содержание   ..  1  2  3   ..

5 РЕМОНТ ТЕПЛОВОЗА ТЭП70

5.1 Дизель

5.1.1 Блок цилиндров

5.1.1.1 Блок очищается и осматривается. Особое внимание обратить на выявление трещин, возникающих в следующих местах:

1)                  в стойках картера блока;

2)                  в боковых и поперечных листах, а также в верхних плитах опор цилиндров;

3)                  в боковых и торцевых стенках и плите опоры лотка.

5.1.1.2 После сварочно-наплавочных работ и механической обработки блок должен удовлетворять требованиям чертежа.

5.1.1.3 Блок подлежит списанию при трещинах в двух смежных стойках картера блока и трещинах кронштейна выносного подшипника.

5.1.1.4 Проверка соосности постелей блока проводится оптическим методом, допускается выполнять проверку фальшвалом, согласно Инструкции №10 Руководства по капитальному ремонту 2А-9ДГ.34РК.

5.1.1.5 Отклонение от соосности постелей в вертикальной плоскости на длине блока допускается не более 0,05 мм, а между соседними опорами не более 0,02 мм. В горизонтальной плоскости на длине блока не более 0,05 мм, по соседним не более 0,02 мм.

Отклонение от соосности, овальность и конусообразность до 0,1 мм устраняется шабровкой, при большей величине отклонения от соосности, овальности и конусообразности производятся наплавка, плазменное напыление, осталивание постелей блока с последующей расточкой до альбомных размеров.

Взаимное прилегание поверхностей блока и подвесок по горизонтальным стыкам, при затяжке болтов подвесок до отправной точки, по контрольному отпечатку краски, должно быть не менее 65% площади с равномерным распределением по всей поверхности.

Допускается восстановление горизонтальных поверхностей стыков блока и подвесок наплавкой, плазменным напылением с последующей механической обработкой до чертёжных размеров.

5.1.1.6 Бугели, подвески, болты подвесок, гайки, шайбы и шпильки крепления комплектов к блоку проверяются дефектоскопом. При наличии трещин заменяются.

5.1.1.7 Вкладыши коренных подшипников заменяются новыми. Прилегание затылков вкладышей к подвескам по краске должно быть равномерным, не менее 60% на дуге, не менее 120° в вертикальной плоскости. К остальной части подвесок и постелям блока не менее 40% при затяжке гаек болтов подвесок до отправной точки. При этом прохождение щупа 0,03 мм между постелью и вкладышем не допускается.

5.1.1.8 Допуск перпендикулярности общей оси отверстия под цилиндровые комплекты в верхней плите цилиндров и втулке относительно поверхности верхней плиты опор цилиндров на высоте 400 мм в направлении:

1)                  продольной оси блока - 0,05 мм;

2)                  перпендикулярном продольной оси - 0,1 мм.

5.1.1.9 Упорные полукольца с трещинами и износом свыше нормы заменяются.

5.1.1.10 При срыве резьбы в блоке дизеля более двух ниток, резьба М39´2-5Н6Н перерезается на М42´2-5Н6Н и устанавливается ремонтная шпилька, или ставится в блок ввёртыш с установкой чертёжной шпильки.

При срыве резьбы шпилек крепления комплектов к блоку дизеля более двух ниток шпильки заменяются.

5.1.1.11 Втулка чертёж 6Д49.35.16СБ при повреждении, задире, короблении заменяется.

5.1.1.12 Водяные пояса блока испытываются водой давлением 1,2 МПа (12 кГс/см²) в течение 10 мин. Течь не допускается.

5.1.1.13 Масляные каналы промываются и опрессовываются водой давлением 1,8±0,05 МПа (18±0,5 кГс/см²) в течение 10 мин. При наличии течи и потении дефектные места завариваются, каналы продуваются сжатым воздухом.

5.1.1.14 После ремонта блок окрашивается согласно техническим условиям завода-изготовителя.

5.1.2 Рама поддизельная

5.1.2.1 При дефектации рамы проверяется состояние сварных швов на отсутствие трещин в листах, поддоне, угольниках, планках, состояние сеток, резьбовых отверстий и привалочных плоскостей.

При наличии поперечных трещин более трёх штук общей длиной более 50% ширины листа, а также когда толщина листов менее 16мм, листы заменяются.

5.1.2.2 Отклонение от плоскосности поверхности верхних листов в месте установки блока более 0,3мм устраняется механической обработкой.

5.1.2.3 Отверстия под штифты остова главного генератора завариваются с последующей зачисткой плоскости прилегания.

5.1.2.4 После ремонта проверяется плотность поддизельной рамы наливом воды с выдержкой в течение 20 мин. Просачивание воды не допускается.

5.1.2.5 Листы поддона, не подлежащие исправлению, заменяются. Коробление листов поддона допускается не более 5 мм на длине детали. Заварка трещин в поддоне разрешается в любых местах.

5.1.2.6 Масляные трубы поддизельной рамы промываются, и опрессовываются водой давлением 1±0,05 МПа (10±0,5 кГс/см²) в течение 5 мин. При наличии течи, потении дефектные места завариваются, вторично опрессовываются, трубы продуваются сжатым воздухом.

5.1.2.7 Клапаны редукционный, невозвратный снимаются, ремонтируются, устанавливаются.

5.1.2.8 Размеры вновь устанавливаемой сетки отсека картера должны соответствовать чертежу.

Допускается уменьшение площади живого сечения сеток картера до 15%.

После ремонта поддизельная рама окрашивается согласно техническим условиям завода-изготовителя.

5.1.3 Коленчатый вал

5.1.3.1 Коленчатый вал разбирается и очищается от грязи и масла.

5.1.3.2 Шейки коленчатого вала, шпильки крепления противовесов, шестерня проверяются магнитопорошковым методом. При обнаружении трещин любых размеров и расположения коленчатый вал, шпильки, шестерня заменяются.

5.1.3.3 Коленчатый вал должен удовлетворять следующим требованиям:

1)                  овальность, конусообразность, седлообразность, бочкообразность коренных и шатунных шеек должны быть не более 0,02 мм;

2)                  допуск радиального биения коренных шеек до 0,06 мм, при относительном биении смежных шеек до 0,03 мм. При установке коленчатого вала на специальные опоры первой, пятой и десятой коренными шейками.

5.1.3.4 Коренные и шатунные шейки восстанавливаются осталиванием, плазменным, детонационным или лазерным напылением с последующей доводкой до альбомных размеров.

5.1.3.5 На зубьях шестерни коленчатого вала допускается повреждения в виде язвин диаметром и глубиной не более 0,03 мм, занимающие не более 10% поверхности каждого зуба.

Шестерня заменяется при наличии износов или трещин в зубьях, сколов шириной и длиной более 1 мм, глубиной более 0,5 мм и занимающие более 10% поверхности каждого зуба.

5.1.3.6 Шлицевая втулка привода вала отбора мощности заменяется при износе шлицев более 0,15 мм.

5.1.3.7 Отбойник при отсутствии повреждения, выработки и ослабления в посадке разрешается не снимать с коленчатого вала.

5.1.3.8 Повреждённые поверхности резьбовых отверстий разрешается перерезать на следующий размер от чертёжного, с установкой болтов соответствующего размера.

5.1.3.9 Шероховатость цилиндрической поверхности шеек и галтелей должна быть не более 0,16 мкм.

5.1.3.10 Масляные полости, смазочные отверстия коленчатого вала очищаются волосяными «ершами», промываются дизельным топливом, продуваются сжатым воздухом.

Масляная полость между девятой и десятой коренными шейками, после установки втулки, опрессовывается керосином, давлением 1,5±0,1 МПа (15±1 кГс/см²) в течение        5 мин. Утечка керосина не допускается.

5.1.4 Муфта соединительная.

5.1.4.1 Перед разборкой соединительной муфты проверяется:

1) наличие маркировки на ведущем диске, ведомом диске, болтах и штифтах муфты (при необходимости маркировка восстанавливается);

2) наличие меток относительного положения на ведомом диске, пакете колец и ведущем диске (при необходимости метки восстанавливаются).

5.1.4.2 Муфта соединительная снимается, разбирается, детали промываются. Диски ведущий и ведомый заменяются при наличии трещин и изломов. Допускается коробление пластин не более 0,1 мм. При наличии срыва более двух ниток резьбы, трещин, износа или смятия граней болты и гайки заменяются. Допускается восстановление изношенных поверхностей болтов хромированием, осталиванием с последующей обработкой до чертёжных размеров.

5.1.4.3 В отремонтированной и собранной муфте, установленной по привалочным поверхностям, сопрягаемым с фланцем коленчатого вала торцевое биение ведущего диска относительно коленчатого вала должно быть не более 0,1 мм, а ведомого диска не более 0,15 мм.

5.1.4.4 При ремонте допускается увеличивать Æ32 мм под штифты и болты до      Æ35 мм, а также Æ48 мм до Æ50 мм под болты с постановкой болтов и штифтов соответствующего диаметра и выдержкой заданного натяга по чертежу.

Развертывание отверстий под штифты во фланце коленчатого вала и диске производится совместно.

Ширина муфты должна быть 116_-2,2 мм. Болты и штифты при сборке пластинчатой муфты устанавливаются в обработанные отверстия одного размера с сохранением посадки по чертежу.

5.1.5 Комбинированный антивибратор

5.1.5.1 Болты, крепящие комбинированный антивибратор к коленчатому валу, отворачиваются, штифты выпрессовываются, комбинированный антивибратор с вала снимается. Отворачиваются болты и производится снятие вязкостного демпфера со ступицы маятникового антивибратора.

5.1.5.2 Маятниковый антивибратор разбирается, детали промываются в керосине, обдуваются сжатым воздухом. Разрешается восстанавливать номинальные размеры втулок и пальцев хромированием с последующей механической обработкой до чертёжных размеров. Толщина слоя хрома допускается не более 0,15 мм.

5.1.5.3 Ступица, маятники при наличии трещин заменяются. Разрешается выработку трущихся и посадочных поверхностей устранять хромированием с последующей обработкой до размеров, обеспечивающих посадку по чертежу. Диаметры отверстий под втулки разрешается увеличивать на 0,4 мм. Втулки Æ95^+0,035 мм изготавливаются новыми с натягом от 0,08 до 0,1 мм, а Æ105^+0,035 мм натягом от 0,1 до 0,12 мм. Запрессовка втулок обеспечивается за счёт разности температур.

После запрессовки втулок выступание их над поверхностью деталей не допускается. Овальность и конусообразность внутренних диаметров втулок должна быть соответственно не более 0,025 мм и 0,015 мм.

5.1.5.4 При сборке антивибратора должно обеспечиваться сохранение комплектности всех деталей согласно клейм. На вновь установленных деталях ставятся клейма комплектности в местах, предусмотренных чертежом.

5.1.5.5 Демпфер разбирается, промывается, детали дефектоскопируются, негодные заменяются, собирается. Демпфер заправляется силиконовой жидкостью.

5.1.5.6 После установки демпфера на ступицу маятникового антивибратора, щуп  0,03 мм не должен проходить между боковой поверхностью антивибратора и демпфером.

5.1.5.7 Комбинированный антивибратор устанавливается на фланец коленчатого вала по метке, при этом проверяется наличие резинового кольца на бурте. Штифты устанавливаются с натягом от 0,006 до 0,02 мм. Допускается постановка штифтов увеличенного диаметра до 28_+0,033 мм с сохранением величины натяга. Развёртывание и рассверловку отверстий под штифты во фланце коленчатого вала и ступицы антивибратора производятся совместно. Прилегание диска антивибратора к фланцу коленчатого вала по краске должно быть не менее 75%.

5.1.6 Шатунно-поршневая группа

5.1.6.1 Шатунно-поршневая группа разбирается, очищается от грязи, нагара и масла.

5.6.2 Неясная или забитая маркировка восстанавливается. Маркировка производится согласно инструктивным указаниям завода-изготовителя. Обезличивание деталей шатунно-поршневой группы не допускается. Стержень главного шатуна, крышка нижней головки шатуна и шатун прицепной при разборке не разукомплектовываются.

5.1.6.3 Пальцы, имеющие овальность или износ свыше допустимых норм восстанавливаются хромированием. Восстановленные пальцы по размерам, чистоте и твёрдости поверхности должны отвечать требованиям чертежа.

5.1.6.4 Стакан поршня, имеющий трещины любого размера и расположения, заменяется новым. Прилегание стакана к сфере головки шатуна должно быть не менее 80%. Пружина стакана заменяется при потере упругости. Высота пружины под нагрузкой 163±15 Н должна быть не менее 21 мм.

5.1.6.5 Шатуны главный и прицепной, крышка нижней головки, пальцы, шпильки головки поршня, шатунные болты проверяются магнитным дефектоскопом, при обнаружении трещин деталь заменяется. При наличии трещин в главном шатуне, он заменяется вместе с нижней крышкой. После проверки детали размагничиваются. Запрещается производить какие-либо сварочные работы на деталях, указанных в данном пункте.

5.1.6.6 Втулки верхней головки шатуна и прицепного шатуна заменяются. Новые втулки верхних головок шатунов устанавливаются с натягом от 0,11 до 0,14 мм, а втулки прицепного шатуна с натягом от 0,072 до 0,102 мм.

5.1.6.7 Шатунные болты комплектно с гайками заменяются при наличии одного из следующих дефектов:

1)            повреждение резьбы (срыв или вытянутость ниток, забоины);

2)            наличие поперечной риски, распространяющейся более чем на 10 мм по окружности;

3)            при наличии трещин любых размеров.

5.1.6.8 Овальность и конусообразность отверстия нижней головки шатуна (без вкладышей) более 0,02 мм разрешается устранять шлифовкой зубцов крышки и последующей шлифовкой или шабровкой внутренней поверхности до чертёжного размера. При этом прилегание стыковых поверхностей крышки и стержня должны быть в пределах норм.

5.1.6.9 Проверяется по краске прилегание сопрягаемых поверхностей крышки нижней головки и стержня шатуна. Прилегание каждого стыка должно быть не менее 75% опорной поверхности.

5.1.6.10 Проверяется прилегание по краске вкладышей к постелям нижней головки шатуна, которое должно быть не менее 75% поверхности. При плотном прилегании вкладышей к постелям величина возвышения торцов вкладышей относительно постели должна быть в пределах допуска.

5.1.6.11 Проверяется по краске прилегание опорной поверхности головки и тронка поршня, которое должна быть не менее 80% опорной поверхности.

5.1.6.12 Головка поршня заменяется при трещинах любого размера и расположения и высоте канавок по диаметру кольца более 6,1 мм.

5.1.6.13 Тронк поршня подлежит замене при трещинах или задирах любого размера и расположения, увеличении диаметра отверстия под палец более 95^+0,05 мм, увеличении высоты канавок под кольца более 6+^0,025 мм и 8,5^+0,009 мм. Покрытия ВАП на тронке поршня восстанавливаются.

5.1.6.14 Перед постановкой поршневых колец проверяются зазоры в замках, в свободном и рабочем состоянии, которые должны быть в пределах норм.

Зазор в стыке кольца проверяется в калиброванной втулке Æ260^+0,01 мм. Коробление колец должно быть в пределах не более 0,03 мм. Зазоры в замках в поршневых кольцах в рабочем состоянии должны быть:

1)            в компрессионном кольце от 0,9 до 1,2 мм;

2)            в компрессионном (минутном) от 0,8 до 1,1 мм;

3)            в маслосъёмных кольцах от 0,9 до 1,2 мм.

Зазоры поршневых колец в ручьях поршня проверяются по месту, которые должны удовлетворять нормам.

5.1.6.15 При сборке деталей шатунно-поршневой группы соблюдаются следующие условия:

1)            все детали должны быть промыты и продуты сжатым воздухом;

2)            проверена чистота маслоподводящих отверстий в поршне и шатуне;

3)            поршневые кольца устанавливаются на поршень при помощи приспособления, ограничивающего развод замка.

4)            замки колец должны быть смещены на 120° относительно друг друга;

5)            кольца должны свободно перемещаться в ручьях.

5.1.6.16 При сборке и разборке поршня должно обеспечиваться сохранение комплектности всех деталей относящихся к данному поршню.

5.1.6.17 При комплектовке шатунов и поршней на дизель должны соблюдаться следующие условия:

1)            разница в весе у собранных шатунов одного двигателя должна быть не более 0,3 кг;

2)            разница в весе у собранных поршней одного двигателя не должна быть более 0,2 кг;

3)            подбор веса шатунов в сборе с поршнями производится так, чтобы разновес движущих масс в сумме на шейку коленчатого вала не превышал 0,5 кг.

5.1.6.18 Шатунные вкладыши подлежат замене независимо от состояния.

5.1.7 Крышка цилиндров

5.1.7.1 Крышка цилиндров снимается, разбирается. Водяные полости крышки очищаются от накипи и опрессовываются водой давлением 1,3 МПа (13 кГс/см²) в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются.

5.1.7.2 Огневая поверхность днища клапанной коробки проверяется методом цветной дефектоскопии. Крышка заменяется при наличии:

1)            трещин переходящих на поверхность стенки водяной полости, а также в местах запрессовки втулок направляющих клапанов;

2)            раковин, не устраняемых заваркой;

5.1.7.3 Осматриваются посадочные фаски под впускные клапаны, при наличии забоин, рисок, вмятин, посадочные места зенкуются или производится наплавка с последующей обработкой до чертёжных размеров.

5.1.7.4 Осматриваются сёдла выпускных клапанов, при обнаружении осевого хода сёдел более 0,35 мм, сёдла вырезаются, место под седло проверяется, устанавливаются новые сёдла.

5.1.7.5 Направляющие впускных и выпускных клапанов заменяются независимо от состояния

5.1.7.6 Трещины, не оговоренные в пункте 5.7.2, завариваются. После заварки и обработки швов опрессовывается водяная полость крышки водой давлением 1,3 МПа     (13 кГс/см²). Течь и потение не допускаются.

5.1.7.7 При наличии забоин, рисок, вмятин пояска газового стыка разрешается восстанавливать наплавкой с последующей обработкой и доводкой до чертёжных размеров.

5.1.7.8 На конусной поверхности под форсунки риски, прогары, задиры и вмятины, вдоль образующей конуса, не допускаются.

5.1.7.9 Дефектные резьбовые отверстия крышки цилиндра разрешается перерезать на ближайший размер по ГОСТ 14034-74 с изготовлением новых сопрягаемых деталей или ступенчатых шпилек.

5.1.7.10 Прилегание форсунки к крышке по конусной поверхности должно быть непрерывным по окружности пояском шириной не менее 7 мм на расстоянии не более 1 мм от наибольшего диаметра конуса.

5.1.7.11 Пружины клапанов очищаются, проверяется под нагрузкой высота пружин:

1)            высота пружин черт. Д49.78.32-2 под нагрузкой 750 Н (75 кгс) должна быть 54,4 мм;

2)            высота пружин черт. Д49.78.31-2 под нагрузкой 1060 Н (106 кгс) должна быть 61,5 мм.

5.1.7.12 Колпачки, тарелка с трещинами и выработкой свыше допустимых норм заменяются.

5.1.7.13 Клапаны заменяются новыми независимо от состояния или восстановленными по утвержденной технологии.

5.1.7.14 Качество притирки вновь устанавливаемых клапанов проверяется по краске с поворотом их на угол 45 ° при этом, поясок должен быть непрерывным по всей окружности шириной:

1)            впускных клапанов не менее 1,5 мм;

2)            выпускных клапанов не менее 0,5 мм.

5.1.7.15 Рычажный механизм разбирается, промывается в керосине, обдувается сжатым воздухом, масляные каналы очищаются. Рычаг проверяется магнитным дефектоскопом. При наличии трещин, износа более допустимого заменяется.

5.1.7.16 Втулка и сухарь заменяются в случае обнаружения трещин, забоин и задиров более 0,15 мм, увеличении геометрических размеров свыше допустимых норм, а также в случае ослабления посадки в рычаг.

5.1.7.17 Ось рычага проверяется магнитным дефектоскопом. При наличии трещин любого размера и расположения ось рычага заменяется. 3адиры глубиной до 0,15 мм полируются, а при износе более 0,15 мм ось рычага восстанавливается осталиванием, хромированием, плазменным напылением. При увеличении зазора между осью и втулкой рычага, разрешается так же зазор восстанавливать по чертежу за счет хромирования, осталивания, плазменного напыления оси рычага.

5.1.7.18 Гидротолкатель разбирается, промывается. Детали гидротолкателя, имеющие трещины, и пружины, имеющие износ свыше допустимого, заменяются. При осевой нагрузке на толкатель в 98 Н (10 кгс) последний должен опускаться на 5 мм в течение от 3 до 8 сек. На конечном участке хода пропуск керосина через шариковый клапан не допускается. Ход шарикового клапана должен быть от 0,45 до 0,85 мм. В случае неудовлетворительной плотности гидротолкатель заменяется новым.

5.1.7.19 Индикаторный кран разбирается, очищается от нагара. Корпус, шпиндель, проверяются магнитным дефектоскопом. При наличии трещин или выработки больше допустимой заменяются.

5.1.7.20 Собранный индикаторный кран испытывается на герметичность дизельным топливом давлением 14,7±0,5 МПа (150±5 кГс/см²). Пропуск топлива не допускается. Проверка производится при закрытом кране.

5.1.7.21 Допустимый ход шпинделя индикаторного крана должен быть от 2,8 до        6 мм.

5.1.7.22 Прилегание по краске привалочной поверхности крышки и цилиндровой втулки должно быть непрерывным пояском по окружности. Исправление производится шабровкой или притиркой.

5.1.7.23 При сборке цилиндрового комплекта должна обеспечиваться равномерная затяжка шпилек крепления втулки и клапанной крышки. Овальность и конусообразность цилиндровой втулки при затянутых шпильках должна быть не более 0,035 мм.

5.1.8 Форсунки

5.1.8.1 Форсунки дизеля снимаются и разбираются. Корпус форсунки с трещинами заменяется.

Гайка, контргайка, винт регулировочный, имеющие трещины или срывы резьбы более двух ниток, заменяются.

Тарелка пружины, имеющая трещины или уменьшение бурта менее 3,5 мм, пружина с трещинами или потерявшая упругость, заменяются.

Стержень, корпус фильтра, имеющие трещины, срыв резьбы более двух ниток, смятие граней, заменяются.

5.1.8.2 Распылители форсунок устанавливаются новые или отремонтированные согласно Руководству на ремонт форсунок 105.80800.146-78 и перепарованные, удовлетворяющие требованиям новых распылителей по плотности и распылу.

5.1.8.3 Сопловые наконечники заменяются независимо от состояния.

5.1.8.4 Перед сборкой форсунки распылитель и сопло промываются в чистом бензине ГОСТ 1012-72, а затем в профильтрованном дизельном топливе ГОСТ 305-82. Все остальные детали промываются в чистом топливе и обдуваются сжатым воздухом.

5.1.8.5 Проверяется гидроплотность форсунки на стенде. Падение давления перед форсункой с 25 МПа (250 кГс/см²) до 20 МПа (200 кГс/см²) должно происходить в течение от 4 до 10 сек, при затяжке пружины на давление открытия иглы 27 МПа (270 кГс/см²). Опрессовка производится два раза, разность двух полученных значений плотности не должна превышать 3 сек.

5.1.8.6 Форсунка регулируется на аккумуляторном стенде на давление открытия иглы 32 ±0,5 МПа (320±5 кГс/см²) и проверяется:

- перепад давления за период впрыска, должен быть от 10 до I3 МПа (от 100 до       130 кГс/см²). При проверке произвести пять впрысков. Разница в падении давления между любыми двумя впрысками не должна превышать 1,0 MПa (10 кГс/см²);

- качество распыливания – в соответствии с ГОСТ 10578-86, распыление топлива должно быть туманообразным, впрыск должен быть четким и сопровождаться резким звуком, не должно быть засоренных сопловых отверстий;

- герметичность распылителя по запирающему конусу созданием давления топлива на 1,5 МПа (15 кГс/см²) меньше, чем давление подъёма иглы, при этом в течение 20 секунд не должно наблюдаться отрыв капли от носика сопла.

5.1.8.7 При проверке плотности, качества распыления и герметичности по запирающему конусу применяется дизельное топливо ГОСТ 305-82 с условной вязкостью Е₅₀ 1,18-1,2 сСт при температуре от 18 до 22°С.

5.1.8.8 Форсунки обкатываются на стенде согласно требованиям чертежа и отсортировываются по производительности при частоте вращения 8,3±0,166 с^-1       (500±10 об/мин).

5.1.8.9 Трубки форсуночные разбираются, очищаются, промываются и осматриваются. После промывки трубки опрессовываются давлением 60 МПа               (600 кГс/см²) в течение 3мин, для выявления трещин.

5.1.8.10 Трубки, имеющие трещины, сорванную резьбу, смятые грани накидных гаек и изношенные конусы заменяются.

5.1.8.11 Проверяется гидравлическое сопротивление трубок проливкой профильтрованного дизельного топлива при давлении 0,4±0,02 МПа (4±0,2 кГс/см²) за 30±0,2 сек, через топливопровод должно проходить 1,1-1,35 кг топлива. Разница пропускной способности топливопроводов, предназначенных для установки на один дизель, не более 0,2 кг.

5.1.8.12 Сварочные работы на трубках или их деталях запрещаются.

5.1.9 Топливный насос

5.1.9.1 Топливный насос снимается, разбирается, осматривается состояние деталей.

5.1.9.2 Корпус насоса, имеющий трещины любого размера на привалочной поверхности и срыв резьбы М45´2-6Н заменяется.

5.1.9.3 Разрешается производить заварку трещин в корпусе топливного насоса в местах его крепления.

5.1.9.4 Разрешается резьбовые отверстия М221,5-6Н, М8-6Н, М10-6Н, М3-6Н топливного насоса перерезать на следующий по ГОСТ 14034-74 размер с постановкой сопрягаемых деталей соответствующего размера.

5.1.9.5 Разрешается проходное отверстие под рейку топливного насоса Æ14А^+0,019 мм при износах, задирах восстанавливать расточкой с постановкой втулок соответствующего размера.

5.1.9.6 Направляющая втулка заменяется при трещинах любого размера и расположения.

5.1.9.7 Разрешается отверстие Æ65А^+0,03 мм в направляющей втулке при задирах, износах, рисках восстанавливать расточкой с постановкой сопрягаемых деталей соответствующего размера.

5.1.9.8 Детали толкателя проверяются магнитным дефектоскопом. При наличии трещин деталь заменяется.

5.1.9.9 Разрешается отверстие оси толкателя Æ22A^+0,023 мм в корпусе толкателя при задирах, износах восстанавливать расточкой с постановкой сопрягаемых деталей соответствующего размера, с сохранением допуска посадки по чертежу.

5.1.9.10 Ось ролика при износе более Æ21,98 мм восстанавливается хромированием, осталиванием, плазменным напылением с последующей обработкой по чертежу.

5.1.9.11 Разрешается прошлифовать упор толкателя при местной выработке более  0,3 мм.

5.1.9.12 При выкрашивании азотированного слоя корпуса толкателя, корпус заменяется.

5.1.9.13 Плунжерные пары заменяются новыми или отремонтированными по утвержденной технологии.

5.1.9.14 Рейка заменяется при наличии трещин, излома, выкрашивания или толщине менее 1,5 мм зубьев. Выработка цилиндрической части рейки менее 13,94 мм устраняется хромированием, осталиванием, плазменным напылением с последующей обработкой до чертёжного размера.

5.1.9.15 Венец зубчатый заменяется при наличии трещин или изломе зубьев, уменьшении длины общей нормали менее 13,603 мм и наличии групповых коррозионных язв (питтингов) на рабочей стороне зубьев более 10% поверхности.

5.1.9.16 Пружина толкателя заменяется при изломах, трещинах, потери упругости. Высота пружины под нагрузкой 1180 Н (118 кгс) должна быть не менее 49 мм.

5.1.9.17 Проверяется размер от центра оси ролика толкателя к фланцу крепления насоса к блоку дизеля, при плунжере, поджатом к корпусу клапана и определяется величина разности между фактическим замером и размером 56 мм.

Если фактическая разность отличается от ранее выбитой на торце фланца корпуса, то на фланце выбивается новая величина разности. Ранее выбитая величина удаляется.

5.1.9.18 Прилегание ролика толкателя к топливной шайбе по отпечатку должно быть равномерным по всей окружности и по ширине не менее 70% поверхности.

5.1.9.19 Проверяется высота выступания рейки топливного насоса из корпуса, которая должна быть равна 6,4 мм. Канавка на поводке плунжера должна располагаться с противоположной стороны рейки.

5.1.9.20 Корпус клапана и клапан нагнетательный заменяются при наличии трещин любого размера и расположения, волосовин, коррозии металла, при смятой или сорванной резьбе корпуса более двух ниток.

При зазоре между корпусом клапана и клапаном более 0,02 мм заменяется одна из сопрягаемых деталей. Высота пружины клапана под нагрузкой 28 Н (2,8 кгс) должна быть не менее 8 мм.

5.1.9.21 Штуцер нажимной подлежит замене при наличии трещин, волосовин, срыве или смятии более двух ниток резьбы, изломе зубьев или уменьшении их толщины менее 1,37 мм.

