содержание   ..  1  2  3  4  5  6  7  8  9 

ТЕПЛОВОЗЫ ТЭМ2. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ (ТР-3) - ЧАСТЬ 4

9.5. Электрические машины

9.5.1. Общие требования по организации ремонта и определению неисправностей

 Технологический процесс ремонта электрических машин и их деталей должен соответствовать требованиям действующих Правил ремонта электрических машин тепловозов и обеспечивать высокое качество ремонта.

Узлы и детали, поступившие в ремонт, после разборки и очистки осматриваются и проверяются.

Ответственные детали машин проверяются  средствами контроля состояния (дефектоскопами) согласно перечню действующей инструкции.

Запасные части для ремонта электрических машин по качеству изготовления, отделке, точности, взаимной пригонке, установке и сборке должны соответствовать техническим условиям и чертежам на постройку новых машин с учетом последних изменений.

Вновь устанавливаемые детали и узлы машин маркируются согласно чертежам с внесением соответствующей записи в техничес­кий паспорт.

Материалы, полуфабрикаты и запасные части, применяемые при ремонте, должны соответствовать государственным стандартам и техническим условиям. Каждая партия материалов, полуфабрикатов, запасных частей, поступающих  в депо, должна иметь сертификат. Качество материалов, применяемых при ремонте машин, периодически (в установленные сроки) проверяется в лаборатории.

Измерительные приборы, инструменты и устройства, приме­няемые для проверки и испытания собранных машин, деталей и материалов, должны содержаться в постоянной исправности и подвергаться перио­дической проверке в установленные сроки. Кроме того, приборы и мерительные инструменты по установленному Государственным комитетом по стандартам перечню должны проходить обязатель­ную государственную поверку.

В процессе ремонта мастера электромашинного цеха (отделения) должны лично принимать от бригадиров и исполнителей работы по ремонту и сборке узлов машины и принимать  участие при проверке и испытании ее после ремонта, предъявлять отремонтированную машину приемщику локомотивов.

Приемщики локомотивов депо обязаны в процессе ремонта и сборки машин контролировать каче­ство выполнения работ и осуществлять  приемку машин после ремонта.

При ремонте и испытании электрических машин строго соблюдаются правила и инструкции по технике безопасности.

Ремонт электрических машин производится в строгом соот­ветствии с действующими Правилами ремонта электрических машин тепловозов,  действующими чертежами и нормами допусков и износов. Если отдельные нормативы и требова­ния по ремонту деталей и узлов машин не отражены в указанных  Правилах, начальнику депо или его заместителю совместно с приемщиком локомотивов предоставляется право самостоятельно решать эти воп­росы исходя при этом из технической целесообразности и безуслов­ного обеспечения безопасности движения поездов.

Объем работ, выполняемый при текущем ремонте ТР-3, определяется характеристиками ремонта, установленными настоящим Руководством.

 Необходи­мость замены деталей машин новыми, восстановление изношенных определяются на основании норм допусков и износов тяговых электродвигателей, тяговых генераторов и вспомогательных электрических машин, согласно действующим Правилам ремонта электрических машин тепловозов, а также требованиям настоящего Руководства.

Запись необходимого ремонта электрических машин с указанием фактического состояния их элементов заносится в ремонтный журнал электромашинного цеха (отделения) установленной формы.

Остовы и якоря электрических машин, которые не могут быть отремонтированы в соответствии с настоящими Правилами, подлежат отправке в КР или списанию в установленном порядке.

Остов и якорь после разборки и очистки от загрязнений продуваются. Детали, не содержащие изоляционных покрытий, промываются. Дефектация узлов и деталей производится только после их очистки.

Якорь и катушки полюсов тягового генератора очищаются от эксплуатационных загрязнений моющими растворами, обеспечивающими сохранность изоляции.

9.5.2. Объем ремонтных работ

При текущем ремонте ТР-3 тепловоза цикл ремонта электрических машин должен соответствовать циклу ремонта тепловоза и предусматривать поддер­жание электрической прочности изоляции. Осмотр, ревизия узлов и деталей с доведением их до установленных норм действующих Правил ремонта электрических машин тепловозов.

При текущем ремонте ТР-3 выполняются следующие обязатель­ные работы:

 освидетельствование электрической части остова с проверкой межкатушечных соединений и выводных проводов; крепления полюс­ных сердечников; правильность установки главных и добавочных полюсов и посадки катушек; сушку и пропитку обмоток якорей тяговых электродвигателей и вспомогательных машин, с последующим покрытием их изоляционной эмалью горячей сушки. Пропитка якорей производится без снятия бандажей и клиньев, если это не требуется по состоянию.

Полюсные катушки, сопротивление изоляции которых в холодном состоянии ниже 20 МОм или имеющие повреждения, ремонтируются со снятием с остова. Полюсные катушки, сопротивление изоляции которых выше указанной величины, покрываются после очистки эмалью в соответствии с действующей Инструкцией по пропитке № 105.25 000.00275/89 филиала ПКТБ ПТВР по локомотивам;

освидетельствование и ремонт механической части остова (ста­тора) и его деталей;

освидетельствование и ремонт механической части якоря (ротора);

магнитная или ультразвуковая дефектоскопия внутренних колец подшипников и шеек валов;

обработка, продорожка со снятием фасок и шлифовка коллекто­ров (обработка и шлифовка коллекторов должна производиться только в случае необходимости с минимальным снятием металла);

ревизия и ремонт подшипниковых узлов, подшипников моторно-осевых, щеткодержателей и их кронштейнов, траверс, крышек люков и крепежных деталей;

проверка и испытание;

отделка и окраска электромашин.

Электрические машины с тепловоза снимаются и разбираются.

Снятые с тепловоза  в ремонт электрические машины в собранном виде  продуваются сухим сжатым воздухом давлением 200-300 кПа и очищаются от загрязнений. Устанавливается контроль технологов и приемщиков локомотивов за выполнением правил очистки, мойки машин в целях предупреждения порчи изоляции.

Изучаются  записи в технических паспортах электрической машины о предыдущих ремонтах, выполненном пробеге от начала эксплуатации, от капитального и текущего ремонтов, заносятся эти сведения в ремонтный  журнал цеха (отделения). Разборка и ремонт не очищенных машин не допускается.

При разборке машин выпрессовка подшипниковых щитов, роликовых и шарико­вых подшипников должна производиться  при помощи специальных приспособ­лений с равномерным давлением, без перекосов, ударов и поврежде­ний.

 Запрещается поднимать и перемещать катушки полюсов машин за выводные провода.

 Принимаются меры, обеспечивающие предотвращение поврежде­ний изоляции при транспортировке и складированию катушек полюсов.

При разборке электрических машин удаляется смазка и подбивка из моторно-осевых подшипников, производится наружный осмотр и дефектировка, а также замеряются:

сопротивление изоляции цепей с выявлением участков с пони­женной изоляцией;

радиальные зазоры и осевые разбеги якоря в подшипниках;

воздушные зазоры между сердечниками полюсов и пакетом листов стали сердечника якоря;

диаметры моторно-осевых горловин.

Запрещается разукомплектовывать якоря и остовы без необходимости (т.е. если якорь или остов данной машины не требует капитального ремонта).

9.5.3. Магнитная система и ее детали, корпус остова и полюсы

После очистки и продувки производится осмотр и освидетельст­вование электрической и механической частей остова (статора).

Проверяется расстояние между опорными поверхностями поддерживающих носиков в остовах тяговых электродвигателей.  Забоины,   заусенцы на опорных  поверхностях  носиков  зачищаются,  изношенные  более  чем  на 1 мм пластины (опорные) заме­няются. При подготовке к приварке накладка прижимается к носику, прове­ряется прилегание (допускается прохождение щупа не более 0,3 мм на глубину не более 2 мм). Ослабшие пластины привариваются по контуру сплошным швом. Допускается наплавка носика при износе литой его части (износ не более 10 мм).

Выпуск в эксплуатацию, тяговых электродвигателей с поврежден­ными поддерживающими носиками запрещается.

Привалочные поверхности вентиляционных окон и коллек­торных люков зачищаются от забоин и заусенцев.

Вентиляционные сетки, заглушки вентиляционных отверс­тий, козырьки и крыши коллекторных люков при наличии неисправ­ностей и повреждений ремонтируются или заменяются. Крышки кол­лекторных люков должны плотно прилегать к остову, легко сниматься и устанавливаться. Прокладки, уплотнения надежно закрепляются на крышках. Внутренняя поверхность крышек коллекторных люков покрывается эмалью или лаком. Запоры проверяются на плотное закрытие крышек и при необходимости исправляются.

Деформации козырьков вентиляционных отверстий, препятствую­щие выходу охлаждающего воздуха, устраняются.

Главные и добавочные полюсы осматриваются и проверяются на  исп­равность крепления, целостность изоляции и соответствие омического сопротивления обмоток нормам. Катушки полюсов проверяются на межвитковые замыкания. Проверяется состояние выводов катушек (состояние изоляции, нет ли трещин и других дефектов).

Проверяется прочность посадки катушек полюсных на сердеч­никах при затянутых полюсных болтах по видимым следам смещения (потертость, зашлифованность на пружинных фланцах и поверхности катушек, ослабление диамагнитных угольников на сердечниках добавочных полюсов, появление ржавчины и др.) при постукивании по фланцам, а также по перемещению катушек. Разрешается уплотнять посадку полюсных катушек на сердечники при помощи прокладок из пропитанного электрокартона, кроме катушек с кремнийорганической изоляцией и „Монолит-2".

Проверяются межполюсные расстояния и расстановка полюсов по окружности (только при замене полюсов),  размеры должны соответствовать нормам.

Катушки с поврежденной изоляцией, а также имеющие признаки ослабления посадки на сердечниках ремонтируются со снятием с остова. Ремонт катушек при этом производится с выпрессовкой сердечников.

Проверяется затяжка полюсных болтов ключом. Полюсные болты с дефектами (оборванные, с изношенными или забитыми гранями головок, с трещинами и т.д.) заменяются; ослабшие отворачиваются и проверяются.

Болты, крепящие полюсы тяговых электродвигателей, проверяются ультразвуковым дефектоскопом. При обнаружении хотя бы одного болта с трещиной все болты данного полюса заменяются. Разрешается проверка болтов без их снятия. Под головки болтов устанавливаются пружинные шайбы. Затяжка полюсных болтов производится при подогретых до температуры 70-100°С катушках. Головки полюс­ных болтов, где это предусмотрено чертежом, залить компаундной массой. Головки болтов главных полюсов со стороны моторно-осевой горловины контрятся пластиной по чертежу.

Плотность контактных соединений в цепи полюсов прове­ряется нагревом двойным номинальным током в течение 8-10 мин. О надежности контактов судят по разнице нагрева мест соединений путем ощупывания после отключения тока, изменению показаний амперметра при качке мест соединений или по омическому сопротив­лению. Болты контактных соединений затягиваются динамометричес­кими ключами. Моменты затяжки должны соответствовать требованиям технической документации.

Кабельные наконечники, имеющие признаки перегрева, разъединяются, зачищаются и обслуживаются, а контактные поверхности прове­ряются на плотность прилегания. Дефектные наконечники, болты и гайки заменяются. Наконечники между собой должны иметь прочное соедине­ние и надежный контакт.

Провода, имеющие обрыв жил более 10 %, заменяются или ремонти­руются с перепайкой наконечников. Разрешается производить сращи­вание выводных проводов наконечниками на расстоянии не менее 200 мм от выводной коробки или клицы.

Поврежденная изоляция шин, проводов и межкатушечных соединений восстанавливается. Восстановление изоляции выводных прово­дов разрешается, если участок повреждения находится не ближе 200 мм от выводной коробки или клицы. Поврежденная изоляция проводов восстанавливается лентой из резины и лакотканью. Для этого изоляция провода в месте повреждения вырезается, края основной изоляции срезаются на конус длиной 20-25 мм. Новая изоляция накладывается плотно, без морщин, вполуперекрышу последовательно от одного края вырезанной части к другому. Каждый слой промазывается клеящим лаком. Общая толщина наложенных слоев должна быть не менее толщины основной изоляции. Сверху последнего (лакотканного) слоя накладываются вполуперекрышу два слоя прорезиненной изоляционной ленты, перекрывающих нижние слои на 5-10 мм.

