- волочение;

- термическая обработка;

- химическая обработка;

- резка;

- гидроиспытание труб;

- газоочистка, водооборот и водоочистка;

- при потреблении электроэнергии на

производство сжатого воздуха, азота, аммиака.

Не включаются в границы выбросы парниковых

газов от использования топлива и

энергоресурсов (электроэнергии, тепловой

энергии, технических газов) на:

- водоподготовку и водоотведение за

пределами данного производства;

- транспортировку и переработку твердых и

жидких отходов за пределами данного

производства;

- ремонтные работы;

- общецеховые нужды, не связанные

непосредственно с технологическим процессом.

462

Продолжение таблицы Д.2

Наименование

Описание границ

производственного

процесса (передела)

Производство сварных

Учитывается эмиссия парниковых газов:

(прямошовных,

- при потреблении природного газа,

изготовленных

электроэнергии и тепловой энергии на

электродуговой сваркой

технологию на следующих стадиях

под слоем флюса;

производственного процесса:

электросварных;

производство прямошовных труб,

изготовленных

изготовленных электродуговой сваркой под

непрерывной печной

слоем флюса:

сваркой) труб

- подготовка листового проката и

формовка листа;

- сборка трубы;

- сварка технологического шва;

- сварка внутреннего и наружного швов;

- экспандирование;

- финишная обработка (обработка

торцов);

- гидроиспытание труб;

- газоочистка, водооборот и водоочистка;

- при потреблении электроэнергии на

производство сжатого воздуха, кислорода,

аргона, углекислого газа.

производство электросварных труб:

- подготовка рулонного проката (штрипса);

- стыковая сварка концов рулонов;

- формовка, сварка труб;

- охлаждение;

- калибровка и правка труб;

- резка труб;

- финишная обработка (снятие фаски и

обработка торцов);

- гидроиспытание труб;

- газоочистка, водооборот и водоочистка;

- при потреблении электроэнергии на

производство аргона и сжатого воздуха.

производство труб непрерывной печной

сваркой:

- подготовка ленты;

- стыковая сварка концов ленты;

- нагрев ленты;

- формовка, сварка труб;

- редуцирование и калибрование труб;

463

Окончание таблицы Д.2

Наименование

Описание границ

производственного

процесса (передела)

- финишная отделка (правка, резка,

нанесение консервационного покрытия);

- гидроиспытание труб;

- газоочистка, водооборот и водоочистка;

- при потреблении электроэнергии на

производство сжатого воздуха, кислорода.

Не включаются в границы выбросы парниковых

газов от использования топлива и

энергоресурсов (электроэнергии, тепловой

энергии, технических газов) на:

- водоподготовку и водоотведение за

пределами данного производства;

- транспортировку и переработку твердых

и жидких отходов за пределами данного

производства;

- ремонтные работы;

- общецеховые нужды, не связанные

непосредственно с технологическим

процессом.

Д.2.4 Методические подходы к количественной оценке выбросов

парниковых газов

Методика разработана для целей установления индикативных показателей

выбросов парниковых газов отдельных производственных процессов (переделов)

и позволяет провести сравнительный анализ (бенчмаркинг) производственных

процессов (переделов) отрасли.

Для расчета интенсивности выбросов СО2 в целях определения бенчмарков

производства продукции черной металлургии принята единая методика для всех

видов продукции (горячекатаный плоский прокат, холоднокатаный плоский прокат,

сортовой прокат, горячедеформированные трубы, холоднодеформированные

трубы, сварные трубы, разработанная на основании методических подходов,

описанных в существующих национальных нормативно-методических документах,

международных руководящих документах и документах стандартизации [2], [3], [4],

[5], [6], [7], [8].

При проведении количественной оценки выбросов ПГ для отрасли черной

металлургии учитываются выбросы СО2, выбросы иных парниковых газов не

учитываются, т.к. в соответствии с данными [9] их вклад в общую массу выбросов

парниковых газов составляет менее 1 %.