5.1.9.22 Ролик толкателя подлежит замене при сколах, трещинах, выкрашивании цементированного слоя.

5.1.9.23 Проверяется зазор между корпусом и рейкой, указанный зазор должен быть в пределах нормы.

5.1.9.24 Обкатка и регулировка насоса на производительность и момент подачи топлива производятся на стенде по инструкции завода-изготовителя.

5.1.10 Лоток с распределительным механизмом

5.1.10.1 Лоток с распределительным механизмом с дизеля снимается, разбирается, очищается от грязи и продувается сжатым воздухом.

Оси рычагов, болты лотка проверяются магнитным дефектоскопом.

Детали, имеющие трещины, волосовины, выкрашивание цементированного слоя, износ, превышавший норму, заменяются.

5.1.10.2 Масляные каналы очищаются, промываются и продуваются сжатым воздухом. Масляные каналы в лотке опрессовываются давлением 0,5+0,2 МПа               (5+2 кГс/см²) в течение 15 мин. Течь не допускается. Дефекты устраняются заваркой в среде аргона.

5.1.10.3 Подшипники распределительного вала заменяются независимо от состояния.

5.1.10.4 Разрешается рычаги, оси рычагов, валик, ролик, сухарь, восстанавливать хромированием, осталиванием, плазменным напылением с последующей обработкой по чертежу. Втулки рычагов заменяются

5.1.10.5 Клапан перепускной разбирается, очищается от грязи и продувается сжатым воздухом. Разрешается тарелку шпинделя восстанавливать хромированием, осталиванием или плазменным напылением с последующей обработкой по чертежу. Пружина клапана заменяется при потере упругости. Высота пружины под нагрузкой 1,06 Н (10,6 кгс) должна быть не менее 12,5 мм. После сборки редукционный клапан регулируется на давление 0,32±0,03 МПа (3,2±0,3 кГс/см²).

5.1.10.6 Разрешается при ослаблении посадки приводной втулки на валу восстанавливать втулку или вал хромированием, осталиванием или плазменным напылением с сохранением чертёжного натяга.

5.1.10.7 Ввёртыши (втулки) с повреждённой резьбой, ослабшие в посадке, заменяются. Резьба под ввёртыши перерезается на следующий размер. Ввёртыши изготавливаются и устанавливаются с увеличенным наружным диаметром с раскерновкой в четырёх точках. Ослабшие в постановке шпильки заменяются. Разрешается установка ступенчатых шпилек. Утолщённая часть шпильки не должна выступать над плоскостью.

Шпильки и ввёртыши устанавливаются на сурике.

5.1.10.8 Приводная втулка заменяется при наличии трещин и излома в зубьях, в теле втулки, покрытия более 10% поверхности зубьев коррозионными язвами.

5.1.10.9 Штанги осматриваются. Масляные каналы очищаются и продуваются сжатым воздухом. Изношенная резьба восстанавливается согласно чертежам завода-изготовителя.

5.1.11 Привод распределительного вала

5.1.11.1 Привод распределительного вала с дизеля снимается, разбирается, промывается, продувается сжатым воздухом и осматривается.

5.1.11.2 Шестерни, валы проверяются магнитным дефектоскопом. Шестерни заменяются при наличии износов или трещин в зубьях, коррозионных язв, разрушении цементированного слоя.

5.1.11.3 Подшипники привода распределительного вала заменяются на новые или отремонтированные старые.

5.1.11.4 Трещины в корпусах, не выходящие на резьбовые и проходные отверстия, и менее 1/3 длины корпуса разрешается заварить электродуговой сваркой. Изношенные посадочные места в корпусах под обоймы подшипников разрешается обработать до большего диаметра с постановкой обойм увеличенного диаметра с сохранением посадки допуска по чертежу.

5.1.11.5 Разрешается диаметры отверстий под штифты в приводе распределительного вала увеличивать на 1 мм.

5.1.11.6 Шлицевая втулка привода распределительного вала заменяется при износе шлицев более 0,13 мм или восстанавливается напылением, осталиванием с последующей обработкой по чертежу.

5.1.11.7 При смятии двух и более ниток резьбы в отверстиях корпуса привода распределительного вала разрешается перерезать резьбу на следующий размер по ГОСТ 14034-74 с постановкой сопрягаемых деталей увеличенного диаметра.

5.1.11.8 При замене шестерён привода распределительного вала соблюдаются следующие условия:

1)      несовпадение торцевых поверхностей шестерён допускается не более 1 мм;

2)      прилегание зубьев шестерён, проверенное по краске, по высоте зуба не менее 45%, по длине зуба не менее 60%.

5.1.11.9 При установке на дизель привода распределительного вала допускается смещение оси приводной шестерни распределительного вала и шестерни коленчатого вала не более 0,4 мм.

5.1.12 Выключатель предельный

5.1.12.1 Предельный выключатель разбирается, детали промываются, обдуваются сжатым воздухом и осматриваются. Вал приводной проверяется магнитным дефектоскопом. Детали, имеющие трещины, выкрашивание контактных поверхностей, износ свыше нормы заменяются. Подшипники заменяются новыми.

5.1.12.2 Изношенные контактные поверхности стальных деталей разрешается восстанавливать хромированием, осталиванием, плазменным напылением с последующей обработкой до чертёжных размеров.

5.1.12.3.Шестерня заменяется при наличии излома или откола зубьев, групповых коррозионных язв более 10% поверхности зуба. Износ посадочной поверхности шестерни восстанавливается хромированием.

5.1.12.4 Корпусные детали с трещинами или износом посадочных поверхностей восстанавливаются сваркой согласно действующей «Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель – поездов» с последующей обработкой по чертежу.

5.1.12.5 При сборке предельного выключателя груз должен перемещаться легко, без заедания. Осевой разбег груза на валу должен быть в пределах от 0,1 до 0,2 мм. Приводной вал должен входить в шлицы муфты привода распределительного вала и предельного выключателя плавно. Разбег приводного вала должен быть не менее 1 мм.

5.1.12.6 На специальном стенде путём подбора количества регулировочных прокладок устанавливается момент срыва пружины с защелки при частоте вращения груза равным от 18,58 до 19,25 с^-1 (от 1115 до 1155 об/мин).

5.1.12.7 Увеличенный зазор между боковой поверхностью рычага и грузом более      2 мм разрешается восстанавливать наплавкой боковой поверхности рычага с последующей обработкой по чертежу.

5.1.12.8 После сборки и установки на дизель, проверяется работа предельного выключателя в следующей последовательности:

1) перестановкой рукоятки ввести в зацепление защёлку рычага со стаканом до входа защёлки рычага в паз стакана;

2) нажатием на кнопку проверяется срыв стакана с защёлки рычага, при этом воздушные каналы в корпусе предельного выключателя должны сообщаться.

5.1.13 Привод тахометра

5.1.13.1 Привод тахометра с дизеля снимается, разбирается, детали промываются и осматриваются. Подшипники заменяются новыми или отремонтированными.

5.1.13.2 Шестерни привода при наличии трещин в зубьях и в теле шестерён, покрытия более 10% поверхности зубьев коррозионными язвами, предельного износа зубьев заменяются.

5.1.13.3 Вал, вал-шестерни привода проверяются магнитным дефектоскопом, при наличии трещин заменяются. Восстановление номинальных размеров деталей в соединениях производится хромированием, осталиванием, плазменным напылением.

5.1.13.4 При износе двух и более ниток резьбы резьбовые отверстия привода тахометра перерезаются на следующий по ГОСТ 14034-74 размер с постановкой сопрягаемых деталей увеличенного размера.

5.1.13.5 Фланец подлежит замене при наличии трещин, выходящих на резьбовые и проходные отверстия. Разрешается уменьшение толщины фланца на 1 мм.

5.1.13.6 Стойка и кронштейн заменяются при наличии трещин более 50% сечения.

5.1.13.7 Осевое перемещение вал-шестерни от 0,1 до 0,2 мм обеспечивается за счёт толщины стопорного кольца.

5.1.13.8 Осевое перемещение гибкого вала должно быть от 1,5 до 2,5 мм. Перед постановкой валик смазывается дизельным маслом.

5.1.14 Регулятор объединенный

5.1.14.1 Регулятор объединённый с дизеля снимается, разбирается, детали промываются в профильтрованном дизельном топливе, обдуваются чистым воздухом, осматриваются.

Заменяются независимо от состояния подшипники, манжеты, мембраны блока защиты и гидроусилителя, втулки, микропереключатель.

Измеряется износ деталей регулятора, устанавливаются зазоры в сочленениях в пределах норм. Корпуса регулятора, имеющие трещины заменяются.

5.1.14.2 Шестерни масляного насоса осматриваются, при наличии трещин в зубьях и теле шестерён, покрытия более 10% поверхности зубьев коррозионными язвами, предельном износе зубьев, заменяются.

При наличии задиров или рисок ось ведомой шестерни масляного насоса заменяется.

5.1.14.3 Проверяются зазоры между поршнями аккумуляторов и корпусом. При зазоре более 0,095 мм изношенные поршни восстанавливаются хромированием, осталиванием, плазменным напылением с последующей обработкой по чертежу и покрытием ВАП.

Допускается постановка ремонтных поршней.

5.1.14.4 Проверяется состояние пружин регулятора и при уменьшении свободной высоты или потери упругости, пружины заменяются.

Отклонение от перпендикулярности опорной поверхности должно быть не более 0,1 мм. Допускается выведение отклонения от перпендикулярности опорной поверхности шлифовкой, при этом опорная поверхность пружины должна быть не менее 75% длины окружности.

5.1.14.5 Осматриваются поршни силового и дополнительного сервомоторов. При увеличении зазора между поршнями и корпусом более допустимых размеров, поршни восстанавливаются хромированием, осталиванием или плазменным напылением с последующей механической обработкой до чертёжных размеров, или установкой ремонтных поршней.

5.1.14.6 Проверяется и при необходимости регулируется правильность положения грузов. Траверса грузов на буксе должна иметь плотную посадку.

Выработку носков грузов устраняется хромированием, осталиванием с последующей обработкой до чертёжных размеров.

5.1.14.7 Верхний корпус с плитой электромагнитов разбирается. Оси, втулки, траверсы имеющие трещины и риски глубиной 0,1 мм, износ рабочих поверхностей более установленных норм, заменяются.

5.1.14.8 Электромагниты заменяются в случае обрыва проводов, нарушения целостности изоляции. Проверяется омическое сопротивление катушек, которое должно быть от 774 до 946 Ом.

5.1.14.9 Индуктивный датчик заменяется в случае отрыва проводов или нарушения целостности изоляции. Поршень и шток заменяются при наличии зазора между поршнем и корпусом более установленной нормы и трещин.

5.1.14.10 Золотники разбираются. При зазоре между золотниками и корпусом более установленной нормы, золотники хромируются, осталиваются с последующей механической обработкой по чертежу.

Плунжер и золотник заменяются при наличии трещин, задиров, коррозии рабочих поверхностей, износа шлицев золотников более чем на 0,01 мм.

5.1.14.11 Фланец нижнего корпуса, имеющий выработку, разрешается проверять шлифовкой с уменьшением толщины фланца не более чем на 0,5 мм против чертёжного размера.

5.1.14.12 Осматриваются золотники блока защиты и гидроусилителя. При зазоре между золотниками и корпусами более установленной нормы золотники восстанавливаются хромированием, осталиванием с последующей обработкой по чертежу.

Золотники заменяются при трещинах, задирах, коррозии рабочих поверхностей, износа шлицев золотника более 0,01 мм.

5.1.14.13 Осматриваются корпуса блока защиты и гидроусилителя, при наличии трещин, выходящих на проходные и резьбовые отверстия, корпуса заменяются.

5.1.14.14 Разрешается трещины в рёбрах корпуса, не доходящие до тела ограничивать сверлением отверстий Æ3 мм или Æ5 мм.

5.1.14.15 При замене бронзовых втулок канавки подвода масла располагаются на продольной оси, соединяющей центры вращения шестерён в сторону расположения сопрягаемой шестерни.

5.1.14.16 Износ привалочной поверхности плиты к нижнему корпусу более 0,098 мм устраняется шлифовкой до устранения выработки, толщина плиты должна быть не менее 19 мм.

5.1.14.17 Электромагниты заменяются:

1) при обрывах в катушках, наличии сквозных износов бронзового кольца внутренней полости электромагнитов, межвитковых замыканий или нарушении изоляции;

2) при обнаружении вытекания эпоксидного компаунда и наличии трещин в эпоксидном компаунде.

5.1.14.18 Выход штоков электромагнитов должен быть для МР-4 - 5,5±0,1 мм, для МР-5 и МР-6 - 6,0±0,1 мм.

5.1.14.19 Провода заменяются.

5.1.14.20 Детали регулятора, за исключением электрооборудования, перед сборкой тщательно промываются, обдуваются сжатым воздухом.

5.1.14.21 Регулятор обкатывается на чистом профильтрованном масле в течение      20 мин при частоте вращения от 350 до 400 об/мин и в течение одного часа от 800 до    1000 об/мин.

При нормальной работе после обкатки, регулятор разборке не подлежит.

Давление масла в процессе испытания в полости аккумуляторов должно быть от 0,55 до 0,65 МПа (от 5,5 до 6,5 кГс/см²).

5.1.14.22 При сборке объединённого регулятора ход электромагнитов МР-1, МР-2, МР-3, МР-5, МР-6 регулируется пробками А, отворачиваемыми от положения упора на два с половиной оборота, а электромагнит МР-4 - на одну треть оборота.

Испытание, обкатка и регулировка регулятора проводится по техническим условиям завода-изготовителя.

5.1.15 Корпус и закрытие коленчатого вала

5.1.15.1 Детали закрытия коленчатого вала с дизеля снимаются, разбираются, промываются, продуваются сжатым воздухом и осматриваются.

Детали из алюминиевого литья, имеющие трещины, забоины на привалочных поверхностях восстанавливаются аргонодуговой сваркой с последующей обработкой по чертежу.

5.1.15.2 Ввёртыши (втулки) с повреждённой резьбой, ослабшие в посадке заменяются. Резьба под ввёртыши перерезается на следующий по ГОСТ 14034-74 размер. Ввёртыши устанавливаются в корпус и кожухи на эпоксидной смоле с раскерновкой в четырёх точках.

5.1.15.3 При сборке и установке закрытия коленчатого вала необходимо, чтобы был радиальный зазор между отбойником и корпусом маслоуловителя от 0,23 до 0,48 мм, при этом разность замера по окружности должна быть не более 0,1 мм.

5.1.15.4 Корпуса, кожухи, маслоуловители подлежат замене при наличии трещин длиной более 50 мм.

При меньшей длине трещины завариваются аргонодуговой сваркой.

5.1.16 Валоповоротный механизм

5.1.16.1 Валоповоротный механизм снимается, разбирается, промывается, осматривается, изношенные детали ремонтируются или заменяются. Кронштейны и корпус подшипников при наличии отколов заменяются.

Червяк заменяется:

1) при толщине витков червяка в нормальном сечении менее 9 мм (по хорде);

2) при наличии трещин.

5.1.16.2 Вал червяка, валик и болт стопорный заменяются при наличии трещин. Изношенные поверхности разрешается восстанавливать осталиванием, хромированием или вибродуговой наплавкой.

5.1.16.3 При сборке валоповоротного механизма обеспечиваются зазоры согласно чертежу.

5.1.16.4 При установке кронштейна и корпуса подшипников на блок дизеля обеспечивается зазор между зубьями червяка и зубьями ведущего диска от 0,4 до 1,5 мм.

5.1.16.5 Вал валоповоротного механизма после установки на дизель должен свободно вращаться.

5.1.16.6 Ход штока выключателя должен быть 7,5±0,5 мм. Регулировка производится постановкой прокладок между кронштейном валоповоротного механизма и кронштейном выключателя.

5.1.17 Управление топливными насосами

5.1.17.1 Механизм управления топливными насосами с дизеля снимается, разбирается, промывается и продувается сжатым воздухом, осматривается, измеряется.

5.1.17.2 Подшипники заменяются новыми.

5.1.17.3 Стойки заменяются при наличии трещин, выходящих на поверхности отверстий под подшипники. Разрешается заварка трещин, не оговоренных выше и наплавка мест под подшипники с последующей обработкой по чертежу.

5.1.17.4 Вал, валики заменяются при наличии трещин любых размеров, износе шеек, отверстий под штифты выше допустимых размеров.

Разрешается восстановление поверхностей шеек хромированием, осталиванием с последующей обработкой до чертёжных размеров.

5.1.17.5 В отремонтированном валу и валиках допускается биение поверхностей в пределах допустимых размеров.

5.1.17.6 Рычаги заменяются при наличии трещин любого размера, размеров отверстий более допустимых.

Разрешается восстанавливать рычаги хромированием или осталиванием с последующей обработкой до чертежных размеров.

5.1.17.7 Корпус механизма отключения заменяется при наличии трещин, выходящих на поверхность Æ36 Н7.

Втулки механизма отключения топливных насосов заменяются при трещинах, износах более допустимых размеров, увеличении зазора между поршнями и втулками более 0,1 мм.

5.1.17.8 Поршень заменяется при наличии трещин и размеров, выходящих за пределы допустимых.

Разрешается восстанавливать изношенные поверхности хромированием, осталиванием с последующей обработкой до чертёжных размеров.

5.1.17.9 Механизм отключения опрессовывается воздухом давлением от 0,4 до        0,5 МПа (от 4 до 5 кГс/см²). Пропуск воздуха в соединениях не допускается.

5.1.17.10 Тяги, упругая тяга подлежат замене при наличии трещин, срыве резьбы, размеров, выходящих за пределы допустимых.

Разрешается восстанавливать изношенные поверхности тяг хромированием, осталиванием с последующей обработкой по чертежу.

5.1.17.11 Втулки рычагов заменяются независимо от состояния.

5.1.17.12 Пружины механизма управления топливных насосов заменяются при трещинах, сколах, потере упругости.

5.1.17.13 При сборке все детали тщательно промываются и продуваются сжатым воздухом.

Установка и регулировка управления топливных насосов производится в соответствии с требованиями чертежей и инструкции завода-изготовителя.

5.1.18 Валопровод вспомогательных агрегатов

5.1.18.1 Валопровод разбирается, очищается, промываются и осматриваются детали.

Проставки, полумуфты, втулки, имеющие предельный износ, трещины любого размера и расположения заменяются.

5.1.18.2 Упругие втулки, капроновые втулки, шайбы заменяются независимо от состояния.

5.1.18.3 Пальцы заменяются при смятии или срыве более двух ниток резьбы, а также при прилегании конусной поверхности пальца к калибру по краске менее 60%, трещинах.

5.1.18.4 Изношенные резьбовые отверстия втулки разрешается перерезать на следующий по ГОСТ 14034-74 размер с постановкой сопрягаемых деталей увеличенного размера.

Изношенные поверхности разрешается восстанавливать плазменным напылением, осталиванием, хромированием с последующей обработкой по чертежу.

5.1.18.5 Проверяются по краске конусные соединения валов и полумуфт, обеспечивая равномерное прилегание не менее 75% поверхностей.

Шпонки пригоняются к шпоночным пазам полумуфт и валов, обеспечивая натяг до 0,03мм на длине шпонок.

5.1.18.6 В соответствии с требованиями чертежа валопровод динамически балансируется после его ремонта.

5.1.19 Коллекторы выпускные, трубопроводы газовые

5.1.19.1 Коллекторы, трубопроводы с дизеля снимаются, разбираются, промываются, очищаются и обдуваются сжатым воздухом.

5.1.19.2 Трещины в звеньях коллекторов и трубопроводов завариваются электродуговой сваркой.

При наличии кавитационных разрушений в звеньях коллекторов и трубопроводов звенья заменяются.

5.1.19.3 Очищаются газовые трубы от нагароотложения и осматриваются на отсутствие трещин. Трубы заменяются при наличии поперечных трещин, повреждений скосов под стопоры. Опорные пояса в трубах должны быть Æ195 мм.

5.1.19.4 На каждом звене или патрубке допускается устранять сваркой не более четырёх дефектов протяжённостью не более 30 мм каждый, с последующим пневмонаклёпом. Перед сваркой дефекты разделываются и зачищаются до чистого металла.

Места сварки зачищаются, оставив усиление шва не более 1 мм. Трубы опрессовываются водой давлением 0,7±0,1 МПа (7±1 кГс/см²) в течение 10 мин. Течь и потение не допускаются.

5.1.19.5 Изношенную или сорванную более двух ниток резьбу отверстий под термопары разрешается восстанавливать заваркой с последующей рассверловкой и нарезкой резьбы согласно чертежам завода-изготовителя.

5.1.19.6 Гофрированные трубы компенсаторов заменяются.

Компенсатор опрессовывается воздухом в воде давлением 0,3±0,03 МПа               (3±3 кГс/см²) в течение 5 мин. Пропуск воздуха не допускается.

5.1.19.7 Отремонтированные коллекторы, трубопроводы опрессовываются водой давлением 0,7±0,1 МПа (7±1 кГс/см²) в течение 10 мин. Течь и каплеобразование не допускаются.

5.1.19.8 Проверяется по линейке ступенчатость привалочных фланцев коллекторов, которая должна быть не более 0,4 мм на всей длине и 0,15 мм на длине каждого фланца.

5.1.19.9 При сборке коллекторов и трубопроводов и установке их на дизель, скручивание гофр компенсаторов не допускается.

5.1.19.10 Штуцеры пароотводов, с изношенной или сорванной более двух ниток резьбой, срезаются и привариваются новые.

5.1.20 Привод насосов

5.1.20.1 Привод насосов с дизеля снимается, промывается, разбирается, детали осматриваются.

Корпусы привода насосов заменяются при наличии сквозных трещин, трещин, выходящих на отверстия. Разрешается заварка трещин в корпусах привода насосов, не выходящих на отверстия и не более двух трещин в каждом корпусе.

5.1.20.2 Отверстия и привалочные поверхности корпусов привода насосов, имеющие износ, восстанавливаются наплавкой, раковины в корпусах исправляются заваркой или постановкой гужонов на эпоксидной смоле или лаке Ф-40 ТУ6-06-246-92.

5.1.20.3 Ввёртыши (втулки) с повреждённой резьбой, ослабшие в посадке заменяются. Резьба под ввёртыши перерезается на следующий размер. Ввёртыши изготавливаются и устанавливаются с увеличенным наружным диаметром с раскерновкой в четырёх точках.

Ослабшие в постановке шпильки заменяются. Разрешается установка ступенчатых шпилек. Утолщённая часть шпильки не должна выступать над плоскостью. Шпильки и ввёртыши устанавливаются на сурике.

5.1.20.4 Шестерни заменяются при наличии трещин или изломов в зубьях, в теле шестерни, покрытия более 10% поверхности зубьев коррозионными язвами и износе зуба более 0,12 мм, сколе зуба.

Изношенные опорные поверхности шестерён под подшипники восстанавливаются хромированием, осталиванием, плазменным напылением с последующей механической обработкой по чертежу.

5.1.20.5 Подшипники привода насосов заменяются.

5.1.20.6 Обоймы, имеющие трещины - заменяются.

Изношенные поверхности обойм восстанавливаются хромированием, осталиванием, плазменным напылением с последующей механической обработкой до чертёжных размеров.

5.1.20.7 Валы, ступица, заменяются при наличии трещин, износе шлицев по ширине более чем на 10% от чертёжного размера, предельного износа зубьев, отколе более чем на 2 мм от края зуба, выкрашивании цементированного слоя.

5.1.20.8 Конусная поверхность ступицы восстанавливается вибродуговой наплавкой под слоем флюса или в среде углекислого газа.

Конусная поверхность ступицы проверяется по краске, прилегание поверхностей сопрягаемых деталей должно быть равномерным не менее 85% площади.

Твёрдость восстанавливаемой поверхности должна соответствовать чертежу.

5.1.21 Насос масляный

5.1.21.1 Масляный насос снимается, разбирается, детали осматриваются. Корпус заменяется при наличии сквозных трещин. Разрешается заварка несквозных трещин, не выходящих на рабочую поверхность.

Прилегание привалочных поверхностей по плите должно быть не менее 80% площади.

Ослабшие шпильки заменяются. Повреждённую резьбу корпуса разрешается не более одного раза перерезать на следующий размер с постановкой ступенчатых шпилек. Утопание утолщённой резьбы относительно торца корпуса должно быть не менее 0,5 мм. Внутренние полости корпуса насоса, прошедшего ремонт сваркой, опрессовываются водой давлением 1,6±0,1 МПа (16±1 кГс/см²) в течение 5 мин. Течь и потение стенок не допускается.

5.1.21.2 Крышки, имеющие сквозные трещины, заменяются. Несквозные трещины разрешается заваривать. Повреждённую резьбу крышек разрешается перерезать на следующий размер по ГОСТ 14034-74.

5.1.21.3 Бронзовые втулки, запрессованные в крышки, имеющие износ или ослабление в посадке, заменяются. Допускается увеличение наружных диаметров новых втулок не более чем на 1 мм от чертежных размеров. Торцевые поверхности втулок и стопорные винты не должны выступать над поверхностью крышек. Стопорные винты после установки раскерниваются в трёх точках.

При замене втулок проверяется отклонение от соосности одноименных поверхностей и отклонение от перпендикулярности осей втулок к торцам крышек. Отклонение от соосности рабочих поверхностей втулок во всех крышках насоса допускается не более 0,03 мм. 0тклонение от перпендикулярности осей втулок к торцевым поверхностям крышек и шестерни не должны быть более 0,05 мм на длине 100 мм. Посадка втулок производится за счет разности температур.

5.1.21.4 Проверяется износ шлицев вала предельными калибрами. Цементированные поверхности вала и шестерни проверяются магнитным дефектоскопом. Шестерни и шлицевая втулка вала, имеющие предельный износ, отколы зуба или шлица более 2 мм от края, излом зуба или шлица, трещины, коррозийные язвы более 10% поверхности зуба, вмятины на рабочей поверхности зуба более 30% и глубиной более 0,3 мм, выкрашивании цементированного слоя, заменяются.

5.1.21.5 Ось проверяется магнитным дефектоскопом. Ось и вал заменяются при наличии трещин, выкрашивании цементированного слоя. Рабочие шейки оси восстанавливаются хромированием или осталиванием.

5.1.21.6 Втулки ведомой шестерни заменяются.

5.1.21.7 Детали клапана заменяются при наличии трещин, предельного износа, излома витков пружины. Пружина проверяется на отсутствие остаточной деформации после трёхкратного сжатия до соприкосновения витков. Износ рабочих поверхностей клапана до Æ90 мм восстанавливается хромированием, осталиванием, плазменным напылением с последующей механической обработкой до чертёжных размеров.

5.1.21.8 Насос обкатывается и испытывается на производительность на дизельном масле вязкостью от 25 до 50×10^-6 м²/с (от 25 до 50 сСт) при частоте вращения 25 с^-1     (1500 об/мин) и разряжении на всасывании 180±20 мм рт. столба в течение 75 мин.

При указанных параметрах и давлении нагнетания 0,7 МПа (7 кГс/см²) производительность насоса должна быть 110 м^З/ч. Во время обкатки при давлении нагнетания масла 0,8±0,05 МПа (8±0,5 кГс/см²) контролируется начало открытия нагнетательного клапана, а при давлении нагнетания масла 0,95±0,1 МПа                         (9,5 кГс/см²+1 кГс/см²) контролируется плотность соединения крышки с корпусом насоса, а также герметичность всех соединений в течение 30 мин. Потение и течь через стенки и стыки не допускаются.

Насос, показавший неудовлетворительный результат на испытании и требующий замены отдельных деталей (шестерни, крышки и т.д.), после устранения дефектов испытывается повторно в соответствии с настоящими требованиями.

5.1.22 Насос водяной

5.1.22.1 Водяной насос с дизеля снимается, промывается, очищается, разбирается, детали осматриваются.

Станина и корпус насоса заменяются при наличии сквозных трещин в местах их крепления, трещин, выходящих на резьбовые и проходные отверстия, трещин длиной более 1/4 окружности, трещин, выходящих на посадочные места под подшипники.

Трещины, не оговоренные выше, разрешается заваривать согласно действующей Инструкции по сварке с последующей проверкой привалочных плоскостей по плите.

Ослабшие шпильки корпуса заменяются. Повреждённую резьбу разрешается перерезать на следующий по ГОСТ 14034-74 размер, с постановкой ступенчатых шпилек.

Утолщенная часть шпильки должна утопать не менее 0,5 мм относительно торца корпуса.

5.1.22.2 Головка всасывающая, имеющая сквозные трещины, трещины выходящие на резьбовые и проходные отверстия заменяется.

Повреждённую резьбу головки разрешается перерезать на следующий размер по ГОСТ 14034-74.

5.1.22.3 Рабочие поверхности станины, корпуса насоса, имеющие износ, разрешается восстанавливать осталиванием, хромированием, наплавкой с последующей обработкой до чертежных размеров.

Головка всасывающая заменяется при наличии трещин любого размера и расположения.

Допускается изношенную поверхность восстанавливать расточкой с постановкой ремонтной бронзовой или латунной втулки с натягом от 0,055 до 0,125 мм с обеспечением зазора по чертежу. Привалочные поверхности деталей насоса проверяются по плите, которая должна быть не менее 85% площади.

