содержание   ..  1  2  3  4  5  6  7  8   ..

ТЕПЛОВОЗЫ ТЭМ2. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ (ТР-3) - ЧАСТЬ 2

9.2.14. Маслоочиститель центробежный, масляный насос

Маслоочиститель центробежный с дизеля снимается, разбирается, детали очищаются и промываются.

Трещины в корпусе маслоочистителя разрешается завариваются.

Детали ротора, имеющие трещины, заменяются. Зазор между осью и втулками ротора должен быть зазор 0,06-0,12 мм.

Клапан редукционный маслоочистителя центробежного регулируется на открытие давлением масла 0,45 МПа (4,5 кгс/см²). При закрытом клапане допускается появление масла по стержню регулировочного винта.

Масляный насос МШ-5 снимается, разбирается, детали промываются, очищаются и осматриваются. Особое внимание обращается на чистоту масляных каналов. Измеряется износ деталей и зазоры.

Корпус насоса заменяется при наличии трещин, выходящих на рабочие поверхности  Æ 56Аз (+0,06).

Разрешается заварка трещин в крышке, а также трещин в корпусе насоса, кроме указанных ранее в п. 9.2.9.

Бронзовые втулки в корпусе и крышке заменяются. Разрешается увеличение отверстий Æ 32А (+0,027) в корпусе насоса и крышке до Æ 35 мм при изготовлении втулок с увеличенным наружным диаметром с посадкой согласно чертежу.

Разрешается   увеличение  отверстий   Æ 22Пр (   в  крышке   до  Æ 25 мм при изготовлении ступенчатой оси с посадкой согласно чертежу.

Шестерни ведущая, ведомая и приводная заменяется при наличии   трещин   в зубьях  и отколов более 2 мм от края, питтингов более 10% рабочей поверхности зубьев, а также при износе зубьев по толщине более 0,1 мм. Бронзовая втулка шестерни ведомой заменяется.

Ось и вал заменяются при наличии трещин. Износ оси и вала по наружному диаметру разрешается восстанавливать хромированием с последующей обработкой до чертежного размера. Разрешается  увеличение ширины шпоночных пазов в вале на 0,5 мм против чертежного размера с изготовлением ступенчатых шпонок.

При сборке детали насоса должны быть чистыми, все прокладки заменены независимо от состояния.

В собранном насосе рабочие шестерни должны свободно проворачиваться от руки без толчков и заеданий, ведущая шестерня свободно перемещается вдоль валика со шпонкой. Допускается подбор и подгонка по сопряжениям шестерни со шпонкой.

Собранный насос должен обкатываться на масле, применяемом для смазки дизеля, при температуре масла 70-80^оС  и 1680 об/мин с плавным   повышением   противодавления    (в течение 5 мин) до 0,5 МПа (5 кгс/см²) и работой в этом режиме в течение 20 мин.

В конце обкатки замеряется производительность, которая должна быть в пределах 2,5-3,2 м³/ч.

9.2.15. Фильтры

Фильтры топливной и масляной систем дизеля снимаются, разбираются, детали промываются и осматриваются.

Чугунные корпуса фильтров заменяются при наличии отколов и трещин (независимо от длины), выходящих на поверхность конического отверстия под пробку переключающего крана, а также трещин в других местах корпуса длиною более 35 мм.

Разрешается заварка трещин в стальных корпусах  любой длины.

При ремонте фильтров производится замена изношенных деталей и материалов:

сеток фильтров, у которых полезная площадь уменьшена более чем на 10%;

 пружин, имеющих просадку, излом витков, трещины;

 штуцеров, пробок, гаек, стяжных болтов и др. с изношенной или поврежденной резьбой и смятыми гранями или шлицами;

фильтрующих  материалов (войлочных и картонных пластин, шелковых чехлов, бумажных элементов, набивки фильтров), сальниковых уплотнений и уплотнительных прокладок – новыми, независимо от состояния;

шариковых клапанов с коррозией.

Коническая пробка переключающего крана топливного фильтра притирается по корпусу.

После сборки фильтры опрессовываются в течение 5 мин:

грубой очистки топлива – под давлением 3 кгс/см²;

тонкой очистки топлива – под давлением  4 кгс/см².

Просачивание топлива не допускается.

Листы короба воздухоочистителя, имеющие трещины, завариваются с постановкой наделок толщиной 2-3 мм, которые должны плотно прилегать к листам и перекрывать трещину не менее чем на 10 мм.