Выводные провода и межкатушечные соединения должны быть заизолированы согласно чертежу.

Ослабшие бандажи соединений заменяются новыми. Изолированная часть должна быть плотной и не иметь признаков сползаний с провода.

Крепление проводов в остове должно быть прочным и исключать возможность вибрации, протирания и других повреждений изоляции, а также напряженного состояния мест соединений. Разреша­ется укреплять провода крученым шпагатом или устанавливаемыми на остове металлическими скобами с обязательной дополнительной изолировкой проводов в местах крепления.

Запрещается изгибать провода ближе 50 мм от наконечника и применять для бандажей и крепления проводов в остове киперную и другие виды лент, способных вытягиваться.

Провода плотно укрепляются в выводных коробках остова и в клицах кронштейна на остове. Поврежденные и слабо сидящие на проводе или в отверстии остова резиновые втулки заменяются. Защит­ные рукава на выводных проводах должны быть целыми, надежно закреплены и уплотнены на конце провода и у выводной коробки или клицы остова.

Сушка и покрытие эмалью катушек полюсов производится в остове без их снятия. Катушки очищаются и окрашиваются электроизоляцион­ной эмалью. Катушки, снятые с остова для ремонта, пропитываются в компаунде или лаке и покрываются эмалями соответствующего класса нагревостойкости в соответствии с действующей Инструкцией по пропитке.

Проверяются статорные стальные пластины вспомогательных машин переменного тока (сдвиг) и при необходимости закрепляются штифтами, в соответствии с чертежами; проверяется крепление обмоток.

9.5.4. Основные технические требования по сушке и пропитке

обмоток якорей, статоров и полюсных катушек

Якорь и статор, полюсные катушки и ротор очищается от загрязнений, просушивается,  затем пропитывается в лаках или компаундах, после пропитки сушится и покрывается лаком или эмалью. Применяемые для пропитки и покрытия лаки, эмали, компаунды должны соответст­вовать требованиям чертежей и действующих Правил ремонта электрических машин тепловозов. Технологический процесс сушки, пропитки и покрытия лаком или эмалью устанавлива­ется действующими инструкциями.

Перед пропиткой якоря шейки вала предохраняются от прили­пания лака.

По окончании установленного времени сушки обмоток проверяется сопротивление изоляции мегаомметром. Минимальное сопротивление изоляции обмотки якоря и магнитной системы после пропитки и сушки при температуре 100° С должно быть не менее 1 МОм для всех электрических машин. При низком сопротивлении изоляции сушка продолжается до получения установленной нормы сопротивления изоляции.

Пропитка лаком или компаундом обмоток электромашин, не прошедших установленного режима  предварительной сушки, не допускается.

Пропитка якорей производится в вертикальном положении в нагретом состоянии. Попавший на торец петушков коллектора лак удаляется промывкой. Снятие лака на торце петушков коллектора резцом запрещается. Якоря двухколлекторных машин разрешается пропитывать в горизонтальном положении, обливая их лаком.

Полюсные катушки пропитываются в компаундах или лаке согласно действующей, технологической инструкции по пропитке. Допускается при текущем ремонте ТР-3 изоляцию не снятых катушек в остовах машин после очистки восстановить в соответствии с действующей Инструк­цией ПКБ ЦТ.

После пропитки и сушки якорь и катушки полюсов покрываются эмалью в соответствии с требованиями чертежа. Забандажированная поверхность миканитового конуса коллек­тора и его торец покрываются ровным слоем без подтеков дугостойкой эмалью согласно чертежу и иметь твердую, гладкую и блестящую поверхность.

Находящийся в баках пропиточный лак или компаундная масса регулярно перед применением, а также после добавления составляющих компонентов контролируется по внешнему виду с проверкой вязкости лака и температуры размягчения компаунда. Не реже одного раза в неделю постоянной работы проверяется пропитываю­щая способность компаундов и количество основы в пропиточном лаке. Испытания лаков, компаундов и разбавителей, приме­няемых при ремонте электрических машин, производятся не реже одного раза в месяц на соответствие требованиям технологических инструкций.

Режим сушки и пропитки обмоток контролируется соответствующими контрольно-измерительными приборами, и ведется учет времени сушки, температуры, вакуума, давления воздуха и сопротивления изоляции обмоток с записью в журнале цеха (отделения).

9.5.5. Подшипниковые щиты, крышки, кольца и корпуса моторно-осевых подшипников

Подшипниковые щиты и корпуса моторно-осевых подшипников после очистки осматриваются и проверяется их исправность. Забоины и задиры на привалочных и посадочных поверхностях зачищаются. Подшипниковые щиты, имеющие сквозные радиальные трещины или трещины, ведущие к отколу лабиринтных буртов, и корпуса моторно-осевых подшипников с трещинами, ведущими к отколу привалочной части, а также щиты и корпуса моторно-осевых подшипников с трещинами, занимающи­ми более 20 % сечения, заменяются. Контролируются размеры и форма деталей лабиринтных уплотнителей (крышек, щитов, уплотнительных колец).

Отверстия трубок для смазки подшипников в щитах и крышках подшипниковых щитов прочищаются, продуваются воздухом и пропрессовываются свежей смазкой, пробки плотно пригоняются к отверстиям, проверяется   исправность   масленок.   Имеющиеся   в   подшипниковых щитах машин воздушные каналы и каналы регулятора количества смазки или сброса отработавшей смазки прочищаются и продуваются  сжатым воздухом; проверяется целостность каналов в крышках, качество приварки трубок.

Внутренняя поверхность подшипниковых щитов окрашивается электроизоляционной эмалью или изоляционным лаком.

Польстеры промываются и осматриваются. Негодные пружины, изно­шенный войлок или фитили и другие неисправные детали ремонти­руются или заменяются.

9.5.6. Якорные подшипники

Разборка, осмотр, дефектация и сборка роликовых под­шипников производится в соответствии с действующей Инструкцией. Осмотру и проверке подвергаются все подшипники как бывшие в эксплуатации, так и новые. Съем и постановка подшипников произво­дится только специальными приспособлениями. При монтаже на вал роликовые кольца должны быть размагничены. Осмотр и ремонт подшипников производится в отделении для, ремонта роликовых подшипников. Все детали подшипников очищаются и предохраняются от загрязнения и коррозии.

Роликовые и шариковые подшипники тщательно осматриваются. При этом каждый ролик (шарик) проверяется и осматривается по всей по­верхности, проверяется состояние сепараторов и их заклепок, осматриваются кольца и их беговые дорожки по всей длине, измеряются зазоры в роли­ковых подшипниках. Проверяется зазор плавания сепараторов. Зазор плавания измеряется у подшипников с центрированием сепараторов по буртам наружных колец в верхней его части (внизу сепаратор должен лежать на буртах), у подшипников с центрированием сепара­тора по роликам - в нижней части. Величина зазоров плавания должна соответствовать требованиям действующей Инструкции по содержанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

При разборке подшипников ролики, кольца и другие стальные детали подвергаются магнитному контролю. После магнитного конт­роля все детали подшипника размагничиваются.

Роликовые и шариковые подшипники, имеющие предельные износы рабочих поверхностей, трещины и деформации сепаратора и его шайб, раковины, шелушение, трещины или отколы роликов, шариков и колец, а также заклинивание, толчки и ненормальный шум при вращении, заменяются или ремонтируются в соответствии с требованиями действующей Инструкции по содержанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

Ослабление заклепок и шайб сепаратора, а также наличие зазоров между шайбой и сепаратором не допускаются. Подшипники, имеющие ослабшие или оборванные заклепки, ремонтируются с выпол­нением требований указанной Инструкции.

При отсутствии требуемого натяга внутренних колец на валу допускается на посадочные поверхности наносить слой электролити­ческого железа, электролитического цинка или полимерной пленки эластомера Ф4О. Толщина слоя железа допускается до 0,5 мм, цинка и полимерной пленки - до 0,2мм.

При применении эластомера Ф4О принять меры по предот­вращению склеивания кольца с валом. Хромирование колец запре­щается.

У вспомогательных машин суммарный натяг посадки внут­ренних и наружных колец подшипников должен быть меньше их радиального зазора в свободном состоянии. Внутренние кольца роликовых подшипников при их исправ­ности с вала якоря не снимаются. Шариковые подшипники подлежат съему с вала якоря.

Отремонтированные подшипники и осмотренные новые промываются и смазываются минеральным маслом.

9.5.7. Якорь

Проверяется обмотка якоря на межвитковое замыкание, целостность ее и качество пайки методом падения напряжения. Разни­ца между максимальными и минимальными показаниями прибора не должна превышать 20 % среднего значения.

Проверяется состояние бандажей и клиньев. При наличии нарушений целостности припоя между витками проволочных банда­жей, слабо пропаянных скоб и окисления бандажи очищаются и пропаиваются с применением установленных припоев и флюсов. Проволочные бандажи, имеющие механические повреждения или оплавление витков, ослабление, сдвиг и обрыв замковых скоб или конца витка в замке, заменяются. Бандажи из стеклобандажной ленты заменяются, при наличии кольцевых трещин шириной и глубиной более 1 мм, протяжен­ностью более 300 мм, располагающихся произвольно по окружности и по ширине стеклобандажа, зазора между лобовыми частями обмотки и поверхностью задней нажимной шайбы величиной более 2 мм и глуби­ной более 30 мм, зазора между бандажами и лобовыми частями (глу­хой звук при постукивании металлическим молотком массой не более 200 г), а также при наличии глубоких трещин, ослабления или разру­шения кромок, отдельных полосок, обгорании поверхностного слоя.

При укладке нового бандажа из стеклобандажной ленты обяза­тельно подкладывается под него прокладка из стеклотекстолита или пропитанного электрокартона. Поврежденный бандаж разрезается только в том месте, где уложена прокладка для защиты обмотки от поврежде­ний. Клинья, имеющие повреждения или ослабшие, заменяются. Для плотной посадки разрешается ставить под клинья прокладки из стеклотекстолита, толщина прокладок определяется по месту.

При ремонте бандажей запрещается:

остукивать проволочные бандажи над пазом;

производить зачистку бандажей инструментом, наносящим попе­речные риски на проволоке;

оставлять на бандажах и других местах поверхности якоря капли ли выплески припоя и флюса, а также выступающие над поверхнос­тью бандажа концы витков в замке;

устанавливать общие скобы на два бандажа и более;

наматывать бандажи без контроля количества витков и величины натяжения.

Якори, имеющие выползание или разрывы изоляции под задними лобовыми частями, повреждение задних лобовых частей, ремонтируются капитальным ремонтом в условиях завода.

Вентиляторы якорей очищаются, осматриваются и проверяется креп­ление и прочность посадки. Изогнутые стальные вентиля­торы разрешается выправлять и ремонтировать. Поврежденные свар­ные швы приваренных  лопастей восстанавливаются. До установки вентилятор должен быть статически отбалансирован.

Проверяется дефектоскопом конус вала, а при снятии внутрен­них колец подшипников или упорных втулок и шейки вала с осмот­ром при помощи лупы не менее пятикратного увеличения. Неснятые кольца роликовых подшипников проверяются дефектоскопом на валу.

 Якори, валы которых имеют после проточки под наплавку поперечные трещины независимо от их размеров и количества, подле­жат капитальному ремонту в условиях завода.

Замеряются диаметры посадочных поверхностей шеек валов, рас­стояние между торцами упорных втулок на соответствие нормам. Посадочные поверхности валов вспомогательных электрических машин разрешается восстанавливать постановкой специальных втулок по утвержденному  чертежу, а также вибродуговой наплавкой под слоем флюса в соответствии с действующей Инструкцией  по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов с последующей обработкой и упроч­няющей накаткой под чертежный размер. Натяг ремонтной втулки должен быть в пределах 0,06-0,08 мм. Толщина стенки должна быть не менее 3 мм. Посадочные поверхности валов тяговых электродвигателей восстанавливаются вибродуговой наплав­кой.