Водяная полость корпуса насоса опрессовывается водой давлением 0,7 МПа              (7 кГс/см²) в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются.

5.1.22.4 Вал, имеющий трещины, заменяется. Изношенные посадочные поверхности вала разрешается восстанавливать хромированием, напылением, осталиванием с последующей обработкой до чертёжных размеров. Конус вала проверяется калибром или по отверстию новой сопрягаемой детали.

Разрешается посадочные места вала наплавлять вибродуговой наплавкой под слоем флюса.

Резьбовое отверстие вала разрешается перерезать на следующий размер по ГОСТ 14034-74 с постановкой сопрягаемых деталей увеличенного размера.

5.1.22.5 Втулка вала заменяется при наличии трещин, износа шлицев более 0,15 мм. Масляные каналы втулки очищаются «ершом». Изношенные поверхности втулки разрешается восстанавливать хромированием, осталиванием, плазменным напылением с последующей обработкой по чертежу.

5.1.22.6 Подшипники приводного вала водяного насоса заменяются.

5.1.22.7 Фланец, обойма, отражатель, имеющие трещины, износ; пружина, потерявшая упругость, имеющая трещины или излом витков, заменяются.

Разрешается фланец, обойму, отражатель, износ рабочих поверхностей восстанавливать хромированием, осталиванием, плазменным напылением с последующей механической обработкой по чертежу.

Углеграфитовые кольца заменяются новыми.

5.1.22.8 Рабочее колесо заменяется при наличии трещин любого размера и расположения. Допускается восстановление изношенных наружных и внутренних поверхностей колеса наплавкой.

Конусная поверхность проверяется калибром, прилегание должно быть не менее 85% поверхности.

Колесо в сборе с валом статически балансируется, допускаемый дисбаланс не более 30 гсм. Балансировка производится за счет снятия металла с двух сторон диска колеса на глубину не более 2 мм с плавным переходом к остальной поверхности.

5.1.22.9 При сборке водяного насоса соблюдаются следующие условия:

1) конус колеса притирается по конусу вала, прилегание должно быть не менее 80% поверхности;

2) перед посадкой на вал подшипники нагреваются до температуры от 363 до 373°К (от 90до 100°С);

3) станина перед установкой в неё вала нагревается до температуры от 363 до 393°К (от 90до 120°С);

4) отражатель перед установкой на вал нагревается до температуры от 363 до 393°К (от 90 до 120°С);

5) проверяется прилегание торцов уплотнительных колец стеклянной пластиной ПИ по интерференции света, допускается не белее четырёх парных интерференционных полос (колец);

6) зазор между рабочим колесом и валом при незатянутом конусе, со стороны чугунной всасывающей головки с фланцем, должен быть в пределах от 1,0 до 3,7 мм;

7) в собранном насосе вал должен проворачиваться без признаков заедания.

5.1.22.10 После сборки насоса водяная полость опрессовывается водой давлением 0,39 МПа (4 кГс/см²) в течение 5 мин, при опрессовке вал насоса проворачивается за шлицевую втулку. Течь и каплеобразование в стыках не допускается.

5.1.22.11 Каждый насос подвергается приёмо-сдаточным испытаниям при температуре воды 363±10°К (80±10)°С на режимах приведённых в табл.6.1:

1) на режиме 3 насос проверяется на производительность, которая должна быть не менее 0,0347 м³/с (125 м³/ч);

2) на режиме 3 и 4 насос проверяется на герметичность. Течь и потение через стенки и стыки не допускаются;

3) пуск насоса и переход с одного режима на другой осуществляется плавно.

Таблица 6.1

Режимы приёмо-сдаточных испытаний водяного насоса

5.1.23 Насос топливоподкачивающий.

5.1.23.1 Топливоподкачивающий насос снимается, разбирается, детали промываются и осматриваются. Снятие штуцеров из крышки производится после нагрева крышки до температуры 423°К (150°C). Штуцера устанавливаются в крышку на компаунд марки      К-153Б.

Крышка, корпус, кронштейн заменяются при наличии сквозных трещин.

Разрешается заварка несквозных трещин, не выходящих на рабочую поверхность.

Изношенные поверхности корпуса, крышки, кронштейна разрешается восстанавливать наплавкой, аргонодуговой сваркой или лаком Ф-40 ТУ 6-06-246-92.

Разрешается изношенные поверхности крышки восстанавливать шабровкой.

Привалочные поверхности крышки, корпуса, кронштейна проверяются по плите, прилегание должно быть не менее 80% площади.

Ослабшие шпильки кронштейна и корпуса заменяются. Повреждённую резьбу разрешается перерезать на следующий по ГОСТ 14034-74 размер с постановкой ступенчатых шпилек. Утопание утолщённой части шпилек относительно торца кронштейна и корпуса должно быть не менее 0,5 мм.

5.1.23.2 Текстолитовые втулки, манжеты заменяются независимо от состояния.

5.1.23.3 Каналы для смазки очищаются, промываются и продуваются сжатым воздухом.

5.1.23.4 Дефектную резьбу крышки, корпуса, кронштейна разрешается перерезать на следующий размер по ГОСТ 14034-74.

5.1.23.5 Шестерни топливного насоса при наличии трещин в зубьях и теле, выкрашивании на поверхности зубьев глубиной более 0,75 мм и площадью более 10%, покрытия более 10% поверхности зубьев язвами, предельного износа зубьев заменяются.

5.1.23.6 Валы заменяются при наличии трещин, износа шлицев по боковым поверхностям более 0,5 мм.

Допускается увеличение ширины шпоночного паза до 1 мм против альбомного размера с изготовлением ступенчатой шпонки или изготовление шпоночного паза в новом месте со смещением относительно старого на 180°.

Изношенные посадочные поверхности вала, шеек шестерни разрешается восстанавливать хромированием, осталиванием.

5.1.23.7 Втулка, проставочные кольца, имеющие трещины, заменяются.

Разрешается посадочные поверхности втулки, посадочных колец восстанавливать осталиванием, хромированием, плазменным напылением с последующей механической обработкой до чертёжных размеров.

5.1.23.8 Детали перепускного клапана заменяются при наличии трещин, предельного износа, излома витков пружины. Пружина проверяется на отсутствие остаточной деформации после трёхкратного сжатия до соприкосновения витков. Износ рабочих поверхностей клапана восстанавливается хромированием, осталиванием, плазменным напылением с последующей механической обработкой до чертёжных размеров.

5.1.23.9 При сборке топливного насоса соблюдаются следующие условия:

1) сопряжение крышки с корпусом, и корпуса с кронштейном должны иметь площадь прилегания не менее 80%;

2) боковой зазор в зацеплении шестерён от 0,08 до 0,28 мм, зацепление шестерён по краске должно быть не менее 60% по длине и 45% по высоте зуба;

3) вал перед постановкой в кронштейн выдерживается в течение двух часов в дизельном масле при температуре от 323 дот 333°К (от 50 до 60°С);

4) перепрессовка манжет (выпрессовка из посадочного отверстия и повторная их запрессовка) не допускается;

5) после сборки топливного насоса вал должен вращаться от усилия руки.

5.1.23.10 Насос обкатывается в течение двух часов при частоте вращения вала 18,75±0,25 с^-1 (1125±15 об/мин), давлении 0,45±0,03 МПа (4,5±0,3 кГс/см²) на производительность на одном из режимов представленных в таблице 6.2.

Таблица 6.2

Режимы испытания топливоподкачивающего насоса

Течь через контрольное отверстие не допускается.

5.1.23.10 Увеличением давления нагнетания при обкатке до 0,8±0,2 МПа                (8±2 кГс/см²) насос опрессовывается в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются.

5.1.24 3ахлопка воздушная

5.1.24.1 3ахлопка воздушная снимается, разбирается, детали промываются, осматриваются. Детали воздушной захлопки, имеющие предельный износ и трещины, заменяются.

5.1.24.2 Валики заменяются при наличии трещин любых размеров.

Разрешается восстановление изношенных поверхностей валиков хромированием, осталиванием, плазменным напылением с последующей механической обработкой до чертёжных размеров.

5.1.24.3 Крышка заменяется при наличии трещин и отколов.

5.1.24.4 Серьга, шток, вилка заменяются при наличии трещин, срыва резьбы и замеров, выходящих за пределы допустимых.

Разрешается восстанавливать изношенные поверхности хромированием, осталиванием с последующей обработкой до чертёжных размеров.

5.1.24.5 Мембраны, втулки заменяются независимо от состояния.

5.1.24.6 Резьбовые отверстия воздушной захлопки, разрешается перерезать на следующий размер по ГОСТ 14034-74.

5.1.24.7 Рычаг, защёлка заменяются при наличии трещин любого размера и расположения, размеров отверстий более допустимых.

Разрешается восстанавливать рычаг, защелку хромированием, осталиванием с последующей обработкой до чертёжных размеров.

5.1.24.8 Пружины воздушной захлопки заменяются при потере упругости, трещинах, сколах.

5.1.24.9 Сервомотор воздушной захлопки снимается, разбирается, детали промываются. 3амеряются овальность и конусообразность внутреннего отверстия корпуса, под поршень. При конусообразности и овальности более 0,05 мм отверстие под поршень обрабатывается. Корпус сервомотора при наличии трещин или увеличении внутреннего диаметра более 62,2 мм заменяется.

Поршень заменяется при уменьшении наружного диаметра до 61,6 мм

Разрешается восстанавливать поршень хромированием, осталиванием с последующей шлифовкой и доводкой до чертёжных размеров.

5.1.24.10 Дроссель разбирается, детали промываются, осматриваются.

Штуцер и корпус подлежат смене при трещинах, износе резьбы.

Пружина, потерявшую упругость, имеющая трещины, сколы заменяется.

Диафрагма дросселя заменяется независимо от состояния.

5.1.24.11 Дроссель испытывается дизельным топливом давлением 0,5±0,02 МПа (5±0,2 кГс/см²) в течение 5 мин. Течь топлива между корпусом и штуцером не допускается.

5.1.24.12 3ахлопка заменяется при наличии трещин, коробления.

Пружины, имеющие сколы, трещины, потерявшие упругость заменяются.

Прилегание захлопки к соплу должно быть непрерывным по окружности с шириной пояска не менее 3 мм.

5.24.13 Сервомотор испытывается дизельным маслом давлением 0,5±0,02 МПа   (5±0,2 кГс/см²) в течение 5 мин. Течь и потение по соединениям не допускаются.

5.1.24.14 Собранная воздушная захлопка на работающем дизель-генераторе на холостом ходу после регулировки предельного выключателя проверяется:

1) после нажатия на кнопку дизель-генератор должен останавливаться через одну минуту;

2) после срабатывания предельного выключателя, захлопка должна сработать не более чем через 1 сек после срабатывания предельного выключателя, дизель-генератор должен остановиться через одну минуту после срабатывания захлопки.

5.1.25 Турбокомпрессор

5.1.25.1 Турбокомпрессор снимается и разбирается.

Внутренние полости корпуса и улиток очищаются от накипи и нагара. Корпус и улитка заменяются при наличии кольцевых трещин более 1/5 длины, трещин в местах постановки подшипников, а также между водяными, газовыми или воздушными полостями с внутренней стороны.

Трещины меньшей длины разрешается заварить с последующей опрессовкой давлением 0,5 МПа (5 кГс/см²) с выдержкой под давлением в течение 5 мин.

5.1.25.2 Подшипники заменяются новыми.

5.1.25.3 Сопловые лопатки внутреннего корпуса очищаются от нагара и осматриваются, при наличии трещин в лопатках, газовой коррозии, забоин, вмятин по корыту и спинке лопаток глубиной более 1/3 толщины лопатки, поломки выходных кромок на длине (по хорде) более 3 мм заменяются.

Проверяется калибром суммарная площадь выходных сечений, которая должна быть от 166 до 170 см².

5.1.25.4 Масляные каналы среднего корпуса прочищаются и продуваются сжатым воздухом. Изношенные проходные отверстия разрешается увеличивать на 1 мм.

Резьбовые отверстия разрешается перерезать на следующий размер по                  ГОСТ 14034-74 с постановкой сопрягаемых деталей увеличенного размера.

Допуск соосности подшипников относительно общей оси проверенного фальшвалом Æ55C_-0,02 мм составляет 0,02 мм.

5.1.25.5 Ротор очищается от нагара, осматривается и подвергается магнитной дефектоскопии. Вал ротора дефектоскопируется. При наличии трещин вал ротора заменяется.

5.1.25.6 Ротор проверяется в центрах, при этом допускается биение:

1) поверхности подшипника - допуск радиального биения 0,02 мм;

2) колёса компрессора - допуск радиального биения 0,02 мм;

3) допуск торцевого биения поверхности колеса компрессора 0,05 мм.

5.1.25.7 Измеряются выходные сечения всех межлопаточных каналов ротора.

Расстояние между выходными кромками соседних лопаток, измеренное в конце лопаток, должно удовлетворять требованиям рабочих чертежей.

В собранном газовом колесе допускается качка лопаток в окружном (тангенциальном) направлении в пределах от 0,1 до 1,0 мм, а осевое перемещение лопаток должно быть в пределах от 0 до 0,2 мм.

5.1.25.8 Уплотнительные кольца со стороны газового и воздушного колёс заменяются новыми.

5.1.25.9 Колесо компрессора заменяется при наличии трещин поверхности любого вида и расположения, рисок и задира глубиной более 1 мм.

5.1.25.10 Разрешается править лопатки газового и воздушного колёс при деформации у кромки не более 2 мм и 1 мм соответственно без повреждения профиля. Погнутые пластины лабиринтного уплотнения выправляются, при невозможности заменяются новыми. Продольные риски на валу ротора не допускаются.

5.1.25.11 Произвести динамическую балансировку (без уплотнительных колец). Остаточный дисбаланс должен быть не более 3 гсм с каждой стороны.

Уменьшение дисбаланса производится путём съёма металла с наружной стороны газового и внутренней стороны воздушного колёс.

5.1.25.12 При сборке турбокомпрессора руководствоваться техническими требованиями чертежа 1.6ТК.00.000.

Зазоры во всех соединениях должны быть в пределах допуска.

5.1.25.13 Водяные полости турбокомпрессора гидроиспытываются давлением         0,6 МПа (6 гс/см²) в течение 5 мин. Течь не допускается.

5.1.25.14 Ротор, собранного турбокомпрессора, должен легко проворачиваться усилием руки.

5.1.25.15 Каждый турбокомпрессор испытывается. Разрешается производить обкатку и испытание турбокомпрессора на дизеле.

5.1.26 Заслонка управляемая. Маслоотделитель системы вентиляции

5.1.26.1 3аслонка, маслоотделитель с дизели снимаются, разбираются, детали промываются и продуваются, осматриваются.

Корпуса заслонки и маслоотделителя заменяются при наличии сквозных трещин, трещин выходящих на проходные и резьбовые отверстия.

Разрешается заварка трещин в корпусах заслонки и маслоотделителя, не выходящих на отверстия, и не более двух трещин в каждом.

Отверстия и привалочные поверхности корпусов, имеющие износ, восстанавливаются наплавкой.

5.1.26.2 Пружина заслонки проверяется на стенде. Пружина, имеющая трещины, излом витков, остаточную деформацию заменяется.

5.1.26.3 Подшипники, диафрагма заменяются.

5.1.26.4 Детали заслонки, имеющие трещины, излом, смятие или срыв резьбы, погнутость, износ более допустимого, заменяются.

5.1.26.5 Собранная заслонка опрессовывается водой давлением 0,48±0,02 МПа (4,8±0,2 кГс/см²) в течение 5 мин. Течь по соединениям не допускается.

5.1.26.6 Каркас маслоотделителя заменяется при наличии трещин, выходящих на проходные отверстия.

Резьбовые изношенные отверстия разрешается перерезать на следующий размер по ГОСТ 14034-74 с постановкой сопрягаемых деталей увеличенного размера.

5.1.26.7 Канитель заменяется. Элементы маслоотделителя промываются в моющем растворе типа МС-40, Темп 100 или Термос. Элементы с порванной сеткой заменяются.

5.1.26.8 Ось шибера заменяется при трещинах, погнутости, износе резьбы.

5.1.26.9 Собранный маслоотделитель испытывается давлением 0,25±0,05 МПа (2,5±0.5 кГс/см²) на воздухонепроницаемость в течение 3 мин с предварительным обмыливанием швов и соединений. Утечка воздуха допускается только по оси шибера.

5.1.27 Охладитель наддувочного воздуха

5.1.27.1 Охладитель наддувочного воздуха с дизеля снимается, разбирается, очищается и осматривается; трещины любого размера и расположения на патрубке, верхней и нижней кромках разрешается заваривать в среде аргона с предварительной их разделкой.

Крышки заменяются при кавитационных разрушениях внутренних полостей.

При наличии трещин, корпус сливной пробки, заменяется.

5.1.27.2 Трещины, не оговоренные в предыдущем пункте, разрешается заваривать согласно действующей Инструкции по сварке с последующей проверкой привалочных плоскостей по плите.

После заварки трещин внутренние полости патрубка и крышек опрессовываются водой:

1) патрубок давлением 0,4±0,05 МПа (4±0,5 кГс/см²) в течение 5 мин;

2) крышки давлением 0,6±0,05 MПa (6±0,5 кГс/см²) в течение 5 мин.

Течь и потение не допускаются.

5.1.27.3 Секция охлаждения заменяется при наличии глушенных трубок более 18 штук.

5.1.27.4 Течь трубок секции охлаждения разрешается устранять дополнительной развальцовкой механическим патроном на величину от 0,1 до 0,15 мм.

Чистота внутренних поверхностей трубок проверяется специальным шомполом-калибром на проход.

5.1.27.5 После ремонта секция охлаждающая опрессовывается водой на плотность давлением 0,6±0,05 МПа (6±0,5 кГс/см²) в течение 5 мин. Течь и подтекание в уплотнениях не допускаются.

5.1.27.6 Ввёртыши (втулки) с повреждённой резьбой, ослабшие в посадке, заменяются. Резьба под ввёртыши перерезается на следующий размер. Ввёртыши изготавливаются и устанавливаются с увеличенным наружным диаметром с раскерновкой в четырёх точках.

Ослабшие в постановке шпильки заменяются. Разрешается установка ступенчатых шпилек. Утолщенная часть шпильки не должна выступать над плоскостью.

5.1.27.7 После общей сборки охладитель опрессовывается водой:

- водяная - давлением 0,6±0,05 МПа (6±0,5 кГс/см²) в течение 5 мин;

- воздушная - давлением 0,4±0,05 МПа (4±0,5 кГс/см²) в течение 5 мин.

Течь и потение не допускаются.

5.1.27.8 После ремонта и сборки охладитель наддувочного воздуха окрашивается согласно чертежам завода-изготовителя.

5.2.Вспомогательное оборудование

5.2.1 Глушитель

5.2.1.1 Глушитель с тепловоза снимается. Внутренние полости патрубка и соединительного канала очищаются от масла и нагара, затем промываются. Допускается очистка глушителя в моечной машине или выварочной ванне. Осматривается, обращая особое внимание на приварку кронштейнов, перегородок внутри глушителя, входного и выходного патрубков, состояние термоизоляции.

5.2.1.2 Трещины корпуса глушителя, соединительного канала, трещины и прогары патрубка завариваются. Компенсаторы при наличии трещин заменяются.

5.2.1.3 Стеклоткань и ткань асбестовая патрубка ремонтируется по состоянию, при капитальном ремонте изоляционные пакеты меняются на новые.

5.2.1.4 После ремонта соединительный канал испытывается на герметичность водой давлением 0,05 МПа (0,5 кГс/см²). Течь и потение не допускаются.

5.2.1.5 Глушитель, установленный на тепловозах до №0025 черт. ТЭП70.01.25.000 заменяется при СР, КР на новый.

5.2.2 Воздухоочистители и их жалюзи

5.2.2.1 Масло сливается из воздухоочистителя, очищаются наружные и внутренние полости от загрязнений, масла и осадка. Для предохранения от коррозии детали воздухоочистителя после разборки промываются в ванне с пассивируюшим раствором (нитрит натрия от 30 до 50 г/л, сода кальцинированная от 5 до 10 г/л) при температуре от 288 до 313ºК (от 15 до 40°С).

5.2.2.2 Патрубки алюминиевые при наличии трещин длиною более 150 мм и выходящие на фланцы крепления заменяются. Другие трещины завариваются аргонодуговой сваркой. Трещины корпуса воздухоочистителя завариваются плотным швом с постановкой накладок толщиной от 2 до 3 мм, перекрывающих трещину не менее чем на 10 мм, вмятины стенок глубиной более 5 мм выправляются. Негодные приварные детали корпуса заменяются. Корпус в сборе испытывается на герметичность путём налива воды по верхний уровень стекла, течь и потение не допускаются.

5.2.2.3 Колесо в сборе заменяется при наличии сквозных трещин в деталях (от ступицы до храповой ленты); механических повреждениях (овальность, прогибы, неплоскостность, не поддающихся восстановлению). Трещины в деталях и сварных швах колеса разделываются и завариваются. Погнутый обод колеса выправляется, допуск плоскостности 1 мм. Негодные детали заменяются. Лента храповая заменяется при износе зубьев, трещинах. Допускается изготовление ленты из четырёх (не более) частей. Посадочная поверхность ступицы восстанавливается наплавкой или осталиванием и обработкой по чертежу.

Отремонтированное колесо должно отвечать следующим требованиям:

1) допуск плоскостности боковой поверхности колеса 2 мм;

2) допуск параллельности боковых поверхностей ступицы и колеса 0,5 мм;

3) допуск торцевого биения боковой поверхности колеса относительно оси 2 мм;

4) допуск радиального биения колеса относительно оси вращения 5 мм.

5.2.2.4 Детали жалюзи заменяются:

1) ось - при изломах и износе рабочей поверхности более 0,5 мм;

2) планки - при трещинах и изломах;

3) створки - при трещинах длиной более 30% номинальной длины в продольном или поперечном направлениях.

Погнутые створки выправляются. Войлок на створках заменяется.

5.2.2.5 Перед дефектацией и ремонтом кассеты должны быть очищены от загрязнений и высушены. Боковины, скобы, стержни, планки, прижимы и другие детали заменяются при наличии трещин, изломов и погнутостей, не поддающихся исправлению.

Пенополиуретановые фильтрующие элементы в кассетах заменяются новыми, промасляными перед постановкой в дизельном масле при температуре от 40 до 50ºС.

Сетки заменяются при наличии трещин, надрывов и изломов перемычек более пяти ячеек. Допускается устанавливать сетки из нескольких частей, расположенных в середине пакета и уложенные внахлёст. Трещины в сварных швах кассет завариваются.

5.2.2.6 Детали привода колеса воздухоочистителя подлежат замене при наличии сквозных трещин, а также трещин выходящих на проходные отверстия и рабочие поверхности, превышении предельно-допустимых размеров. Привод в сборе испытывается воздухом давлением 1,0 МПа (10 кГс/см²), при этом падение давления допускается не более 0,01 МПа (0,1 кГс/см²) в течение двух минут.

5.2.2.7 Собранный воздухоочиститель испытывается на герметичность наливом воды в картер. Течь и потение не допускаются.

5.2.3 Система централизованного воздухоснабжения электрических машин

5.2.3.1 Детали и узлы вентилятора ЦВС должны быть очищены в моечных машинах или выварочных ваннах с последующей продувкой в специальных камерах. Лопатки и диск вентилятора ЦВС при трещинах, а также забоинах, рисках в пазу «ласточкин хвост» заменяются. Конусная поверхность при износе наплавляется аргонодуговой сваркой и обрабатывается по чертежу, прилегание поверхности по калибру по краске должно быть равномерным не менее 75% площади. При замене лопаток колесо протачивается по наружному диаметру 779 мм. 0динаковые по массе лопатки размещаются диаметрально противоположно. На заменяемой лопатке выбивается номер, соответствующий номеру паза в диске. При сборке рабочего колеса лопатки должны свободно входить в паз. Допускается качка лопаток на внешнем диаметре до 1,12 мм. Биение входных кромок лопаток на внешнем диаметре 640 мм относительно торцевой поверхности диска не более 0,5 мм. Колесо после смены лопаток балансируется динамически, допускаемый дисбаланс 10^-3 Нм (0,0001 кгм).

5.2.3.2 Лопатки входного направляющего аппарата заменяются при трещинах, погнутостях, износе стержня. Рычаги заменяются при трещинах, выходящих на проходные отверстия, трещины в сварных швах разделываются и завариваются. Корпус вентилятора ЦВС заменяется при наличии сквозных трещин, выходящих на проходные отверстия, изломов приливов (лап), пробоин площадью больше 50 см², трещин длиною более 100 мм, изломов более двух рёбер жёсткости; прочие трещины разделываются и завариваются.

Поверхности сопряжения корпуса вентилятора с глушителем, коком и кольцом при наличии износа наплавляются и обрабатываются по чертежу. Кольца при наличии погнутостей, сквозных трещин и трещин, выходящих на отверстия, заменяются. Поверхность сопряжения кольца с корпусом при наличии износа наплавляется и обрабатывается по чертежу.

5.2.3.3 Корпус заменяется при наличии ранее заваренных трещин, трещин длиной более 100 мм, пробоин площадью более 50 см², изломов привалочной плоскости выходящих на проходные отверстия, изломов более двух рёбер жёсткости. Другие трещины разрешается разделать и заварить аргонодуговой сваркой с зачисткой шва. Посадочные поверхности по диаметрам 100, 180, 200, 400 при износе, конусности более 0,02 мм и выработки обрабатываются до размеров, превышающих чертёжные не более чем на 2,5 мм с постановкой при сборке увеличенных сопрягаемых деталей с соблюдением посадки по чертежу; разрешается наплавка изношенных поверхностей и обработка по чертежу. Отверстия по диаметрам 16, 20, 30 при износе наплавляются и обрабатываются по чертежу. После ремонта масляные каналы испытываются водой давлением 1,0 МПа (10 кГс/см²). Полость расположения мультипликатора опрессовывается водой давлением от 0,2 до 0,3 МПа (от 2 до 3 кГс/см²).

5.2.3.4 Вал и вал-шестерня заменяются при:

1) трещинах любого размера и расположения;

2) трещинах, выкрашивании, волосовин и наволакивания металла на поверхности зубьев;

3) сколах и изломах зубьев, питтингах на рабочих поверхностях зубьев.

Посадочные поверхности вала и вал-шестерни при износе и задирах разрешается восстановить хромированием, осталиванием, напылением или наплавкой и обработкой по чертежу. Дефектные резьбовые отверстия М20 разрешается перерезать на М22.

Площадь прилегания конусных поверхностей к сопрягаемым деталям должна быть не менее 75%.

5.2.3.5 Стаканы заменяются при сквозных трещинах, выходящих на отверстия. Прочие трещины разделываются и завариваются. Износ посадочных поверхностей устраняется осталиванием.

5.2.3.6 Детали масляного насоса заменяются:

- корпус - при трещинах, отколах, увеличении диаметра 54 мм более чем на 1 мм, уменьшении высоты 30 мм более 0,3 мм;

- валик - при трещинах, пленах и волосовинах;

- фланец и крышку - при трещинах.

Допускается увеличение паза валика под лопасти до 12 мм с постановкой при сборке лопастей соответствующего размера, восстановление хромированием или осталиванием поверхности по диаметру 20 мм.

5.2.3.7 При сборке и испытании масляного насоса соблюдаются следующие требования:

1) валик должен легко проворачиваться от руки без заеданий;

2) зазор в точке "а" должен быть в пределах от 0,06 до 0,12 мм;

3) зазор между втулками фланца и крышки и валиком от 0,02 до 0,124 мм;

4) зазор между пазом валика и лопастью от 0,045 до 0,11 мм;

5) осевой разбег валика от 0,04 до 0,131 мм, регулируется прокладками;

6) шпильки М8 устанавливается на сурике или густотёртых белилах;

7) насос испытывается на стенде при частоте вращения 16,7±0,8 с^-1 (1000±50 об/мин), производительность должна быть не менее 8 л/мин, для испытаний применять масло  М14ГБ или М14Г₂  ГОСТ 12337-84.

5.2.3.8 Шестерня заменяется при трещинах и изломах зубьев, питтинга на рабочих поверхностях. Шестерня заменяется комплектно с валом-шестерней.

5.2.3.9 Детали эластичной муфты заменяются:

- фланцы и кольца при трещинах;

- элемент резинокордный при наличии обрывов, трещин. При КР элемент заменяется новым.

Конические поверхности фланцев проверяются калибром на прилегание по краске, которое не должно быть менее 75% площади; допускается наплавка и обработка по чертежу конусных поверхностей при наличии рисок глубиной более 0,3 мм и прилегании менее 75%.

При сборке эластичной муфты соблюдаются следующие требования:

1) кольца регулировочные для обеспечения обжатия резинокордного элемента на размер 7±б мм, где «б» - среднее отклонение толщины борта резинокордного элемента от размера 35 мм; знак «плюс» берётся при утолщении, а «минус» - при утоньшении борта;

2) после ремонта муфта статически балансируется без фланцев, балансировка производится снятием металла с фасок фланцев, толщина снимаемого слоя не более       1,5 мм, допускаемый дисбаланс 0,015 Нм (9150 гсм);

3) биение резинокордного элемента относительно оси муфты в свободном состоянии не более 2 мм;

4) болты крепления в отверстия фланцев, а также фланцы устанавливаются в соответствии с маркировкой; болты перед установкой смазываются касторовым маслом ГОСТ 6990-75;

5) болты затягивать диаметрально-противоположные с равномерно наращиваемым моментом до 150 Нм (15 кгм).