Коробление поверхностей стенок короба после сварочных работ допускается не более 6 мм. Короб воздухоочистителя после ремонта испытываются на герметичность путем налива воды до кромки стекла маслоуказателя. Течь и потение не допускаются.

Трещины в сварочных швах и деталях колеса воздухочистителя  разделываются и завариваются. Допускается замена отдельных дефектных деталей колеса. Смещение ребер под установку очистительных секций от их номинального расположения в любую сторону допускается не более 1 мм. Неплоскостность обода и венца зубчатого допускается не более 0,5 мм. Допускается замена храповой ленты отдельными участками, при этом шаг зубцов должен быть выдержан по чертежу.

Кассеты и очистительные секции очищаются от загрязнений и высушиваются. Натяжные сетки заменяются при уменьшении более 10% полезного сечения, а также изломов перемычек свыше 5 ячеек. Трещины в рамках кассет завариваются. Очистительные секции после ремонта промасливаются в ванне со смесью, нагретой до 40-50^о С, и выдерживаются 2-3 мин. Смесь для промасливания должна состоять из дизельного масла (82%), керосина (8%) и технического вазелина (10%). После погружения в ванну секции вынимаются и выдерживаются на подставке до прекращения обильного стекания смеси с сеток (30-60 мин), а затем просушиваются при 60-70^о С в течение 2-3 мин.

9.2.16. Требования по общей сборке дизеля

Блок и рама дизеля

При замене блока или картера проверяются:

а) положение 1-го и 6-го цилиндров относительно середины шеек кривошипов коленчатого вала, отклонение допускается не более 1,5 мм при выбранном продольном разбеге вала в сторону генератора;

б) поперечное смещение оси блока по цилиндровым втулкам относительно оси коленчатого вала допускается не более 1,5 мм.

Укладка коленчатого вала

Укладка вала на подшипники рамы дизеля производится на стендовых балках. Скрещивание и неплоскостность базовых поверхностей допускается  не более 0,05 мм на всей длине.

При укладке вала соблюдаются следующие требования:

а) толщина вкладышей должна быть подобрана с учетом ступенчатости постелей, диаметра коренной шейки и допускаемого зазора на масло. Ступенчатость уложенных рабочих (нижних) вкладышей в вертикальной плоскости по всем опорам не должна превышать 0,04 мм.

Толщина  рабочего вкладыша четвертой опоры должна быть равна толщине других рабочих вкладышей или меньше их на величину 0,03 мм. Толщины подобранных вкладышей записываются в карты измерений или паспорт дизеля.

Примечание. Для рабочих вкладышей коренных подшипников одного вала, имеющего ремонтные градации шеек, ступенчатость определяется с учетом разницы по толщине вкладышей между градациями 0,25 мм.

б) величина возвышений торцов вкладышей относительно постели картера при условии плотного прилегания вкладышей к постели должна быть в пределах норм;

в)  вкладыши коренных подшипников укладываются в постелях так, чтобы фиксирующие буртики были расположены в гнездах постелей и крышек;

г) прилегание опорных поверхностей вкладышей к постелям картера и к крышкам подшипников должно быть равномерным, щуп толщиной 0,03 мм не должен проходить на глубину более 10 мм на длине не более 1/6 окружности;

д) после укладки вала в нижней части между валом и вкладышами щуп 0,03 мм не должен проходить на глубину более 15 мм. Проверка щупом производится при положении шатунной шейки в верхней мертвой точке;

е) торцы вкладышей и крышек подшипников после окончательной сборки должны быть расположены на одной линии при равномерно затянутых гайках крышек. Зазоры между торцом крышки и картером, а также вкладышами и крышкой не допускаются. Допускается зазор между вкладышем и постелью картера в плоскости разъема величиной 0,03 мм на длине 40 мм и глубине до 35 мм. Несовпадение торцов пары вкладышей в вертикальной плоскости допускается не более 1 мм;

ж) величины зазоров на «масло» и в «усах» должны быть в пределах допуска: разности зазоров на «масло» на одной шейке с обеих сторон вкладыша не более 0,03 мм.

Примечание. Под зазором «на масло» понимается зазор между шейкой вала и крышечным (верхним) вкладышем. Зазор у каждого подшипника измеряется по оси коленчатого вала в вертикальной плоскости с двух сторон одной шейки, наибольший зазор не должен превышать допуска. Результаты измерений записываются в паспорт дизеля и карты измерений.

