Техническое обслуживание и ремонт электрических
аппаратов силовой цепи вагона Т-3
Условия работы аппаратов, установленных на трамвайных вагонах, в
значительной мере определяют характер и интенсивность износа отдельных
узлов и деталей. К особенностям работы электроаппаратуры на трамвае
относятся:
недостаточные габариты и размеры, оказывающие влияние на конструкцию
привода и дугогасительных устройств;
постоянное воздействие атмосферы и связанные с этим резкие колебания
температуры, а также проникновение на токонесущие и изолирующие части
пыли, влаги и снега;
значительное рабочее напряжение постоянного тока., которое в
эксплуатации может достигать 720 В;
частые включения и выключения (более сотни раз в час), значительные
нажатия контактов и большие скорости подвижных частей при включении и
выключении большинства аппаратов;
инерционные ускорения, вызываемые взаимодействием
подвижного состава и пути, достигающие зачастую в местах крепления
аппаратуры значений более 10 м/с2;
явления электрической эррозии и направленного выброса частиц металла с
поверхности анода при дуговых разрядах, возникающих на контактных
поверхностях в основном при выключениях аппаратов, что способствует не
только быстрому износу контактных поверхностей, но и ионизирует
воздушное пространство в шкафах и ящиках аппаратуры и приводит к
возможности различных перебросов электрической дуги внутри шкафа или
ящика.
Опыт эксплуатации подтверждает, что наиболее интенсивному износу на
вагонах «Татра» подвержены аппараты, разрывающие токи перегрузок и
коротких замыканий — линейные контакторы и контакторы пуско-тормозных
резисторов и ускоритель.
У линейных контакторов (SB-791 и SL-11), контакторов SA-781 и SG-11 в
результате износа и частых ремонтов (зачисток)
подвижном и неподвижным контакты изнашиваются
больше чем на 50%, На всех контакторах часто проседают или лопаются
притирающие пружины, изнашиваются оси подвижных контактов на якоре,
ослабляется крепление контактов. Заметные износы имеют вспомогательные
контакты, лопаются мостики, на которых припаяны вспомогательные
контакты. Разрушаются пластмассовые детали контакторов вследствие
различных перебросов электрической душ и выгораний, а также, из-за
частых включений. В изоляционных деталях электрических аппаратов
возникают трещины и другие механические повреждения. У гибких шунтов и
проводов аппаратов наблюдается обрыв и перетирание жил более
допускаемого их числа, а также выплавление и излом наконечников.
Довольно значительные зазоры образуются в результате износа в шарнирных
соединениях электрических аппаратов.
В ускорителе наиболее часто встречается прилипание
пальцев к токосъемному кольцу, износ контактного пальца и сегментов
токосъемного кольца, ослабления крепления ленточных сопротивлений,
коробление пластии резисторов, трещинообразо-вание в пластинах в местах
крепления и перегиба. При значительном износе контактных пальцев и
нажимного ролика, превышающем норму, возникает поломка плоских пружин и
самих кронштейнов пальцев, изготовленных из пружинной стали.
Наиболее частыми неисправностями привода ускорителя являются продольные
трещины текстолитовых шестерен и червячного редуктора, заедание
редуктора, износ нажимных роликов, ослабление или разрушение нажимных
пружин.
В токоприемниках наиболее интенсивному износу подвержены алюминиевые
вставки, непосредственно скользящие по контактному проводу; наблюдаются
износ башмаков, крепящих вставку; разрушение силуминовых наконечников;
износ посадочных мест
под подшипники; обрыв гибких шунтов или их
перетирание, разрыв резиновых (колпачковых) изоляторов.
Допускаемые величины износов деталей аппаратуры устанавливаются
правилами ремонта и инструкциями завода-изготовителя и должны строго
соблюдаться.
Рассмотрим следующие основные технологические процессы ремонта
электрических аппаратов силовой цепи.
Токоприемник. При производстве ежедневного обслуживания вагонов
обязательно проверяют состояние контактной вставки токоприемника,
величину ее износа, наличие смазки в канавках. При необходимости
проводят зачистку вставки или ее замену.
В осмотрах № 0 производят добавление смазки в канавки вставки, ее
зачистку и проверку состояния шарниров и рам токоприемника, а также
съемника. Проверяют: целостность веревки привода токоприемника,
исправность действия запорного устройства (крючка); состояние пружин;
прочность их крепления. Особое внимание при осмотре уделяют проверке
целостности колпачковых (резиновых) изоляторов.
В ремонтах № 1, кроме указанного, производят замер
нажатия токоприемника на контактный провод в трех положениях: в самом
нижнем, в крайнем верхнем и в рабочем положении (1800 мм от основания
токоприемника). В случае необходимости производят регулировку нажатия
пружин. Ее производят путем поворота контргаек обеих главных пружин.