Методика учитывает:

- прямые выбросы СО2 от топливосжигающих технологических установок

производственного процесса (передела);

464

- косвенные выбросы СО2, связанные с потреблением импортируемой

электрической и тепловой энергии технических газов, очищенной воды,

используемых в производственном процессе (переделе).

При расчёте выбросов принадлежность их к прямым и косвенным

определяется относительно границ производственного процесса, поскольку для

выполнения задачи установления индикативных показателей, исходными

анкетными данными являются расходы ТЭР в целом на технологию.

Принятые в национальной и международной практике понятия Охватов (1, 2

и 3) напрямую не применимы к настоящей методике, т.к. при определении

выбросов парниковых газов рассматриваются не границы предприятия, а границы

производственных процессов.

Расчет выбросов СО2 при производстве горячекатаного и холоднокатаного

плоского проката, сортового проката и трубной продукции проводится по

расходам ТЭР для потребителей (оборудования) технологических процессов в

соответствии с описанием технологий в Разделе 2 и Приложении Г настоящего

справочника.

В таблицах Д.3 и Д.4 приведены перечни основного технологического

оборудования производства проката и трубной продукции, которые учитываются в

расчетах выбросов парниковых газов.

Таблица Д.3

- Основные топливосжигающие технологические установки

производства проката и трубной продукции

Наименование производственного

Топливосжигающие технологические

процесса (передела)

установки

Производство горячекатаного

Газовые печи (нагревательные и для

плоского проката (в рулонах,

термообработки):

толстый лист)

- с шагающими балками;

- с шагающим подом;

- толкательного типа;

- нагревательные колодцы

(рекуперативого и регенеративного

типа);

- проходные роликовые;

- с выдвижным подом;

- камерные.

Оборудования для отделки металла:

- машины огневой зачистки;

- газовые резаки.

465

Продолжение таблицы Д.3

Наименование производственного

Топливосжигающие технологические

процесса (передела)

установки

Производство холоднокатаного

Газовые

печи

(для

термической

проката

обработки):

- колпаковые;

- агрегаты непрерывного отжига;

- агрегаты нормализации;

- проходные пламенные;

- башенные;

- горизонтальные;

Оборудование для отделки металла:

- установка дробеметной зачистки;

- агрегаты для горячего лужения

(обогрев газом);

- агрегаты для горячего

свинцевания;

- агрегаты непрерывного горячего

цинкования;

- агрегаты для нанесения

полимерных покрытий;

- агрегат нанесения

электроизоляционного покрытия.

Производство сортового проката

Газовые печи (нагревательные и для

термообработки):

- с шагающими балками;

- с шагающим подом;

- конвейерные;

- камерные;

- колпаковые;

- роликовые.

Оборудование для отделки металла:

- газовые резаки

- агрегат горячего цинкования

проволоки;

- агрегат для патентирования

проволоки непрерывного типа.

Производство

Газовые печи (нагревательные и для

горячедеформированных

термообработки):

(горячекатаных и

- с шагающими балками;

горячепрессованных) труб

- с шагающим подом;

- секционная;

- методическая ролевая;

- роликовая;

- кольцевая.

466

Окончание таблицы Д.3

Наименование производственного

Топливосжигающие технологические

процесса (передела)

установки

Производство

Нагревательные газовые печи:

холоднодеформированных труб

- секционная;

- проходная с роликовым подом;

- камерная;

- с окислительной атмосферой.

Производство сварных

Газовые печи (нагревательные и для

(прямошовных, изготовленных

термообработки):

электродуговой сваркой под слоем

- секционная скоростного нагрева;

флюса; электросварных;

- туннельная.