З) разница в измерениях расхождения щек для одного кривошипа в четырех положениях на одном радиусе 275⁺⁵ мм от оси кривошипа допускается не более 0,03 мм. Измерение расхождения щек производится при температуре коленчатого вала не выше 40^оС;

и) осевой разбег коленчатого вала (по индикатору) не должен превышать установленных норм. При выбранном разбеге коленчатого вала зазор между корпусом уплотнения и валом по конусу должен быть 0,5-3 мм.

Установка поршней и шатунов в блок

Перед установкой в цилиндры блока поршней с шатунами в сборе проверяется легкость поворота колец в ручьях, зазоры между кольцом и ручьем, а у трапецеидальных колец – утопание в канавках поршня, плотность посадки заглушек поршневого пальца, разгонку колец. Замки двух смежных колец должны быть смещены на 120^о относительно друг друга.

Поршневые кольца устанавливаются на поршне вершиной конуса вверх. Все трущиеся поверхности смазывается чистым маслом, применяющимся для смазки дизеля.

После установки шатунно-поршневой группы производится измерение зазоров «на масло» в коренных и шатунных подшипниках набором не менее двух пластин щупа на всю их длину, измерение зазора в « усах» коренных подшипников – на расстоянии не более 30 мм от стыков, измерение зазора в «усах» шатунных подшипников – одновременно с двух сторон вкладыша.

Установка крышек цилиндра

Крепление цилиндровых крышек производится согласно инструкции завода-изготовителя дизеля. Зазор между крышкой и блоком должен быть 0,4-1,2 мм. Разность зазора между блоком и одной крышкой цилиндра по ее периметру не должна превышать 0,5 мм.

После установки крышек проверяется линейная величина камеры сжатия каждого цилиндра, которая  должна быть: для дизеля Д50 – 4,0-5,83 мм, для дизелей 2Д50М и ПД1М – 3,5-4,5 мм. Расхождение линейной величины камеры сжатия для цилиндров одного дизеля допускается не более 0,6 мм. Регулировка величины камеры сжатия производится за счет торцовки цилиндровой крышки (днища или бурта), при этом высота крышки не должна быть менее допускаемой.

Установка шестерен газораспределения

Зацепление шестерен должно устанавливаться при положении 1-го и 6-го кривошипов в верхней мертвой точке и совмещении меток на шестернях с плоскостью разъема корпуса и крышки кожуха. Прилегание торцовых поверхностей шестерен к упорным кольцам должно быть не менее 85% ширины и непрерывным по окружности.

В зацеплении суммарная длина контактной линии должна быть не менее 70% длины зуба, зазор между зубьями шестерен в пределах допусков. Зазор между шестерней коленчатого вала и промежуточной шестерней регулируется поперечным сдвигом блока при постановке его на раму дизеля.

Ступенчатость между шестернями привода газораспределения допускается не более 3 мм. Продольный разбег вала должен быть в пределах норм.

Установка масляного насоса

При монтаже масляного насоса МШ-5 боковой зазор в зубьях приводной шестерни насоса и шестерни привода устанавливается от 0,1 до 0,3 мм, регулировка производится за счет толщины регулировочной шайбы.

Соединение главного генератора с дизелем

После присоединения главного генератора дизель-генераторная установка должна удовлетворять следующим требованиям:

а) зазоры между якорем, главным и дополнительными полюсами генератора быть в пределах установленных норм;

б) после устранения несоосности вала якоря генератора с коленчатым валом разница в измерениях расхождения щек 6-го кривошипа допускается не более 0,03 мм, зазоры в коренных подшипниках вала не должны изменяться более чем на 0,03 мм по сравнению с измеренными до центровки генератора; после установки генератора осевой люфт коленчатого вала не должен измениться по сравнению с люфтом без генератора.

Установка на дизель узлов и агрегатов.

У поступающих на общую сборку турбокомпрессора, воздушного охладителя и другого оборудования внутренние полости должны быть закрыты технологическими заглушками (фланцами, крышками, штуцерами и т.д.). Перед установкой с узлов и агрегатов заглушки снимаются, внутренние полости проверяются на отсутствие посторонних предметов, продуваются сухим сжатым воздухом.

После окончания сборки дизеля его водяная система опрессовывается водой температурой 50-60^оС давлением 0,3-0,35 МПа (3,0-3,5 кгс/см²) в течение 20 мин. Появление капель воды в соединениях не допускается.

9.3. Вспомогательное оборудование

9.3.1.  Редуктор и подпятник вентилятора холодильника

Редуктор и подпятник вентилятора холодильника снимаются, разбираются, детали дефектируются.