5.2.3.10 Аппарат спрямляющий заменяется при замене одного из ободов или замене более 50% всех лопаток. При наличии трещин лопатки завариваются.

5.2.3.11 Сетка фильтра заменяется новой, каркас, втулка, наконечник фильтра заменяются при трещинах.

5.2.3.12 Корпус и крышка сапуна заменяются при наличии трещин, выходящих на проходные отверстия, трубу и стержень - при трещинах, изгибе, не поддающихся правке. Дефектная резьба М42 корпуса и крышки срезается, наплавляется и обрабатывается на новую по чертежу. Сапун после сборки выдерживается в масле, предусмотренном для смазки вентилятора, в течение 10 мин.

5.2.3.13 Проверяется чистота отверстий жиклёров, и прочищаются медной проволокой диаметром 1 мм.

5.2.3.14 При среднем ремонте СР подшипники качения вентилятора 32317М, 32518ЛМ, 317, 318 ремонтируются согласно требованиям Инструкции по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава. При капитальном ремонте KP подшипники заменяются новыми.

5.2.3.15 При сборке корпуса вентилятора соблюдаются следующие требования:

1) штифтовка рычагов (13 шт.) производится после окончательной установки рычагов по лопаткам, допускается постановка штифта диаметром до 5 мм;

2) равномерный зазор между кольцом и рычагами обеспечивается за счет трёх эксцентриков;

3) при повороте направляющего аппарата рычагом на угол от -10º до +20° перемещение должно быть свободным без заеданий;

4) монтажные зазоры должны быть выдержаны:

5) между лопаткой и кольцом 0,5 мм;

6) между лопаткой и корпусом 1,5 мм.

5.2.3.16 Корпус подшипника и крышка заменяются при сквозных трещинах, выходящих на проходные отверстия. Другие трещины разрешается разделать и заварить с зачисткой шва. Корпус подшипника и крышка испытываются водой давлением от 0,2 до 0,3 МПа (от 2 до 3 кГс/см²). Течь и потение не допускаются.

5.2.3.17 Глушитель заменяется при вмятинах, короблениях, погнутостях, не поддающихся правке, трещинах, выходящих на проходные отверстия, и сквозных трещинах в обечайке. Дефектные детали глушителя срезаются и привариваются новые. Посадочные поверхности глушителя по диаметру 784 мм при износе разрешается наплавить и обработать по чертежу.

5.2.3.18 Сборка вентилятора производится с соблюдением следующих условий:

1) посадка подшипников и втулок лабиринтов на валы производится до упора при нагреве их до температуры от 373 до 393°К (от 100 до 120°С); вращение валов в подшипниках должно быть легким и плавным;

2) после запрессовки шестерни, без установки кольца, замеряется зазор "а" между роликоподшипником и шестерней в исходном положении (затяжка усилием 300 Н (30 кгс) ключом на плече от 250 до 300 мм) для обеспечения натяга шестерни на вал кольцо должно иметь размер "a" мм;

3) после запрессовки шестерни произвести затяжку гайки крепления в следующей последовательности:

предварительно резьба и шайба обжимаются путём трёхкратного крепления гайки на 1/2 грани угла поворота от исходного положения, определяемого затяжкой усилием 300 Н (30 кгс) на плече от 250 до 300 мм;

окончательно гайка закрепляется поворотом на 1/2 грани от исходного положения;

4) зацепление конических шестерён регулируется за счёт толщины регулировочных прокладок; боковой зазор должен находиться в пределах от 0,2 до 0,3 мм; допускается колебание бокового зазора не более 0,1 мм, при этом пятно контакта допускается не менее 60% по длине и высоте зуба;

5) зазор между корпусом подшипника и стаканом, крышкой лабиринта и стаканом при незатянутых болтах обеспечивается в пределах от 0,05 до 0,8 мм, после контроля болты затягиваются;

6) вращение шестерён должно быть легким без заеданий и заклиниваний;

7) уплотнительные кольца между корпусом и стаканами устанавливаются с натягом от 0,8 до 1 мм после регулировки зацепления конических шестерён;

8) при установке винта ВМ8 пазы в стакане и втулке вертикального вала совмещаются;

9) перед запрессовкой рабочего колеса на вал-шестерню при исходном положении проверяются зазоры:

10) между нижним краем проточки вала-шестерни и верхним торцом диска рабочего колеса не менее 3,0 мм;

11) между диском рабочего колеса и кольцом корпуса от 5 до 10 мм;

12) при запрессовке рабочего колеса на вал-шестерню обеспечивается осевой натяг 0,9^+0,15 мм, затяжку гайки произвести согласно подпункта 3;

13) зазор между диском рабочего колеса и спрямляющим аппаратом в пределах от     3 до 6 мм регулируется прокладками;

14) после сборки вентилятора прокачиваются масляные каналы маслом, и проверяется слив масла из сопел и подшипниковых узлов, заливается масло ТСп-10 (летом) или ТСп-14 (зимой) ГОСТ 23652-79 в количестве 35 л, уровень масла должен находиться между двумя рисками на масломерном щупе.

5.2.3.19 Вентилятор обкатывается на стенде при числе оборотов ведущего вала     16,7 с^-1 (1000 об/мин) и нагрузке 25 кВт на ведомом валу в течение одного часа. При обкатке не должно быть стуков, прерывистого шума, течи масла. После обкатки масло слить. Повторно масло не используется.

5.2.3.20 Ремонт установки кассет: резиновые шланги заменяются, при наличии трещин жалюзи завариваются, зажимы с поврежденной резьбой заменяются. Фильтрующие элементы и уплотнения кассет заменяются, при этом уплотнение приклеить к каркасу клеем 88-НПМ ТУ 2242-007-39998138-96, а фильтрующие элементы перед постановкой в кассеты промасливаются в дизельном масле при температуре масла от     313 до 323°К (от 40 до 50°С); при трещинах каркас и рамка завариваются, при повреждениях и обрыве сетка кассеты заменяется.

После промывки, осмотра и устранения дефектов дифференциальный манометр заполняется до отметки «0» водой, в которой предварительно растворена поваренная соль от 5 до 10% и от 1 до 2% двухромистого калия.

5.2.3.21 Воздуховод к выпрямительной установке.

Детали патрубков при наличии сквозных трещин, трещим выходящих на проходные отверстия, пробоин площадью более 50 см², заменяются. Рукава и прокладки заменяются. При наличии разрывов сетка заменяется. Трещины в сварных швах и деталях разделываются и завариваются. Вмятины патрубков выправляются.

5.2.3.22 Воздуховод к малой выпрямительной установке.

Детали патрубков при наличии сквозных трещин, трещин выходящих на проходные отверстия, пробоин свыше 20 см² вырезаются и привариваются новые с зачисткой шва.

5.2.3.23 Прокладки и парусиновые рукава воздушных патрубков к тяговым электродвигателям заменяются. Сетка заменяется при разрывах.

5.2.3.24 Прокладки и рукав воздуховода к высоковольтной камере заменяются. Трубы очищаются, при трещинах - завариваются.

5.2.3.25 Рукава и прокладки воздуховода к главному генератору заменяются независимо от состояния. Патрубки при наличии трещин завариваются. Новые прокладки приклеиваются клеем 88-НПМ ТУ 2242-007-39998138-96.

5.2.4 Холодильник

5.2.4.1 Коллекторы заменяются при наличии сквозных трещин длиной более 50 мм, трещин общей длиной более 250 мм, трещин выходящих на проходные отверстия, вмятин, не поддающихся правке, надрывов. Прочие трещины разделываются, просверливаются по концам и завариваются. Для правки вмятин разрешается сверлить отверстие диаметром до 40 мм с противоположной стороны с последующей приваркой накладки и перекрытием краёв не менее 10 мм.

Планка заменяется при трещинах, выходящих на проходные отверстия. Другие трещины разделываются и завариваются, изогнутые планки выправляются; забоины, риски и вмятины глубиной более 0,2 мм на привалочной плоскости устраняются обработкой до допускаемого размера толщины планки (не менее 8,5 мм). 3абоины, риски и вмятины на привалочной поверхности планки коллекторов глубиной до 0,2 мм разрешается оставлять без исправления. После ремонта коллекторы опрессовываются водой давлением 0,8 МПа (8 кГс/см²) в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются.

5.2.4.2 Секции радиатора после очистки опрессовываются водой в течение 3 мин:

- водяные давлением 0,5 МПа (5 кГс/см²);

- масляную давлением 0,8 МПа (8 кГс/см²).

Течь и потение не допускаются.

Секции радиатора проверяются на время протекания воды на типовом стенде, которое должно быть:

- для масляной секции, при температуре воды 18°С, не более 30 с;

- для водяной согласно табл.5.1.

Таблица 5.1

Зависимость времени истечения воды исправной секции радиатора от температуры

5.2.4.3 Секция радиатора заменяется:

1) при уменьшении активной длины менее 1156 мм;

2) в случае повреждения охлаждающих пластин более 10%;

3) при наличии течи хотя бы в одной трубке у трубной решётки с двумя удлинёнными трубными коробками;

4) при завышении, против нормы, времени протекания воды в случае, когда повторные промывки секции не дают результата.

5.2.4.4 Ремонт секций радиатора производится с соблюдением следующих требований:

1) при течи в местах пайки трубок в трубной коробке или ниже усилительной доски, когда запаять или заглушить дефектную трубку без снятия коллектора не представляется возможным, сварочный шов распаивается и вынимается коллектор из трубной коробки, очищается, выравниваются стенки трубной коробки и зачищаются её кромки; для определения места повреждения секция опрессовывается воздухом, дефектное место протравливается и запаивается;

2) при трещинах одной трубки коллектор снимается, и негодная трубка глушится пайкой;

3) при наличии течи более чем в одной трубке отрезается трубная коробка с усилительной доской и устанавливается удлиненная трубная коробка (одна или две);

4) трещины стенок коллекторов разделываются с засверловкой концов и завариваются с последующим гидравлическим испытанием;

5) отклонение от плоскостности привалочных поверхностей коллекторов более      0,3 мм допускается устранять обработкой, при этом толщина стенок для литых коллекторов не должна быть менее 4 мм;

6) изогнутые охлаждающие пластины выправляются;

7) пайку секций радиаторов производить согласно чертежам и инструкции ТЭ.00.00.000И74 ПО «Лугансктепловоз»;

8) качество пайки трубок до приварки коллектора проверяется на приспособлении опрессовкой воздухом, утечка воздуха по трубкам и соединениям не допускается.

5.2.4.5 После ремонта секции радиатора испытываются согласно п.5.2.4.2 и окрашиваются наружные поверхности боковых щитков и коллектора (кроме привалочных плоскостей) согласно ОСТ 32.190-20-02.

5.2.4.6 При сборке блоков секций выполняются следующие требования:

1) установка секций радиаторов с помятыми охлаждающими пластинами не допускается;

2) зазоры между секциями радиаторов допускаются не более 2 мм, местные зазоры на суммарной длине 40% не более 3 мм;

3) должно обеспечиваться полное прилегание секций радиаторов к коллекторам;

4) после окончательной сборки блок опрессовывается водой давлением 0,5±0,1 МПа (5±1 кГс/см²) в течение 5 мин, течь и потение не допускаются.

5.2.4.7 Лопасть колеса вентилятора заменяется при наличии трещин. Угол установки лопастей, измеренный на расстоянии 620 мм от оси колеса вентилятора равен 21°30´. Резиновые втулки заменяются при наличии трещин, отколов бурта, износа шлица по ширине свыше 0,05 мм.

Трещины кожухов завариваются, вмятины выправляются. Диск заменяется при трещинах. При замене лопасти подбираются по весу, отклонение по весу противоположных лопастей не более 0,2 Н (20 г). Разность шага между двумя соседними лопастями не должна быть более 10 мм на диаметре 1600 мм. После ремонта колесо балансируется статически, допускаемый дисбаланс 0,02 Нм (200 гсм), устранение дисбаланса производится высверловкой в диске на радиусе 200±10 мм отверстий диаметром 17 мм с установкой в него болтового соединения. При замене лопастей колесо вентилятора испытывается на разнос при частоте вращения 1600 об/мин в течение 5 мин.

5.2.4.8 Жалюзи. Изношенные втулки и войлочные уплотнения створок заменяются. Приварные детали заменяются при трещинах, износе. Погнутые створки выправляются.

5.2.4.9 Привод боковых жалюзи. Детали редуктора заменяются при трещинах. Шестерня и вал-шестерня заменяются при трещинах, износе зубьев, сколов и изломов зубьев, питтинга на рабочих поверхностях зубьев, выкрашивании, волосовин, наволакивания металла, повреждении коррозией более 15% поверхности зубьев. Шейки восстанавливаются гальваническим методом. После сборки вращение валов редуктора должно быть лёгким, свободным.

5.2.4.10 Цилиндр привода жалюзи. Корпус заменяется при сквозных трещинах выходящих на проходные отверстия, другие трещины в деталях корпуса и сварных швах разделываются и завариваются, допускается обработка рабочей поверхности по диаметру до размера 71 мм с постановкой при сборке увеличенного поршня. Изношенная рабочая поверхность поршня штока восстанавливается гальванопокрытием. После сборки цилиндра привода проверяется ход поршня, который должен быть не менее 64 мм при давлении воздуха от 0,45 до 0,6 МПа (от 4,5до 6 кГс/см²) и гидроиспытывается водой давлением 1,5 МПа (15 кГс/см²) в течение 15 мин. Течь не допускается. Пружина цилиндра с дефектами заменяется, под статической нагрузкой 900±90 Н (90±9 кгс) высота пружины должна быть 165,5 мм.

5.2.4.11 Сборка жалюзи производится с соблюдением следующих требований:

1) перед сборкой трущиеся поверхности осей и втулок смазываются солидолом любой марки ГОСТ 1033-79, ГОСТ 4366-76 или смазкой графитовой УССА                 ГОСТ 3333-80;

2) несоосность осей створок относительно обшей оси не более 0,5 мм

3) жалюзи должны открываться и закрываться без заеданий и заклиниваний;

4) при закрытых верхних жалюзи зазоры между створками допускаются не более 2 мм, у боковых жалюзи и жалюзи электродинамического тормоза зазоры между створками не допускаются;

5) местные неприлегания крайних створок к раме верхних жалюзи и жалюзи электродинамического тормоза допускается устранять подгибкой планок;

6) ограничитель устанавливается так, чтобы при полностью открытых створках верхних жалюзи подвижная планка должна упираться в него.

5.2.4.12 Насос-моторы. Корпус, фланец, имеющие сквозные трещины, в том числе и ранее заваренные, трещины на посадочных поверхностях заменяются. Другие трещины длиной не более 50 мм разделываются, концы трещин засверливаются и завариваются. Износ посадочных поверхностей под подшипники свыше 0,05 мм устраняется осталиванием.

5.2.4.13 Подшипники качения при среднем ремонте СР ремонтируются, а при КР заменяются новыми.

5.2.4.14 Шатуны, кардан заменяются при трещинах, износе шаровой поверхности, незначительные риски и задиры исправляются полированием. Пальцы кардана заменяются при трещинах. Ролики кардана заменяются при наличии на сферических поверхностях натирок, рисок глубиной более 0,2мм.

5.2.4.15 Поршни и вкладыши заменяются новыми независимо от состояния.

5.2.4.16 Головки шатунов завальцовываются в бронзовые вкладыши вала, суммарный люфт шатунов во вкладышах и поршнях должен быть не более 0,1 мм при нагрузке 100 Н (10 кгс).

5.2.4.17 Ось блока цилиндров заменяется при трещинах, задирах. Блок цилиндров заменяется при трещинах, отколах, длине менее 114 мм. Износ шеек оси и отверстий по диаметрам 52, 55 мм блока разрешается устранять хромированием или осталиванием и обработкой по чертежу. Отверстие блока диаметром 26 мм при овальности, конусности более 0,015 мм разрешается обрабатывать до размера 27 мм с постановкой поршней увеличенного диаметра и обеспечением зазора между поршнем и блоком в пределах от 0,025 до 0,045 мм. Диаметры отверстий под поршни в пределах одного блока цилиндров не должны отличаться друг от друга более чем на 0,15 мм. Риски и натиры на торцевой поверхности блока цилиндров, сопрягаемой с распределителем, устраняются обработкой до размера не менее 114 мм.

5.2.4.18 Вал заменяется при трещинах, пленах, волосовинах, износе шлицев более 25% толщины или ранее наплавленных. Уменьшение толщины шлица в результате износа допускается не менее 7,85 мм. При большем износе шлицы восстанавливаются вибродуговой наплавкой и обработкой по чертежу.

5.2.4.19 Распределитель при наличии трещин, рисок и забоин на торцевой поверхности более 0,5 мм заменяется. Риски, вмятины и забоины на торцевой поверхности размером до 0,5 мм устраняются обработкой, допускаемое уменьшение толщины распределителя не более 1 мм. Разрешается восстановление напылением, хромированием или осталиванием с последующей обработкой по чертежу.

5.2.4.20 Коробка клапанная. Корпус клапанной коробки заменяется при наличии трещин, отколов. Допускается изношенное резьбовое отверстие М48 перерезать на М50 с постановкой при сборке пробки соответствующего размера. Стакан и клапан подлежат замене при наличии трещин, волосовин, отколов, задиров на рабочих поверхностях глубиной более 0,15 мм. Износ, овальность, конусность рабочих поверхностей восстанавливаются хромированием или осталиванием с последующей обработкой по чертежу. Разрешается в стакане обработка рабочей поверхности до 31,5 мм с установкой клапана большего размера и обеспечением посадки (зазор от 0,015 до 0,025 мм). Повреждённую резьбу пробки стакана разрешается перерезать на следующий размер. После сборки клапанной коробки клапаны, смазанные рабочей жидкостью должны перемещаться в стакане при вертикальном положении от собственного веса на всей длине хода плавно, без заеданий. Клапанная коробка испытывается на герметичность маслом давлением 15 МПа (150 кГс/см²) и при температуре от 45 до 50°С в течение 5 мин. Утечки из под заглушек, пробок и дренажного отверстия не допускаются. Суммарные утечки масла при давлении 5±1 МПа (50±10 кГс/см²) и температуре от 15 до 40°С допускаются не более 100 см³/мин.

5.2.4.21 При сборке насос-моторов должны соблюдаться следующие требования:

1) все детали и узлы, поступающие на сборку должны быть чистыми, не иметь повреждений и заусенцев, сопрягаемые трущиеся поверхности смазываются веретенным АУ ОСТ 38.01412-86 или трансформаторным ГОСТ 982-80 маслом;

2) посадку подшипников на вал производить с предварительным подогревом до температуры от 80 до 100ºС, смонтированные подшипники должны вращаться свободно, без заеданий;

3) расстояние между торцом корпуса и торцом вала выдерживается 23±0,1 мм;

4) расстояние между торцом фланца и точкой пересечения оси малого упора и оси кардана обеспечивается в пределе 113,5±0,1 мм за счёт компенсационной шайбы;

5) обеспечивается зазор между отверстием блока цилиндров и подшипником оси блока не менее 0,01 мм, разрешается подбор подшипников или дополнительная обработка отверстия диаметром 52 мм в блоке цилиндров до размера не более 52,03 мм.

5.2.4.22 Насос-мотор испытывается на стенде в соответствии с ГОСТ14658-86, ГОСТ20719-83 и соблюдением следующих требований:

1) в качестве рабочей жидкости при испытаниях применять масла:ИГП-18, ИГП-30 ТУ 38-101-413-78, трансформаторное ГОСТ 10121-76, ВНИИ НП-403 ГОСТ16728-78;

2) перед испытанием насос-мотор обкатывается по программе указанной в       таблице 5.2;

Таблица 5.2

Программа обкатки мотор-насоса

3) после обкатки насос-мотор испытывается на утечки рабочей жидкости при давлении в рабочих полостях 16 МПа (160 кГс/см²) и неподвижном вале насос-мотора, которые не должны превышать 3000 см³/мин;

4) утечки рабочей жидкости при частоте вращения вала 16,7 или 25 с^-1 (1000 или 1500 об/мин) при давлении 16 МПа не более 5000 см³/мин при вязкости от 20до 35 сСт;

5) проверяется наружная герметичность путём создания подпора в корпусе насоса давлением 0,05 МПа (0,5 кГс/см²) на дренажном отверстии при установившейся частоте вращения вала при давлении 14 МПа (140 кГс/см²), течь рабочей жидкости через соединения, стыки и резьбы не допускается; разрешается проверку наружной герметичности производить давлением воздуха в корпусе насос-мотора до 0,05 МПа с погружением в ёмкость с эмульсией (вал не вращается) в течение 1 мин, появление пузырьков воздуха не допускается;

6) проверяется потребляемая мощность, которая при давлении 16 МПа не должна быть более 71,1 кВт;

7) проверяется номинальная подача насоса, которая при номинальной частоте вращения 16,7 с^-1 (1000 об/мин) и номинальном давлении 16 МПа (160 кГс/см²) должна составлять 240±7,2 л/мин, и коэффициент подачи, согласно ГОСТ14658-86, не менее 96%.

5.2.4.23 После испытаний насос-мотор окрашивается согласно ОСТ 32.190-2002.

5.2.4.24 Ручной поршневой насос для дозаправки водой разбирается. Детали, имеющие трещины, износы заменяются. Отверстие в корпусе под поршень Æ75 мм при овальности, износе свыше 0,1 мм разрешается растачивать до диаметра не более 77 мм с постановкой поршня увеличенного размера. После сборки насос испытывается водой на герметичность давлением 0,3 МПа (3 кГс/см²) и на подачу, за 10 двойных качаний должно подаваться шесть литров воды.

5.2.5 Охладитель водомасляный

5.2.5.1 Охладитель снимается, очищается от масляных загрязнений и отложений в водяных трубах.

5.2.5.2 Полости охладителя опрессовываются водой в течение 5 мин давлением:

- масляные - 1,2 МПа (I2 кГс/см²);

- водяная - 0,6 МПа (6 кГс/см²);

5.2.5.3 Охладитель разбирается. Манжеты, уплотнительные кольца, прокладки заменяются.

5.2.5.4 В случае течи труб в соединении труб с трубными досками дефектная трубка развальцовывается. Предельно допустимый внутренний диаметр трубки после развальцовки должен быть не более 11 мм.

5.2.5.5 Если течь вызвана трещиной в трубе, такая труба глушится с обоих концов заглушками черт. 24.6.14.025-01 с набуртовкой трубы на заглушку. Допускается глушить не более пяти трубок.

5.2.5.6 Неисправные детали корпуса и крышек срезаются и привариваются новые. Дефектные резьбовые отверстия рассверливаются, наплавляются и обрабатываются по чертежу.

5.2.5.7 Собранный охладитель опрессовывается согласно п.5.2.5.2. Течь и потение не допускаются. Покрытие наружных поверхностей, кроме поверхностей соединений, согласно ОСТ 32.190-2002.

5.2.6 Гидропривод вентиляторов холодильника.

5.2.6.1 Детали клапана перепускного (с тепловоза №0020) при трещинах, повреждении резьбы, изломе, потери упругости заменяются. Разрешается заварка трещин корпуса и основания. После ремонта корпус опрессовывается водой давлением 16 МПа (160 кГс/см²). Течь и потение не допускаются.

Клапан перепускной регулируется на стенде или в системе гидропривода. При частоте вращения вала насос-мотора (гидронасоса) 1200 об/мин и равномерном нагружении насос-мотора (гидромотора) от 0 до 8 МПа (80 кГс/см²) при изменении вращения его от 0 до максимальных и температуре масла гидропривода от 323 до 343°К (от 50 до 70°С) должно обеспечиваться:

1) начало вращения гидромотора при давлении воздуха в полости диафрагмы 0,2±0,03 МПа (2±0,3 кГс/см²), максимальная частота вращения гидромотора при давлении воздуха в полости диафрагмы 0,5±0,03 МПа (5±0,3 кГс/см²);

2) при полностью поднятом золотнике (вручную с помощью вилки) обороты гидромотора максимальные, давление в системе от 9,5 до 10,5 МПа (от 95 до 105 кГс/см²) при температуре от 323 до 343°К (от 50 до 70°С), течь и просачивание масла не допускаются, утечки масла через зазоры в полость слива не более 2 л/мин.

5.2.6.2 Терморегулятор (до тепловоза №0020).

Наполнитель термопатрона, диафрагма, пробка заменяются независимо от состояния. Резиновые детали и паронитовые прокладки заменяются. Корпус терморегулятора после ремонта опрессовываются водой давлением 16 МПа (160 кГс/см²), течь и потение не допускаются. Термодатчик после ремонта подвергается пятикратному нагреву до 363°К (90°С) и охлаждению до 333°К (60°С) в воде при нагружении толкателя пружиной терморегулятора, обеспечивающей начальное усилие 293±10 Н (29,З±1 кгс) и усилие 420±10 Н (42±1 кг) при выходе толкателя на величину 5,5 мм. Работа терморегулятора проверяется на стенде или в системе гидропривода при омывании терморегулятора водой. При частоте вращения вала насос-мотора (гидронасоса) от 850 до 950 об/мин и равномерном нагружении насос-мотора (гидромотора) от 0 до 6 МПа         (60 кГс/см²), при изменении частоты вращения вала от 0 до максимальной и температуре масла гидропривода от 323 до 343°К (от 50 до 70°С) должно обеспечиваться:

1) начало вращения гидромотора при температуре воды 342±1°К (69±1°С);

2) при полностью поднятом вручную при помощи вилки золотника частота вращения вала гидромотора максимальная, давление масла в системе 10 МПа (100 кГс/см²) и температура от 323 до 343°К (от 50 до 70°С), течь и просачивание масла не допускаются; утечки через зазоры в полость слива не должны быть более 5 л/мин.

5.2.7 Система автоматического регулирования температуры (САРТ)

5.2.7.1 Детали преобразователя температуры заменяются при трещинах, износах резьбы, отколах, потере упругости. Рукав при КР заменяется новым.

5.2.7.2 Корпус клапана заменяется при трещинах. Клапан притирается к седлу корпуса и к седлу жёсткого центра. Проверяется протечка при закрытом клапане, спад давления при ёмкости питающей камеры 1,1 м³ не должен превышать 0,02 МПа              (0,2 кГс/см²).

5.2.7.3 При нарушении герметичности термосистема заменяется.

5.2.7.4 Настройку преобразователя на фиксированную температуру произвести погружением термосистемы в водяной термостат с температурой равной фиксированной настройке. В штуцер питания подаётся воздух давлением от 0,55 до 0,6 МПа (от 5,5 до       6 кГс/см²). Вращением специальной гайки против часовой стрелки устанавливается величина выходного давления 0,2±0,01 МПа (2±0,1 кГс/см²), затем специальная гайка фиксируется винтом, ставятся крышка и колпачки и пломбируются винтами.

5.2.7.5 Фильтр, не имеющий повреждений, не разбирается. Детали с дефектами заменяются.

5.2.8 Трубопроводы и фильтры

5.2.8.1 Трубопроводы водяной, масляной, топливной систем и гидропривода вентиляторов очищаются и ремонтируются с соблюдением следующих требований:

1) трубы диаметром до 1 дюйма при трещинах, вмятинах, изломах заменяются;

2) трубы диаметром более 1 дюйма с вмятинами глубиной более 3 мм и площадью более 40 см², а также у труб диаметром до 2 дюймов, имеющих трещины, удаляется дефектная часть и вваривается вставка длиной 300 мм; на одной трубе разрешается вваривать не более одной вставки и только на прямом участке;

3) разрешается на трубопроводах диаметром более 2 дюймов заварка продольных трещин длиной не более 50 мм на прямых участках;

4) детали соединения трубопроводов (гайки, штуцера, ниппели, наконечники, бонки, фланцы) заменяются при износе или повреждении резьбы и граней, трещин, вмятин, погнутостей;

5) гибка труб производится по чертежу и по шаблону, уточненному по месту; радиус гибки, эллиптичность и высота складок (гофр) образующихся при гибке должны соответствовать техническим требованиям на изготовление труб ТЭ00.00.000Д;

6) прокладки всех трубопроводов заменяются новыми;

7) повторный ремонт сваркой труб гидропривода вентилятора не допускается;

8) после ремонта сваркой трубы опрессовываются водой давлением в течение 5 мин:

- водяные - 0,5 МПа (5 кГс/см²);

- масляные - 1,2 МПа (12 кГс/см²);

- топливные - 1,0 МПа (10 кГс/см²);

- гидропривода вентилятора: напорные - 16 МПа (160 кГс/см²); всасывающие и сливные - 0,5 МПа (5 кГс/см²);

9) повреждённая теплоизоляция труб заменяется.

5.2.8.2 Пробки, вентили, краны и клапаны ремонтируются с заменой негодных деталей. Вентили слива-набора воды, подвода-отвода воды к калориферу обогрева кабины заменяются новыми или отремонтированными.