Пружины токосъемной головки следует настраивать таким образом, чтобы в
результате приложения горизонтального усилия в 1 кгс (10 Н) токосъемная
головка отклонялась от вертикального направления примерно на 15°.
Натяжение пружины регулируют перемещением хомутика по тягам верхней
рамы. Головка должна иметь наклон от горизонтальной поверхности на 1°.
Этот наклон регулируют болтами параллелограмма токосъемной головки.
В ремонтах № 2 и 3 снятые токоприемники подвергают очистке от грязи и
старой краски. Для этого в собранном виде их опускают в ванну с 3 —
5%-ным раствором каустической соды, имеющим температуру 60—-70° С, и
выдерживают в ванне 3—4 ч, после чего промывают чистой водой.
Для разборки очищенные токоприемники устанавливают на специальный
верстак, изготовленный из четырех вертикальных стоек, закрепленных в
полу, и уголковой рамы. Верхняя поверхность угловой рамы должна быть
проверена по уровню с тем, чтобы они находились в одной горизонтальной
плоскости. Верстак оборудуют барабаном с веревкой и роликом для
возможности опускания н подъема собранного токоприемника.
Разборку токоприемника производят в следующем порядке: снимают
токосъемную головку, затем распускают главные пружины, производят
разборку верхней и нижней рам, валов. Разбирать токоприемник без
ослабления пружин не рекомендуется,
так как это может оказаться небезопасным для
работающих. После разборки все детали токоприемника подвергают
тщательному осмотру и дефектировке.
При осмотре основания в первую очередь проверяют качество сварных швов.
Сварные швы, имеющие трещины, срубают, после чего накладывают новые.
Погнутое основание выправляют на плите. Контактные поверхности для
присоединения силового провода и наконечников гибких шунтов должны быть
зачищены и облужены припоем ГЮС-30. Основание токоприемника не должно
иметь перекосов.
Специальной линейкой проверяют расстояние между отверстиями под шпильки
опорных изоляторов. Разница расстояний между отверстиями, измеренных по
диагоналям, ие должна быть более 2 мм. Снимают и осматривают
подшипниковые узлы нижних подвижных труб и шарнирных соединений. При
наличии на кольцах, сепараторах и шариках подшипников раковин коррозии
или электроэрозии, а также при радиальном зазоре более
0,2 мм, износе цапф подшипники заменяют новыми.
При установке нижние подвижные трубы должны располагаться параллельно
друг другу и перпендикулярно продольным балкам основания. Проверяют
пружинный механизм. Рычаги пружин и тяг, имеющие разработку, заменяют
новыми. Погнутые тяги выправляют на плите. После тщательного осмотра
пружин проверяют их характеристики. Пружины токоприемников не должны
иметь остаточных деформаций. Подвижные рамы, изготовленные из труб,
осматривают, при необходимости выправляют. Наконечники шарнирных
соединений проверяют, имеющие трещины заменяют. Гибкие шунты, имеющие
порванные нити более чем 30%, заменяют новыми, Силуминовые наконечники
токосъемной головки, имеющие износ, заменяют новыми. При замене
контактных вставок не допускается образование порогов между наконечником
или башмаком (при использовании дуговой вставки).
Между контактными вставками или в канавку дуговой
вставки закладывают смазку. На собранном токоприемнике измеряют нажатие
токосъемной головки, как указано выше, при необходимости его регулируют.
Линейный контактор с максимальным реле. В осмотрах № 0 ящик
контактора открывают, контактор подвергают визуальному осмотру. При
необходимости производят зачистку оплавленных контактов. Особое внимание
уделяют защите линейного контактора от попадания влаги. Со стороны
колесной пары ящик линейного контактора должен быть надежно защищен
резиновым фартуком. Проверяют исправность запоров ящика и плотное
прилегание крышки ящика к основанию.
В ремонтах № 1 после снятия кожуха снимают дугогасительную камеру,
тщательно осматривают главные и вспомогательные контакты. Проверяют
состояние дугогасительной камеры. Обго-ревшие и имеющие наплывы главные
контакты зачищают личным напильником.
Вспомогательные контакты очищают от нагаров стеклянной шкуркой.
Обгоревшие части дугогасителы-ной камеры очищают, а при необходимости
заменяют новыми или отремонтированными. Проверяют замыкание контактов
путем ручного нажатия на якорь, причем ход подвижного контакта должен
осуществляться свободно без задиров за внутренние стенки камеры. В
случае износа главных контактов и дугогасительиых рогов больше нормы
необходимо заменить их на новые.