Корпуса редуктора и подпятника, крышки, фланцы с несквозными трещинами длиной до 50 мм разрешается восстанавливать сваркой согласно требованиям действующих Инструктивных указаний по сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, моторвагонного  подвижного состава.

По окончании сварочных работ швы зачищаются заподлицо с основным металлом. Герметичность корпуса редуктора после сварки проверяется наливом керосина с выдержкой в течение 5 мин. Разрешается гидроиспытание водой под давлением 0,2 МПа (2 кгс/см²) в течение 5 мин, течь и потение не допускаются.

Шестерни редуктора заменяются при наличии изломов или трещин в зубьях и теле, повреждения коррозией более 10% поверхности зуба, откола от торца на расстоянии более 10% его длины, вмятин на поверхности площадью более 30% и глубиной свыше 0,3 мм, износа зубьев по толщине свыше  допускаемых норм.

Конические шестерни редуктора заменяются комплектно с проверкой пятна контакта, которое должно быть не менее 70% длины и высоты зуба и располагаться у делительной окружности конуса.

Валы редуктора и вал подпятника заменяются при наличии трещин любого размера и расположения, износа шлицев по ширине более чем на 25%.

Изношенные посадочные поверхности валов редуктора и подпятника восстанавливаются хромированием, электролитическим осталиванием или вибродуговой наплавкой. После обработки твердость восстанавливаемых поверхностей валов должна соответствовать требованиям чертежа. Повторная наплавка шлицев не допускается.

При проверке на станке ведущего и ведомого валов редуктора и вала подпятника после ремонта биение по всей длине допускается не более       0,03 мм.

Подшипники шариковые, роликовые осматриваются и при необходимости заменяются новыми или отремонтированными.

При сборке редуктора и подпятника должны соблюдаться следующие требования:

а) детали, поступающие на сборку, быть чистыми и сухими, каналы для прохода смазки тщательно продуты сжатым воздухом;

б) посадка подшипников на валы и в гнезда выполняться до упора с предварительным   подогревом   в  масляной ванне до температуры 90-100^оС,  в электрошкафах или специальных нагревателях при условии автоматического регулирования температуры и равномерного нагрева подшипника;

в) насадка шестерен производиться с предварительным нагревом до температуры 160-200^о С, посадка соответствовать указанной в чертеже;

г) верхняя крышка подпятника устанавливаться без зазора между ее торцом и наружным кольцом подшипника, для устранения зазора разрешается  подбор прокладки или подрезка торца  крышки;

д) полости шарикоподшипников подпятника заполняться смазкой;

У собранного редуктора все гайки должны быть надежно затянуты, щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить по плоскостям разъемов, валы вращаться свободно без  заеданий и рывков, боковой зазор между зубьями шестерен находиться в пределах допуска. После сбора редуктор заправляется дизельным маслом, полость шарикоподшипника № 314 - твердой смазкой в количестве 150 г.

Окончательно собранный редуктор с режимной коробкой ТЭМ2.85.10.001 испытывается при частоте вращения 12,5^-1с (750 об/мин) в течение 1 ч, причем первые 0,5 ч – при положении рукоятки «зимний режим» под нагрузкой соответствующей мощности 6,6 кВт и последующие 0,5 ч при положении рукоятки «летний режим» – под нагрузкой не менее 17 кВт.

Редукторы ТЭМ2.85.10.004, ТЭМ2.85.10.001 также испытываются в сборе с механизмом включения и опорой в течение 1 ч, мощность и обороты, передаваемые валами при температуре окружающего воздуха 20^о С: ведущим валом 53 л.с. – при 750 об/мин, вертикальным валом 51 л.с. – при 1065 об/мин, вал-шестерней  2,1 л.с. – при 2900 об/мин.

При испытании редуктора не должно быть резкого шума, толчков, ударов, стуков, утечки   смазки   через уплотнения и в разъемах корпуса. Нагрев масла или отдельных частей редуктора не превышать 85^о С.

После испытания из редуктора масло сливается, производится осмотр доступных узлов и деталей, грубые натиры на рабочих поверхностях зубьев шестерен и задиры деталей не допускаются.

При замене какой-либо детали редуктор подлежит повторному испытанию. Режим повторных испытаний устанавливается в зависимости от характера и объема устраненных дефектов.

9.3.2.  Фрикционная муфта и механизм включения

Фланец и диск сцепления ведущий (средний) заменяются при трещинах, отколах и размерах, выходящих за нормы допуска. Подшипники качения дефектируются и при необходимости заменяются новыми или отремонтированными.