При обработке шеек вала и других частей якоря на станке правильность центров вала предварительно проверяется относительно посадочной поверхности под подшипники или относительно беговых дорожек внутренних колец подшипников, биение которых не должно быть более нормы. Шероховатость поверхности шеек вала при обра­ботке должна соответствовать чертежу. Если вал не обрабатывается, то разрешается на шейках оставлять риски глубиной не более 0,1 мм. Галтели радиусом менее установленного чертежом, не допускаются. Поперечные риски и подрезы на галтелях не допускаются.

Конусы для посадки шестерен зачищаются от заусенцев и забоин. Прилегание конусного кольцевого калибра по краске должно быть не менее 75 % посадочной поверхности, с равномерным распреде­лением краски по всей поверхности конуса. Разрешается оставлять на конусной части вала отдельные вмятины или риски общей площадью не более 20 % посадочной поверхности конуса и. глубиной не более 1,5 мм без выступания краев. Притирка конуса с шестерней произво­дится абразивным порошком.

Разрешается вибродуговая наплавка посадочной поверхности конуса вала под слоем флюса в соответствии с действующей Инструкцией по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов.

При выпуске якоря из ремонта должно быть обеспечено расстояние от калибра конуса до галтели по нормам допусков.

Шпоночные канавки на валах вспомогательных электричес­ких машин и тягового генератора зачищаются от заусенцев и забоин. Разрешается электронаплавка поврежденных шпоночных канавок с последующей обработкой или уширение их до 1 мм, а также выпилов­ка трещин в углах канавки при длине их до 10 мм и глубине до 5 мм.

Поврежденная или разработанная резьба вала восстанавливается наплавкой с последующей нарезкой резьбы по чертежу.

Уплотнительные и другие кольца при наличии трещин и ослабления заменяются.

Разрешается восстановление электронаплавкой посадоч­ные поверхности лабиринтных и упорных втулок.

Коллекторные болты должны быть хорошо затянуты и не иметь вибрации при их остукивании. Усилие подтяжки коллекторных болтов: 12-15 кг·м для электродвигателей ЭД-118А, ЭД-118Б; 35-40 кг·м для генераторов ГП-311Б, ГП-311В. Коллектор, имеющий ослабление болтов или нажимных гаек, нагревается до температуры 70-80°С и подтягиваются болты.

Подтяжка болтов производится плавно не более чем на пол-оборота за один прием  с диаметрально противо­положной очередностью. После подтяжки производится механическая обра­ботка коллектора.

Рабочая поверхность коллектора должна быть измерена для определения износа по диаметру и проточена с минимальным снятием металла. Торцы коллекторных пластин тяговых электродвигателей и вспомогательных электрических машин закругляются радиусом 3 мм.

При обработке коллектора при необходимости (значитель­ная выработка, подгары и т.д.) разрешается:

углублять проточкой канавку у петушков до допускаемого размера;

выполнять ступенчатую обработку коллектора тягового генера­тора со стороны петушков для предотвращения образования щелей;

заплавлять тугоплавким припоем местные забоины на пластинах коллектора.

Запрещается:

обтачивать петушки коллектора;

опиливать рабочую поверхность коллектора;

устранять местные забоины на пластинах глубиной более 0,5 мм обточкой коллектора;

шлифовать коллектор наждачной бумагой или полотном;

обтачивать и  шлифовать  коллектор,  если  износ  его  не превышает 0,2 мм,  превышать  биение  установленной нормы,  разъеди­нять якорь с остовом, если  состояние рабочей поверхности нормальное.

Коллектор продороживается на глубину в соответствии с нор­мами допусков и износов. Вдоль продорожки не допускается наличие слюды у стенок пластин.

При продороживании коллектора запрещается подрезать стенки пластин или наносить риски на рабочей поверхности коллек­тора, допускать подрезы или забоины на петушках и уступы по длине коллектора на дне канавки.

После продорожки с кромок коллекторных пластин снимается фаска размером 0,5 мм х 45° по всей длине рабочей части, производится зачистка заусенцев, разделка ламелей и шлифовка коллектора брус­ками типа БКв 40x40x75 24АМ40 4,5Б или БКв 40x40x45 14АМ40 4,5Б (ГОСТ 2456-82) или бумагой Ш720х100 П215А 8-Н МА (ГОСТ 6456-82), закрепленной на твердом основании. Очищается коллектор жесткой волосяной щеткой.

Бандаж на переднем миканитовом конусе коллектора зачищается мелкой стеклянной бумагой до удаления верхнего слоя лака, протирается чистыми сухими салфетками и покрывается  дугостойкой эмалью в соответствии с требованиями чертежей не менее двух раз до получения сплошной глянцевой поверхности. В случае ослабления, сдвига витков, вздутия, прожогов или поперечных трещин ленточный бандаж заменяется. Не допускается оставлять щели и углубления между торцом нажимного конуса коллектора и краем ленточного бандажа.

Сушка, пропитка и покрытие эмалью обмоток якорей производится в соответствии с общими положениями п.9.5.4. настоящего Руководства и действующими инструкциями. Ремонт якорей, пропитанных в эпоксидном компаунде, производится с соблюдением требований руководства по ремонту завода „Электротяжмаш".

После обточки коллектора, проверки межвиткового замы­кания и целостности обмотки производится динамическая балансиров­ка. Остаточный небаланс допускается  не более установленной чертежом величины.

9.5.8. Щеткодержатели и их кронштейны

Щеткодержатели разбираются, детали очищаются от загрязнений и проверяются. Поврежденные детали, а также с трещинами или износом более допускаемого нормами заменяются.

Сопротивление изоляции пальцев щеткодержателей, изме­ренное мегаомметром, должно быть не менее 100 МОм. Пальцы щетко­держателей,

имеющие заниженное сопротивление изоляции, просу­шиваются до получения установленного уровня сопротивления изоляции. Пальцы с пробоем изоляции, а также с трещинами или повреждением резьбовых отверстий ремонтируются или заменяются.

Изоляторы пальцев с трещинами, сколотыми краями, пов­режденной глазурью заменяются. Разрешается оставлять изоляторы, имеющие точечные повреждения глазури от воздействия брызг расп­лавленного металла. Изоляторы, ослабшие на пальцах, перепрессовываются с наложением дополнительной изоляции. Напрессованный изолятор и изоляция должны соответствовать чертежу. Изоляторы на пальцах должны сидеть плотно, торцовые части изолятора на пальцах заливаются компаундом и покрываются эмалью согласно требованиям чертежа. Пласт­массовые изоляторы при растрескивании и других повреждениях заменяются фарфоровыми согласно Информационному листу ТХ.201.284, а фторопластовые изоляторы заменяются согласно Информационному листу ТХ.201.923.

Ослабленные стаканчики пальцев обжимаются на специальном приспособлении. Глубина канавки от обжатия должна быть 0,5 мм на расстоянии 5-6 мм от торца.

Изоляционные пальцы щеткодержателей испытываются на элект­рическую  прочность  изоляции  током  промышленной  частоты  в  течение   1 мин. напряжением, указанным в таблице 12:

Таблица 12

Корпус щеткодержателя зачищается от оплавления. Трещины корпусов щеткодержателей разрешается заваривать газовой сваркой с разделкой их и предварительным подогревом с последующей протяж­кой окон под щетки. Заваривать трещины у основания прилива для крепления щеткодержателей запрещается.

Гнезда для щеток, имеющие заусенцы, местные износы, восстанавливаются опиловкой с последующим восстановлением размеров до установленных нормами допусков и износов путем наращива­ния металла гальваническим способом с последующей протяжкой либо обжатием в горячем состоянии на специальном приспособлении.

При наличии выработки отверстий в корпусе под оси пружин или храповиков более 0,5 мм разрешается заваривать их с одновре­менной заваркой отверстий под шплинты и последующей рассверловкой согласно чертежу.

Оси пружин или храповиков в местах посадки в корпус щеткодержателей не должны иметь выработки более 0,3 мм, диаметры отверстий в осях под шплинты должны соответствовать диаметрам отверстий в корпусе, в противном случае оси заменяются.

Пружины щеткодержателей проверяются, ослабшие, с трещи­нами, со следами поджогов и оплавлений заменяются. Спиральные пружины с перекосом витков заменяются.

Проверяется состояние шунтов и крепление наконечников шунтов согласно чертежу.   Разрешается  оставлять  гибкие шунты  с обрывом не более 10% жил при отсутствии следов их перегрева.

Нажимные пальцы в собранном щеткодержателе при норма­льно натянутых пружинах не должны касаться боковых стенок выреза как при вертикальном, так и при горизонтальном их перемещении. Поворот пальца вокруг оси должен происходить без заеданий. Нажатие пальцев щеткодержателя регулируется в пределах норм. Разница в нажатии на щетки для одного щеткодержателя тягового электродви­гателя между максимальным и минимальным значением не должна быть более 10 % номинального.

Проверяется состояние крепления кронштейнов щеткодержа­телей в остове. При наличии трещин и других неисправностей крепле­ния узел ремонтируется с обеспечением расположения кронштейнов согласно требованиям чертежа.

9.5.9. Сборка электрических машин

Сборка электрических машин производится из деталей и узлов, прошедших необходимый ремонт, контроль и проверку, согласно  действующим Правилам ремонта электрических машин тепловозов и соответствующих инструкции.

При сборке электрических машин все окрашенные части должны быть сухими. Якорь (ротор), остов (статор) и траверса со щеткодержателями перед сборкой продуваются сухим сжатым воздухом, протираются чистой сухой салфеткой.

Внутренние поверхности подшипниковых щитов и крышек окрашиваются эмалью воздушной сушки в соответствии с чертежом.

При сборке электрических машин соблюдать следующие требования:

установка уплотнительных колец производится в нагретом до температуры 130-150°С состоянии. Натяг посадки уплотнительных колец на вал должен соответствовать чертежу. Торцовое биение уплотнительных колец относительно оси вала не должно превышать допустимой по чертежу величины;

шариковые подшипники и внутренние кольца роликовых подшип­ников устанавливаются в нагретом до температуры 100-120°С состоянии. Внутреннее кольцо подшипников должно плотно прилегать к уплотнительному кольцу. Допускается односторонний зазор не более 0,05 мм. Торцовое биение (перекос) наружных колец подшипников тяговых электродвигателей и их радиальные зазоры после сборки должны соответствовать допустимым нормам (при затянутых подшип­никах моторно-осевых). При монтаже подшипникового узла тяговых электродвигателей смещение роликов с дорожки качения внутрен­него кольца подшипника не допускается. Зазоры и натяги деталей в подшипниковых узлах, а также осевой разбег якорей электрических машин выдерживаются  строго по чертежу, а для тяговых электродвигате­лей  согласно требованиям действующей Инструкции ЦТ ОАО "РЖД".

При сборке подшипникового узла ТЭД обеспечивается по всей окружности равномерность зазора между крышкой подшипника.

 Запрессовка подшипниковых щитов и подшипников производится с равномерным давлением, без перекосов, ударов и повреждений. Разрешается производить индукционный нагрев горловины.

Подшипниковые щиты должны плотно прилегать к торцовым поверхностям остова, общая длина местных неплотностей  допускается не более         1/8 длины окружности.

Смазочные камеры в подшипниковых щитах и крышках заполняются смазкой в соответствии с действующей Инструкцией ЦТ ОАО "РЖД" по применению смазочных материалов. Канавки лабиринта заполняются смазкой полностью, ролики и сепараторы смазываются по их поверхности, атмосферные каналы смазкой не заполняются, тип смазки должен соот­ветствовать чертежу или специальным указаниям.

Якорь (ротор) заводится в остов (статор) осторожно, не допуская повреждений обмотки, коллектора и подшипников.

Щеткодержатели устанавливаются и закрепляются так, чтобы расстояние от них до рабочей поверхности коллектора и до петушков было выдержано в соответствии с нормами, а щетки в обоих крайних положениях якоря оставались на рабочей части коллектора. Вертикальный перекос щеткодержателя на тяговых электродвигателях относительно рабочей поверхности коллектора не должен превышать 1 мм. Щетки устанавливаются новые. Перекос щеток по длине коллекторной пластины не должен превышать допус­тимых норм. Запрещается устанавливать на одной электрической машине щетки разных марок,  устанавливать  щетки марок, не согласованных с Департаментом  локомотивного хозяйства.