5.2.8.3 Детали стекла водомерного заменяются при трещинах, срыве резьбы, стеклянная трубка заменяется также при несмываемой грязи и ржавчине. Уплотнения и прокладки заменяются новыми. Сливной кран притирается и опрессовывается водой давлением 0,5 МПа (5 кГс/см²) в течение 5 мин. Течь и каплепадение не допускаются.

5.2.8.4 Фильтр масла полноточный разбирается, корпус очищается, трещины в корпусе, фланцах, крышке завариваются. Фильтрующие элементы заменяются. Собранный фильтр испытывается на плотность дизельным топливом давлением 1 МПа  (10 кГс/см²) в течение от 3 до 5 мин. Течь и потение не допускаются.

5.2.8.5 Фильтры грубой очистки топлива и масла разбираются, очищаются. Корпус и крышка заменяются при наличии трещин, отколов, выходящих на проходные и резьбовые отверстия. Прочие трещины завариваются. Элементы фильтрующие с порванными, деформированными или запаянными при ремонте сетками заменяются.

При сборке фильтра проверяется щупом плотность прилегания стыков фильтрующих элементов. Щуп толщиной 0,05 мм в стыках не должен проходить.

Собранный фильтр грубой очистки топлива испытывается на плотность воздухом давлением 0,2 МПа (2,0 кГс/см²) в течение 5 мин. Травление воздуха не допускается.

Собранный фильтр грубой очистки масла опрессовывается дизельным топливом давлением 1,2 МПа (12 кГс/см²) в течение 5 мин. Течь и отпотевание не допускаются.

5.2.8.6 Фильтр тонкой очистки топлива разбирается, фильтрующий материал (войлочные пластины), прокладки и бумажные фильтрующие элементы заменяются новыми. Трещины в корпусе и колпаке завариваются. Собранный фильтр испытывается на стенде, при прохождении через фильтр дизельного топлива 25±0,5 л/мин перепад давления должен быть в пределах от 0,05 до 0,08 МПа (от 0,5 до 0,8 кГс/см²). Фильтр опрессовывается дизельным топливом давлением 0,5 МПа (5 кГс/см²) в течение 10 мин, просачивание топлива не допускается.

5.2.8.7 Детали фильтра масла гидропривода вентиляторов холодильника: секция тонкой очистки, игла, прокладка и уплотнение заменяются. Трещины в корпусе, крышке, трубе завариваются. После сборки фильтр масла опрессовывается дизельным топливом давлением 0,15 МПа (1,5 кГс/см²) в течение 5 мин.

5.2.8.8 Фильтр масла центробежный разбирается, детали промываются и осматриваются. Шарикоподшипники, кольца уплотнительные, втулки ротора заменяются, а втулка колпака заменяется при наличии люфта оси ротора.

5.2.8.8.1 Корпус фильтра, имеющий трещины длиной более 100 мм заменяется. Прочие трещины в колпаке и кронштейне завариваются. После сварочных работ колпак гидроиспытывается на прочность в течение от 3 до 5 мин давлением 0,2±0,02 МПа     (2±0,2 кГс/см²). Течь не допускается.

5.2.8.8.2 Клапан кронштейна регулируется на начало открытия при давлении 0,25±0,025 МПа (2,5±0,25 кГс/см²). При необходимости клапан притирается.

5.2.8.8.3 При сборке фильтр проверяется воздухом на легкость вращения ротора, заедания не допускаются. Выдерживаются зазоры и натяги согласно требованиям чертежа. Фильтр испытывается на герметичность маслом ГОСТ 12337-84 при давлении не менее 0,2 МПа (2,0 кГс/см²) в течение 3 мин. Течь и потение в соединении деталей не допускаются.

5.2.9 Масляный и водяной баки

5.2.9.1 Внутренние поверхности баков очищаются от загрязнений, осадка и ржавчины.

5.2.9.2 Трещины в корпусе, крышке, трубе масляного бака-фильтра гидропривода вентиляторов холодильника завариваются с последующей опрессовкой водой бака с крышкой давлением 0,5 МПа (5 кГс/см²) в течение 10 мин. Течь не допускается.

Фильтрующие элементы при обрывах, складках и выпучиваниях сеток заменяются. Пружина заменяется при трещинах, изломах, потере упругости. Клапан заменяется при наличии рисок глубиной более 0,5 мм на седле и срыва резьбы. Игла и прокладки заменяются. После ремонта бак-фильтр опрессовывается водой давлением 0,1 МПа          (1 кГс/см²).

5.2.9.3 Бак расширительный водяной.

Для очистки бака от осадков и ржавчины разрешается вырезать отверстие в стенке бака с последующей постановкой накладки. Бак со стенками, проржавевшими свыше 30% толщины, разрешается ремонтировать постановкой вставок. Трещины в стенках и сварных швах разделываются и завариваются. После ремонта бак опрессовывается водой давлением 0,11 МПа (1,1 кГс/см²) в течение 5 мин, течь и потение не допускаются.

5.2.10 Топливоподогреватель

5.2.10.1 Внутренняя полость подогревателя топлива после очистки испытывается водой давлением 0,8 МПа (8 кГс/см²) в течение 5 мин, течь и просачивание не допускаются.

Допускается глушить не более 5 дефектных трубок. Трещины в сварных швах корпуса и крышек разделываются и завариваются. Прокладки заменяются.

5.2.11 Агрегат топливоподкачивающий

5.2.11.1 Кожух и фланец заменяются при трещинах и вмятинах.

5.2.11.2 Корпус помпы заменяется при трещинах. Амортизаторы муфты и отремонтированные пайкой сильфоны заменяются новыми. Трещины в лапах корпуса разрешается заварить. Номинальный зазор между ведущей втулкой и корпусом в пределах от 0,03 до 0,10 мм восстанавливается заменой или хромированием втулки. Допускается расточка корпуса и постановка ремонтной втулки.

5.2.11.3 Осевой люфт ведущей втулки регулируется в пределах от 0,05 до 0,14 мм за счёт прокладок, устанавливаемых между крышкой и корпусом. Зазор между пальцем и звездочкой должен быть в пределах допуска.

5.2.11.4 Электродвигатель П-21М ремонтируется по отдельному руководству на ремонт.

5.2.11.5 При сборке агрегата топливоподкачивающего производится центровка валов электродвигателя и помпы, допуск соосности не более 0,05 мм на длине 50 мм. После окончательной сборки агрегата валы электродвигателя и помпы должны свободно проворачиваться от руки.

5.2.11.6 Обкатка и испытание агрегата топливоподкачивающего производятся на стенде, соответствующем условиям работы на тепловозе. На всасывающей магистрали устанавливается фильтр. Противодавление на выходе создаётся частичным перекрытием вентиля на нагнетательной магистрали и замеряется манометром, включенным в нагнетательную систему.

Испытание производится на дизельном топливе при температуре от 20 до 40ºС с добавлением антизадирной присадки ТП-1 на режимах, указанных в таблице 5.3

Герметичность помпы проверяется на третьем режиме, потение и течи через стенки и стыки не допускаются. Допускается просачивание топлива по уплотнению вала помпы не более одной капли в минуту на четвёртом режиме. После обкатки проверяется уплотнение по валу на неработающей помпе давлением столба топлива 1,25±0,1 м в нагнетательном трубопроводе в течение 5 мин, течь не допускается. Допускается просачивание топлива по уплотнению вала помпы не более пяти капель в минуту.

Таблица 5.3

Программа испытания топливоподкачивающего агрегата

5.2.12 Насос маслопрокачивающий

5.2.12.1 Ремонт электродвигателя П-51М производится по отдельному руководству на капитальный ремонт.

5.2.12.2 Корпус крышки и кронштейн насоса заменяются при наличии трещин более 50 мм, достижении зазора между корпусом и шестернями более 0,3 мм, отколов. Трещины длиной менее 50 мм завариваются. После сварочных работ корпус и крышка гидроиспытываются давлением 1,2 МПа (12 кГс/см²), крышка задняя давлением 1,5 МПа (15 кГс/см²) в течение 5 мин. Течь не допускается.

5.2.12.3 Бронзовые втулки разрешается не выпрессовывать из корпуса и крышки при отсутствии ослабления, овальности отверстия не более 0,03 мм, зазора между валами ведущей и ведомой шестерён и втулками не более 0,14 мм, отсутствие трещин. При запрессовке новых втулок в корпус и крышку насоса должен быть выдержан натяг от 0,008 до 0,052 мм. Постановка стопорных винтов производится под углом 45° к прежнему отверстию. Отклонение от соосности одноимённых поверхностей нижней и верхней втулок допускается не более 0,05 мм. Разрешается производить расточку отверстий под бронзовые втулки до диаметра 44 мм.

5.2.12.4 Шестерни, ведущая и ведомая, заменяются при износе зубьев по диаметру   90 мм более 0,25 мм, отколах, питтингах более 10% площади зуба. Шейки шестерён при износе, овальности свыше 0,03 мм восстанавливаются хромированием или напылением и обработкой по чертежу. Выработка торцевых поверхностей шестерён выводится механической обработкой с уменьшением ширины не менее 69,7 мм.

5.2.12.5 При сборке насоса должны соблюдаться следующие требования:

1) прилегание по краске зубьев шестерён должно быть не менее 40% длины и 30% рабочей высоты зуба;

2) боковой зазор в зубьях шестерён должен быть в пределах от 0,12 до 0,23 мм;

3) вращение шестерён должно быть плавным, без заеданий и заклиниваний;

4) насос проверяется на плотность давлением 0,9±0,1 МПа (9±1 кГс/см²) в течение не более 5 мин дизельным маслом М14ГБ ГОСТ 12337-84, течь не допускается.

5) устанавливается давление открытия перепускного клапана 0,65±0,05 МПа    (6,5±0,5 кГс/см²), после регулировки наворачивается колпачок и пломбируется.

5.2.12.6 Стендовые испытания насоса маслопрокачивающего производятся согласно программе и методике испытаний ОГКМ150ПМ производственного объединения «Коломенский завод».

5.2.13 Редуктор гидронасосов

5.2.13.1 Корпус и крышка редуктора заменяется при наличии сквозных и ранее заваренных трещин, трещин выходящих на проходные и резьбовые отверстия, излома привалочного бурта, охватывающего более двух проходных отверстий, пробоин более    30 см².

5.2.13.2 Другие трещины завариваются, допускается постановка накладок.

5.2.13.3 Посадочные поверхности корпуса по диаметрам 140, 185, 210 мм имеющие износ, овальность, конусность более 0,02 мм обрабатываются с увеличением диаметров не более чем на 3 мм, отверстие диаметром 140 мм обрабатывается с крышкой. Допускается восстановление посадочных поверхностей наплавкой и обработкой по чертежу.

5.2.13.4 После ремонта корпус в сборе с крышкой испытывается водой давлением от 0,2 до 0,3 МПа (от 2 до 3 кГс/см²). Течь и потение не допускаются.

5.2.13.5 Насос масляный редуктора гидронасосов разбирается, очищается, дефектоскопируется.

5.2.13.6 Фланец и крышка насоса заменяется при наличии трещин, отколов. Посадочная поверхность по диаметру 28 мм при износе, выработке, ослаблении втулок разрешается обработать до размера 30 мм с постановкой соответствующей втулки.

5.2.13.7 Посадочную поверхность фланца по диаметру 210 мм при износе разрешается восстанавливать хромированием или наплавкой и обработкой по чертежу.

5.2.13.8 Резьбовые и проходные отверстия при износе и срыве резьбы завариваются и нарезаются новые по чертежу.

5.2.13.9 Корпус заменяется при наличии трещин или отколов, увеличении внутреннего диаметра более 55 мм, уменьшении толщины менее 29,7 мм.

5.2.13.10 При износе, овальности отверстия Æ54 мм свыше 0,02 мм, отверстие обрабатывается до допускаемого размера с постановкой при сборке новых лопастей высотой до 13 мм.

5.2.13.11 Валик насоса заменяется при наличии трещин и размеров, выходящих за предельно допустимые. Износ, овальность шеек валика по  Æ20 мм свыше 0,02 мм устраняются хромированием и обработкой по чертежу. Риски, вмятины, износ на торцевых поверхностях валика устраняются обработкой до размера не менее 29,7 мм с обработкой лопастей до такого же размера.

5.2.13.12 Сборка масляного насоса производится согласно требованиям чертежа и следующим условиям:

1) в насосе валик должен легко проворачиваться от руки, без заеданий;

2) зазор между валиком и поверхностью корпуса (в месте наибольшего приближения) от 0,06 до 0,12 мм, валик должен быть смещён в сторону этого зазора;

3) между лопастями и валиком должен быть зазор от 0,045 до 0,11 мм;

4) осевой разбег валика должен быть в пределах от 0,04 до 0,13 мм, регулировка производится постановкой прокладок между корпусом и фланцем, крышкой;

5) насос испытывается на стенде при частоте вращения 20,417 с^-1 (1225±50 об/мин) при этом производительность насоса должна быть не менее 8 л/мин;

6) при испытании применяются масла М14Г₂, М14ГБ ГОСТ 12337-84.

Течь не допускается.

5.2.13.13 Шестерни ведущая и ведомая заменяются при наличии:

1) трещин или излома зубьев;

2) откола зубьев, если дефектное место расположено от торца зуба на расстоянии более 2 мм;

3) вмятин на рабочей поверхности зубьев площадью более 30 мм² и глубиной более 0,3 мм;

4) покрытия более 10% поверхности зубьев коррозионными язвами;

5) износа зубьев, при котором длина общей нормали менее 99,25 мм - ведущей и   68,7 мм - ведомой шестерён.

5.2.13.14 Износ, задиры посадочной поверхности ведущей шестерни на вал устраняются наплавкой и обработкой по чертежу. Износ шпоночного паза по ширине до 1,0 мм компенсируется установкой при сборке ступенчатой шпонки. При большем износе изготавливается новый паз со смещением на 180° или наплавляется и обрабатывается по чертежу.

5.2.13.15 Износ внутренних шлицев ведомой шестерни более 0,15 мм устраняется наплавкой и обработкой по чертежу.

5.2.13.16 Вал ведущий заменяется при трещинах, изломах, наличии плен. Резьбы М20, М48, М56 при срыве более 2-х ниток завариваются вибродуговой наплавкой и обрабатываются по чертежу. Износ, овальность шеек вала свыше 0,02 мм устраняются хромированием или наплавкой и обработкой по чертежу. Задиры, риски на конусной поверхности, прилегание менее допустимого устраняются наплавкой и обработкой по чертежу.

5.2.13.17 При сборке редуктора гидронасосов должны быть выполнены требования:

1) посадка подшипников и шестерён на валы производится с предварительным нагревом их в масле до температуры от 100 до 120°С; подшипники и шестерни устанавливаются до упора и затягиваются гайками и болтами;

2) пазы крышки лабиринта (со стороны валопровода) и стакана совмещаются;

3) резьбовые втулки должны утопать в корпусе относительно торцевых поверхностей не менее 1 мм;

4) по стыку поверхностей прилегания корпуса и крышки допускается местное прохождение щупа 0,05 мм на глубину не более 20 мм при общей длине местных зазоров не более 40 мм;

5) боковой зазор между зубьями шестерён должен быть в пределах от 0,2 до 0,45 мм;

6) шестерни редуктора, при вращении ведущего вала, должны вращаться без рывков и заеданий;

7) редуктор обкатывается в течение 30 мин при нагрузке 100 л.с. и 16,6с^-1             (1000 об/мин) оборотах ведущего вала.

5.2.14 Валопровод к редуктору гидронасосов, муфта эластичная, муфта компрессора.

5.2.14.1 Фланец и шлицевый вал валопровода заменяются при наличии трещин, отколов, износа шлицев более 2,5 мм, при необходимости повторной наплавки шлицев.

5.2.14.2 Износ шлицев свыше 0,1 мм устраняется наплавкой и обработкой по чертежу. С целью сохранения фланца разрешается срезать негодную шлицевую часть вала и приваривать новую.

5.2.14.3 Конусные поверхности фланцев проверяются по сопрягаемым валам, прилегание по краске должно быть не менее 75% общей площади сопряжения. При задирах и износе конусные поверхности восстанавливаются наплавкой и обработкой по чертежу.

5.2.14.4 После сборки валопровод балансируется динамически. Допустимый дисбаланс 60 гсм на каждом конце вала. При балансировке фланцы и шлицевый вал маркируются одним порядковым номером и стрелкой, лежащих в одной плоскости.

5.2.14.5 После балансировки в торцы шлицевого вала и шлицевого фланца привариваются заглушки, а шлицевое соединение перед постановкой на тепловоз заполняется смазкой Буксол ТУ 0254-107-01124328-2001.

5.2.14.6 Элемент резинокордный заменяется при наличии обрывов, трещин. При КР элемент заменяется новым.

5.2.14.7 Фланцы и кольца эластичной муфты заменяются при трещинах, выходящих на проходные и резьбовые отверстия. Прочие трещины разрешается заварить. После ремонта сваркой и наплавкой, фланцы балансируются динамически, допускаемый дисбаланс 20 гсм.

5.2.14.8 Сборка эластичной муфты производится с соблюдением требований чертежа.

5.2.14.9 Полумуфты компрессора заменяются при трещинах, изломах. При ослаблении посадки венца разрешается одну из сопрягаемых поверхностей наплавлять и обрабатывать по другой сопрягаемой детали.

5.2.14.10 Резиновые элементы муфты компрессора заменяются новыми.

5.2.15 Мотор-вентилятор электродинамического тормоза

5.2.15.1 Корпус алюминиевый заменяется при наличии трещин, изломов, отколов, выходящих на отверстия. Прочие трещины допускается заваривать в среде аргона. Лопатка и рычаг заменяются при трещинах, изломах. При сборке корпуса выдерживается равномерный зазор между кольцом и рычагами за счет эксцентриков. При повороте рычагом направляющего аппарата на угол от -10 до 20°, перемещение должно быть свободным, без заеданий.

5.2.15.2 Торцевые зазоры между лопатками и корпусами выдерживаются в пределах требований чертежа.

5.2.15.3 Стеклопластиковый корпус заменяется при отколах лап крепления, трещин длиной свыше 100 мм. Прочие трещины, пробоины допускается заделывать эпоксидной смолой с наполнителем.

5.2.15.4 Рабочее колесо. Лопатки, имеющие трещины и другие дефекты, заменяются. 3абоины, риски на поверхности пазов диска не допускаются. Диск и ступица при наличии трещин заменяется. В случае замены лопаток колесо протачивается на размер 779_-0,32 мм и балансируется динамически, допускаемый дисбаланс 10^-3 Нм (10^-4 кгсм). Допускается качка лопаток не более 1,12 мм.

5.2.15.5 При сборке мотор-вентилятора выполняются следующие требования:

1) посадка ступицы рабочего колеса на вал электродвигателя производится при нагреве её до температуры от 220 до 250°С;

2) вращение рабочего колеса должно быть легким, без заеданий;

3) проверяется работа мотор-вентилятора при 3000 об/мин.

5.2.16 Вентилятор и калорифер кабины

5.2.16.1 Колесо вентилятора заменяется при трещинах в дисках, ступице. Лопатки с трещинами заменяются. Заклёпки устанавливаются плотно, качка лопаток не допускается. После замены лопаток колесо балансируется динамически. Допускаемый дисбаланс 5 гсм. Патрубок и детали заменяются при трещинах, изломах.

5.2.16.2 Корпус вентилятора заменяется при трещинах, отколах, выходящих на поверхности отверстий. Прочие трещины завариваются в среде аргона и обрабатываются.

5.2.16.3 Правильность сборки вентилятора проверяется вращением от руки за колесо вентилятора, вращение должно быть легким без заеданий. Колесо вентилятора должно вращаться при работе электродвигателя против часовой стрелки, если смотреть со стороны электродвигателя.

5.2.16.4 Секция нагревательная калорифера заменяется при наличии:

1) повреждения охлаждающих пластин более 10%;

2) активной длины трубок менее 270 мм;

3) заглушенных трубок более 7 шт.

При течи трубок отрезается трубная коробка с усилительной доской с постановкой удлинённой коробки и сохранением установочного размера 382±1 мм. Пайка трубок к трубной коробке производится припоем ПСРФ 1,7-7,5, а пайку коллекторов к трубной коробке - припоем Л63.

5.2.16.5 Вентиляторное колесо калорифера заменяется при трещинах ступицы. Погнутые лопатки выправляются. Лопатка с трещинами заменяется. Колесо статически балансируется на оправке со шпонкой и стопорным винтом, допускаемый дисбаланс       25 гсм.

5.2.16.6 После сборки калорифер испытывается водой давлением 0,5 Мпа            (5±0,5 кГс/см²) в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются. При вращении вентилятора не допускается задевание лопастей за раструб.

5.2.17 Привод скоростемера

5.2.17.1 Корпусы промежуточного и червячного редуктора заменяются при наличии трещин, сквозных и несквозных длиной более 25 мм, а также выходящих на посадочные проходные и резьбовые отверстия. Прочие трещины завариваются и зачищаются. Крышки заменяются при наличии трещин.

5.2.17.2 Шестерни, червяк, червячное колесо редукторов заменяется при наличии трещин, отколов зубьев, коррозии поверхности зубьев свыше 10% площади, вмятин более 0,2 мм и площадью более 20 мм², износа зубьев менее 4,4 мм по толщине по делительной окружности. Конические шестерни заменяются комплектно. Подшипники качения редукторов заменяются новыми. Износ, овальность валов устраняются осталиванием или вибродуговой наплавкой и обработкой по чертежу.

5.2.17.3 Трубы вала телескопического заменяются при трещинах. Валик заменяется при износе граней. Вилки карданов при наличии трещин заменяются. Труба с вмятиной глубиной более 2 мм также заменяется.

5.2.17.4 При сборке червячного редуктора должны выполняться следующие требования:

1) осевой люфт червяка от 0,05 до 0,15 мм;

2) боковой зазор в зубчатом зацеплении от 0,015 до 0,048 мм;

3) полость редуктора заполняется маслом осевым марки З ГОСТ 610-72 зимой и трансмиссионным (ТСп-14) - летом;

4) редуктор обкатывается без нагрузки в течение 30 мин, по 15 мин в каждом направлении при частоте оборотов 400±50 об/мин.

5.3 Электрическое оборудование

5.3.1 Общие правила ремонта электроаппаратов

5.3.1.1 Независимо от вида ремонта тепловоза:

1) все аппараты снимаются, очищаются от загрязнений и разбираются;

2) на всех проводах восстанавливается маркировка согласно монтажной схеме тепловоза;

3) на каждом аппарате наносится обозначение в соответствии со схемой тепловоза;

4) наконечники проводов аппаратов, имеющие выплавление припоя, обрывы жил, ослабление перепаиваются, а наконечники с трещинами, износом отверстий и контактных поверхностей заменяются новыми.

Пайка наконечников производится припоем, предусмотренным чертежом. Контактные поверхности наконечников после ремонта должны бить прямолинейными, хорошо пролужены и не иметь повреждений;

5) ослабшие или поврежденные бандажи на изоляции проводов заменяются новыми;

6) отдельные узлы аппаратов, не имеющие износа, трещин, изломов, ослаблений по посадке, размеры которых находятся в пределах допускаемых норм, отсутствия других дефектов допускается ремонтировать без их съёма.

5.3.1.2 В собранных аппаратах после ремонта суммарные зазоры в местах установки валиков и осей не должны превышать чертёжные допуски более чем на 15%.

5.3.1.3 Съёмные изоляционные материалы (ленты, картон, полотно, резина, дюрит, прокладки, шайбы и другие) независимо от состояния заменяются.

5.3.1.4 Пружины, имеющие трещины, изломы, потёртости, потерю упругости, а также проседание, заменяются.

Просевшие пружины разрешается восстанавливать термообработкой.

Пружины проверяются на параллельность опорных поверхностей витков, равномерность шага и отсутствие перекоса витков в соответствии с требованиями чертежей.

5.3.1.5 Болты, винты, шпильки, гайки с трещинами, повреждением резьбы, граней, шлиц, а также оси и валики с трещинами и износом заменяются.

5.3.1.6 Гибкие шунты, имеющие обрыв токоведущих жил более 10% сечения, длину, отличающуюся от чертёжной, наличие следов перегрева, заменяются.

Гибкие шунты на собранном аппарате не должны иметь натяжения при любом их положении.

5.3.1.7 Провода соединительные, выводные, аппаратов имеющие старение изоляции, изломы и обрывы токоведущих жил более 10%, а так же со следами перегрева подлежат замене.

5.3.1.8 Контактные пластины, мостики контактные, контакты, держатели контактов, имеющие трещины, изломы, оплавления заменяются.

Контакты, имеющие напайки из сплавов серебра с остаточной толщиной менее 60% от чертёжной заменяются новыми.

Приварка контактов (напаек) производится в соответствии с требованиями чертежей.

Контакты силовых цепей (медные), имеющие износ по толщине более 20% сечения, заменяются. Разрешается устранять износ наплавкой или приваркой пластин с последующей обработкой по чертежу.

Чистота обработанных рабочих поверхностей контактов и их профиль должны соответствовать требованиям чертежа.

5.3.1.9 Касание контактов проверяется на прилегание, которое должно быть:

-         для силовых не менее 80%;

-         для блокировочных не менее 75% чертёжной ширины.

Проверяются разрыв, притирание, провалы и нажатие контактов, которые должны соответствовать установленным нормам или требованиям чертежей.

5.3.1.10 Резьбовые отверстия в деталях и узлах (металлических), имеющие износ или повреждение резьбы, восстанавливаются электронаплавкой с последующей обработкой по чертежу.

Разрешается дефектные резьбовые отверстия перерезать на следующий размер по ГОСТ 14034-74 с постановкой сопрягаемых деталей соответствующих размеров.

5.3.1.11 Проходные отверстия под валики, оси и болтовые соединения в деталях и узлах, имеющие выработку или износ, обрабатываются до размера превышающий чертёжный на 1 мм с постановкой сопрягаемых деталей соответствующего размера с сохранением допуска по чертежу. При большем износе отверстия завариваются с последующей обработкой по чертежу.

5.3.1.12 Все детали и узлы, изготовленные из пластмассы (прессматериала), имеющие трещины длиной более 15% сечения поверхности, а также трещины выходящие на проходные или резьбовые отверстия, изломы, пробоины, сколы, прожоги, плавления, износы поверхностей сопряжения со смежными деталями, заменяются.

Поверхности деталей и узлов должны быть зачищены от нагаров.

Трещины не оговоренные, незначительные выработки, риски, задиры, забоины, вмятины на поверхностях допускается исправлять эпоксидными компаундами, смолами, клеями. Поверхности после исправления должны быть зачищены, заподлицо.

Отдельные детали (простые по форме) разрешается изготавливать из текстолита или стеклотекстолита.

5.3.1.13 Поверхности деталей и узлов прошедшие ремонт или вновь изготовленные, должны соответствовать следующим основным требованиям чертежей по:

1) чистоте обработки;

2) форме и расположению;

3) термообработке и покрытию.

5.3.1.14 Покрытия поверхностей деталей, узлов, аппаратов лакокрасочными материалами восстанавливаются в соответствии с требованиями чертежей или инструкций по лакокрасочным покрытиям заводов-изготовителей.

5.3.1.15 Все электрические аппараты, прошедшие капитальный ремонт, проверяются, испытываются, регулируются и настраиваются согласно:

1) инструкциям и программам заводов-изготовителей;

2) техническим характеристикам;

3) ремонтным руководствам;

4) схемам тепловозов;

5) настоящего руководства.

5.3.2 Изоляционные панели аппаратов

5.3.2.1 Изоляционные панели контакторов, реле, предохранителей, рубильников и полупроводниковых аппаратов разбираются и ремонтируются.

5.3.2.2 Панели, имеющие изломы, трещины, заменяются.

5.3.2.3 Панели, имеющие небольшие поджоги, плавления, сколы, разрешается ремонтировать с применением эпоксидных смол, компаундов, клеев.

5.3.2.3 Проходные отверстия панелей ремонтируются согласно п.5.3.1.11 настоящего Руководства.

5.3.2.4 Панели, имеющие на поверхностях риски, задиры, забоины, заделываются эпоксидными смолами, клеем с последующей зачисткой заподлицо с нанесением слоя лака. Поверхность панели после ремонта должна быть глянцевой и гладкой.

5.3.2.5 Новые панели разрешается изготавливать из текстолита и стеклотекстолита.

5.3.2.6 Сопротивление изоляции панелей замеренное на расстоянии от 12 до 15 мм между отдельными точками на лицевой стороне или торцах панели должно быть не менее 200 МОм.

Болты крепления аппаратов на панели заливаются битуминозной массой МБ-90/75 ГОСТ 6997-77.

5.3.3 Катушки аппаратов и электропневматические вентили

5.3.3.1 Обмотка катушки заменяется при наличии:

1) обрыва или межвиткового замыкания провода;

2) обгорания или старения изоляции;

3) пробоя на корпус;

4) заниженного сопротивления изоляции, не поддающегося восстановлению сушкой.

5.3.3.2 У катушек проверяется активное омическое сопротивление, которое не должно отличаться от расчетного более чем на 8%. При большем отклонении сопротивления катушек заменяется.