Поверхности фланца и ведущего диска сцепления проверяются по плите, коробление и непараллельность сторон допускается не более 0,1 мм для фланца и 0,15 мм для диска. Допускается уменьшение толщины ведущего диска сцепления и фланца муфты на 1,5 мм от чертежного размера.

Втулки шлицевых ведомых дисков муфты заменяются при наличии трещин, износе шлицев по ширине более 4 мм против чертежного размера. Шлицы втулки при износе менее 4 мм разрешается восстанавливать вибродуговой наплавкой под слоем флюса с последующей механической обработкой и проверкой  шлицевым калибром.

Коромысло сцепления заменяется при наличии трещин, выработке в месте контакта с подшипником механизма включения более 1,5 мм. При выработке менее 1,5 мм контактная поверхность восстанавливается наплавкой и механической обработкой до чертежного размера.

Крышка сцепления заменяется при отколах, трещинах. Допускается заварка трещин в крышке по месту установки коромысла.

Цилиндр включения муфты сцепления заменяется при сквозных трещинах или отколах, увеличении внутреннего диаметра цилиндра более 71мм. Несквозные трещины корпуса длиной не более 25 мм и не выходящие на рабочую поверхность разрешается заваривать в соответствии с требованиями действующих Инструктивных указаний по сварочным работам.

Овальность или конусность рабочей поверхности цилиндра более       0,05 мм устраняется шлифовкой до размера не свыше 71 мм с градацией           0,5 мм с постановкой при сборке поршня увеличенного диаметра. Овальность и конусность поверхности муфты выключения сцепления более 0,3 мм по диаметру 55 мм устраняется хромированием и обработкой по чертежу.

Перед установкой в цилиндр включения фрикционной муфты манжета пропитывается в животном жире в течение 30 мин при температуре 50-60^о С. При сборке цилиндра рабочая поверхность манжеты смазывается тонким слоем технического вазелина. После сборки цилиндр опрессовывается воздухом под давлением 0,8 Мпа (8 кгс/см²) в течение 5 мин, пропуск воздуха не допускается.

Трещины в сварочных швах корпуса механизма включения разделываются и завариваются.

При сборке фрикционной муфты соблюдаются следующие требования:

крепление фрикционных колец к стальному ведомому диску производится с помощью клея БФ-2 или эластомера  ГЭН-150(В) с усилием их сжатия 4-5 тс в специальном приспособлении и выдержкой в течение 2-х часов при температуре 180-200⁰С;

при сборке крышки сцепления с прижимным диском концы коромысел должны лежать в плоскости, параллельной рабочей поверхности прижимного диска, на расстоянии 44,3±0,5 мм.

При установке редуктора с фрикционной муфтой на тепловоз производится регулировка муфты совместно с механизмом включения согласно требованиям п.8.3.6 настоящего Руководства.

9.3.3. Валы привода вентилятора холодильника и

вентиляторное  колесо

Соединительные валы привода вентилятора холодильника автомобильного типа снимаются, очищаются и разбираются.

Валы карданные заменяются при наличии:

трещин любого размера и расположения;

выработки шлицев по ширине более 25% их номинального размера;

ранее наплавленных шлицев;

скручивания вала.

Трещины по сварочным  швам валов разрешается заваривать с предварительным удалением дефектных мест шва. При наличии погнутости вала разрешается правка. После правки вал проверяется дефектоскопом.

При увеличении диаметра отверстий под игольчатые подшипники до 0,15 мм обеспечение посадки подшипника производится путем постановки подшипника с оцинкованными обоймами, а при увеличении диаметра более 0,15 мм отверстия восстанавливаются осталиванием или наплавкой с последующей обработкой по чертежу.

При износе шлицев по ширине менее 25% их номинального размера разрешается производить их ремонт шлицев вибродуговой наплавкой с последующей обработкой согласно чертежу Износ шлицев до 0,1 мм оставлять без исправления.

Подшипники игольчатые крестовин дефектируются и при необходимости заменяются новыми.

Крестовины заменяются при наличии:

трещин любого размера и расположения;

износе цапф по диаметру более 0,3 мм;

бренулировании рабочей поверхности цапф.

Отремонтированные валы в сборе проверяются на радиальное биение, допуск которого должен быть:

на длине трубы – 1 мм;

на шлицевом конце – 0,2 мм.

Разрешается превышение биения трубы после сварки устранять рихтовкой или методом наложения дополнительных сварных швов. Проверка биения производится перед балансировкой вала со снятой вилкой.

Карданные валы в сборе балансируются согласно техническим условиям чертежа.