 Подшипники моторно-осевые подгоняются по посадочным плоскос­тям и горловине остова. Запрещается производить установку осевых подшипников без их подгонки по посадочным поверхностям и гор­ловине остова.

Все болты крепления деталей и узлов должны устанавливаться с исправными пружинными шайбами.

 При креплении подшипниковых щитов и крышек болтовые соединения  устанавливаются без перекосов опорных поверхностей и с равномерной затяжкой.

9.5.10. Проверка, регулировка и испытание электрических машин после ремонта

При сборке электрической машины проверяется:

радиальные зазоры в подшипниках, нет ли смещений роликов относительно дорожки  качения внутреннего  кольца  подшипника, торцовое биение (перекос) наружных колец подшипников тяговых электродвигателей;

осевой разбег якоря;

нажатие на щетку, качество притирки щеток, расстановку корпу­сов щеткодержателей на брикетах тягового генератора (отклонение от номинального значения не должно превышать установленных норм);

зазоры между щеткой и гнездом корпуса щеткодержателя, между петушками коллектора и щеткодержателями (при крайних положе­ниях якоря), между коллектором и щеткодержателями;

наличие свободного перемещения щетки в гнезде корпуса щетко­держателя;

расстояние между петушками коллектора и корпусом щеткодер­жателя;

перекос щеткодержателей на длине коллекторной пластины, непараллельность продольных осей окна щеткодержателя и коллек­торных пластин по длине пластин не должна превышать допускаемых норм;

воздушный зазор между сердечником якоря и полюсами, на тяговом генераторе (разница между, максимальным и минималь­ным зазорами под главными полюсами не должна превышать 1 мм);

соответствие чертежу положения отверстия под палец щеткодержателя относительно осей полюсов тяговых электродвигателей (при необходимости);

плотность прилегания подшипниковых щитов к остову;

наличие зазоров между подшипниками и крышками подшипни­ковых щитов;

зазоры в лабиринтах между крышкой подшипникового щита и уплотнительным кольцом (проверяется вращением якоря);

биение коллектора;

наличие гарантированного зазора между головками секций задней лобовой части и подшипниковым щитом при крайнем положении якоря;

расстояние между валом и отверстиями для крепления кожуха зубчатой передачи (проверяется кондуктором или шаблоном);

прочность крепления болтовых соединений, натяг и прочность крепления вентилятора.

Мастер электромашинного цеха (отделения) должен каждую электрическую машину предъявлять для сдачи  приемщику локомотивов с проверкой ее работы на холостом ходу.

После притирки щеток на холостом ходу и устранения всех замеченных дефектов производятся приемо-сдаточные испытания маши­ны на испытательном стенде согласно  действующим Правилам ремонта электрических машин тепловозов.

После проведенных приемо-сдаточных испытаний электрические машины продуваются сухим сжатым воздухом давлением 2-3 кгс/см²,  коллектор и щеткодержатели очищаются от щеточной пыли и копоти. При необходимости покрывается по поверхности бандаж коллектора, кронштейн щеткодержателя и щеткодержатель эма­лью, предусмотренной чертежом,  а внутренняя поверхность остова со стороны смотровых люков серой или другой светлой электроизоляционной эмалью в соответст­вии с требованиями чертежа. Головки болтов крепления полюсов верхних и расположенных со стороны моторно-осевых подшипников тяговых электродвигателей заливаются компаундной массой. Проверяются и восста­навливаются недостающие маркировки и клейма узлов и деталей.

Предъявляется собранная электрическая машина из ремонта приемщику локомотивов до окраски после испытания и устранения всех обнаруженных дефектов.

Окрашиваются снаружи тяговые электродвигатели черным лаком
БТ-99, тяговые генераторы, вспомогательные электрические машины – серой эмалью.

9.6. Экипажная  часть, кузов, тормозное оборудование,  автосцепные устройства и устройства безопасности

9.6.1. Рама  тепловоза и путеочиститель

Рама тепловоза тщательно очищается. Вентиляционные каналы в раме очищаются, продуваются сжатым воздухом и закрываются технологическими лючками.

Рама должна удовлетворять следующим требованиям:

опорные поверхности шаровых опор рамы (ТЭМ2, ТЭМ2А) должны  лежать в одной плоскости,  отклонение от общей плоскости поверхностей в каждой группе опор (для одной тележки) не более 1 мм; отклонение поверхностей каждой группы от общей плоскости – не более 3 мм;

общий прогиб хребтовых балок рамы допускается не более 35 мм, при этом концы балок от пят могут быть приподняты на 15 мм или опущены на 20 мм. Прогиб хребтовой балки на длине установки дизеля допускается вверх 5, вниз 2 мм;

взаимное западение или выступание опорных поверхностей платиков для рамы дизеля допускается не более 2 мм, при этом отклонение от взаимной параллельности этих поверхностей должны быть не более 0,05 мм на длине платика.

При наличии прогибов отдельных деталей рамы, более допускаемых производится их правка.

Ограничительные планки для расклинивания дизеля срезаются, обрабатываются на станке и привариваются после установки дизеля.

Сменные втулки шкворней (кольца) при износе более 0,5 мм заменяются новыми.

Рама осматривается с целью выявления трещин на деталях и по сварочным швам.

При осмотре обращается особое внимание на состояние следующих деталей рамы:

главных балок рамы по всей длине, нижних и верхних настильных листов, фундаментов вспомогательных агрегатов тепловоза в местах их приварки, листов шкворневых балок, шаровых опор, лобовых листов, кронштейнов  топливного бака.

Трещины в хребтовых балках рамы разрешается заваривать с постановкой усиливающих накладок при условии, что количество трещин не более пяти на каждой продольной балке. Концы трещин перед разделкой засверливаются сверлом Æ 8-10 мм, после чего трещины разделываются V-образно. Трещины в настильных листах, шкворневых балках, лобовых, межбалочных перегородках и других деталях рамы длиной до 100 мм засверливаются по концам сверлом Æ 8-10 мм, разделываются и завариваются с последующей зачисткой сварного шва. Трещины длиной более 100 мм завариваются с постановкой приварных усиливающих накладок толщиной, равной толщине дефектного листа.

Разрешается заварка не более двух трещин длиной до 150 мм в настильных  листах в местах установки фундаментов вспомогательных агрегатов. При наличии большого количества таких  трещин настильный лист заменяется новым.

Стяжные ящики рамы тепловоза в местах постановки фрикционных аппаратов автосцепки при наличии трещин и протертостей ремонтируются сваркой в соответствии с действующей Инструкцией по сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

Путеочистители очищаются, осматриваются, при необходимости снимаются для ремонта. Погнутые части выправляются, трещины завариваются.

Угловые ребра, имеющие трещины, заменить новыми. Изношенные болты и гайки заменяются.

Погнутости подножек и лестниц, неисправности  поручней, предохранительных ограждений площадок, стоек и связей устраняются.

9.6.2. Детали опор рамы

Втулки  шаровых опор рамы  тепловоза  при овальности,  износе  более 5 мм заменяются.

При износе поверхностей опор разрешается:

шлифовка хвостовика с последующей заменой втулки или наплавка хвостовика с последующей обработкой до обеспечения зазора между хвостовиком опоры и втулкой в пределах 0,095-0,25 мм;

прошлифовка шаровой поверхности с последующей проверкой калибром. Прилегание калибра по краске должно быть не менее 70% поверхности и равномерно распределенным по площади;

торцовка опорной поверхности под регулировочные прокладки.

9.6.3. Ударно-тяговые устройства

Автосцепки, поглощающие аппараты с тяговыми хомутами, расцепные механизмы снимаются, разбираются, детали очищаются и проверяется их состояние.

Поврежденные или изношенные детали, заменяются или ремонтируются в соответствии с требованиями действующей Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог.

При сборке автосцепного оборудования установочные размеры приводятся в соответствии с нормами упомянутой инструкции.

Проверяется исправность расцепных рычагов, их кронштейнов и цепей, неисправности устраняются. Длина цепей регулируется и проверяется четкость работы автосцепки от привода.

Подставка поглощающего аппарата при наличии трещин, изгибов заменяется, а трещины в сварных швах, изношенные поверхности восстанавливаются электродуговой сваркой с последующей обработкой согласно чертежу. Высота подставки должна быть в пределах 178-182 мм.

Пневматический привод автосцепки снимается, разбирается, изношенные поверхности рычага и кронштейнов более 2 мм восстанавливаются наплавкой,  разработанные отверстия восстанавливаются электродуговой сваркой с последующей обработкой согласно чертежу.

Отремонтированный цилиндр пневматического привода в сборе опрессовывается воздухом под давлением 0,85 МПа (8,5 кгс/см²), при этом падение  давления допускается не более 0,1 МПа (1 кгс/см²) в течение 10 мин.

При установке привода на трущиеся поверхности цилиндра наносится  слой смазки.

Замена автосцепки производится согласно Инструкции по перестановке автосцепок СА-3 и ААР на тепловозе ТЭМ2А – ТЭМ2-И18.

9.6.4. Кузов тепловоза

Кузов тепловоза очищается и дефектируется. Сварочные работы при ремонте кузова производятся согласно Инструктивным указаниям по сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и мотор-вагонного подвижного состава.

Детали каркасов частей кузова, имеющие местные изгибы, выправляются.

Металлическая  обшива кузова при наличии вмятин и волнистости более  допускаемых пределов выправляются.

Местные вмятины и волнистость металлической обшивы кузова (капота)  допускаются в следующих пределах:

Боковые двери, люки и жалюзи кузова (капота), предохранительные устройства, цепи осматриваются и ремонтируются. Крышки воздушного канала и дверцы песочниц выправляются, местные неприлегания допускаются не более 2 мм. Крышки всех люков должны свободно поворачиваться на своих осях и плотно закрываться.

Вентиляционные каналы кузова продуваются, очищаются, при этом тщательно осматривается состояние перегородок и сварочных швов. Выявленные дефекты устраняются.

Водосливные желоба и козырьки осматриваются, поврежденные восстанавливаются.

Негодные элемены обшивки кабины машиниста заменяются. Половицы, пол, двери, оконные рамы, сиденья, подлокотники, шкафы, ящики ремонтируются. Линолеум в кабине машиниста заменяется при необходимости. Обшивка сидений и подлокотников заменяется при необходимости. Негодные стекла, резиновые уплотнения окон и дверей заменяются. При замене стекол стыки резины располагаются на вертикальных сторонах оконных проемов. Шаткость стекол, неплотность дверей и окон не допускаются.

Устраняются неисправности оконных и дверных замков. Подвижные окна должны передвигаться свободно, без заеданий и заклиниваний, от усилия руки.

Ремонтируется помещение аккумуляторной батареи, заменяются негодные бруски опор.

Вибрация частей кабины и кузова при работе дизеля после ремонта не допускается.

9.6.5. Рама тележки

Рама тележки очищается, обмывается и осматривается, обращается особое внимание на возможные трещины в углах буксовых челюстей, нижних листах боковин, местах приварки междурамных креплений, сварных швах, изгибах листов, по периметру облегчающих вырезов и в шкворневых балках.

При ремонте рам тележек в отношении размеров, количества и мест расположения трещин, подлежащих заварке, а также технологии заварки руководствуются действующей инструкцией по сварочным работам. О выполнении сварочных работ на раме тележки производится запись в паспорт тепловоза с приложением эскизов заваренных мест.

Местные износы рамных листов глубиной более 3 мм восстанавливаются электронаплавкой с последующей зачисткой мест сварки заподлицо с поверхностью детали.

Детали рамы тележки, имеющие прогиб более 5 мм, выправляются с местным подогревом при установленных и закрепленных подбуксовых струнках. Прогиб концевых балок рамы до 5 мм разрешается оставлять без исправления

Проверка размеров рамы тележки производится до и после приварки  наличников буксового проема. Данные проверок заносятся в паспорт тепловоза.