5.3.3.3 Выводы катушек, имеющие ослабления или обрыв, перепаиваются припоем марки предусмотренный чертежом. При намотке катушки согласно расчётным запискам и требованиям рабочих чертежей допускается спайка (в количестве от двух до четырех, в зависимости от величины катушки) обмоточного провода с зачисткой концов и присоединением припоем марки ПОССу-40-05 ГОСТ 19241-80.

5.3.3.4 Катушки, прошедшие ремонт, покрываются лаком в соответствии с требованиями чертежей.

Катушки, залитые эпоксидным компаундом и не имеющие механических повреждений, проверяются на межвитковое замыкание, электрическую прочность изоляции, сопротивление изоляции, негодные заменяются.

5.3.3.5 Электрическая прочность изоляции вновь изготовленных катушек испытывается напряжением переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин, согласно требованиям рабочих чертежей.

Катушки, отремонтированные без замены обмотки, испытываются напряжением, равным 75% величины напряжения установленного для испытания новых катушек.

5.3.3.6 Сопротивление изоляции катушек в холодном состоянии по отношению к корпусу должно быть не менее 50 МОм.

5.3.3.7 Катушки дугогасительные, имеющие трещины, изломы, оплавления, подгары на витках, заменяются.

Допускается наращивание концов катушек газовой сваркой с последующей обработкой до размеров чертежа. Повреждённая изоляция заменяется.

5.3.3.8 Детали электропневматических вентилей (корпус, прокладку, электромагнит, якорь, втулки, ярмо, сердечник, планки, перемычки и другие), имеющие трещины, изломы, износ, механические повреждения, заменяются.

Клапаны электропневматических вентилей, не обеспечивающие хода по всей длине, заменяются новыми.

Ход клапана проверяется специальным шаблоном на соответствие его требованиям таблицы Е.1 приложения Е. Клапаны должны быть притёрты плотно к седлу, и не иметь заеданий.

Размеры сёдел клапанов и сопрягаемых деталей должны соответствовать чертежу, негодные заменяются.

5.3.3.9 Собранный вентиль испытывается на плотность воздухом давлением 0,7 МПа (7 кГс/см²). Пропуск воздуха по местам притирки клапанов и в местах соединения воздухопроводов не допускается.

Ток срабатывания для электропневматических вентилей должен быть не более:

1) ВВ-32 - 0,2А;

2) BВ-1100 - 0,12A;

3) ВВ-1400 - 0,092А.

5.3.4 Трансформаторы

5.3.4.1 Проверяется активное омическое сопротивление обмоток и сопротивление изоляции обмоток по отношению к корпусу и между обмотками.

Активное омическое сопротивление обмоток должно соответствовать техническим требованиям чертежа, а сопротивление обмоток по отношению к корпусу и между собой должно быть в холодном состоянии не менее 50 МОм.

5.3.4.2 Катушки трансформаторов с межвитковым замыканием, с активным омическим сопротивлением обмоток, отличающиеся более чем на 15% от номинального значения, с пробоем на корпус, с заниженным сопротивлением изоляция, с подгоревшей изоляцией, с трещинами и сколами каркаса, заменяются.

5.3.4.3 Новые катушки изготавливаются в соответствии с требованиями чертежей и технических характеристик обмоток трансформаторов.

5.3.4.4 Отколы и трещины каркаса, а также повреждённый слой эпоксидного компаунда на наружных поверхностях катушек допускается устранять клеем на основе эпоксидной смолы.

5.3.4.5 Выводы катушек, имеющие изломы, плавления, разрешается восстанавливать пайкой латунью Л63 или приваркой концов соответствующего сечения.

5.3.4.6 Листы сердечника, имеющие трещины, изломы, плавления, заменяются. Повреждённое покрытие листов сердечника восстанавливается согласно требованиям чертежей.

5.3.4.7 Болты, шпильки, гайки, винты с повреждённой резьбой, трещинами, изломами, заменяются.

Повреждённая изоляция на шпильках восстанавливается согласно требованиям чертежа. Повреждённую резьбу шпилек или гаек, залитых в корпусе компаундом на основе эпоксидных смол, разрешается перерезать на следующий размер по стандарту с постановкой сопрягаемых деталей соответствующего размера.

5.3.4.8 Панели ремонтируются согласно п. 5.3.2 настоящего Руководства.

5.3.4.9 Проверяется затяжка выводных шпилек и присоединённых к ним выводных проводов и шин.

5.3.4.10 Наконечники ремонтируются согласно подпункту 4) п. 5.3.1.1 настоящего Руководства. Повреждённые изоляционные трубки выводных проводов заменяются.

5.3.4.11 Паспортные таблички трансформаторов, затёртые или утерянные, восстанавливаются или изготавливаются согласно чертежу. Допускается изготовление фотохимическим способом.

5.3.4.12 Восстанавливается эмалью маркировка (условные обозначения) выводных концов согласно чертежу.

5.3.4.13 Производятся стендовые испытания трансформаторов по программе:

1) проверяется полярность выводов всех обмоток и приводится в соответствие с обозначениями на трансформаторе;

2) проверяется коэффициент трансформации в режиме холостого хода всех обмоток путем подачи соответствующего по величине и частоте напряжения на первичную обмотку и замера напряжения на других обмотках; замеренные данные должны соответствовать данным таблиц технических условий на испытание трансформаторов;

3) испытывается электрическая прочность изоляции напряжением переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин, согласно требованиям чертежей для трансформаторов со вновь изготовленными катушками;

4) трансформаторы, отремонтированные без замены катушек, испытываются напряжением равным 75% величины напряжения установленного требованиями чертежей;

5) проверяется сопротивление изоляции, которое должно быть в холодном состоянии не менее 30 МОм.

5.3.5 Переключатели пневматические кулачковые типа ППК

5.3.5.1 Кулачковый вал разрешается ремонтировать без снятия кулачковых шайб с вала при отсутствии:

1) ослабления посадки кулачковых шайб;

2) износа, излома и трещин в кулачковых шайбах, требующих их замены;

3) износа, излома и трещин вала, требующих его замены и ремонта.

Разрешается производить ремонт привода без разборки дисков и штока, если корпус привода не требует сварочных работ, радиальный зазор между штоком и корпусом не более 0,6 мм, диски прочно приклёпаны к штоку.

5.3.5.2 Вал переключателя заменяется при наличии трещин, изломов, дефектах резьбы 2М27х1,5 и износе шеек сверх допустимых размеров.

Износ, овальность и конусообразность шеек вала допускается устранять проточкой, при этом втулки изготавливаются по размеру вала. Предельный допускаемый размер диаметра шеек 23 мм. При износе отверстия под поводок более 0,1 мм, оно увеличивается до диаметра 14,5 мм. При этом поводок изготавливается соответствующего размера с посадкой по чертежу.

5.3.5.3 Шайбы кулачковые заменяются при наличии трещин, изломов, износа рабочей поверхности. Слабина шайб на валу не допускается, устраняется она установкой стальных прокладок, по квадратному отверстию дополнительных текстолитовых шайб по торцу, на клее, при сборке барабана.

5.3.5.4 Износ штока привода по диаметру устраняется шлифовкой в пределах допускаемого размера, осталиванием, хромированием с последующей шлифовкой до чертёжных размеров или до размеров отверстия в корпусе с сохранением зазора по чертежу. Шток заменяется при износе по диаметру более 0,3 мм. При ослаблении дисков на штоке разрешается постановка шпилек на резьбе с последующей расклёпкой и зачисткой заподлицо с диском.

5.3.5.5 Диафрагмы, имеющие трещины, разрывы, деформированные и изношенные места, заменяются.

5.3.5.6 Корпус привода, имеющий трещины с выходом на плоскость прилегания крышек, заменяется. В остальных случаях разрешается трещины заваривать с последующей обработкой.

5.3.5.7 Крышки привода, имеющие трещины с выходом на плоскость прилегания к корпусу или к отверстию для штока, заменяются. В остальных случаях места повреждения разрешается восстанавливать заваркой.

5.3.5.8 3абоины и наплавленные места на торце фланцев крышки и корпуса разрешается устранять проточкой на глубину не более 1 мм. При этом протачиваются конусообразные поверхности этих деталей с одной установки. Отремонтированные корпус и крышка, кроме обработанных поверхностей, покрываются лаком БТ99          ГОСТ 8017-74.

5.3.5.9 После сборки привод опрессовывается давлением 0,7 МПа (7 кГс/см²). Пропуск воздуха в соединениях не допускается.

5.3.5.10 Изоляция стоек заменяется при пробое на корпус, сопротивлении изоляции менее 5 МОм, вспучивании, расслоении. Замена изоляции производится по чертежу с обязательной опрессовкой и запеканием. Изоляцию покрыть эмалью ГФ-92ХС           ГОСТ 9151-75. Испытывается изоляция стоек на электрическую прочность напряжением 3000 В переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин.

5.3.5.11 Контакты силовые подвижные заменяются при толщине менее 8 мм, следах перегрева и обрыва более 10% жил гибкого соединения. Оплавление и подгар на контактах устраняются опиловкой, но не более чем на 2 мм, с сохранением профиля и чистоты обработки по чертежу.

5.3.5.12 Контактодержатели заменяются при наличии трещин и отколов. При ослаблении посадки контактодержателя на валу разрешается уменьшение зазора на 1 мм по сравнению с чертежом.

Дефектные резьбовые отверстия допускается заваривать с последующей нарезкой резьбы по чертежу.

5.3.5.13 Контакты блокировочные ремонтируются согласно п. 5.3.1.8 настоящего Руководства.

5.3.5.14 Кронштейн заменяется при трещинах, выходящих на отверстие под втулку, резьбовые и проходные отверстия. Другие трещины допускается заваривать с последующей обработкой. Отверстие под втулку диаметром 30 мм, имеющее износ, обрабатывается до размера диаметром 32 мм с постановкой втулки соответствующего размера, с сохранением посадки по чертежу, или заваривается и обрабатывается до размеров чертежа.

5.3.5.15 После сборки в переключателе проверяется:

1)      чёткость срабатывания при минимальном давлении воздуха 0,35 МПа

(3,5 кГс/см²);

2) плотность воздухопровода давлением воздуха 0,7 МПа (7 кГс/см²);

3) нажатие силовых контактов, которое должно быть от 250 до 300 Н

(от 25 до 30 кгс);

4) провал силовых контактов, допускаемый в пределах от 2 до 5 мм;

5) разрыв силовых контактов, который должен быть не менее 10 мм;

6) электрическая прочность изоляции переменным током частотой 50 Гц в течение   1 мин, напряжением между силовыми контактами и корпусом и группами силовых контактов 3000 В, а также цепью управления и корпусом 800 В.

7) сопротивление изоляции между силовой цепью и корпусом, силовой цепью и цепью управления, главными цепями соседних групп, цепью управления и корпусом; величина сопротивления должна быть в холодном состоянии не менее 10 МОм.

5.3.6 Контакторы электропневматические типа ПК

5.3.6.1 Детали и узлы из пластмассы ремонтируются согласно п.5.3.1.13 настоящего Руководства.

5.3.6.2 Выводы, шины, шунты, провод, соединения проводные, имеющие обрывы или уменьшения сечения, а также длину, отличающуюся от чертежной, следы перегрева, старение изоляции, трещины, заменяются.

Паяные соединения выполняются в соответствии с требованиями чертежей.

5.3.6.3 Выводы, шины, шунты, провода, соединения проводные на собранном контакторе не должны иметь натяжения при любом положении элементов контактора.

Наконечники ремонтируются согласно подпункту 4) п. 5.3.1.1 настоящего Руководства.

5.3.6.4 Пружины ремонтируются согласно п.5.3.1.5 настоящего Руководства.

5.3.6.5 Манжеты, сальники, кольца заменяются независимо от состояния.

5.3.6.6 Кронштейны, рычаги, роги заменяются при трещинах, изломах, несоответствии чертёжным размерам.

Изношенные поверхности разрешается восстанавливать хромированием, осталиванием или наплавкой с последующей обработкой по размерам чертежа.

5.3.6.7 При наличии сколов и сквозных трещин цилиндр заменяется. Мелкие раковины, несквозные трещины разрешается заваривать с последующей обработкой внутренней поверхности. Износ, овальность и конусообразность по зеркалу цилиндра до 0,1 мм разрешается оставлять без исправления. При большем износе, а также при наличии задиров и рисок разрешается производить шлифовку внутренней поверхности цилиндра. Наибольший допускаемый размер диаметра цилиндра не должен превышать чертёжный на 1,5 мм.

5.3.6.8 Привалочные поверхности цилиндра и крышек проверяются. При короблении более 0,1 мм поверхность обрабатывается.

5.3.6.9 Крышка, поршень, шток заменяются при наличии трещин, изломов. Износ или выработку на рабочих поверхностях (сопряжения) разрешается восстанавливать хромированием или осталиванием с последующей обработкой до размеров чертежа.

5.3.6.10 Проверяются отверстия в деталях под втулки. При овальности или конусности их не более 0,05 мм отверстия обрабатываются с подгонкой новых втулок по месту с посадкой по чертежу. Разрешается увеличение диаметра отверстия на 2 мм.

5.3.6.11 Катушки дугогасительные ремонтируются согласно п.5.3.3 настоящего Руководства.

5.3.6.12 Группы контактов, контакты проверяются. Ремонт контактов производится согласно п.5.3.1.9 настоящего Руководства.

Сборка группы контактов производится согласно требованиям чертежа.

5.3.6.13 Трущиеся поверхности контактора (штока, группы контактов, цилиндра, поршня, манжеты, кольца, сальник) при сборке смазываются тонким слоем смазки ЦИАТИМ-221 ГОСТ9433-80.

5.3.6.14 В собранном контакторе после ремонта суммарные зазоры соединений не должны превышать чертёжные более чем на 15%.

Смещение контактов относительно друг друга не должно превышать 1 мм.

5.3.6.15 Проверяется чёткость срабатывания контактора при минимальном давлении воздуха 0,35 МПа (3,5 кГс/см²), плотность пневматической части привода при максимальном давлении воздуха 0,7 МПа (7 кГс/см²). Нечёткое срабатывание контактора при минимальном давлении воздуха и утечка воздуха при максимальном давлении не допускаются.

Для приработки подвижных частей и проверки затяжки крепёжных соединений должны производится не менее 100 циклов включений-отключений при давлении воздуха 0,5 МПа (5 кГс/см²).

5.3.6.16 Проверяется конечное нажатие контактов главной цепи (при провале не менее 3 мм), которое должно быть при включённом состоянии контактора не менее:

- для ПК-1100 - 207±50 Н (20,7±5 кгс),

- для ПК-1600 - 110±3 Н (11±0,3 кгс).

Конечное контактное нажатие контактов для вспомогательной цепи должно быть:

- для ПК-1100 - 55 Н (5,5 кгс),

- для ПК-1600 - 0,65 Н (65 гс) минимум.

5.3.6.17 Проверяется сопротивление изоляции в холодном состоянии между:

1) выводами силовой цепи и корпусом пневмопривода (кронштейном);

2) выводами силовой цепи и выводами панели клеммной;

3) выводами силовой цепи соседних полюсов (у многополюсных контакторов);

4) выводами силовой цепи при одетой камере;

5) выводами панели клеммной при одетой камере;

6) выводами панели клеммной и корпусом пневмопривода.

Величина сопротивления изоляции должна быть не менее 50 МОм.

5.3.6.18 Проверка электрической прочности изоляции производится переменным током, частотой 50 Гц в течение 1 мин напряжением 3400 B между:

1) выводами силовой цепи и корпусом пневмопривода (кронштейном);

2) выводами силовой цепи и выводами клеммной панели;

3) выводами силовой цепи соседних полюсов (при наличии более одного полюса);

4) выводами силовой цепи и корпусом при одетой камере;

5) выводами клеммной панели (кроме выводов «5» и «6» левой панели) и корпусом пневмопривода (кронштейном);

6) выводами «5» и «6» клеммной панели и корпусом пневмопривода (кронштейном) напряжением 1300 В.

5.3.7 Контакторы электромагнитные типа ТКПД и МК

5.3.7.1 Детали и узлы, изготовленные из пластмасс (включая кулачки, вставки, колодки, стойки, траверсы, камеры и другие), ремонтируются согласно п.5.3.1.13 настоящего Руководства.

5.3.7.2 Катушки ремонтируются согласно п.5.3.3 настоящего Руководства.

5.3.7.3 Пружины ремонтируются согласно п.5.3.1.5 настоящего Руководства.

5.3.7.4 Контакты, мостики контактные силовой и низковольтной цепей ремонтируются согласно п.5.3.1.9 настоящего Руководства.

Растворы, провалы, нажатие контактов силовой и вспомогательной цепей должны соответствовать установленным нормам и требованиям чертежей.

5.3.7.5 Якоря, магниты постоянные, угольники, пластины, скобы с трещинами, изломами, оплавлениями заменяются.

Сопрягаемые поверхности, имеющие износ, допускается восстанавливать хромированием или осталиванием с последующей обработкой по чертежу.

На опорных кромках якорей и скоб забоины или вмятины не допускаются.

5.3.7.6 Перемычки, провода, имеющие старение изоляции, обрывы жил более 10%, заменяются.

Наконечники ремонтировать согласно подпункту 4) п.5.3.1.1 настоящего Руководства.

5.3.7.7 Смещение контактов друг относительно друга допускается не более 1,5 мм для контакторов ТКПД, для контакторов МК соответственно 1 мм.

5.3.7.8 Прилегание якорной пластины к сердечнику катушки должно быть плотным. Допускается местное неприлегание не более 0,3 мм.

5.3.7.9 Подвижная система в собранном контакторе не должна иметь заеданий и касаний с другими узлами.

Суммарные зазоры в местах установки валиков и осей должны соответствовать п.5.3.1.3 настоящего Руководства.

5.3.7.10 Проверяется электрическая прочность изоляции переменным током частотой 50 Гц в течение 1 мин напряжением:

1) для контакторов ТКПД силовая цепь – 2400 В, между силовой и вспомогательной цепями – 3000 В;

2) для контакторов МК - соответственно 1000 В и 600 В.

5.3.7.11 Сопротивление изоляции контакторов в холодном состоянии должно быть не менее 10 MOм.

5.3.7.12 Проверяются параметры срабатывания контакторов на стенде, которые должны включаться при напряжении 80% от номинального для ТКПД и 50% для МК.

Провалы, растворы, нажатие контактов должны соответствовать установленным нормам и требованиям чертежей.

5.3.8 Реле электромагнитные, электромагнит тяговый, индуктивный датчик

5.3.8.1 Катушки ремонтируются согласно п.5.3.3 настоящего Руководства. Реле, в которых катушки имеют дефекты, заменяются новыми.

5.3.8.2 Контакты ремонтируются согласно п.5.3.1.9 настоящего Руководства.

5.3.8.3 Детали и узлы, изготовленные из пластмассы (прессматериалы) ремонтируются согласно п.5.3.1.13 настоящего Руководства.

5.3.8.4 Пружины ремонтируются согласно п.5.3.1.5 настоящего Руководства.

5.3.8.5 Наконечники ремонтируются согласно подпункту 4) п.5.3.1.1 настоящего Руководства.

Провода, имеющие обрыв токоведущих жил более 10%, старение изоляции, заменяются.

5.3.8.6 Пластины якорей, планки, угольники, сердечники, пружинодержатели, оси, втулки, рычаги, ярма, скобы и другие детали при наличии изломов, трещин, оплавлений, износа, несоответствие чертёжным размерам заменяются.

Допускается незначительные выработки устранять хромированием, или осталиванием с последующей обработкой по чертежу.

5.3.8.7 Подвижная система реле должна поворачиваться в осях плавно и без заеданий.

Касание деталей о неподвижную систему не допускается.

5.3.8.8 Проверка, регулировка и испытание реле производятся в соответствии с требованиями чертежей и инструкций заводов-изготовителей.

Разрыв, провал и конечное нажатие контактов должны соответствовать чертёжным данным и установленным нормам.

5.3.8.9 Проверяется полярность катушек. Наносятся соответствующие обозначения согласно схеме тепловоза.

5.3.8.10 Проверяется электрическая прочность изоляции переменным током, частотой 50 Гц в течение 1 мин напряжением равным 75% величины испытания напряжения установленного для испытания новых аппаратов.

5.3.8.11 Сопротивление изоляции у отремонтированных и собранных аппаратов в холодном состоянии должно быть не менее 50 МОм, для реле типа КРМ не менее 30 МОм.

5.3.9 Реле времени типа РЭВ и ВЛ

5.3.9.1 Реле времени типа ВЛ, имеющие дефекты в блоках питания, порогового усилителя, выходного устройства, заменяются новыми.

5.3.9.2 Катушки ремонтируются согласно п.5.3.3 настоящего Руководства.

5.3.9.3 Контакты (напайки) ремонтируются согласно п.5.3.1.9 настоящего Руководства.

5.3.9.4 Детали и узлы из пластмасс ремонтируются согласно п.5.3.1.13 настоящего Руководства.

5.3.9.5 Пружины ремонтируются согласно п.5.3.1.5 настоящего Руководства.

5.3.9.6 Провода заменяются при обрывах токоведущих жил. Наконечники проводов ремонтируются согласно подпункту 4) п.5.3.1.1 настоящего Руководства.

5.3.9.7 Угольники, якорь, толкатели, коромысло, пластины, скобы, гильза, демпфер, магнитопровод и другие детали, имеющие трещины, изломы, износ, заменяются.

Отдельные вмятины, забоины, риски на деталях и узлах зачищаются. Допускается правка погнутых деталей.

5.3.9.8 Проверка и регулировка реле производятся в соответствии с требованиями чертежей, паспортных данных и схемой тепловоза.

5.3.9.9 В отремонтированных реле проверяется электрическая прочность изоляции переменным током частотой 50 Гц в течение 1 мин напряжением:

1) для реле прошедших ремонт с заменой катушек, блоков, порогового усилителя, входного устройства - I500 B;

2) для реле прошедших ремонт без замены указанных узлов – 1100 В;

5.3.9.10 Сопротивление изоляции реле в холодном состоянии после ремонта должно быть не менее 50 МОм.

5.3.10 Контроллеры

5.3.10.1 Корпус, основание заменяются при наличии сквозных трещин, оглавлений, значительных деформаций и размеров не соответствующих чертёжным.

Трещины в сварных швах и другие трещины по основному металлу разделываются и завариваются с последующей зачисткой сварного шва.

5.3.10.2 Все детали и узлы из пластмасс (прессматериала) ремонтируются согласно п.5.3.1.13 настоящего Руководства.

Храповики заменяются при наличии износа более 30% высоты зуба.

5.3.10.3 Валы заменяются при наличии трещин, изломов, дефектов резьбы.

Выработка или износ на квадрате и в местах сопряжения с другими деталями восстанавливаются хромированием или осталиванием с последующей обработкой по чертежу.

5.3.10.4 Стойки, упоры, рукоятка, скоба, пластины, щёки, планки, рычаги, стержни, рейки и другие детали, имеющие трещины более 20% сечения, заменяются; при меньших размерах трещин разрешается в отдельных деталях их заварка с последующей обработкой по чертежу.

Резьбовые и проходные отверстия ремонтируются согласно п.5.3.1.11 и 5.3.1.12 настоящего Руководства.

5.3.10.5 Пружины ремонтируются согласно п.5.3.1.5 настоящего Руководства.

5.3.10.6 Штурвал заменяется при наличии изломов, короблении, значительных сколов опрессовочного материала.

Незначительные сколы опрессовочного материала разрешается устранять эпоксидными компаундами, смолами с последующей зачисткой и приданием конфигурации по чертежу.

Износ посадочной поверхности ступицы штурвала сопрягаемой с хвостовиком допускается устранять обработкой отверстия с последующей постановкой ремонтной втулки на эпоксидной смоле с фиксацией винтом.

5.3.10.7 Пластины контактные (напайки) ремонтируются согласно п.5.3.1.9 настоящего Руководства.

5.3.10.8 Проверяется характеристика контактов контроллеров (разрыв, провал, конечное нажатие контактов), которая должна соответствовать чертежу и установленным нормам.

5.3.10.9 Штурвал и рукоятка должны быть сблокированы так, чтобы в нулевом положении рукоятки нельзя было повернуть штурвал, а в ходовом положении штурвала нельзя было повернуть рукоятку.

5.3.10.10 При перемещении штурвала по позициям, каждая позиция должна чётко фиксироваться и штурвал на позиции не должен иметь люфта более ±1°.

Перемещение подвижных частей контроллера должно быть плавным, без заеданий.

5.3.10.11 Изоляцию контроллера испытывается напряжением 800 В переменного тока, частотой 50 Гц в течение 1 мин, между контактами и корпусом.

5.3.10.12 Проверяется сопротивление изоляции контроллера по отношению к корпусу, которое должно быть в холодном состоянии не менее 5 МОм.

5.3.10.13 Порядок замыкания контактных пальцев контроллера должен соответствовать исполнительной схеме тепловоза.

5.3.11 Блоки тахометрический, управления, выпрямителей типа БА, БВ, БВК.

5.3.11.1 Проверяется работа блоков перед разборкой и определяется их ремонтопригодность.

5.3.11.2 Трансформаторы, дроссели, магнитные усилители ремонтируются согласно п.5.3.4 настоящего Руководства.

5.3.11.3 Платы при наличии трещин и изломов основания, дефектов в цепях или отдельных элементов - заменяются.

Допускается производить замену отдельных элементов в цепи в зависимости от их расположения и доступности.

5.3.11.4 Провода заменяются при наличии обрыва жил более 10% и разрушении изоляции.

Наконечники ремонтируются согласно подпункту 4) п.5.3.1.1 настоящего Руководства.

Пайка проводов к диодам или к концам обмотки производится в одно прикосновение в течение от 2 до 3 секунд с обязательным теплоотводом между местом пайки и корпусом диода.

5.3.11.5 Коробки, крышки, корпуса, стойки, заменяются при сквозных трещинах и изломах.

Другие трещины или местные износы поверхностей, а также трещины по сварным швам разделываются и завариваются с последующей зачисткой сварного шва.

Детали и узлы, имеющие вмятины, погнутость, выправляются.

5.3.11.6 Детали из пластмасс ремонтируются согласно п.5.3.1.13 настоящего Руководства.

5.3.11.7 Маркировка выводов восстанавливается в соответствии с требованиями чертежей и монтажных схем.

5.3.11.8 Блоки БА430 и БА520 настраиваются и испытываются согласно инструкциям завода-изготовителя соответственно ИАКВ656.121.018ТО, ИАКВ656.121.009ПМ.

5.3.11.9 Сопротивление изоляции блоков относительно корпуса после ремонта в холодном состоянии должно быть не менее 50 МОм.

5.3.11.10 Проверка электрической прочности изоляции блоков производится напряжением 1100 В переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин, между закороченными выводами штепсельного разъёма и корпусом блока. При испытании блока ВА-520 плата черт. БИЛТ685611007 должна быть отключена.

5.3.12 Разъединители ГВ, рубильник Р, переключатели П.

5.3.12.1 Подгары и оплавления пластин, щёк, губок, ножей допускается исправлять путем наплавки с последующей обработкой по чертежу.

Контактные поверхности по чистоте обработки и профилю после обработки должны соответствовать требованиям чертежа.

Допускается износ контактных поверхностей до 20% толщины сечения. При большем износе детали заменяются или наплавляются с последующей обработкой по размерам чертежа. Погнутые детали выправляются.

5.3.12.2 Детали имеющие трещины, изломы, потерю упругости (пружины), заменяются.

5.3.12.3 Ослабшие заклёпки в местах соединения пластин переклёпываются.

5.3.12.4 Панели ремонтируются согласно п.5.3.2 настоящего Руководства.

5.3.12.5 В собранных разъединителях, рубильниках, переключателях подвижная система должна свободно поворачиваться в осях, плотно входить в губки и обеспечивать надёжный контакт.

5.3.12.6 Проверяется сопротивление изоляции контактов относительно корпуса, которое не должно быть в холодном состоянии ниже 5 МОм.

5.3.12.7 Проверяется электрическая прочность изоляции напряжением переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин напряжением:

- для ГВ-25, Р-220, П-330 - 3000В;

- для ГВ-22 - 2000В.

5.3.13 Панели с сопротивлениями типа ПС, ПЭВ, МЛТ, ПЭВР, ДС, ЛСО, ЛР, блоки резисторов электрического тормоза

5.3.13.1 3амеряется активное омическое сопротивление элементов сопротивлений. Допускаемое отклонение величины сопротивления от номинального должно быть не более ±10%. При большем отклонении элементы сопротивлений заменяются.

5.3.13.2 Резисторы заменяются при наличии пробоя на корпус, заниженного сопротивления изоляции, изломов, надрывов, трещин в активных сопротивлениях (лентах, шинах, проволоки), повреждения поверхностного слоя покрытия (эмали), несоответствии номинальным электрическим параметрам. Допускается замена отдельных элементов.

5.3.13.3 Провода соединений ремонтируются согласно п.5.3.1.8 настоящего Руководства. Изоляционные трубки заменяются независимо от состояния

Оборванные или обгоревшие выводы сопротивлений восстанавливаются приваркой новых соответствующего сечения.