Максимальное реле при ремонте № 1 очищают от пыли,
проверяют ход контактов реле. Контакты реле очищают от нагаров
стеклянной шкуркой, при необходимости (износе) заменяют новыми.
Проверяют регулировку реле, исправность и целостность всех частей реле.
В ремонтах № 2 и 3 линейный контактор с максимальным реле демонтируют с
вагона и направляют в мастерскую для ремонта. Линейный контактор
помещают в продувочную камеру и продувают сжатым воздухом, затем
устанавливают на верстаке и подвергают разборке. С контактора снимают
дугогасительную камеру, все подвижные части, главные и вспомогательные
контакты. Изношенные и вышедшие из строя части заменяют новыми.
Дугогасительную камеру разбирают. Выгоревшие части камеры заменяют.
Заменяют новыми покрытые коррозией крепежные части; гибкие шунты,
имеющие обрывы нитей более 20%. Наконечники выплавляют и облуживают.
Дугогасительные рога зачищают или заменяют новыми. Пружины контактора и
реле тщательно проверяют, просевшие или лопнувшие заменяют новыми.
Собранный контактор с максимальным реле должен удовлетворять следующим
требованиям:
главные контакты должны прилегать по всей поверхности; площадь контакта
должна быть не менее 80% от общей поверхности;
притирание контактов должно происходить полностью при напряжении в
подвижной катушке 16,8 В;
после соприкосновения контактов включающая пружина не должна быть
полностью сжата;
толщина главных контактов должна быть 7,2 мм. В ремонте № 2 допускают
постановку контактов с толщиной не менее 6,0 мм;
расстояние между якорем и сердечником во включенном состоянии (до
притирания) должно быть не менее 3,5 мм, между главными контактами — не
менее 20 мм;
иметь нажатие главных контактов —5 ±= I кгс (нажатия измеряются
динамометром); расстояние (раствор) между вспомогательными контактами —
не менее 3,5 мм; между якорем максимального реле и его сердечником не
менее 5 мм (во включенное состоянии до притирания);
включающие пружины якоря линейного контактора
должны допускать регулировку на притяжение якоря (но не на притирание)
при напряжении включающей катушки не более 13 В;
иметь одинаковую полярность катушек максимального реле. Якорь реле
должен притягиваться при токе — 120 А в главной цепи контактора и при
включении удерживающей катушки с добавочным резистором 6,5 Ом и
напряжении 16,8 В;
пружины реле должны быть отрегулированы так, чтобы якорь реле
притягивался и отключал линейный контактор при токе 750 А в силовой
катушке реле;
при температуре 20° С сопротивление включающей (подъемной) катушки
линейного контактора должно быть в пределах 8,28—10,12 Ом, а
удерживающей катушки максимального реле — 2,19-2,67 Ом;
сопротивление изоляции цепи главных контактов (силовой цепи) по
отношению к корпусу и низковольтным цепям должно быть не менее 0,75 МОм
(проверку электрической прочности цепей проводят при напряжении
2,25С/раб + 2000 В).
Контакторные панели. В осмотре № 0 контакторные панели открывают.
Производят визуальный осмотр всех контакторов и реле. Особое внимание
при производстве нулевого осмотра уделяют проверке целостности замков
крышек контакторных ящиков и уплотнений. Обнаруженные при о:мотре
неисправности устраняют.
В ремонте N° I со всех контакторов снимают дугогасительные камеры.
Проверяют состояние главных и вспомогательных контактов контакторов и
реле. Контакты и дугогасктельные рота, имеющие наплывы и подгары,
зачищают. Дугогасительные камеры, имеющие обгоревшие места, очищают.
Камеры продувают, копоть и пыль очищают щетками и кисточками. Проверяют
дей-ствие контакторов подключением каждого из них к переносному стенду.
Особое внимание при этом уделяют качеству притирания. При отклонениях от
нормы производят регулировку.
В ремонтах № 2 и 3 контакторные панели № 1 и 3 снимают с вагона и
ремонтируют. Ревизию контакторных панелей № 2 проводят на месте. Снятые
контакторные панели продувают сжатым воздухом в камере. Контакторы и
реле подвергают разборке. Основные технологические требования такие же,
как и при ремонте линейного контактора.
Собранные после ремонта панели окрашивают эмалью, просушивают,
испытывают и проверяют. Основные требования к собранному контактору
изложены на стр. 150.