Рама тележки после ремонта должна соответствовать следующим техническим требованиям:

разность расстояний от продольной оси рамы до внутренних боковых поверхностей буксовых направляющих в одном буксовом проеме допускается с наличниками - не более 0,3 мм;

параллельность боковин рамы между собой  - не более 3 мм;

отклонение от отвесности наружных и внутренних граней буксовых направляющих -  не более 1 мм;

неперпендикулярность широких плоскостей буксовых направляющих к продольной оси тележки на ширине буксовой направляющей – не более 0,25 мм  как с наличниками, так и без них;

взаимное смещение боковин рамы по продольной оси (забег), проверяемое по направляющим поверхностям буксовых проемов с наличниками – не более 1,2 мм;

параллельность широких плоскостей буксовых направляющих между собой для каждого буксового проема – не более 0,5 мм в вертикальной плоскости и не более 0,3 мм  в горизонтальной плоскости;

расстояние между рабочими поверхностями наличников буксового проема должно соответствовать требованиям таблицы допусков;

расстояние между серединами смежных буксовых проемов должно быть в пределах чертежа, разность расстояний между серединами смежных буксовых проемов, измеренных по обеим сторонам рамы тележки – не более 0,5 мм.

При ремонте боковин рамы тележки соблюдаются следующие технологические требования:

скосы (каблуки) буксовых челюстей под струнки при наличии выработки исправляются механической обработкой с проверкой по шаблону с уклоном 1:12;

отверстия в боковинах рамы тележки, при увеличении диаметра под болты более 4 мм, восстанавливаются наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров;

оборванные и с поврежденной резьбой призонные и специальные болты для крепления струнок и концевых балок при ослаблении в отверстиях, заменяются;

боковые и внутренние наличники буксовых челюстей заменяются новыми при наличии трещин, задиров или толщине наличников и ширине буксовых вырезов, не соответствующих допускам. При постановке наличники должны плотно прилегать к буксовым челюстям, допускается местное неприлегание не более 0,2 мм на суммарной длине 120 мм; допускается установка регулировочной прокладки под наличник толщиной не более 1 мм. Приварка наличников производится согласно требованиям чертежа.

При ремонте подбуксовых струнок выполняются следующие технологические требования:

струнки проверяются дефектоскопом и при наличии трещин заменяются;  после ремонта струнка устанавливается на ту челюсть, где она была до ремонта с обязательной постановкой клейма;

натяг буксовых струнок менее 5 мм восстанавливается наплавкой опорных поверхностей струнки с последующей механической обработкой до чертежных размеров;

плотность пригонки струнки по каблучкам (скосам с уклоном 1:12) боковины рамы проверяется по краске, прилегание должно быть не менее 75% рабочих поверхностей; после окончательной установки струнки допускаются местные зазоры не более 0,05 мм;

перед окончательной затяжкой болтов подбуксовых струнок в зазор 6±1 мм между стрункой и буксовой челюстью легкими ударами забиваются регулировочные прокладки, после чего гайки дозажимаются.  Для предупреждения проворачивания болтов их головки прихватываются электросваркой по трем граням.

При ремонте кронштейна тягового двигателя изношенные опорные планки верхних и нижних лап (приливов) установки пружинных подвесок заменяются. Расстояние между верхними и нижними приливами после замены опорных планок должно быть в пределах допуска.

Разрешается постановка с обваркой по периметру термообработанных планок толщиной не менее 5 мм.

Опорные поверхности парных приливов кронштейнов должны лежать в одной плоскости. Допускается отклонение не более 0,6 мм.

При ремонте шкворневой балки должны соблюдаться следующие требования:

несквозные трещины глубиной  не более 30% (тепловоз ТЭМ2А, ТЭМ2) толщины стенки сечения шкворневой балки, а также надрывы устраняются заваркой электродами типа Э50 или Э50А.;

втулка шкворневого гнезда рамы при износе более 1 мм на диаметр против чертежного размера заменяется на новую, термически обработанную и соответствующую требованиям чертежа. Допускается элипсность  втулки после постановки до 0,5 мм;

после приварки втулки гнездо шкворня проверяется на плотность керосином, после выдержки в течение 20 мин при высоте уровня 25 мм, появление  керосина на наружных поверхностях гнезда не допускается.

Трубки и масленки для смазки шкворневого узла ремонтируются, фитили масленок заменяются новыми. Перед подкаткой тележки под тепловоз проверяется система смазки шкворневого узла на прохождение смазки.

При ремонте кронштейнов тормоза тепловоза:

при наличии трещин, не превышающих 20% поперечного сечения, восстанавливаются сваркой электродами Э50 с последующей механической обработкой сварного шва заподлицо с основным металлом;

отверстия под сменные втулки в кронштейнах рамы, имеющие износ или задиры, обрабатываются и устанавливаются втулки соответствующего размера по их диаметру. Увеличение диаметра отверстий под втулки в кронштейнах допускается не более 2 мм против чертежного размера. При увеличении диаметра отверстий под втулки более 2 мм отверстия в кронштейнах восстанавливаются наплавкой с последующей механической обработкой до чертежного размера;

привалочная поверхность кронштейна тормозного цилиндра должна обеспечивать прилегание плоскости цилиндра, при этом местный зазор допускается не более 0,5 мм на площади, не превышающей 30% поверхности соприкосновения.

При ремонте опоры рамы тележки ее детали промываются, протираются салфетками и осматриваются. Гнездо и опорная плита при наличии трещин, надрывов или износа по толщине  более допустимого заменяются.

Задиры и риски на шаровой поверхности гнезда устраняются обработкой, при этом прилегание поверхности к калибру – должно быть равномерным и не менее 70%. Уменьшение толщины гнезда (без учета армировки) допускается не более 2 мм.

Плоскостность гнезда рабочей поверхности на диаметре 220 мм в любом направлении допускается 0,05 мм, а отклонение оси шаровой поверхности от оси цилиндрической поверхности диаметром 220 мм допускается не более 0,5 мм.

Задиры, риски и выработка рабочей плоскости опорной плиты устраняется шлифовкой с последующей цементацией и закалкой  (глубина цементированного слоя после окончательной обработки 1,5–2 мм, твердость закаленной поверхности 56-60 единиц по НRс).

Восстанавливается глубина и профиль канавок в соответствии с чертежом. Допускается  уменьшить толщину опорной плиты до 53 мм.

Восстанавливается зазор между хвостовиком плиты и гнездом корпуса в пределах 0-0,12 мм путем осталивания,  вибродуговой наплавкой или другими способами.

У отремонтированной опорной плиты:

плоскостность рабочей поверхности допускается 0,05 мм и поверхности прилегания  к корпусу – 0,1 мм;

параллельность рабочей поверхности и плоскости прилегания к корпусу  допускается не более 0,1 мм на длине 430 мм.

При наличии в корпусе опоры сквозных трещин и несквозных  трещин глубиной более 50% площади его поперечного сечения, длиной более 50 мм в количестве более 2-х, а также при наличии трещин в местах крепления к раме тележки и на хвостовике, корпус заменяется.

У отремонтированного корпуса плоскостность поверхности прилегания к опорной плите  и  поверхности  прилегания  к раме  тележки  допускается 0,1 мм,  а  параллельность указанных  поверхностей  в  габаритах  детали  -  0,3 мм.

Масленки очищаются, устраняются неплотности и неисправности крышек.

Корпус опоры с возвращающим устройством проверяется на герметичность наливом керосина до нижнего обреза заливного отверстия с выдержкой не менее 40 мин. Течь и потение не допускаются.

При сборке опор рамы тележки  допускается:

уменьшение высоты опор, измеряемой от опорной поверхности плиты до дна шаровой поверхности гнезда опоры, допускается не более 4 мм против чертежного размера;

разница в высоте опор на одной тележке допускается не более  1,5 мм. Регулировка высоты опор производится за счет подбора гнезда и плиты или за счет замены отдельных деталей новыми;

разность расстояний между центром шкворневого гнезда и центрами опор не более 1 мм.

Предохранительные скобы, имеющие трещины и надрывы, заменяются  новыми, погнутые выправляются в нагретом состоянии.

Скобы с вытертыми местами восстанавливаются наплавкой, если износ не превышает 10% толщины сечения.

9.6.6. Буксы

Производится полная ревизия букс всех осей колесных пар с демонтажем и промывкой подшипников и последующим осмотром, обмером и ремонтом деталей букс и подшипников. Лабиринтные кольца роликовых букс снимаются с предподступичной части оси и проверяются дефектоскопом.

При ревизии и монтаже подшипников качения соблюдаются технические требования действующей Инструкции по содержанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и мотор-вагонного подвижного состава.

Наличники букс заменяются новыми при наличии трещин, задиров или толщине наличников и расстоянии между пазами, не соответствующими допускам. При замене наличников букс расстояние между пазами корпуса буксы, а также между боковыми поверхностями каждого паза после их приварки должно быть в пределах размера чертежа. Приварка наличников производится в соответствии с требованиями чертежа.

Сменные опоры под балансиры заменяются новыми.

Допускается при регулировке рессорного подвешивания установка старых опор с высотой головки не менее 24 мм при соответствующей механической и термической обработке.

Проверяется состояние пружин осевых упоров. Пружины с отломанными витками, трещинами заменяются.

Пружина, устанавливаемая в упор буксы, должна иметь следующие характеристики:

неперпендикулярность образующей относительно торцов не более 1,5 мм в габаритах детали;

высоту под статической нагрузкой 2250 кг -  144±1 мм;

стрелу прогиба под рабочей нагрузкой 5600 кг -  14±1,5 мм.

При ремонте корпусов букс разрешается:

заварка раковин и мелких плен, сквозных трещин в перемычке масляной ванны в корпусе буксы;

устранение выработки и задиров лабиринтов в крышке буксы заваркой канавок лабиринта с последующей их проточкой согласно размерам чертежа;

восстановление необходимой посадки крышек в корпусе буксы наплавкой и последующей обработкой;

наплавка направляющих пазов для сменных опор корпуса буксы или его арки с последующей обработкой до чертежных размеров;

восстановление изношенных посадочных поверхностей под роликовые подшипники наплавкой, методом дуговой металлизации или электролитического композиционного железнения с последующей механической обработкой..

Допускается износ бронзовой армировки торцевых упоров букс более 2 мм, но не свыше предельной величины менее 9 мм, восстанавливается наплавкой.  Изношенные посадочные и опорные поверхности корпусов осевых упоров восстанавливаются наплавкой.

Арка буксы тепловоза осматривается, проверяется соответствие ее толщины чертежному размеру, при наличии трещин арка заменяется. Износ паза под опору балансира и уменьшение толщины арки более чем на 2 мм восстанавливается наплавкой.

При сборке букс и подкатке колесных пар соблюдаются следующие требования:

середина расстояния между внутренними гранями бандажей колесной пары должна находиться на продольной оси тележки (обеспечиваются допусками на ремонт деталей);

зазор между наличниками буксы и буксового проема рамы вдоль оси тележки, а также поперечный разбег колесной пары должен быть в пределах допуска.

оси колесных пар, установленные в тележке, должны быть параллельны между собой и перпендикулярны к продольной оси тележки.

Регулировка величины поперечного разбега производится  изменением толщины регулировочных прокладок между торцами передней крышки буксы и фланцем осевого упора.

9.6.7.  Колесные пары

Освидетельствование и ремонт колесных пар производится в соответствии с действующей Инструкцией по формированию и содержанию колесных пар тягового подвижного состава. Зубчатые колеса — в соответствии с действующей на них Технологической инструкцией.

Разрешается так же устанавливать колесные пары отремонтированные дорожными колесными мастерскими или ремонтными заводами «Желдорреммаш» или нового формирования.

При ремонте колесной пары в условиях дорожных мастерских обязательно:

проверяется посадка втулки (для валика привода скоростемера) в отверстии оси колесной пары и размеры квадратного отверстия по втулке. Ослабшая втулка заменяется новой с предварительной проверкой отверстия оси. Натяг при посадке втулки должен быть 0,005—0,095 мм. Увеличение квадратного отверстия во втулке на сторону допускается не более 1 мм, а глубина посадки втулки — 25⁺² мм от торца оси;

9.6.8. Кожух тягового редуктора

Кожух тягового редуктора тщательно очищается и проверяется на отсутствие трещин. Трещины в сварочных швах завариваются, после удаления старой сварки и тщательной зачистки свариваемых кромок. Изношенные поверхности деталей кожуха восстанавливаются наплавкой при толщине стенок не менее 50% от чертежного размера. Допускается оставлять  детали кожуха (без наплавки) с износом до 1 мм и выправляются вмятины листов кожуха глубиной не более 5 мм.