При установке карданных валов на тепловозе резиновые втулки упругих головок устанавливаются новые,  масленки карданных валов располагаются с одной стороны.

При ремонте карданного соединения вентилятора холодильника тепловозов первых годов выпуска втулки крестовины заменяются новыми. Цапфы крестовины шлифуются. При монтаже карданного соединения выдерживается зазор между цапфой и втулкой в пределах 0,06-0,20 мм.

Проверяется состояние вентиляторного колеса. Если общая длина радиальных трещин превышает 300 мм или если концы поперечных трещин находятся ближе 60 мм от краев лопастей, вентиляторное колесо заменяется. Разрешается заваривать мелкие трещины в лопастях вентиляторного колеса, предварительно рассверлив их по концам сверлом Ø 6-8 мм. При этом вентиляторное колесо статически балансируется, окончательный дисбаланс допускается не более 230 г.с. Устранение дисбаланса производится за счет наплавки швов балансировочного груза или его шлифовки.  Оторванные  части  лопастей вентиляторного  колеса  приваривать запрещается.  Зазор между лопастями вентиляторного колеса и цилиндрической поверхностью диффузора должен быть равномерным по всей окружности, разность зазора у одного колеса допускается не более 5 мм. Разрешается приварка круговых планок на диффузоре для достижения необходимого зазора между диффузором и крыльчаткой.

9.3.4. Вентиляторы тяговых двигателей

Вентиляторы тяговых электродвигателей с тепловоза снимаются, разбираются, детали очищаются и ремонтируются. Трещины в корпусе завариваются. Всасывающие сетки промываются и ремонтируются.

Шариковые подшипники при необходимости заменяются новыми или отремонтированными. Уплотнения подшипниковых узлов устанавливаются  новые.

Ослабшие заклепки лопаток вентиляторного колеса заменяются,  ослабление лопаток не допускается. Вновь устанавливаемые лопатки должны соответствовать чертежу. Отклонение в шаге любой пары лопаток допускается не более 0,5 мм. Приварка лопаток к диску колеса запрещается.

При ремонте вентиляторов тяговых электродвигателей разрешается:

восстановление посадочных поверхностей шеек вала под подшипники качения и под вентиляторное колесо;

восстановление отверстия ступицы вентиляторного колеса;

комплектная установка стальных лопаток вместо алюминиевых и наоборот.

Колесо с валом должно статически балансироваться независимо от выполненного объема его ремонта. Уменьшение дисбаланса производится  опиловкой диска колеса или постановкой уравнительного груза на заклепке. Масса уравнительного груза не должна превышать 100 г.

В собранном вентиляторе зазор между внутренней обечайкой и колесом вентилятора по всей окружности должен быть в пределах 2-4 мм, общее биение торца поверхности колеса со стороны всасывания (обечайки) не более 0,5 мм.

При монтаже вентиляторов на тепловозе допускается:

непараллельность оси вала колеса вентилятора передней тележки относительно установочных плоскостей кронштейнов для подшипников не более 0,2 мм в габаритах установки;

непараллельность оси вала колеса вентилятора задней тележки относительно плоскости  установочной плиты  не более 1 мм;            

несовпадение торцов приводных  шкивов  не более 2 мм.

При проверке работы вентилятора на реостатных испытаниях  тепловоза статический напор воздуха под коллектором каждого тягового электродвигателя должен быть не менее 25 мм вод. ст. при максимальной частоте вращения коленчатого вала дизеля.

9.3.5. Секции холодильника, коллекторы и жалюзи

Масляные, водяные секции и коллекторы водяные и масляные шахты холодильника снимаются для очистки от масла, накипи и ремонта. Наружные поверхности секций и коллекторов обмываются в моечной машине или очищаются вываркой в ванне. Внутренние полости трубок секций промываются  на стенде  с циркуляцией моющего раствора на основе комплексонов трилона или лобонида и лигносульфоновой кислоты или способом пневмогидроудара. Очистка внутренних полостей секций способом пневмогидроудара допускается только для предварительной очистки.

Секции по чистоте внутренних полостей считаются годными к эксплуатации, если время истечения воды (при температуре +20⁰С) при проверке на типовом стенде составляет не более: у водяной секции – 65с, у масляной – 40с.

Очищенные и промытые секции опрессовываются водой с выдержкой в течение 5 мин: давлением 0,5 МПа (5 кгс/см²), масляные – давлением 0,8 МПа (8 кгс/см²).