изготовленных непрерывной

печной сваркой) труб

Таблица Д.4 - Основные потребители электроэнергии в производстве проката и

трубной продукции

Наименование

производственного

Потребители электроэнергии

процесса (передела)

Производство

Агрегаты для производства горячекатаного

горячекатаного плоского

проката, в том числе:

проката (в рулонах,

- литейно-прокатные модули;

толстый лист)

- станы (обжимные, толстолистовые,

широкополосные полунепрерывные,

широкополосные непрерывные,

полосовые станы с печными моталками);

- правильные машины;

- устройства резки (ножницы дисковые,

гильотинные, кромкообрезные,

качающиеся, ротационные, барабанные

летучие ножницы, агрегаты поперечной

резки, агрегаты продольной резки);

- спрейерные устройства.

Оборудование для отделки металла:

- устройства для зачистки поверхности

слябов (лезвийная, абразивная,

электроконтактная);

- оборудование для химической и

механической обработки металла.

Оборудование водооборотных циклов:

- насосы и иное энергопотребляющее

оборудование оборотных циклов.

467

Продолжение таблицы Д.4

Наименование

производственного

Потребители электроэнергии

процесса (передела)

Производство

Агрегаты для производства холоднокатаного

холоднокатаного проката

проката:

- станы реверсивные и непрерывные

многоклетьевые, станы бесконечной

прокатки;

- дрессировочные станы;

- печи (колпаковые электрические,

проходные электрические, муфельные);

- правильные машины (роликовые,

растяжные);

- стыкосварочные машины;

- устройства резки металла

(непрерывные агрегаты продольной,

поперечной резки, комбинированные,

барабанные, дисковые ножницы).

Оборудование для химической и механической

обработки:

- непрерывный закалочно-травильный

агрегат;

- непрерывные травильные агрегаты;

- агрегат нанесения защитного покрытия;

- агрегат нанесения

электроизоляционного покрытия;

- агрегаты горячего лужения

(электрический обогрев);

- агрегаты электрохимического лужения,

хромирования, цинкования;

- агрегаты непрерывного горячего

цинкования (индукционный нагрев);

- агрегаты нанесения полимерных

покрытий;

- установка дробеметной зачистки.

Оборудование для подготовки и регенерации

травильных растворов:

- насосы, реагентное хозяйство и иное

энергопотребляющее оборудование.

468

Продолжение таблицы Д.4

Наименование

производственного

Потребители электроэнергии

процесса (передела)

Производство сортового

Агрегаты для производства сортового проката:

проката

- станы обжимные, заготовочные;

- станы крупносортные (линейные, с

последовательным расположением

клетей, полунепрерывные, непрерывные),

среднесортные (линейные, с шахматным

расположением клетей,

полунепрерывные, непрерывные),

мелкосортные (линейные, с шахматным

расположением клетей,

полунепрерывные, непрерывные),

проволочные (линейные,

полунепрерывные, непрерывные),

рельсобалочные, универсальные

балочные, прессо-прокатные;

- волочильные машины (прямоточного,

непрерывно-петлевого типа);

- печи для термической обработки

(муфельные, индукционные);

- правильные машины (роликовые,

многовалковые, растяжные, прессы);

- устройства резки металла (пилы

салазкового типа, абразивно-отрезные,

дисковые, роторные; ножницы летучие

барабанные, рычажного типа,

маятниковые, четырехкривошипные).

Оборудование для отделки металла:

- спрейерные устройства (охлаждающие

и отсекающие форсунки);

- вентиляторы воздушного охлаждения;

- линия двухстадийного охлаждения

катанки по способу Стелмор;

- оборудование для удаления окалины

(электрохимическим, химико-

механическим, термическим,

ультразвуковым, механическим путями);

- оборудование для обработки

поверхности (шлифовка, полировка).

Оборудование для водооборотных циклов:

- насосы и иное энергопотребляющее

оборудование оборотных циклов.

469

ПРОИЗВОДСТВО ИЗДЕЛИЙ ДАЛЬНЕЙШЕГО ПЕРЕДЕЛА ЧЕРНЫХ МЕТАЛЛОВ (ИТС 27-2023) - часть 7