Ускоритель. При осмотре № 0 и ремонте № 1 люк и крышку ускорителя
открывают. Проверяют целость пластин реостатов, отсутствие на них
трещин, коробления, замыкания пластин друг с другом. Проверяют
исправность пружин, прижимающих ролики к контактным пальцам, исправность
самих роликов и их работу; крепеж (при ослаблении — подтягивают)
зажимов, про-вода и их крепления; состояние низковольтных контактов, их
шунтов и роликов, работу роликов, притирание контактов (контактные
поверхности протирают тканью, при необходимости зачищают надфилем или
шкуркой; контакты, изношенные до 25%, заменяют); осматривают кожуха и
запоры. Обнаруженные неисправности устраняют.
При ремонте № 1 дополнительно ускоритель продувают сжатым воздухом,
копоть стирают сухой ветошью. Проверяют пяльцы ускорителя, их нажатие,
зазоры между пальцами и сегментами токосъемного кольца и зазоры между
соседними пальцами. Зазор между пальцами и токосъемным кольцом должен
быть равным 3—5 мм, а между соседними пальцами — 3,8 ± 0,3 мм. Кроме
того, при ремонте N° 1 открывают крышку редуктора, осматривают шестерню
и червяк редуктора, проверяют их работу, при необходимости добавляют
смазку.
При ремонтах № 2 и 3 ускоритель снимают с вагона для ревизии в
мастерской. Продувают сжатым воздухом в продувочной камере,
устанавливают его на специальный верстак и разбирают. Проверяют
изоляционный цилиндр на отсутствие деформаций, поломок, трещин, выжигов,
вызывающих недостаточное или неправильное крепление деталей, а
крестовину — поломок, трещин и на надежность закрепления на валу с
подвижным цилиндром. Ролики крестовины не должны иметь местных
выработок, расслоений. Осматривают их подшипники и соответствие всех
деталей чертежным размерам. Пружина ие должна иметь трещин и изломов,
обеспечивать нажатие на ролики 30 — 2 кгс, а ее размеры —
соответствовать чертежным. Проверяет правильность размеров пальцев и их
держателей. Пальцы, имеющие
ослабление пружин, нарушение целостности фольги
(шунта), а также выработку контактов (сухарей) разбирают и комплектуют
заново. На сборку ускорителя пальцы подбирают с одинаковой высотой
контактов (толщиной сухаря). Внутренний цилиндр проверяют по своим
размерам, расположению и развертке сегментов, отсутствию выработки
сегментов (кулачков), надежности креплений.
Редуктор разбирают, осматривают состояние шестерни, червяка, фрикциона,
подшипников, крыши. Изношенные детали заменяют. После сборки редуктора
на специальном прикаточном стенде прикатывают червячную пару. Гибкий вал
проверяют по своим размерам, на отсутствие трещин, погнутостей, поломок
и выработки. Детали, имеющие дефекты, заменяют.
Токосъемное кольцо снимают и проверяют. Оно не должно иметь поломок,
трещин, выработки резьбы. Дефектные сегменты с токосъемного кольца
снимают. При небольшом износе сегментов их протачивают на токарном
станке без съемки с токосъемного кольца. При проточке придается
дополнительная конусность. Если сегменты с токосъемного кольца были
сняты, то перед сборкой следует подобрать для кольца сегменты одинаковой
толщины
с целью уменьшения количества металла, теряемого в
виде стружки. Вспомогательные низковольтные контакты ревизируют.
Проверяют их детали на отсутствие трещин, разработанных отверстий,
выработки, изломов. Гибкие шунты проверяют на целость сечения жил.
Выключающая и притирающая пружины проверяют на исправность, надежность
работы. Неисправные детали заменяют или ремонтируют. Контакты очищают
ветошью, суконкой с мелом, при необходимости — металлической щеткой.
Доски зажимов и провода с наконечниками проверяют на отсутствие поломок,
трещин, нарушения изоляции. Дефекты устраняют. Пластины реостатов
проверяют на отсутствие трещин, деформаций, следов перегрева. Зажимы
проводов и крепления пластин проверяют на отсутствие трещин, нарушений
резьбы и размеров.
Крышки ускорителя, их запоры и другие детали крепления проверяются,
дефекты устраняются. Собранный ускоритель испытывают на стенде — силовую
часть током 90 А в течение 15 ми и в одном положении, затем еще в
течение 15 мин — в перевернутом положении. После этого в нагретом
состоянии подтягивают шпильки и болты, а также выправляют пластины
реостатов. После обтяжки проверяют на пробой напряжением 2500 В изоляцию
высоковольтных частей по отношению к остову, напряжением 1000 В по
отношению к низковольтным частям и напряжением 100 В низковольтные части
по отношению к остову. Низковольтную часть проверяют еще на правильность
развертки, легкость, плавность и бесшумность хода ускорителя, нагрев
редуктора. После устранения выявленных дефектов ускоритель устанавливают
на вагон.