Наконечники проводов ремонтируются согласно подпункту 4) п.5.3.1.1 настоящего Руководства.

5.3.13.4 Панели ремонтируются согласно п.5.3.2 настоящего Руководства.

5.3.13.5 Хомуты, держатели заменяются при износах, трещинах, изломе, оплавлениях.

Цилиндры изоляционные, изоляторы заменяются при сколах, трещинах.

5.3.13.6 Сборка сопротивлений и их установка производится согласно требованиям чертежей. При сборке должно обращаться внимание на расстояние между соседними витками.

Допускается подгибка элементов сопротивлений по месту.

5.3.13.7 Проверяется сопротивление изоляции между токоведущими частями резисторов и металлическим основанием, на котором устанавливается панель с сопротивлениями, которое должно быть в холодном состоянии не менее 50 МОм.

5.3.13.8 Проверяется электрическая прочность изоляции панелей сопротивлений и блоков резисторов электрического тормоза напряжением 1200 В переменного тока частотой 5О Гц в течение 1 мин.

5.3.14 Автоматические выключатели типа А, АЕ, универсальные переключатели типа УП, выключатели типа ВП, ВПК, выключатели кнопочные типа КЕ, тумблеры

5.3.14.1 Детали и узлы, изготовленные из пластмасс (корпуса, крышки кулачковые шайбы перегородки и другие) ремонтируются согласно п.5.3.1.13 настоящего Руководства.

5.3.14.2 Шунты ремонтируются согласно п.5.3.1.7 настоящего Руководства.

5.3.14.3 Детали электромагнитного и биметаллического расцепителей, рычажного механизма, имеющие изломы, износ, трещины, заменяются.

Стягивающие шпильки, центральные валики, детали контактных пальцев при дефектах резьбы, трещинах, изломах, оплавлениях заменяются.

5.3.14.4 Пружины ремонтируются согласно п.5.3.1.5 настоящего Руководства.

5.3.14.5 Медные контакты, держатели контактов, контакты (напайки) ремонтируются согласно п.5.3.1.9 настоящего Руководства.

5.3.14.6 При трещинах, изломах, оплавлениях, прогарах дугогасительных камер автоматический выключатель заменяется.

Кулачковые шайбы переключателей должны быть плотно установлены на центральном валике, и не иметь качки.

Порядок замыкания контактных пальцев должен соответствовать исполнительной схеме тепловоза.

5.3.14.7 Выключатели, переключатели испытываются на всех рабочих положениях на правильность срабатывания.

Включение должно быть чётким, фиксированным и надёжным.

5.3.14.8 Раствор, провал, нажатие контактов аппаратов должны соответствовать паспортным данным.

5.3.14.9 Проверяется электрическая прочность изоляции переменным током частотой 50 Гц в течение 1 мин, напряжением:

- для выключателей - 1000В;

- для переключателей - 1500В.

5.3.14.10 Сопротивление изоляции для выключателей и переключателей по отношению к металлическому основанию (корпусу) должно быть в холодном состоянии не менее 25 МОм.

5.3.14.11 При капитальном ремонте КР автоматические выключатели, тумблеры, переключатели заменяются новыми.

5.3.15 Регулятор напряжения типа ТРВ-2-110-20-03.

5.3.15.1 Регулятор напряжения перед ремонтом в сборе проверяется на годность функциональных блоков. Блоки с дефектами заменяются.

5.3.15.2 Отдельные резисторы, транзисторы, диоды, стабилитроны в блоках заменяются при наличии следов перегрева, пробоя на корпус, заниженного сопротивления изоляции, механических повреждений.

Пайка элементов производится припоем, предусмотренным в требованиях чертежей.

5.3.15.3 Платы, панель (из стеклотекстолита) заменяются при трещинах, изломах, повреждениях.

5.3.15.4 Провода жгута заменяются при обрыве токоведущих жил более 10%, старении изоляции.

Наконечники ремонтируются согласно подпункту 4) п.5.3.1.1 настоящего Руководства.

Увязка жгута выполняется материалами, предусмотренными чертежом. Провода в жгуте должны быть уложены плотно, смещение проводов друг относительно друга не допускается.

Утерянные или поврежденные бирки восстанавливаются.

5.3.15.5 Контактные поверхности тиристоров и диодов при монтаже смазываются тонким слоем вазелина KB-3/10Э ГОСТ15975-70.

Номинальный закручивающий момент для тиристоров и диодов должен быть в пределах от 50 до 55 Нм (от 5,0 до 5,5 кгм).

5.3.15.6 Катушки трансформатора и дросселя заменяются при наличии межвиткового замыкания, обрыве провода, повреждения каркаса, пробоя на корпус, заниженного сопротивления изоляции, механических повреждений.

Листы сердечника заменяются при трещинах, изломах, оплавлениях.

Собранный трансформатор, дроссель проверяется на соответствие данным чертежа.

5.3.15.7 Кожух, основание, крышка заменяются при наличии сквозных трещин, а также трещин выходящих на проходные отверстия.

Разрешается замена отдельных дефектных деталей.

Трещины по сварным швам, а также другие трещины разделываются и завариваются с последующей зачисткой шва.

Замок или отдельные его детали заменяются при трещинах, изломах, износе.

5.3.15.8 Детали (пластины, радиаторы, рычаги, втулки, оси, уголки, угольники, обоймы, скобы и другие) заменяются при износе, изломе, трещинах.

5.3.15.9 После сборки регулятора напряжения тщательно проверяется состояние монтажа и надёжность крепления навесных деталей.

Проверяется на соответствие принципиальной и монтажной электросхемам.

5.3.15.10 Проверяется сопротивление изоляции регулятора напряжения, для чего закорачиваются контакты в штепсельном разъёме.

Сопротивление изоляции должно быть в холодном состоянии не менее 5 МОм.

5.3.15.11 Проверяется электрическая прочность изоляции напряжением 800 В переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин.

5.3.15.12 Измерение параметров, регулировка и настройка производятся согласно инструкции завода-изготовителя.

5.3.15.13 Применяемость типов регуляторов напряжения на тепловозах ТЭП70 приведена в таблице 5.4

Таблица 5.4

Перечень типов регуляторов напряжения применяемых в зависимости от серийных номеров тепловоза ТЭП70

При замене регулятора напряжения ТРВ-2-110-20-03 на регулятор напряжения ППС-20-110-ЗУХЛЗ руководствоваться инструкцией по монтажу электрической схемы ТЭП70.70.00.002ЭЗИМ-117 завода-изготовителя.

Ремонт регуляторов напряжения производится согласно ремонтным руководствам, разработанных заводами-изготовителями и согласованными в установленном порядке.

5.3.16 Электронагреватель трубчатый типа ТЭН

5.3.16.1 Электронагреватель заменяется при наличии трещин, изломов, механических повреждений оболочки (трубы); износа, излома, трещин контактных стержней, пробоя на корпус, обрыва спирали, заниженного сопротивления изоляции.

5.3.16.2 Контактные стержни проверяются (резьба, состояние контактных поверхностей).

Контактные поверхности должны быть прямолинейными, не иметь повреждений.

5.3.16.3 Изоляторы с трещинами заменяются.

5.3.16.4 Проверяется сопротивление изоляции электронагревателя в холодном состоянии, которое должно быть не менее 5 МОм.

5.3.16.5 Проверяется состояние герметизации торцов. Нарушенная герметизация восстанавливается эпоксидными компаундами или смолами.

5.3.16.6 Отремонтированный электронагреватель проверяется на электрическую прочность изоляции напряжением 1800 В переменного тока частотой 50 Гц в течение        1 мин.

5.3.17 Панели предохранителей типа ПП

5.3.17.1 Изоляционная панель ремонтируется согласно п.5.3.2 настоящего Руководства.

5.3.17.2 Стойки контактные при трещинах, изломах заменяются новыми. Подгары, оплавления зачищаются. Чистота обработки контактных поверхностей должна соответствовать чертежу.

5.3.17.3 Оплавления, подгары на колпачках и обоймах предохранителей устраняются обработкой. Плавкие вставки предохранителей заменяются.

Размеры плавких вставок должны соответствовать проходящему через них току. Установка плавких вставок с надрывами, вмятинами не допускается. Плавкие вставки разборных предохранителей должны соответствовать требованиям ГОСТ 11277-75,     ГОСТ 17049-71.

5.3.17.4 Проверяется сопротивление изоляции токоведущих частей, которое должно быть в холодном состоянии не менее 50 МОм.

5.3.17.5 Проверяется электрическая прочность изоляции переменным током частотой 50 Гц в течение 1 мин напряжением 1200 В между:

- контактными стойками при снятом предохранителе;

- контактными стойками и металлическим основанием.

5.3.18 Контрольно-измерительные приборы

5.3.18.1 Вольтметры, амперметры, термометры, датчики, термодатчики, тахометры снимаются для проверки и ремонта. Приборы разбираются, детали и узлы осматриваются, и определяется их состояние.

Ремонт контрольно-измерительных приборов производится по инструкции МПС, а проверка в соответствии с положением Государственного комитета стандартов, мер и измерительных приборов.

Неисправные контрольно-измерительные приборы заменяются.

Проверка амперметров и вольтметров производится со своими рабочими шунтами (амперметры) и сопротивлениями (вольтметры). Шунты и сопротивления проверяются на соответствие требованиям чертежей и электрических параметров, трещины, изломы, надрывы и механические повреждения не допускаются.

5.3.18.2 Пластмассовые корпуса приборов, имеющие сколы или не более двух трещин длиной свыше 10 мм, разрешается восстанавливать эпоксидными смолами и клеем.

Разрешается изготовление корпусов измерительных приборов из капрона или полиэтилена.

5.3.19 Регулятор давления типа АК-11Б

5.3.19.1 Пластмассовые детали (основание, кожух, планка и другие) ремонтируются согласно п.5.3.1.13 настоящего Руководства.

5.3.19.2 Стойки, рычаг, винт, планки, скоба, замок, ось, втулка заменяются при наличии трещин, изломов, повреждений.

Изношенные поверхности сопряжения восстанавливаются хромированием, цинкованием, осталиванием с последующей обработкой по чертежу.

5.3.19.3 Пружины ремонтируются согласно п.5.3.1.5 настоящего Руководства.

5.3.19.4 Контакты, пластины контактные ремонтируются согласно п.5.3.1.9 настоящего Руководства.

5.3.19.5 Шунты, наконечники ремонтируются согласно подпункту 4) п.5.3.1.1 и 5.3.1.7 настоящего Руководства.

5.3.19.6 Монтаж и регулировка регулятора давления производятся согласно инструкции завода-изготовителя.

5.3.19.7 Подвижная система регулятора давления в собранном состоянии должна поворачиваться на оси плавно, без заеданий.

5.3.19.8 Нажатие контактов после регулировки должно быть не менее 4,5 Н           (0,45 кгс), раствор контактов должен быть в пределах от 5 до 15 мм.

5.3.19.9 Сопротивление изоляции токоведущих частей регулятора давления относительно корпуса должно быть в холодном состоянии не менее 5 МОм.

5.3.19.10 Электрическая прочность изоляции проверяется напряжением 1100 В переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин.

5.3.20 Межтепловозные соединения

5.3.20.1 Розетки межтепловозных соединений разбираются, проверяется крепление штырей. Погнутые крепления выправляются, изломанные и окислившиеся заменяются.

Изоляционные диски с трещинами заменяются, ослабшие закрепляются в корпусе. Контакты разводятся и проверяются по контрольному гнезду на надёжность контакта всех штырей.

Корпус проверяется, изношенные места восстанавливаются, трещины завариваются. Крышки должны быть плотно прижаты к корпусу. Ослабшие пружины крышек заменяются.

5.3.20.2 Штепсели разбираются, провода и кабели заменяются новыми, гнёзда зачищаются, повреждённые изоляционные доски заменяются. Проверяются штепсели при помощи контрольной розетки на соответствие монтажной схеме.

5.3.20.3 Сопротивление изоляции токоведущих частей относительно корпуса розеток должно быть в холодном состоянии не менее 3 МОм.

5.3.20.4 Штепсельные разъёмы при капитальном ремонте КР заменяются новыми.

5.3.21 Арматура освещения

5.3.21.1 Буферные фонари и прожекторы разбираются, рефлекторы никелируются. Замки крышек и шарниры ремонтируются.

Стёкла дефектные заменяются. Уплотнить стекла, повреждённая резина заменяется. Присоединение проводов проверяется, контакты закрепляются.

Патроны освещения с ослабшими пружинами, подгоревшими контактами, трещинами заменяются.

5.3.21.2 Штепсельные розетки разбираются. Негодные пружины крышек заменяются новыми. Крышки проверяются на прилегание к корпусу. Контакты обгоревшие или со следами перегрева заменяются.

5.3.21.3 Осветительные приборы пульта управления тепловоза снимаются. Неисправные патроны заменяются. Места крепления приборов, имеющие повреждения, восстанавливаются.

При капитальном ремонте КР заменяется арматура освещения и сигнальных ламп, кроме арматуры прожектора и сигнальных фонарей.

5.3.22 Автоматическая пожарная сигнализация

5.3.22.1 Выключатели, извещатели, реле, посты с тепловоза снимаются, очищаются, и проверяется их работа в собранном виде.

5.3.22.2 Извещатели проверяются на стенде на срабатывание, которое должно происходить при температуре от 105 до 120ºС. Извещатели, не удовлетворяющие по температуре срабатывания, заменяются.

5.3.22.3 Выключатели и реле ремонтируются согласно п.5.3.8 и 5.3.14 настоящего Руководства.

5.3.22.4 Посты разбираются, детали, имеющие износы, трещины, изломы, заменяются. Собранный пост проверяется на соответствие паспортным данным.

5.3.22.5 Провода автоматической пожарной сигнализации заменяются по состоянию.

5.3.22.6 Лампы сигнальные заменяются.

5.3.22.7 Сопротивление изоляции электрической цепи по отношению к корпусу в холодном состоянии должно быть не менее 1 МОм.

5.3.22.8 Полностью собранная и установленная автоматическая пожарная сигнализация на тепловозе должна срабатывать при температуре от 105 до 120ºС

5.3.23 Автоматическая локомотивная сигнализация и устройства радиосвязи

5.3.23.1 Оборудование автоматической локомотивной сигнализации демонтируется, снимается электропроводка. Ремонт оборудования производится в соответствии с действующей Инструкцией МПС России.

Монтаж оборудования должен быть произведён по утвержденным чертежам.

5.3.23.2 Провода ремонтируются согласно п. 5.3.27 настоящего Руководства.

5.3.23.3 Ремонт, проверка исправности устройства радиосвязи производится согласно требованиям действующих инструкций МПС России.

Производится внешний осмотр антенны установленной на крыше тепловоза.

Детали корпуса проходных изоляторов, провода антенны и элементы крепления, имеющие трещины, износы и другие механические повреждения, заменяются.

Производится натяжение провода антенны согласно действующему чертежу на установку радиостанции.

5.3.24 Тяговые и вспомогательные электрические машины

5.3.24.1 Тяговый синхронный генератор ГС-501А, тяговые электродвигатели типа ЭД-121 и все типы вспомогательных электрических машин ремонтируются согласно «Правилам ремонта электрических машин тепловозов» и ремонтных руководств, разработанных ПКТБ по локомотивам г.Полтава и заводами-изготовителями, согласованными в установленном порядке.

5.3.25 Выпрямительная установка

5.3.25.1 Выпрямительная установка разбирается и очищается от загрязнений.

5.3.25.2 Ремонт, сборка и испытание деталей, узлов и выпрямительной установки производятся согласно ремонтному руководству 105.00900.13291, согласованному в установленном порядке.

5.3.25.3 Сопротивление изоляции токоведущих частей выпрямительной установки по отношению к корпусу и между цепями, электрически не связанных между собой, после ремонта должно быть не менее:

- в холодном состоянии – 80 МОм;

- в нагретом состоянии до установившегося значения температуры - 15 МОм.

5.3.25.4 Проверяется электрическая прочность изоляции токоведущих частей относительно корпуса и между цепями, электрически не связанных между собой, напряжением 3000 В переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин.

5.3.25.5 Выпрямительная установка на тепловозе надежно заземляется.

5.3.26 Аккумуляторная батарея

5.3.26.1 Аккумуляторная батарея независимо от состояния заменяется новой.

5.3.26.2 Ремонтируются отсеки аккумуляторной батареи, заменяются негодные бруски опор и изоляторы. Аккумуляторные отсеки и бруски окрашиваются кислотостойкой эмалью.

5.3.26.3 Приведение в действие аккумуляторной батареи производится в полном соответствии с инструкцией завода-изготовителя.

5.3.26.4 Вместо аккумуляторных батарей, предусмотренных конструкторской документацией, допускается по согласованию с ЦТ МПС и ГУ «Желдорреммаш МПС России» установка аккумуляторных батарей других типов и марок, в том числе и импортных, с гарантированной ёмкостью не менее предусмотренной заводом-изготовителем.

5.3.27 Электрическая проводка

5.3.27.1 При среднем ремонте СР провода и кабели высоковольтной и низковольтной проводки, проложенные на тепловозе (как в кондуитах так и вне их) осматриваются, ремонтируются или заменяются по состоянию. При капитальном ремонте КР производится их полная замена.

5.3.27.2 Провода и кабели при среднем ремонте СР заменяются при наличии:

- старения изоляции (высыхания, растрескивания, крошения, потери упругости, трещинах);

- обгорания изоляции, следов перегрева токоведущих жил;

- пропитки изоляции нефтепродуктами;

- механического повреждения изоляции с обнажением токоведущих жил;

- пробоя изоляции на корпус;

- заниженного сопротивления изоляции в холодном состоянии (для высоковольтной проводки менее 1 МОм, низковольтной проводки менее 0,5 МОм);

- обрыва токоведущих жил;

- несоответствия размеров по длине (с учётом провисания), сечению и марки провода, кабеля;

- сращивания проводов, кабеля.

5.3.27.3 Независимо от состояния заменяются провода низковольтной проводки, идущие:

- от высоковольтной камеры к распределительным коробкам, расположенным на тележках;

- от распределительных коробок на датчики;

- на освещение шахты холодильника;

- на электропневматические вентили;

- на электродвигатели маслопрокачивающего и топливного насосов.

Независимо от состояния заменяются провода автоматической локомотивной сигнализации.

Наконечники с нарушенными местами пайки перепаиваются.

Пайка наконечников производится припоем ПОС-40 с применением канифоли и безкислотных флюсов. Пайка должна иметь гладкую поверхность, жилы проводов и наконечник в соединении должны быть полностью облужены.

Допускается замену отдельных наконечников производить на проводах или кабеле находящихся в кондуитах или пучках.

Контактная поверхность наконечников после ремонта должна быть прямолинейной, гладкой, хорошо пролужена, не иметь задиров, рисок, вмятин.

5.3.27.4 Распределительные коробки, тройники осматриваются, внутренние полости очищаются, дефектные коробки заменяются. Крышки ремонтируются, при наличии дефектов заменяются.

5.3.27.5 Защитные чехлы из полихлорвиниловой трубки и пожарных рукавов заменяются новыми независимо от состояния.

Допускается производить замену пожарных рукавов без вытягивания пучка проводов из кондуитов. При этом пожарный рукав по всей длине должен быть плотно обмотан одним слоем киперной ленты в полуперекрышу, с последующим двукратным покрытием электроизоляционным лаком.

5.3.27.6 При обнаружении признаков возгорания нефтепродуктов в районе кондуитов или повреждения кондуитов (вмятины 1/3 части диаметра, разрыв тела кондуита, трещины, изломы и др.) провода и кабель заменяются, кондуит ремонтируется.

Кондуиты погнутые, лопнувшие, имеющие трещины, изломы, пригары изоляции внутри труб, оплавления, заменяются.

Отремонтированные кондуиты надёжно закрепляются и покрываются эмалью согласно требованиям чертежа.

5.3.27.7 Монтаж электрических цепей на тепловозе должен выполняться проводами и кабелем тех марок и сечений, которые указаны в чертежах и схемах завода-изготовителя.

Замена марок проводов и кабеля, установка импортных проводов, производится только при согласовании с ЦТ МПС.

5.3.27.8 Выемка и заправка проводов (кабеля) в кондуиты производятся без рывков при обильном натирании их тальком.

Провода (кабели) в местах касания углов кондуитов, распределительных коробок или других металлических деталей дополнительно изолируются.

5.3.27.9 Пучки проводов, провода, кабели при монтаже должны быть надежно закреплены.

Крепления должны обеспечивать неподвижность электропроводки в эксплуатации и подвергаться проверке после окончания монтажа.

5.3.27.10 При прокладке проводов вне кондуитов, отдельные провода должны быть собраны в пучки, обмотаны тафтяной лентой и покрыты изоляционным лаком.

Перекрещивание проводов в пучках не допускается.

Разрешается одевать на пучки проводов полихлорвиниловую трубку или бронерукав в наиболее опасных для проводов местах.

5.3.27.11 Укладка всех проводов открытого монтажа в высоковольтной камере выполняется пакетами.

Пакету придаётся прямоугольная форма путём раскладки проводов в несколько рядов, охватывая их бандажами.

Бандаж коммутационный устанавливается на расстоянии 100 мм и плотно затягивается.

По всей длине монтажных планок, а также между рядами проводов прокладывается полоса картона ЭВ ГОСТ 2824-86.

В местах касания проводов с острыми кромками деталей каркаса прокладывается изоляция (дюрит, картон, резина и др.) и накладывается бандаж.

После раскладки проводов основной поток тщательно отрихтовывается и покрывается бакелитовым лаком.

5.3.27.12 Дюритовые шланги заменяются. Дюритовые шланги, надетые на соединения кабелей, перед заправкой в клицы плотно обматываются тафтяной лентой в несколько слоёв и пропитываются лаком БТ-99 ГОСТ 8017-74.

5.3.27.13 Кабели, соединяющие тяговые электродвигатели, укладываются в клицы и укрепляются, на кабели должны быть надеты новые брезентовые чехлы.

Касание кабелей с острыми кромками деталей тяговых электродвигателей и тележками не допускается.

Клицы с трещинами, сколами заменяются.

5.3.27.14 Монтаж электрических аппаратов в высоковольтной камере выполняется в строгом соответствии с требованиями чертежей и электрических схем тепловоза.

Аппараты надежно закрепляются. Дребезжание или качение не допускаются.

Типы установленных аппаратов должны соответствовать схеме тепловоза, замена аппаратов на другие типы без согласования с ЦТ МПС запрещается.

Монтаж электрических аппаратов производится при снятой высоковольтной камере с тепловоза.

5.3.27.15 После окончания монтажа высоковольтной и низковольтной цепей тепловоза замеряется сопротивление изоляции относительно корпуса, которое должно быть в холодном состоянии не менее:

- для высоковольтной цепи - 1,5 МОм;

- для низковольтной цепи - 0,5 МОм;

- для высоковольтной цепи относительно низковольтной цепи – 1 МОм.

5.3.27.16 После окончательной установки и сборки всех агрегатов, приборов и электрической аппаратуры производится испытание на электрическую прочность изоляции высоковольтной цепи (на пробой). При испытании изоляции на электрическую прочность должны соблюдаться следующие требования:

- испытание изоляции на пробой производится только в том случае, если высоковольтная цепь имеет сопротивление изоляции не ниже допускаемого;

- испытательное напряжение должно быть приложено к какой-либо точке высоковольтной цепи и раме тепловоза;

- изоляция высоковольтной цепи должна выдерживать испытательное напряжение 1200 В переменного тока частотой 50 Гц в течение одной минуты.

5.3.28 Общие требования по электронному оборудованию

5.3.28.1 К электронному оборудованию тепловозов относятся преобразовательные установки, приборы, узлы и блоки, в которых применяются полупроводниковые электронные элементы (диоды, транзисторы, стабилитроны, тиристоры, микросхемы и др.).

5.3.28.2 При ремонте обнаруживаются, регистрируются и устраняются все неисправности, выявляются все недопустимые отклонения параметров и характеристик электронного оборудования.

5.3.28.3 Вновь устанавливаемые при ремонте узлы и детали электронного оборудования тепловозов по качеству изготовления, отделке, параметрам и характеристикам, изоляционным и антикоррозионным покрытиям, взаимозаменяемости, помехоустойчивости, регулировке должны соответствовать чертежам на изготовление нового электронного узла и агрегата.

5.3.28.4 Объем работ по электронному оборудованию определяется его техническим состоянием и не зависит от вида ремонта тепловоза, если нет дополнительных требований, перечисленных в настоящем Руководстве.

В процессе ремонта электронного оборудования допускается заменять элементы и узлы одного типа на другие, если их электрические, механические, температурные, временные, помехозащитные и другие параметры и характеристики не хуже, чем ранее установленных, а также, если обеспечивается их полная взаимозаменяемость. Такая замена должна быть согласована с Департаментом локомотивного хозяйства.

5.3.28.5 Проверка параметров электронных элементов с их выпайкой производится в цепях, где обнаружены отклонения выходных параметров и характеристик, или в процессе поиска неисправностей.

5.3.28.6 С тепловозом, направляемым в ремонт, по согласованию с заводом может быть отправлено прилагаемое к нему запасное электронное оборудование. Оно должно быть отремонтировано на заводе по отдельному соглашению и возвращено дороге.

5.3.28.7 Все новые аппараты, приборы, узлы, блоки и отдельные электронные элементы перед их непосредственным использованием должны проходить в полном объеме входной контроль основных параметров и характеристик на специальных стендах с помощью диагностических устройств и приборов в соответствии с требованиями стандартов, технических условий или заводских инструкций на данный тип электронного элемента, узла или блока.

5.3.28.8 В процессе ремонта, сборки и монтажа электронного оборудования последовательно контролируется качество каждого узла, кассеты, блока с целью исключения установки на тепловоз некачественного оборудования.

5.3.28.9 Дефектация, ремонт и замена проводов и кабелей, штепсельных соединений, внешнего монтажа производится в соответствии с требованиями разд. 5.3.1, 5.3.27 настоящего Руководства.

Внутренний проводной и печатный монтаж подвергается индивидуальной дефектации в зависимости от технического состояния.

5.3.28.10 После окончания ремонта заполняется эксплуатационная техническая документация на тепловоз с указанием типа и номеров установленных кассет, блоков и узлов, а также типов и параметров установленных полупроводниковых приборов.

5.3.28.11 При ремонте электронной аппаратуры должны быть приняты меры по исключению влияния статического электричества.

5.3.28.12 Сопротивление и электрическая прочность изоляции отдельных блоков исполнительных цепей (магнитные усилители, трансформаторы, реле и др.) проверяется согласно требованиям чертежей завода-изготовителя.

5.3.28.13 После разборки электронного оборудования и очистки узлов определяются особенности конструктивного и технического исполнения блоков и узлов, даты их изготовления, оценивается техническое состояние, в том числе: надёжность крепления элементов аппаратуры, состояние монтажа, пайки, разъёмных соединений, достаточность расстояний между элементами и крепёжными деталями, качество покрытия изоляционным лаком.

Очистка печатных плат, элементов и блоков электронной аппаратуры от пыли, масла и грязи производится спирто-бензиновой смесью (1:1) путём ополаскивания и мытья мягкой кисточкой. Использование для этой цели стиральных порошков, мыла или других щелочных материалов запрещается.

После очистки, сушки проверяется состояние, восстанавливаются надписи. Все неповреждённые лакированные поверхности покрываются одним слоем изоляционного лака. Поврежденные места лакового покрытия, места перепайки покрываются двумя слоями лака ЭП-730 (ГОСТ 20824-81) или ЛБС-3 (ГОСТ 901-78).

5.3.28.14 При ремонте электронной аппаратуры проверяются все пайки легким подергиванием проводов и проводящих выводов элементов пинцетом.

При проверке на стенде узлов (кассет и блоков) модулей производится обстукивание их с разных сторон обрезиненным деревянным молоточком (длина ручки 20-25 см, масса бойка 20-30 г).

5.3.28.15 Ножевые контакты и гнёзда всех разъёмов тщательно очищаются и протираются спиртом. Сильно окисленные разъёмы (со следами позеленения, шероховатости, с кратерами и эрозией) заменяются новыми.

5.3.28.16 Платы с видимыми следами окислений, в том числе под слоем лака (позеленение, потемневший сплав Розе, оловянистая «чума»), заменяются.

5.3.28.17 Модули с деформированными, треснувшими корпусами, сильно окисленными выводными ножками, заменяются.

5.3.28.18 Полупроводниковые элементы (транзисторы, диоды, стабилитроны, микросхемы), имеющие деформирование корпуса, коробление краски, почернение, выпаиваются, и заменяются на однотипные.

5.3.28.19 Потемневшие резисторы либо резисторы, у которых пожелтела, потрескалась или обуглилась изоляция (на выводах или на самом рабочем проводе), заменяются.

5.3.28.20 Вместо специальных монтажных витых и экранированных проводов при необходимости замены устанавливаются согласно требованиям чертежей провода тех же типов и сечений.

5.3.28.21 Все экраны проводов, экранирующие обмотки трансформаторов, экраны и кожуха приборов, блоков и аппаратов заземляются в соответствии с указаниями чертежей (о месте, количестве и типе заземлений).