На пробоину кожуха разрешается приваривать накладку, которая должна перекрывать отверстие  не менее 20 мм. Перед постановкой накладки вмятины выправляются, острые кромки пробоины закругляются.

Сварочные работы при ремонте кожуха выполняются с соблюдением требований действующей Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов.

Коробление плоскости разъема кожуха допускается не более 0,2 мм на всей длине с плавными переходами. Наплавка и обработка плоскости разъема производится при условии соблюдения высоты кожуха в пределах чертежа и толщины лап не менее 10 мм.

Бобышки (бонки) крепления кожуха, имеющие дефектную резьбу, заменяются новыми. Отверстия под стяжные болты при износе более 1,5 мм по диаметру завариваются с последующей рассверловкой под чертежный размер.

Уплотнения кожуха заменяются независимо от состояния. Ремонтируются крышки правочных горловин и их запорные устройства.

После ремонта кожух испытывается на плотность керосином в течение 5 мин. Течь не допускается.

 При выявлении течи по сварке разрешается подварка с предварительной вырубкой дефектного места. Допускается испытание кожуха производить пузырьковым методом в ванне с водой.

Распаривание половинок кожуха допускается только в случае замены одной из них.

С целью обеспечения герметичности в разъем кожуха, при его установке, укладывается асбестовый шнур, пропитанный смазкой.

9.6.9. Подвеска тяговых электродвигателей

Пружинные подвески тяговых электродвигателей осматриваются. Накладки обойм,  имеющие трещины или износ  более 1 мм,  заменяются новыми,  изготовленными  из стали марки 20Х,   цементированными  на  глубину 1,8-3 мм и закаленными до твердости не менее НRC40. Приварка новых накладок производится согласно техническим требованиям рабочих чертежей.

Износ внутренних поверхностей обойм (в местах упора пружин) глубиной более 0,5 мм устраняется наплавкой электродами типа Э42А с последующей обработкой до чертежного размера. Сработанные упоры пружин заменяются приварными кольцами, изготовленными из стали марки БСТКП по размерам упора.

Пружины с трещинами заменяются. Допускается уменьшение высоты пружины в свободном состоянии до 181 мм. Разрешается восстановление пружин, потерявших упругость, путем их термической обработки с соблюдением технических требований рабочего чертежа.

Пружины должны плотно прилегать торцами к опорным поверхностям обойм. Местный просвет допускается не более 0,5 мм при условии равномерного прилегания на общей площади не менее ½ окружности.

У собранной подвески размер между наружными поверхностями накладок обойм должен быть в пределах чертежа. Действительная величина устанавливается при монтаже подвески  на место по размеру зева носика электродвигателя.

9.6.10.  Рессорное  подвешивание

Листовые рессоры ремонтируются в соответствии с действующими указаниями по изготовлению и ремонту листовых рессор локомотивов.

Пружины цилиндрические (наружные и внутренние) заменяются при  наличии изломов, отколов, трещин в витках и высотой менее 225 мм, а также если имеется протертость и коррозийные повреждения более 10% площади сечения витка.

Пружины, признанные годными по наружному осмотру и обмеру, должны испытываться под рабочей статической нагрузкой и соответствовать условиям табл.13.

Таблица 13

На одну тележку  тепловоза  подбираются пружины с разницей по высоте под статической нагрузкой не более 6 мм.

Упругие шайбы рессорного подвешивания  при наличии трещин пластин, уменьшении высоты шайбы в свободном состоянии  менее 28 мм и менее 26 мм при нагрузке Р=4,1 т, а также при расслоении или трещинах резиновой пластины заменяются новыми.

Упругие шайбы комплектуются на одну тележку так, чтобы разность их средней высоты (от измерения в двух диаметрально противоположных точках) под рабочей нагрузкой 4,1 т была не более 3 мм, а шайбы, устанавливаемые под рессору, не должны отличаться по высоте под рабочей нагрузкой более чем на 1 мм.

Рессорные балансиры. Отверстия под втулки, имеющие износ или задиры, обрабатываются на станке или разверткой, увеличение диаметра  допускается не более 2 мм против чертежного размера. При увеличении диаметра отверстий под втулки более 2 мм отверстия в балансирах допускается наплавить  с последующей механической обработкой до чертежного размера.

Неплоскостность балансиров допускается не более 1,5 мм, а отклонение контура от номинальных размеров не более 2 мм в любую сторону.

Трещины в опорной части балансира длиной не более 10 мм разрешается заваривать с предварительной выфрезеровкой до полного удаления трещин. Балансиры, имеющие трещины в опорной части длиной от 10 до 60 мм, разрешается восстанавливать удалением дефектного места и последующей вваркой вставки. После вварки вставки балансир подвергается нормализации при нагреве детали до 880-900^оС с выдержкой при этой температуре в течение 0,6 ч и последующим охлаждением на воздухе.

Балансиры, имеющие трещины в других местах, заменяются новыми.

Опорную выемку рессорного балансира разрешается восстанавливать наплавкой износостойкими электродами марки ОЗН-300 или ОЗН-350 с последующей механической обработкой под радиус 50 мм. Толщина наплавляемого слоя допускается 2,5-3 мм.  

Износ боковых стенок балансира до 1 мм и местные износы глубиной до 3 мм восстанавливается наплавкой. Сварочные работы на балансирах производятся согласно действующей Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов.

Рессорные стойки: тарелки, опоры и подкладки цилиндрических пружин, имеющие трещины, заменяются. Опорные поверхности деталей (пружинное гнездо) и внутренние боковые поверхности, имеющие износы более 2 мм, восстанавливаются наплавкой до чертежных размеров. Отверстия под втулки, имеющие износ или задир обрабатываются на станке или разверткой, при увеличении диаметра отверстия более 2 мм допускается наплавлять с последующей механической обкаткой.

Рессорные подвески заменяются при наличии трещин, износе по толщине (в наименьшем сечении) более 3 мм. Допускается заварка трещин в верхней  части  рессорной  подвески  согласно  инструктивным  указаниям   по сварочным работам. Опорные боковые поверхности, имеющие износ более 2 мм, восстанавливаются наплавкой до чертежных размеров. Отверстия под втулки, имеющие износ или задир обрабатываются на станке или разверткой, при увеличении диаметра отверстия более 2 мм допускается наплавлять с последующей механической обкаткой.

Концевые подвески пружин дефектоскопируются,  при выявлении трещин любого вида и расположения, заменяются.

Валики рессорные балансиров при износе их в местах контакта с втулками более 1 мм и валики опор рессоры, рессорных и концевых подвесок при износе их в местах контакта с втулками более 5 мм заменяются новыми. Старогодние валики и валики после обработки шлифовкой при удалении задиров, рисок и местной выработки в пределах допуска, проверяются магнитной дефектоскопией. Зазоры между валиками и подвесками обеспечиваются в пределах допусков.

При ремонте рессорного подвешивания запрещается:

постановка валиков и втулок без термообработки;

сварка рессорных листов;

очистка рессор путем отжига.

Правильно собранное и отремонтированное рессорное подвешивание тепловоза должно удовлетворять следующим требованиям:

листовые рессоры и балансиры должны иметь горизонтальное расположение; при этом разность расстояний (перекос) от верха рессорной подвески до нижнего обреза рамы (проема) тележки  для обоих концов рессоры не должна превышать допусков, предусмотренных чертежом  как для экипированного, так и для неэкипированного тепловоза;

зазор в горизонтальной плоскости между балансирами (по концам их у подвесок) и рамой тележки должен быть не менее 4 мм. Допуск параллельности рессорных балансиров относительно рамы тележки в горизонтальной плоскости 5 мм на длине балансира, допускается при прохождении в кривых и в стрелочных переводах касание балансиров боковин рам;

непараллельность листовых рессор относительно рамы тележки в горизонтальной плоскости допускается до 7 мм на длине рессоры;

зазор между верхней частью буксы и рамой тележки полностью экипированного тепловоза должен быть в пределах допустимых чертежом размеров;

суммарный торцовый зазор между деталями по валику рессорного подвешивания (разбег по валику) должен быть в пределах чертежа.

9.6.11. Моторно-осевые подшипники

Обмытые спаренные (верхний и нижний) вкладыши моторно-осевых подшипников дефектируются. Вкладыши с трещинами и износом по толщине сверх нормы допуска чертежа заменяются новыми.

Спаренные вкладыши моторно-осевых подшипников притачиваются или подбираются и пригоняются шаб­ровкой по диаметру расточки горловины остова электродвигателя. На­тяг вкладышей должен быть в пределах установленных чертежом. Постановка прокладок между торцами вкладышей подшипника для восстановления нормального натяга запрещается. При необходимости разрешается наплавка торцов вклады­шей в плоскости разъема для восстановления необходимого натяга, а также наплавка буртов вкладышей. Для этого вкладыш погружается в воду так, чтобы оставшаяся над водой часть не превышала 10 - 15 мм. Наплавка производится только электродуговой сваркой.

 Вкладыши растачиваются и пришабриваются по шейкам колесных пар. Сум­марный зазор между вкладышами и шейкой оси, разбег электродвигате­ля на оси колесной пары не должны превышать установленных норм.

Польстер полностью разбирается, осматриваются все детали, ремонтируются или заменяются новыми.

Пакет фитилей польстера заменяется новым.

9.6.12. Сборка колесно-моторных блоков

При сборке колесно-моторных блоков подборка старогодных зубчатых колес и шестерён в пары производится с наиболее близкими по величине износами зубьев.

 Спаривание новых зубчатых колес производится только с новы­ми шестернями или со старогодными шестернями, имеющими износ зубьев не более 0,5 мм. Новые шестерни при отсутствии колесных пар с новыми зубчатыми колесами комплектуются со старогодными с на­именьшим износом зубьев.

 При установке шестерни тяговых электродвигателей проверяются магнитным дефектоскопом, трещины не допускаются. Вмятины или забоины на рабочей поверх­ности зуба, задиры на притирочной поверхности конусного отверстия зачищаются.

 Допускаются к установке шестерни, имеющие: вмятины на по­верхности зуба глубиной до 2 мм, площадью 150 мм² и не бо­лее одной на зубе;  коррозию площадью не более 15 % на поверхности зуба; отколы до           10 мм от торца шестерни, расположенные не на смеж­ных зубьях и не более чем на четырех зубьях, при этом острые кромки откола закругляются.

 Шестерни с износом зубьев по толщине более 17,5 мм, измеряе­мой по делительной окружности, или с износом вершин зубьев на "нож" (независимо от толщины зубьев) бракуются.

 Проверяется по краске плотность прилегания сопрягаемых посадоч­ных поверхностей вала и шестерни. Общая площадь прилегания должна быть не менее 75% площади каждой из сопрягаемых поверхностей. При недостаточном прилегании шестерни притираются по конусу вала. Расстоя­ние от внутренней кромки в выточке шестерни до торца вала при плот­ной посадке холодной шестерни (до насадки) должно быть не менее 2-4 мм.

 Для насадки шестерня нагревается в масле или индукционным нагрева­телем до температуры 120-160 °С. Конус вала и нагретая шестерня перед насадкой тщательно протираются чистыми салфетками. Глубина по­садки шестерни от наружного ее торца до крышки моторно-якорного подшипника должна быть в пределах 150-155 мм (для шестерен шири­ной 140 мм). Регулировка этого размера производится за счет подбора шестерни по валу.

 Осевой натяг шестерни на валу должен быть в пределах 1,3—1,5 мм.

 В собранной зубчатой передаче прилегание зубьев, находящихся в за­цеплении, должно быть не менее 70% длины зуба и не менее 40% его высоты. На 10% зубьев ведомого зубчатого колеса допускается отпечаток на длине не менее 25%.

 Затяжка болтов М36 крепления моторно-осевого подшипника (МОП) производится моментом 1270-1450 Н·м (127-145 кгс.м) (уси­лием двух человек на плече длиной 1 м).