Опрессовывать секции до очистки их внутренних полостей запрещается. Течь воды в зоне трубных коробок разрешается устранять без снятия коллекторов секции: у трубок наружного ряда, т.е. у трубок, расположенных по периметру трубных коробок, - пайкой медно-фосфористым припоем или ПОС-30, ПОС-40; у трубок внутренних рядов – пайкой припоем ПОС-30 или ПОС-40 способом окунания;  у коллекторов – пайкой твердым  припоем  ПМЦ-54, Л-62.

Герметичность секции в других местах восстанавливается с отрезкой коллекторов секции. Допускается заглушать не более четырех трубок каждой секции путем запайки отверстий трубок с обоих концов.

В случае, когда число заглушенных трубок секции превышает 4 шт., работоспособность секции восстанавливается обрезкой части секции и установкой удлиненных трубных коробок. При этом активная длина трубок не должна быть менее 1145 мм.

Секция, отремонтированная с заменой трубных коробок, маркируется с указанием месяца, года и пункта ремонта. Маркировка наносится на коллекторе секции.

Погнутые охлаждающие ребра трубок и предохранительные щитки выправляются. Оторванные щитки привариваются. Секции с большим временем протекания подлежат дополнительной очистке. После испытания секции продуваются, просушиваются и устанавливаются на новых прокладках, изготовленных согласно требованиям чертежа:     зазор между отдельными секциями не должен превышать 4 мм. Запрещается установка на тепловозе водяных секций вместо масляных.

Коллекторы воды и масла шахты холодильника при наличии трещин ремонтируются сваркой в соответствии с действующей Инструкцией по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов. При наличии вмятин площадью более 50 см² и надрывов коллектора заменяются.

          Осматривается состояние жалюзи. Изношенные бронзовые втулки с радиальным зазором более 2 мм  и негодное  войлочное уплотнение заменяются.

Корпус цилиндра привода жалюзи и его крышки заменяются при сквозных трещинах, отколах. При задирах, рисках овальности более 0,1 мм рабочая поверхность цилиндра обрабатывается до диаметра, превышающего чертежный не более чем на 1 мм. При большей выработке корпус цилиндра заменяется или восстанавливается до чертежных размеров, манжеты заменяются новыми.

 Собранный привод жалюзи регулируется с целью обеспечения равномерного открытия и полного закрытия жалюзи.

Местные щели в жалюзи не более 1/3 длины створки устраняются подгибкой створок. Работа окончательно собранных жалюзи проверяется усилием не более 60Н (6 кгс) на плече 500 мм без приложения динамической нагрузки.

9.3.6. Топливоподогреватель

Топливоподогреватель  снимается,  разбирается  и  очищается от накипи.  Водяная  полость  подогревателя  опрессовывается   давлением  0,5  МПа  (5 кгс/см²), топливная – давлением 0,8 МПа (8 кгс/см²). Течи в течение 5 минут не допускаются.

Трещины корпуса и крышек подогревателя завариваются с последующей опрессовкой топливоподогревателя в сборе. Штуцеры с дефектной резьбой заменяются.

Трещины в соединениях трубок и трубных досок разделываются и завариваются согласно техническим требованиям. Трубки с трещинами в теле глушатся с обеих сторон или заменяются новыми. Допускается глушить не более 5 трубок.

Охлаждающие пластины выправляются.

Отремонтированный топливоподогреватель опрессовывается.

9.3.7. Топливный и водяной баки

При текущем ремонте ТР-3 топливный и водяной расширительный бак ремонтируются без снятия с тепловоза. Внутренние полости баков очищаются от ржавчины и грязи.

Топливный бак тщательно осматривается, выявленные трещины в баке завариваются только после пропарки, промывки его горячей водой. После ремонта бак опрессовывается водой в течение 10 минут давлением 0,03 МПа /0,3 кгс/см²/.  Течь и потение не допускаются.

Заборное устройство, спускной клапан разбирается, ремонтируется, прокладки, сальники заменяются.

Трещины в водяном баке завариваются, штуцеры с сорванной или смятой резьбой заменяются.

9.3.8. Трубопроводы водяной, масляной и

топливной систем

Трубопроводы водяной, масляной и топливной систем тщательно осматриваются. Поврежденная теплоизоляция труб заменяется. Трубы диаметром до 1" с трещинами и вмятинами заменяются.

У труб диаметром более 1", имеющих вмятины глубиной более 3 мм и площадью 40 см², а также у труб диаметром до 2", имеющих трещины, удаляется дефектное место и вваривается вставка длиной 300 мм. На одной трубе разрешается вварить одну вставку и только на прямом участке.

Разрешается в трубопроводах водяной и масляной систем диаметром более 2" заваривать продольные трещины длиной не более 50 мм на прямых участках с последующей опрессовкой.

Проверяется состояние вентилей, краников и клапанов. Клапаны вентилей слива-набора воды, подвода-отвода воды к калориферу обогрева кабины, системы подогрева топлива проверяются и притираются, при необходимости указанные вентили  заменяются новыми. Наконечники, штуцеры при износе, дефектах резьбы заменяются.

Заменяются независимо от состояния дюритовые рукава, установленные: 

на водяном  трубопроводе от водяного коллектора дизеля к холодильнику и калориферу;

на масляном трубопроводе от масляного насоса к холодильнику и от холодильника к пластинчатым фильтрам.

После ремонта трубопроводы опрессовываются водой в течение 2 мин. давлением: водяные – 0,5 МПа /5 кгс/см²/, масляные – 1,5 МПа /15 кгс/см²/, топливные – 1,0 МПа /10 кгс/см²/.

Шариковый клапан аварийной системы питания дизеля топливом разбирается, очищается и промывается фильтр клапана, негодные детали заменяются.

9.3.9.  Калорифер

Очищенная и промытая сердцевина (секция) калорифера опрессовывается водой давлением 0,2 МПа /2 кгс/см² – в теч. 5 мин. Течь и потение при опрессовке не допускаются.

Сердцевина заменяется при наличии:

повреждения охлаждающих пластин более 10%;

заглушенных трубок более 10 шт.

Разрешается изготовление сердцевин калорифера тепловоза из масляной секции холодильника, при этом пайка выполняется припоем ПСрф 1,7-7,5 или бессеребряным припоем.

Охлаждающие пластины сердцевины калорифера выправляются. Просвет между пластинами сердцевины калорифера должен быть 4±1 мм.

9.3.10.  Выхлопная система

Выполняются работы в соответствии с п.7.2.9 настоящего Руководства.

9.3.11.  Привод скоростемера

Привод скоростемера снимается, очищается, разбирается, осматривается. Подшипники, прокладки редукторов заменяются новыми.

Корпусы редукторов и кронштейны привода скоростемера заменяются при наличии:

сквозных трещин длиной более 25 мм;

несквозных трещин длиной более 25 мм;

трещин любого размера на обработанных поверхностях и выходящих на крепежные и резьбовые отверстия.

Разрешается перерезать сорванные резьбы в корпусе на следующий размер.

Валы редуктора привода заменяются при наличии:

трещин, плен;

уменьшения толщины зуба червяка в нормальном сечении менее 4,15 мм;

сорванной резьбы в вале червячного колеса. Износ, овальность валов устраняются хромированием, осталиванием или вибродуговой наплавкой и обработкой по чертежу. Допускается увеличение отверстия под штифт крепления вилки в валах до 10 мм.

Червячное колесо заменяется при:

трещинах;

отколах и изломе зубьев;

коррозийных язвах, площадью более 10% поверхности зуба;

вмятин глубиной более 0,2 мм и площадью более 20 мм²;

износе зубьев менее 4,4 мм по толщине /измеренной по делительной     окружности/.

9.3.12. Реле давления масла, манометры и термометры

Реле давления масла снимается, осматривается, негодные сильфон, пружины и контакты заменяются и регулируется на стенде. Включение должно быть при давлении 0,17 МПа (1,7 кгс/см²) и выключение – 0,15 МПа (1,5 кгс/см²).

Термореле (однопредельные датчики- реле температуры типа Т35В2-0,3.2) снимаются с трубопроводов, осматриваются и проверяются, пределы их срабатывания на стенде должны быть:

-         по воде дизеля:

открытие жалюзи – 76⁰С

включение вентилятора – 84⁰С

сброс нагрузки – 88⁰С;

-         по маслу:

открытие жалюзи – 67⁰С

включение вентилятора – 76⁰С

световая сигнализация – 80⁰С;

-         по воде охлаждения наддувочного воздуха:

открытие жалюзи – 40⁰С

включение вентилятора – 55⁰С.

Ремонт и проверка манометров, электроманометров, электротермометров, вольтметров производится в соответствии с Инструкцией по эксплуатации завода изготовителя на каждый тип контрольно-измерительного прибора и действующим Руководством по установлению номенклатуры контролируемых параметров и средств измерений на железнодорожном транспорте, подлежащих метрологическому контролю.

содержание   ..  1  2  3  4  5  6  7  8    ..