 У собранного колесно-моторного блока проверяются зазоры между закрепленным кожухом и торцовыми поверхностями шестерни и зубча­того колеса при крайних их положениях. Зазор должен быть не менее 6 мм. Для регулировки положения кожуха разрешается установка шайб на крепящие болты между остовом тягового электродвигателя и кожухом. Односторонний зазор между кромкой осевого отверстия кожуха и цилиндрической частью центра колеса должен быть не менее 1,5мм.

 Проверяется на стенде работа зубчатой передачи собранного колесно-моторного блока и подшипников путем вращения тягового электродви­гателя током пониженного напряжения не менее чем по 20 мин в обоих направлениях. Колесная пара должна проворачиваться плав­но, без рывков и заклиниваний в зубьях шестерен и подшипниковых узлах.

 Утечка смазки, нагрев деталей подшипниковых узлов свыше 40°С не допускаются.

 Проверяется суммарный зазор между моторно-осевыми подшипника­ми и шейкой оси и осевое перемещение тягового электродвигателя по оси, которые должны быть в пределах норм допуска.

 Уплотнение моторно-осевого подшипника тягового электродвигате­ля ремонтируется. После установки сальниковые полукольца должны быть плотно прижаты к колесному центру и наружной поверхности буртов вкладышей подшипника.

9.6.13. Сборка тележки

Установка подготовленных к сборке деталей и узлов производится на отремонтированную и проверенную раму в соответствии с ранее поставленными метками.

Установка опор тепловоза на раму тележки производится с соблюдением следующих технических условий:

устанавливается опора рамы согласно установочным  рискам на корпусе и риской О^о на опорном кольце рамы тележки, отклонение допускается не более 1,5^о;

прилегание опоры своей поверхностью к раме тележки должно быть плотным, шпильки крепления тщательно закрепленными,  допускаются местные зазоры 0,15 мм на глубину до 30 мм;

чехол должен быть равномерно расправлен по контуру корпуса опоры и по обечайке рамы тепловоза, перекручивание чехла не допускается;

внутренняя полость корпуса опоры после установки заполнена маслом;

резьбовые соединения масленок уплотняются льняной подмоткой на сурике или цинковых белилах, течь не допускается.

При сборке рычажной передачи тормоза соблюдаются следующие условия:

поверхности трения рычажной передачи тормоза и сопрягаемые с ними поверхности трения узлов рамы тележки перед сборкой смазываются универсальной среднеплавкой смазкой;

валики, расположенные вертикально, ставятся головками вверх, а расположенные горизонтально – шайбами  и шплинтами  наружу тепловоза;

после установки и крепления тормозных цилиндров на кронштейны рамы местные зазоры в соприкосновении их привалочных поверхностей не должны быть более 0,5 мм;

зазор между штоком тормозных цилиндров и трубой поршня должен быть не менее 1 мм при любом положении тормозной передачи;

перекос колодок относительно бандажа не превышать более 6 мм на длине колодки.

При сборке рессорного подвешивания соблюдаются следующие технические условия:

рессорное подвешивание тележки укомплектовывается рессорами одной группы, ставятся маркировкой наружу;

валики ставятся нажатием руки, допускается постановка валиков легкими ударами медного молотка весом не более 0,7 кг, гайки валиков затягиваются  до упора;

шайбы упругие комплектуются согласно техническим условиям заводов-изготовителей.

Перед опуском рамы тележки на колесно-моторные блоки буксы выставляются в вертикальное положение, опуск рамы производится плавно, без рывков. При опущенной раме листовые рессоры должны лежать на своих опорах, балансиры рессорного подвешивания опираться своими опорными поверхностями на сферические опоры буксы.

Регулируется рессорное подвешивание на горизонтальном и прямом участке пути за счет:

изменения высоты опорных точек рессорных балансиров путем постановки сменных опор под балансиры в буксах с различной высотой головок в пределах от 20 до 28 мм;

постановки прокладок (толщиной не более 4 мм) между опорами листовых рессор и коренными листами;

постановки круглой прокладки толщиной не более 10 мм и не менее 4 мм между пружинами и опорными поверхностями.

Регулировка рессорного подвешивания путем изменения плеч балансиров запрещается.

Рычажная передача должна свободно перемещаться в шарнирных звеньях и регулироваться так, чтобы вертикальные рычаги имели одинаковый наклон с обеих сторон тележки, а горизонтальные – со стороны поршня тормозного цилиндра имели большее отклонение, чем  противоположные.

Тормозные колодки должны прижиматься к бандажам усилием человека, приложенным к балансиру, отсоединенному от штока тормозного цилиндра. Зазор между тормозной колодкой и рабочей поверхностью бандажа в отторможенном состоянии должен быть не более 15 мм, выход тормозных колодок на наружную грань бандажа не допускается.

Трущиеся поверхности шкворня, наличники букс и рамы должны смазываться осевым маслом, соответствующим времени года, гнездо шкворня заполняется этим же маслом и проверяется  подача смазки по маслопроводу.

Продольная ось песочных труб должна лежать в плоскости круга катания бандажей колесных пар, отклонение допускается не более 3 мм, при этом плоскость среза наконечника устанавливается параллельно головке рельса на расстоянии 50-65 мм от нее и наконечник не касаться бандажей.

В собранной тележке величины зазоров, размеров разбегов колесных пар должны соответствовать допускам приложения 1 настоящего Руководства и техническим требованиям на ремонт узлов и деталей.

Запрещается под тепловоз ТЭМ2А подкатывать тележки и колесные пары тепловозов ТЭМ2.

9.6.14.  Воздушные резервуары

Главные воздушные резервуары с тепловоза снимаются, очищаются, осматриваются, гидравлическое испытание и ремонт производятся в со­ответствии с действующей Инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава и действующими Правилами надзора за паровыми котлами и воздушными резервуарами подвижного состава.

9.6.15. Тифоны, клапаны тифона

Тифон разбирается, проверяется состояние его деталей. Заусенцы на крышке запиливаются. Мембраны сменяются.

Трещины на трубе тифона, длиной не свыше 30мм завариваются.

Ремонтируется клапан тифона к седлу или заменяется новым.

Тифон совместно с клапаном проверяется на плотность и на звучание на специальном стенде под давлением 0,65-0,8МПа /6,5-8 кгс/см.

9.6.16. Песочная  система

Воздухораспределители песочниц разбираются и осматриваются, негодные детали заменяются.

Ремонтируются крышки бункеров и их замки. Трещины бункеров завариваются.

Вмятины песочных труб устраняются, трубы очищаются_, непригодные заменяются новыми. Резинотканевые рукава соединения песочных труб заменяются новыми.

Форсунки,    имеющие   выработку    заменяются   новыми  или   восстанавливаются  наплавкой  и   испытываются  гидравлическим   давлением   0,5 МПа/5 кгс/см² /   в течение 1мин. Течь корпуса не допускается.

Воздухораспределители песочниц испытываются на стенде сжатым воздухом согласно техническим требованиям чертежа.

9.6.17. Тормозное оборудование

Компрессор, приборы управления тормозами, воздухораспределители, рычажная передача, ручной тормоз, тормозные цилиндры, воздухопровод и его арматура с тепловоза снимаются и ремонтируются в соответствии с требованиями действующей Инструкции по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

9.6.18. Автосцепное устройство

Ремонт автосцепного устройства производится в соответствии с действующей Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава.

9.6.19. Автоматическая локомотивная сигнализация,

дополнительные устройства по обеспечению безопасности

движения, радиостанции, скоростемеры

Ремонт автоматической локомотивной сигнализации с автостопом и других дополнительных устройств по обеспечению безопасности движения, устройств маневровой и поездной радиосвязи производится в соответствии с требованиями действующих инструкций МПС России, заводов изготовителей и технологических инструкций.

Ремонт скоростемера и его привода производится в соответствии с действующей Инструкцией по эксплуатации и ремонту локомотивных скоростемеров и приводов к ним.

9.6.20. Средства пожаротушения

Работы по обслуживанию средств пожаротушения выполняются в соответствии  с требованиями действующей Инструкции по обеспечению пожарной безопасности на локомотивах и моторвагонном подвижном составе.

9.7. Общая сборка основного оборудования

тепловоза

9.7.1. Опуск  рамы  тепловоза на  тележки

Перед опуском рамы тепловоза производится установка передней и задней тележек с учетом расположения рамы тепловоза и расстояния между шкворнями.

Перед опуском рамы осматриваются и продуваются вентиляционные каналы рамы, проверяется действие системы опор рам тележек. Проверяется подача смазки по маслопроводу к гнезду шкворневой балки, гнездо заполняется осевым маслом.

9.7.2. Установка дизель-генератора, компрессора, двухмашинного агрегата, вентиляторов, приводов

Установка дизель-генератора производится только после опуска рамы тепловоза на тележки. Допускается установка дизель-генератора на раму с технологическими тележками.

При установке дизель-генератора должны выполняться следующие требования:

шпильки крепления дизель-генератора заворачиваться в раму тепловоза до отказа, при этом неперпендикулярность оси шпильки относительно платика рамы допускается не более 0,7 мм в любую сторону на полной высоте шпильки;

набор регулировочных прокладок по количеству допускается не более трех по одной шпильке, общей  толщиной не более 2 мм (при этом применение прокладок менее 0,1 мм не допускается, а прокладок толщиной 0,1 мм – не более одной в этом наборе);

при незатянутых гайках крепления установленного дизель-генератора щуп 0,05 мм не должен проходить между опорными поверхностями картера  и прокладками по периметру их трех сторон, а также между прокладками и рамой тепловоза, допускаются местные зазоры не более 0,1 мм на глубину не более 15 мм;

окончательная затяжка каждой пары гаек, расположенных по диагонали, производится одновременно не более чем на 0,5-1 грань гайки за один прием ключом с длиной рукоятки 1,2 м усилием 25-30 кг с остукиванием  гаек по торцу медным молотком;

зазор (сплошной или прерывный) между распорными планками рамы тепловоза и боковыми упорными плоскостями рамы дизеля не должен превышать 0,15 мм на 30% длины планки, а в остальных местах – не более           0,05 мм.

После окончательной установки дизель-генератора проверяется расхождение щек коленчатого вала дизеля на 6-м цилиндре в четырех диаметрально противоположных точках. Разница расхождения щек более нормы устраняется путем регулировки величины сжатия пружин, установленных под кронштейны генератора.

Высота сжатых пружин должна быть: для левой стороны 112±1 мм; для правой стороны 116±1 мм. При высоте пружин в свободном  состоянии 129±2 мм.

При установке на тепловоз компрессора, двухмашинного агрегата и вентиляторов охлаждения тяговых электродвигателей выполняются следующие технологические условия:

прокладками под картер компрессора обеспечивается совпадение  осей валов компрессора и генератора. Разность радиальных и торцевых зазоров между стрелками устройства центровки на радиусе 275 мм не более 0,2 мм;

регулируется положение средних линий парных шкивов в соответствии с требованием чертежа. Регулировка осуществляется подбором торцевых прокладок шкива и подрезкой упорной втулки;

несовпадения отверстия в корпусе агрегата с нарезным отверстием установочного места устраняется распиловкой лап в поперечном направлении не более 1,5 мм;

после окончания центровки агрегатов устанавливаются фиксирующие штифты в соответствии с требованиями чертежа; при сборке пластинчатых муфт их диски проверяются на отсутствие выпучин или смятин кромок отверстий под болты;

затяжка гаек в местах соединения упругих головок кардана производится усилием 25-30 кг на плече 500-600 мм.

При центровке агрегатов количество устанавливаемых регулировочных прокладок не должно превышать 6 шт.

Перед сборкой муфты компрессора на ведущий шкив  заводятся ремни привода двухмашинного  агрегата и заднего вентилятора охлаждения электродвигателей. Длина ремней подбирается так, чтобы разность длин ремней  одного комплекта была не более 7,5 мм. После затяжки болтов волнистость пакета пластин муфты допускается не более 1 мм.

Болты крепления агрегатов к фундаментам должны быть затянуты так, чтобы щуп 0,5 мм не проходил до стержня болта.

Промежуточная опора центрируется относительно дизеля с помощью стрелок на радиусе 165 мм у опоры, при этом разность торцевых замеров допускается не более 0,3 мм, около шкива на радиусе 280 мм, при этом разность торцевых замеров должна быть не более 1,5 мм. Регулировка производится прокладками, толщина пакета прокладок допускается  не более 10 мм.

Редуктор вентилятора холодильника центрируется относительно опоры с помощью стрелок, разность торцевых размеров в 4-х диаметрально противоположных точках за полный оборот вала допускается: в вертикальной плоскости 4-15 мм, в горизонтальной плоскости 0-5 мм.

Центровка водяного насоса относительно вала редуктора производится с помощью стрелок,  разность  радиальных  и  торцевых замеров в 4-х диаметрально противоположных точках на радиусе 100 мм допускается не более 0,5 мм.

При установке вентилятора охлаждения тяговых электродвигателей передней тележки обеспечивается совпадение торцов ведомого и ведущего шкивов, несовпадение этих торцов допускается не более 2 мм.

Подпятник главного вентилятора устанавливается так, чтобы был выдержан равномерный зазор между лопастями и цилиндрической поверхностью диффузора в пределах допуска. Разность зазоров смежных лопастей одного колеса допускается не более 5 мм. Разрешается приварка круговых пластин на диффузоре для достижения необходимого зазора между диффузором и вентилятором.

9.7.3. Установка ударно-тяговых приборов и путеочистителей

При сборке автосцепного оборудования выдерживаются следующие требования:

расстояние от оси автосцепки до головки рельса должно быть в пределах 1044-1074 мм. Разность между высотами осей передней и задней автосцепки допускается не более 15 мм;

отклонение головки автосцепки от горизонтального расположения вверх – не более 3 мм, вниз – не более 10 мм. Проверка производится на собранном тепловозе на горизонтальном пути;

головка автосцепки, соединенная с тяговым хомутом, должна усилием человека отклоняться на маятнике не менее чем на 90 мм в каждую сторону от своего среднего положения и под действием собственного веса возвращаться в центральное положение. Проверка производится при разряженном поглощающем аппарате;

под головки болтов, поддерживающих клин хомута, устанавливается опорная планка, а под гайки – замок, хвостовики болтов соединяются стопорной шпилькой;

клин тягового хомута должен устанавливаться на свое место свободно или  легким ударом молотка;

длина цепи расцепного ручного привода регулироваться при проверке четкости работы автосцепки. Регулировка длины цепочек производится согласно действующей Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог.

Путеочистители  должны быть надежно закреплены на раме тепловоза. Непараллельность нижней грани путеочистителя к головкам рельса на ширине колеи 1520 мм допускается не более 15 мм.

Регулировка положения путеочистителя производится прокладками. Местные зазоры между прокладкой и стяжным ящиком допускаются не более 2 мм.

9.7.4.  Сборка  трубопроводов

При монтаже трубопроводов допускается подгонка и подгибка труб, скоб и поддержек, при этом уменьшение проходного сечения труб не допускается. Установка новых поддержек и скоб производится в соответствии с требованиями рабочих чертежей. Запрещается напряженное соединение трубопроводов.

При сборке фланцевых соединений трубопроводов уплотнительные прокладки устанавливаются в соответствии с требованиями чертежей. При установке прокладок проверяется отсутствие перекрытия проходного сечения трубы.

При сборке трубопроводов с шарово-конусными соединениями должно обеспечиваться равномерное, без перекосов затягивание гаек и точность прилегания борта наконечника к торцовой поверхности гайки.

Резьбовые соединения трубопроводов автоматики управления и автотормоза с цилиндрической резьбой (муфты, угольники, тройники, наконечники) собираются на сурике или белилах с применением льняной подмотки и постановкой контргаек.

При проходе труб через перегородки, пол или листы рамы с круговым зазором более 2 мм места прохода труб уплотняются заделками с постановкой под них резиновых прокладок.

Трубы не должны касаться вращающихся частей. При перекрещивании труб и электропроводки зазор между ними должен быть не менее 10 мм. Стеклолента при бандажировке топливных труб пропитывается электроизоляционным пропиточным лаком.

При соединении труб с помощью резиновых шлангов и стягивающих хомутов выполняются следующие требования:

внутренний диаметр шланга должен быть меньше наружного диаметра трубы на 0,5-1,0 мм;

стягивающие хомуты должны устанавливаться на расстоянии не менее 10 мм от края шланга и быть равномерно затянуты, врезание хомутов в шланг не допускается;

расстояние между концами соединяемых труб водяной системы должно быть не более диаметра трубы;

отклонение осей концов соединяемых труб водяной системы допускается не более 5 мм.

Плотность соединений трубопроводов проверяется на всех режимах работы дизеля, течь масла, воды и топлива – не допускается.

Плотность соединений воздушных трубопроводов проверить обмыливанием, утечка воздуха не допускаются.

Воздухопровод песочной системы проверяется на герметичность при испытании всей воздушной системы воздухом рабочего давления.

Трубопроводы воздушной, водяной, масляной и топливной систем после установки на тепловоз и проверки на плотность окрашиваются в соответствующие цвета.

9.7. 5. Сборка ручного тормоза

          Перед сборкой все трущиеся поверхности ручного тормоза смазываются универсальной смазкой среднеплавкой любого типа.

          Корпус ручного тормоза надежно притягивается болтами к угольникам каркаса кабины машиниста, местные зазоры в плоскости допускаются не более 1 мм.

          Свободный ход системы привода ручного тормоза должен быть в пределах 1,5-2,5 оборота маховика.

          Цепь ручного тормоза по длине регулируется так, чтобы при движении тепловоза по кривой она не натягивалась. Величина свободного хода системы привода за счет длины цепи должна быть не менее 50 мм.

          В отторможенном состоянии ручка ручного тормоза находится в вертикальном положении, а вал маховика задвигается в исходное положение (от себя).

9.7.6.  Сборка  элементов  кузова

          При установке съемного капота над двигателем допускаются:

          несовпадения боковых плоскостей стенок кузова и угольников кабины допускается не более 5 мм;

          местные зазоры между нижними накладками и рамой тепловоза не более 2 мм;

          стыковые зазоры между заделками 1-2 мм.

Резиновые прокладки приклеиваются к заделкам клеем 88Н.

          Съемные детали кабины и капотов, недоступные после сборки для грунтовки и окраски, грунтуются и окрашиваются до сборки.

9.7.7. Сборка привода скоростемера

          Кронштейн скоростемера и червячный редуктор привода скоростемера устанавливаются и закрепляются в соответствии с требованиями чертежей.

          При сборке привода скоростемера соблюдать следующие условия:

          перед установкой гибкого вала на тепловоз сердечник вынимается из брони, тщательно промывается керосином, просушивается и покрывается слоем смазки ЖРО толщиной 3 мм;

          внутренняя полость брони смазывается дизельным маслом;

          при установке гибкого вала наконечники сердечника должны свободно перемещаться в гнездах валов редуктора и кронштейна в осевом направлении;

          проверяется шаблоном радиус изгиба гибкого  вала ;

червячный редуктор заправляется дизельным маслом.       

9.7.8. Испытание тепловоза 

          При выпуске тепловозов из текущего ремонта ТР-3 производятся полные реостатные испытания в соответствии с техническими требованиями на реостатные испытания тепловозов согласно приложению 2 настоящего Руководства.

          После реостатных испытаний на тракционных путях депо и путях ОАО "РЖД" производятся обкаточные испытания.

          Испытания на путях депо проводятся с целью предварительной проверки качества сборки экипажной части, тормозной системы, электрического и вспомогательного оборудования, топливной, масляной и водяной систем, песочниц, контрольно-измерительных приборов.

Во время обкатки тепловоза на путях депо проверяется состояние ходовой части, правильность подключения тяговых электродвигателей при движении тепловоза по каждой группе с проверкой узла боксования, исправность работы оборудования тепловозов, песочниц, системы управления, скоростемера. Обнаруженные дефекты устраняются.

Обкатка на магистральных путях ОАО "РЖД" производится с целью проверки тепловозов в длительном пробеге на расстояние не менее 40 км в один конец.

В процессе обкатки тепловоза на путях ОАО "РЖД" производится наблюдение за работой всех агрегатов и механизмов, проверяется правильность взаимодействия узлов электрооборудования в обоих направлениях движения, проверяются параметры срабатывания реле переходов, мощность генератора, процент ослабления возбуждения тяговых электродвигателей согласно требованиям технических условий на испытание электрооборудование.

Определение токораспределения по группам двигателей и процента ослабления производится не менее чем по трем замерам приборами класса не ниже 1,5. Замеры производятся при движении тепловоза вперед и назад при различных нагрузках, лежащих в пределах рабочей зоны внешней характеристики генератора, при разогретых электродвигателях.

Пробеговые испытания, как правило, проводятся до окраски тепловозов.

Обкатка тепловоза производится локомотивной бригадой в составе машиниста и помощника с участием приемщика локомотивов. Периодически в обкатке участвуют руководители депо.

Перед обкаткой тепловоз экипируется топливом, водой, маслом. Проверяется наличие смазки в агрегатах и узлах согласно карте смазки, осматривается ходовая часть, работа песочниц, тифонов, автостопа, освещение тепловоза, комплектовка противопожарных средств, сигнальных принадлежностей, инвентаря, инструмента.

Проверка автоматического тормоза тепловоза перед выездом на обкаточные испытания и уход за тормозами в пути следования машинистом производится в соответствии с действующей Инструкцией по эксплуатации тормозов подвижного состава железных дорог.

Непосредственно после пробеговых испытаний производится замер величин сопротивления изоляции электрической цепи тепловоза. Сопротивление   изоляции   силовой  цепи   в  горячем  состоянии  должно быть не менее  1 МОм, цепи управления – не ниже 0,5 МОм. Проверяется состояние поверхностей коллекторов электрических машин, а также производится осмотр и ревизия всех механизмов и агрегатов, работа которых при обкатке вызвала сомнение в их качестве ремонта и сборки (повышенный нагрев, шумы и стуки, отказ в работе, ненормальный износ).

Повторная обкатка тепловоза производится в случае, если в процессе обкатки были обнаружены дефекты, которые не могли быть устранены в процессе обкатки.

9.7.9. Окраска тепловоза

Окраска тепловоза и его агрегатов производится после обкатки.

Все поверхности перед нанесением лакокрасочных покрытий очищаются от грязи, коррозии и обезжириваются. Сварные стыковые швы на наружных поверхностях кузова зачищаются заподлицо от неровностей. Подготовка металлических поверхностей перед окраской должна соответствовать требованиям действующего ГОСТа. Поверхности деревянных деталей декоративной отделки очищаются от загрязнений, шлифуются наждачной шкуркой.

Металлические поверхности кузова и рамы силовых агрегатов тепловоза грунтуются грунтовкой ФЛ-03-К или ПФ-046.

После грунтовки, перед окраской, поверхности выравниваются шпатлевкой, толщиной слоя не более 0,5 мм. Количество слоев шпатлевки определяется качеством поверхности и должно быть общей толщиной на дефектных местах не более 1,5 мм. Сушка каждого слоя шпатлевки обязательна. После высыхания шпатлевка не должна давать трещин, пузырей и не отставать от закрываемой поверхности. Шпатлевка считается сухой, если при зачистке на наждачную бумагу не садится шпатлевочная масса.

Для шпатлевки металлических поверхностей кузова тепловоза применяются шпатлевки типа ПФ-002 или МС-00-6.

Поверхности, не подлежащие окраске, защищаются от попадания на них краски.

Краска по всей поверхности наносится ровным слоем, одного тона, не должна иметь потеков, пузырей, пятен, брызг от других красок.

При отсутствии повреждений и хорошем состоянии окраски кузова (капота) допускается после промывки покрыть его лаком без покраски.

Окраска тележек, рамы тепловоза тормозного оборудования, рессорного  подвешивания производится битумным лаком № 177 или черной эмалью ПФ-115.

Окрасочные работы на тепловозе производится с соблюдением Правил и норм техники безопасности, пожарной безопасности и производственной санитарии для окрасочных цехов.

содержание   ..  1  2  3  4  5  6  7  8  9