5.3.28.22 При монтаже электронного оборудования соблюдается полярность обмоток аппаратов, которая определяется не по маркировке, а по параметрам сигналов на выходе устройства, где применяется данный аппарат. При неверной маркировке выводы обмоток перемаркировываются.

После монтажа нового элемента проверяется правильность внешних присоединений,  отсутствие замыкания на землю, правильность функционирования цепей питания.

5.3.28.23 Тип наконечников гибких шунтов должен соответствовать чертежу. Наконечники шунтов при ослаблении перепаиваются. Шунты, в которых оборвано более 10 % проводов, либо имеющие длину и сечение, не соответствующие чертежу, а также шунты со следами перегрева заменяются.

5.3.28.24 Изоляционные панели, имеющие изломы, трещины, следы перекрытий, обгаров, заменяются.

5.3.28.25 Ослабленные бандажи и хомуты заменяются.

5.3.28.26 Изоляционные детали (рейки, держатели, изоляторы) при наличии трещин, подгаров, отколов и других дефектов заменяются.

5.3.28.27 Повреждённое защитное покрытие деталей конструкций (получаемое цинкованием, лужением, хромированием) восстанавливается.

5.3.28.28 В процессе демонтажа, монтажа, транспортировки, наладки и ремонта соблюдаются следующие требования:

а) вся поверхность печатных плат как со стороны монтажа, так и со стороны деталей  покрывается изоляционным эпоксидным лаком ЭП-730.

б) перед выпайкой детали печатной платы осторожно удаляется лак с места пайки. Деталь выпаивается, не перегревая её, паяльником мощностью 50 Вт за одно прикосновение в течение не более 3 сек. При пайке обязателен теплоотвод между местом пайки и деталью.

в) новые детали, монтируются вместо отказавших, припаиваются припоем ПОС-60, применяя канифольно-спиртовые флюсы. Расстояние от места пайки выводов до корпуса детали должно быть не менее 10 мм. Применение кислоты при пайке не допускается.

г) для выпайки модулей и микросхем применяются паяльники со специальными насадками и отсосом припоя.

д) пайка элементов на печатных платах производится так, чтобы припой выступал мениском с обеих сторон металлизированных отверстий. При отсутствии с любой стороны мениска произвести перепайку.

е) место новой пайки и зачищенный от лака печатный проводник или другие припаиваемые детали покрываются двойным слоем лака согласно 5.3.28.13.

ж) при лакировке не допускается попадания лака на подвижные контакты регулируемых резисторов (ставить защитные колпачки). Сами резисторы разрешается крепить лаком только по концам. Рабочая область резисторов должна оставаться оголённой для улучшения теплообмена.

5.3.28.29 Значения проверяемых сопротивлений резисторов и емкостей конденсаторов должны быть в пределах, установленных чертежом.

5.3.28.30 Стабилитроны аппаратуры управления проверяются на стенде по двум точкам стабилизации. Негодные стабилитроны заменяются.

5.3.28.31 После монтажа или замены элементов и узлов проверяется правильность выполнения внешних, внутренних и контрольных присоединений, а также отсутствие коротких замыканий, замыканий на землю и обрывов электрических цепей.

5.3.28.32 Проверяется качество изоляции.

5.3.28.33 Восстанавливаются лакокрасочные покрытия панелей и мест паек, маркировка проводов и элементов электронного узла.

5.3.28.34 В процессе ремонта запрещается во избежание повреждений микросхем и других электронных элементов прикасаться к ним руками или инструментами без предварительного снятия электростатических зарядов.

5.3.28.35 После окончания проверки аппаратура закрывается крышками и опломбировывается.

5.3.28.36 Выводы всех электронных элементов, резисторов, конденсаторов и провода непосредственно перед монтажом облуживаются в ванночке с расплавленным припоем марок ПОС-60, ПОС-61, ПОС-61М или других согласно требованиям ТУ.

5.3.28.37 Подготовка к монтажу микросхем:

а) проверяется работоспособность микросхемы и соответствие электрических параметров справочным и паспортным данным;

б) при испытаниях используются специальные испытательные платы для временной установки в них микросхем и удобного подсоединения к выводам через штепсельные разъёмы обычных размеров. Выводы микросхем при контроле крепятся с помощью изоляционных планок. Для контроля микросхемы без извлечения из схемы применяются специальные кассеты;

в) проверяется чистота выводов. При потемнении (окислении) выводов или обнаружении на них лака, краски, они очищаются механическим способом. Расстояние от корпуса микросхемы до места зачистки должно составлять не менее 1 мм;

г) радиусы изгиба выводов при их формовке и минимальные расстояния от места изгиба до корпуса должны соответствовать техническим условиям на данный тип микросхемы;

д) для формовки и подрезки выводов применяются шаблоны.

5.3.28.38 Работа электронного оборудования после ремонта проверяется в соответствии с техническими требованиями и условиями.

5.3.29 Микропроцессорная система регулирования электропередачи - УСТА

Ремонт системы УСТА производится в соответствии с требованиями Руководства по эксплуатации ОЭП 597.00.00.000-01РЭ.

5.4 Экипажная часть

5.4.1 Рама и кузов тепловоза

5.4.1.1 Очищенная рама тепловоза с кузовом устанавливаются на специально выверенные по нивелиру тумбы, отстоящие друг от друга на расстоянии соответствующему расстоянию между стяжными ящиками рамы. Проверку рамы рекомендуется производить оптико-графическим методом по рекомендациям ВНИИЖТ.

5.4.1.2 При осмотре рамы тепловоза должно обращаться особое внимание на состояние продольных балок коробчатого сечения, лобовых поперечных балок, образующих короба для установки сцепных приборов, настильных листов; а также на состояние сварных швов в шкворневых балках, фундаментах под силовые механизмы, кронштейнах под домкраты, ограничителях поворота тележек, опорных поверхностях кузова под пружины, воздушных каналах охлаждения электрического оборудования.

5.4.1.3 Трещины в продольных и лобовых балках (не более пяти) допускается заварить с установкой усиливающих накладок. Концы трещин просверливаются сверлом диаметром от 8 до 10 мм, после чего трещина разделывается, заваривается и зачищается заподлицо с основным металлом; раковины, шлаковые включения, обнаруженные при зачистке, разделываются и подвариваются. Усиливающая накладка должна быть толщиной не менее 70% толщины основного металла листа балки из стали ВСт3 Сп5 ГОСТ 380-94 или сталь 20 ГОСТ 1050-88. Накладка должна плотно прилегать к основному металлу, допускаются местные зазоры не более 1 мм. Накладка должна иметь округлённые углы, обварена по всему периметру, и перекрывать заваренную трещину по концам в диапазоне от 50 до 100 мм. При наличии более пяти трещин в каждой балке допускается вместо вырезанного дефектного участка вварка вставки с постановкой усиливающих накладок, при этом балки могут состоять не более чем из трёх частей.

Трещины в настильных листах, шкворневых балках, концевых секциях длиною до 100 мм разделываются, а затем завариваются с последующей зачисткой сварного шва, а более 100 мм - завариваются с применением усиливающей накладки. При наличии в настильном листе трещин более 150 мм или более двух длиной от 100 до 150 мм - настильный лист заменяется.

5.4.1.4 Отклонение осей отверстий диаметром 24 мм под амортизаторы дизель-генератора от номинального положения допускается не более 0,5 мм. Отверстия, имеющие износ, выработку, обрабатываются до размеров, превышавших чертежный не более чем на 2 мм. При большей выработке отверстия завариваются и просверливаются новые согласно требованиям чертежа.

5.4.1.5 Трещины каналов и патрубков воздухоснабжения разделываются с засверловкой концов трещин и завариваются с зачисткой заподлицо с основным металлом.

Герметичность каналов проверяется воздухом давлением 3±0,7´10³ Па            (0,3±0,07 кГс/см²), при этом понижение давления до нуля допускается в течение не менее 30 сек.

5.4.1.6 Отклонение центров опорных поверхностей под крепление шкворней от продольной оси рамы допускается не более 2,0 мм.

5.4.1.7 При ослаблении допускается увеличивать отверстия под болты крепления шкворней к опорам кузова на 2 мм против чертёжного с постановкой болтов большего сечения.

5.4.1.8 Места под пружинные опоры кузова должны лежать в одной плоскости, неплоскостность допускается не более 1 мм. Плоскости пружинных опор кузова должны находиться на одинаковом расстоянии по высоте от нижней плиты опоры шкворня, отклонение - не более 2,0 мм.

5.4.1.9 При толщине стенки втулки пружинной опоры кузова ТЭП75 30.10.215 (чертежный размер 10 мм) менее 8 мм, втулка срезается и приваривается новая.

5.4.1.10 Местные износы и вытертости на раме тепловоза глубиной до 3 мм разрешается оставлять без исправления с зачисткой острых кромок, при большей глубине изношенное место восстанавливается электронаплавкой с последующей обработкой заподлицо с основным металлом.

5.4.1.11 Прогиб продольных балок рамы тепловоза выпуклостью вверх допускается до 15 мм. При наличии прогиба свыше 15 мм, но не более 25 мм производится правка с местным подогревом. Разность величин прогиба балок в вертикальной плоскости не должна превышать 5 мм.

5.4.1.12 Внутренние полости отсеков топливного бака промываются горячей (от 80 до 90°С) водой давлением от 0,2 до 0,3 МПа (от 2 до 3 кГс/см²) и пропариваются в течение трёх часов.

5.4.1.13 Листы топливного бака и отсеков аккумуляторных батарей, имеющие износ, вытертость по толщине более 30%, заменяются. Трещины в сварных швах завариваются с предварительным удалением старых швов. Допускается одну трещину длиной до 200 мм на площади 1 м² засверлить по концам, разделать и заварить с последующей постановкой накладки.

5.4.1.14 Приварные детали топливного бака (заправочная горловина, кронштейны, грибок и др.), имеющие срыв и износ резьбы, изгиб, трещины, надрывы, срезаются и привариваются новые.

5.4.1.15 Ремонтируются сетка фильтра топливного бака, крышка, щуп, клапаны, краны и люки.

5.4.1.16 Топливомер разбирается, детали промываются. Корпус заменяется при трещинах. Стеклянная трубка при царапинах, забоинах заменяется. Корпус опрессовывается водой давлением 0,15 МПа (1,5 кГс/см²) в течение 5 мин, течь и потение не допускаются. Кран при повреждении резьбы заменяется, пробка крана притирается. Фильтрующий элемент заменяется.

5.4.1.17 После постановки заборного устройства, топливомеров, промывочных люков, пробок горловин, топливный бак заполняется водой и опрессовывается давлением 0,03±0,001 МПа (0,3±0,01 кГс/см²). Течь и потение не допускаются.

5.4.1.18 Узлы и делали остова кузова при наличии трещин, коробления, надрывов, изломов срезаются и привариваются новые. Погнутые детали выправляются с предварительным нагревом. Угольники, балки, косынки с износом по толщине более 15% заменяются, а имеющие местный изгиб - выправляются. Вентиляционные каналы кузова очищаются, трещины перегородок разделываются и завариваются.

5.4.1.19 При наличии в листах обшивки кузова трещины длиной до 300 мм концы её засверливаются и устанавливается накладка на заклёпках с внутренней стороны.

При длине трещины свыше 300 мм, пробоинах, местном коррозионном повреждении (свыше 15% толщины) лист наружной обшивки заменяется.

5.4.1.20 Устранение повреждений листов в шахте холодильника производится согласно рекомендациям инструкции ТЭП70.50.57.002ИМ-127.

5.4.1.21 Местные вмятины, волнистость наружной обшивки на каждый квадратный метр площади до 4 мм допускаются без исправления. При больших дефектах обшивка выправляется, а неподдающихся правке, заменяется. Допускается замена отдельных алюминиевых листов на стальные толщиной 2,0 мм.

5.4.1.22 3азоры в местах сопряжений поверхностей обшивки с каркасом должны быть не более 1,0 мм, а в стыках листов - не более 0,5 мм.

5.4.1.23 Листы внутренней обшивки, имеющие вмятины, срезаются и выправляются, имеющие пробоины - заменяются. Перед установкой на новый лист нанести грунт         ФЛ-ОЗК ГОСТ 9109-81 и противошумную мастику толщиной от 1,0 до 2,0 мм.

5.4.1.24 Крышки воздушного канала, люков, дверцы песочниц и жалюзи, предохранительные устройства при наличии вмятин, погнутостей ремонтируются.

Крышки и дверцы должны свободно проворачиваться, легко открываться и плотно закрываться, местные неприлегания не более 2 мм.

5.4.1.25 Ремонтируются входные двери. Трещины завариваются. Заменяются уплотнения дверей. Разность зазоров между дверью и рамой по периметру допускается не более 2,0 мм. Открытая на 20 мм дверь не должна пружинить и должна закрываться от толчка с углом размаха не более 20°.

Сувалик и ручки в собранном замке дверей должны свободно открываться и закрываться. Ручка замка должна располагаться горизонтально при закрытой двери.

5.4.1.26 Покрытие поручней восстанавливается согласно требованиям чертежей. Деформированные места выправляются. При наличии трещин по сечению в приварных деталях срезаются и привариваются новые.

5.4.1.27 Изоляция (волокно) блока крыши холодильника при старении, нарушении монолитности, распушенности заменяется, при КР изоляция заменяется новой.

5.4.1.28 Каркас пола ремонтируется. Негодные фанерные плиты и линолеум пола кабины машиниста при среднем ремонте СР заменяются, при капитальном ремонте КР фанерные плиты и линолеум заменяются новыми.

5.4.1.29 Негодные деревянные бруски, резиновые пластины, изоляционные маты, перфорированные листы обшивки кабины при СР заменяются, при КР изоляция заменяется новой.

5.4.1.30 Стёкла кузова должны быть прозрачными, без мутных мест. Царапины стёкол кабины устраняются полировкой. Стёкла с микротрещинами заменяются. При установке стёкол стык резинового профиля располагается на вертикальной стороне, а стык замка смещается относительно стыка профиля на расстояние от 100 до 200 мм в любую сторону, шатание стёкол не допускается.

Задвижные окна должны свободно передвигаться без заклинивания от усилия руки. В любом положении задвижного и ветрового стёкол допускается вертикальный люфт не более 2 мм и горизонтальный не более 1 мм.

5.4.1.31 Стеклоочистители ремонтируются, неисправные заменяются.

5.4.1.32 Путеочиститель и основание ремонтируются, погнутые детали выправляются, трещины засверливаются по концам, разделываются и завариваются с постановкой накладок. Допускается замена приварных деталей. Высота нижней кромки путеочистителя от головки рельса должна находиться в пределах от 145 до 160 мм, размер контролируется на ровном горизонтальном пути в рабочем состоянии тепловоза.

5.4.2.Автосцепное устройство

5.4.2.1 Детали автосцепного устройства ремонтируются в соответствии с требованиями действующей «Инструкции по ремонту и содержанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог».

5.4.3 Тележка

5.4.3.1 Устройство шкворневое

5.4.3.1.1 Опора заменяется при наличии сквозных трещин, выходящих на посадочные поверхности, трещин в ребрах жёсткости. Прочие трещины завариваются.

5.4.3.1.2 Втулка шкворня заменяется независимо от состояния. Шкворень без втулки дефектоскопируется, при обнаружении трещин - шкворень заменяется. При износе места шкворня под втулку по Æ155 мм разрешается механическая обработка поверхности до диаметра не менее    150 мм с постановкой соответствующей втулки. Втулку насаживается на шкворень с натягом от 0,1 до 0,2 мм и нагревом до температуры от 150 до 200°С.

5.4.3.1.3 Трещины в корпусе и шаре не допускаются. Износ сферы поверхностей корпуса и шара устраняется хромированием и обработкой по чертежу. Износ по высоте корпуса и шара, а также по ширине корпуса допускается устранять обработкой, допускается уменьшение размеров на 1мм от чертёжных.

5.4.3.1.4 Упоры заменяются при трещинах. При износе поверхности соприкосновений обрабатываются до допускаемых размеров, при больших износах восстанавливаются хромированием, осталиванием или наплавкой и обработкой по чертежу.

5.4.3.1.5 Пружины заменяются при наличии изломов, трещин, отколов, выработки или коррозионного повреждения более 10% сечения. Пружина проверяется под статической 3430 Н (343 кгс) и пробной нагрузкой 76400 Н (7640 кгс), после проверки пружина не должна иметь остаточных деформаций.

Допускается восстанавливать просевшие пружины методом термофиксации. После ремонта шаг пружины должен соответствовать чертёжному, острые кромки не допускаются.

5.4.3.2 Рама тележки

5.4.3.2.1 При ремонте рамы тележки разрешается заваривать и наплавлять:

- трещины в сварных швах поперечных балок и боковин;

- трещины в местах приварки поперечных и шкворневой балках к боковинам;

- трещины в листах поперечных и шкворневой балок с усилением сварных швов накладками;

- трещины в местах приварки кронштейнов цилиндров, тормозных подвесок;

- изношенные отверстия в деталях рамы;

- изношенные места боковин рамы (под пружинами опор кузова при их износе более 3 мм).

При этом при заварке трещин по сварным швам необходима вырубка сварного шва с трещинами, разделка вырубленного листа и последующая его заварка. При заварке трещин в листах балок рамы требуется их разделка с засверловкой концов трещин, заварка с последующей обработкой сварного шва заподлицо с основным металлом и постановка усиливающих прокладок. При восстановлении наплавкой изношенных отверстий в деталях рамы требуется их последующая обработка после наплавки до размеров, регламентированных чертежом.

5.4.3.2.2 Элементы рамы, имеющие погнутость, разрешается править с предварительным подогревом.

5.4.3.2.3 При ремонте рамы запрещается заваривать:

- поперечные сквозные трещины, а также трещины, длина которых превышает 30% периметра поперечного сечения в шкворневой и поперечных балках, боковинах;

- трещины в ранее поставленных усилениях рамы;

- трещины в углах загибов листов боковин;

- трещины в кронштейнах тормозных подвесок, тормозных цилиндров и тяговых электродвигателей.

5.4.3.2.4 Втулки в кронштейнах рамы заменяются независимо от состояния. Посадка новых втулок должна соответствовать чертежу.

5.4.3.2.5 Изменённые клиновые пазы наплавляются и обрабатываются по чертежу. Клиновый паз выполняется по калибру, согласованному с сопрягаемым поводком. Оба паза одновременно контролируются поводковой скобой единым калибром, щуп 0,2 мм не должен проходить. При этом зазор между валиком поводка и дном клинового паза тележки должен быть не менее 4,5 мм.

5.4.3.2.6 Отремонтированная рама тележки проверяется оптико-графическим методом, при этом продольной осью рамы тележки считается середина отверстия Æ410 мм и контрольные риски на поперечных балках.

5.4.3.3 Колёсные пары

5.4.3.3.1 Бандажи, полый вал, ось колесной пары дефектоскопируются. Если колёсная пара не расформируется, то ось проверяется ультразвуковой дефектоскопией согласно инструкции ВНИИЖТ.

5.4.3.3.2 Полый вал или его детали заменяются при наличии:

- трещин любого размера и расположения, рисок и забоин глубиной более 2 мм;

- вмятин на трубе глубиной более 5 мм;

- трещин или излома вилки кронштейна привода;

- трещин фланца, выходящих на отверстия;

- скручивания полого вала.

5.4.3.3.3 Риски и забоины на трубе полого вала глубиной менее 2 мм зачищаются с плавными переходами наружных кромок.

5.4.3.3.4 Трещины в местах приварки фланца и привода к трубе полого вала длиной до 1/3 периметра вырубаются, разделываются и завариваются. При большей длине трещины сварочный шов переваривается полностью. Сварка выполняется сварщиком, имеющим удостоверение на производство ответственных работ.

5.4.3.3.5 Колёсные пары подвергаются освидетельствованию в соответствии с требованиями «Инструкции по формированию, ремонту и содержанию колёсных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм».

5.4.3.3.6 Отверстия под посадку пальцев Æ70 мм при износе, овальности, ослаблении пальцев обрабатываются до размера не свыше Æ75 мм с постановкой пальца увеличенного диаметра и сохранением допуска по чертежу, при большем износе отверстие наплавляется и обрабатывается по чертежу.

5.4.3.3.7 Привод заменяется при трещинах, изломах цапф с отверстиями диаметром 70 мм. 3абоины на поверхности привода зачищаются. Отверстия под палец при износе, забоинах обрабатываются до размера не более 73 мм с постановкой пальца увеличенного диаметра и посадкой по чертежу, допускается наплавка и обработка по чертежу.

5.4.3.4 Подвешивание тяговых электродвигателей

5.4.3.4.1 Подвеска заменяется при трещинах. Изношенное отверстие под втулки разрешается увеличить на 2 мм с постановкой втулок увеличенного диаметра или восстанавливать наплавкой и обрабатывать по чертежу.

Резьба М48 подвески при износе, срыве, смятии восстанавливается наплавкой с предварительным удалением старой резьбы и нарезкой новой после наплавки. После сварочных работ подвеска проверяется магнитным дефектоскопом.

5.4.3.4.2 Кронштейны заменяются при сквозных трещинах, трещинах глубиной более 5 мм и длиной более 50 мм, уменьшении толщины привалочной поверхности фланцев более чем на 5 мм. Прочие трещины завариваются. Изношенные проходные отверстия завариваются и обрабатываются по чертежу. Износ, выработка на привалочных поверхностях фланцев кронштейнов устраняются обработкой поверхности с уменьшением толщины фланца не более 2 мм.

5.4.3.4.3 При монтаже подвешивания тяговых электродвигателей на тележке должны соблюдаться требования чертежей и инструкции ТЭП70.31.07.003И:

- до сборки тележки проверяется в свободном состоянии зазор между косыми поверхностями валика ТЭП70.31.07.202 и тягового электродвигателя, допускается односторонний зазор не более 0,2 мм;

- гайки подвески затягиваются путем вытягивания стержня подвески усилием 225000±19600 Н (23000±2000 кгс) после окончательной затяжки гаек кронштейна;

- гайки крепления кронштейна ТЗП70.31.07.201 затягиваются моментом 588±49 Нм (60±5 кгсм), при этом зазоры по плоскости прилегания кронштейна допускаются не более 0,1 мм на длине не более 20 мм;

- болты крепления кронштейнов ТЭП70.31.07.210 затягиваются моментом 980±98 Нм (100±10 кгсм);

- гайки крепления валиков TЭП70.31.07.309 затягиваются моментом 1568±98 Нм (160±10 кгсм) после окончательной затяжки гайки подвески;

- гайки крепления болтов ТЭП70.31.07.311 затягиваются моментом 490±98 Нм (50±10 кгсм).

5.4.3.5 Гидроамортизаторы

5.4.3.5.1 Корпус гидроамортизатора заменяется при трещинах деталей, вмятин на трубе, изломах в головках. Трещины в сварных швах разделываются и завариваются с проверкой корпуса на герметичность смачиванием керосином, просачивание керосина не допускается. Дефектная резьба удаляется, производится наплавка и нарезается новая по чертежу.

5.4.3.5.2 Цилиндр заменяется при наличии трещин, выкрашивании цементированного слоя, вмятин, размера внутреннего диаметра более 72 мм.

Риски, задиры, неравномерный износ, овальность, ступенчатую выработку, коррозию на внутренних и торцевых поверхностях цилиндра устраняются шлифованием до допускаемых размеров.

5.4.3.5.3 Поршень гидроамортизатора заменяется при трещинах, отколах. Изношенные поверхности поршня восстанавливаются хромированием.

5.4.3.5.4 При сборке гидроамортизатора должны соблюдаться следующие требования:

- сборка производится в вертикальном положении, исключив возможность загрязнения, попадания пыли и влаги;

- в корпус заливается профильтрованное масло веретенное в количестве 1350±25 см³;

- полость уплотнения штока заполняется смазкой ЦИАТИМ-221 ГОСТ 9433-80;

- гайка крепления поршня на штоке затягивается динамометрическим ключом моментом от 160 до 200 Нм (от 16,3 до 20,4 кгсм) и закернивается выдавкой металла штока в пазы гайки в двух точках;

- амортизатор испытывается на стенде по инструкции ТЭП70.3I.08.ООЗИ, с построением и контролем диаграмм сопротивления;

- выступающая часть поверхности штока смазывается смазкой ЦИАТИМ-221 ГОСТ 9433-80 и закрывается чехлом.

5.4.3.6 Буксы крайней и средней осей

5.4.3.6.1 Детали водила и привода тахогенератора заменяются при трещинах, изломах. Шарикоподшипник №204 заменяется.

5.4.3.6.2 Осевая гайка заменяется при наличии трещин, смятых нитках резьбы, деформированных граней. Допускается восстановление дефектной резьбы наплавкой и обработкой по чертежу.

5.4.3.6.3 Крышки и кольца лабиринтные заменяются при наличии сквозных трещин, выходящих на посадочные поверхности, ранее заваренных трещин.

Износ посадочных поверхностей крышек свыше 0,5 мм по диаметру устраняется наплавкой и обработкой по чертежу.

5.4.3.6.4 Корпус буксы заменяется при наличии сквозных трещин, трещин по клиновым пазам. Запрещается заварка трещин и надрывов под роликовые подшипники и в щёках букс под амортизатор поводков.

Разрешается производить ремонт электросваркой мелких рассредоточенных надрывов на необработанных поверхностях корпуса букс, устранение выработки и задиров на лабиринтах и крышках букс. Увеличение посадочного места в буксе под роликовые подшипники допускается не более 0,2 мм, разрешается восстановление посадочной поверхности под подшипники методом электролитического железнения согласно инструкции 103.2.5200.60030. Износ клинового паза свыше 0,5 мм устраняется наплавкой изношенных поверхностей и обработкой по чертежу. Повреждённую резьбу в клиновых пазах и в корпусе разрешается нарезать на следующий градационный размер или высверлить поврежденную резьбу, заварить отверстие и нарезать новую резьбу по чертежу. Расстояние от опорных поверхностей под пружины до горизонтальной плоскости, проходящей через центр отверстия под подшипники, восстанавливается до чертёжных размеров наплавкой с последующей обработкой.

5.4.3.6.5 Отремонтированный корпус буксы должен удовлетворять следующим требованиям:

- конусообразность и некруглость отверстия Æ290 мм не более 0,05 мм;

- биение торцевых поверхностей по Æ370 мм относительно поверхности Æ290 мм не более 0,05 мм;

- неперпендикулярность осей резьбовых отверстий крепления крышек к плоскости прилегания крышек не более 0,3 мм на длине 100 мм, отклонение центров отверстий от номинальных положений не более 0,3 мм;

- взаимная непараллельность плоскостей двух клиновых пазов на буксе не более 0,2 мм на длине 250 мм;

- непараллельность плоскостей клинового паза относительно оси отверстия под подшипники не более 0,2 мм на длине 250 мм.

5.4.3.6.6 При монтаже букс на колёсные пары должны быть соблюдены следующие требования:

- роликоподшипники на одну шейку подбираются по радиальным зазорам с разницей не более 0,03 мм;

- шарикоподшипники для букс одной крайней колесной пары подбираются с разницей осевых зазоров не более 0,1 мм;

- лабиринтное кольцо устанавливается до полного упора в торец оси с предварительным нагревом в масле до температуры от 120 до 130ºС, местные зазоры между кольцом и торцом оси не более 0,03 мм;

- внутренние кольца роликоподшипников перед установкой на шейку нагреваются в масле до температуры от 100 до 120°С, натяг выдерживается в пределах от 0,035 до      0,065 мм;

- прилегание клина валика в пазу не менее 50% поверхности при условии отсутствия зазора по контактным поверхностям в узкой части клина валика;

- между фланцем передней крышки и корпусом должен быть зазор в пределах от 1 до 3 мм, допускается подрезка торца крышки;

- допускается подрезка кольца между задней крышкой и корпусом буксы для обеспечения соосности корпуса буксы и поводковых скоб рамы;

- внутренние полости букс заполнять пластичной смазкой Буксол ТУ-0254-107-01124328-2001, общее количество смазки 3 кг;

- собранная букса должна свободно проворачиваться на шейке оси;

- затяжка болтов крепления поводков к буксе производится усилием от 25 до 30 кг на плече от 600 до 700 мм;

- букса покрывается, кроме посадочных мест поводков, эмалью ПФ-115 серая ТУ 2312-002-36239053-97;

-         буксы на комплект колёсных пар тепловоза устанавливаются согласно схеме чертежа ТЭП70.31.14.000СБ;

-                     разность поперечной жесткости поводков, определенная при нагружении силой 40 кН, для одной колесной пары должна удовлетворять значению, установленному в конструкторской документации, но в любом случае не должна превышать 5%.

5.4.3.7 Опоры подшипников

5.4.3.7.1 Опора, крышки, кольца, кольца лабиринтные заменяются при трещинах, изломах, отколах привалочных фланцев. Износ опоры по Æ360 мм свыше 0,02 мм устраняется хромированием или осталиванием и обработкой по чертежу. Дефектные резьбовые отверстия опоры перерезаются на следующие по ГОСТ 14034-74 размеры или завариваются и обрабатываются по чертежу.

5.4.3.7.2 Зубчатое колесо заменяется при наличии:

- трещин и изломов любого размера и расположения;

- коррозионных язв (питтингов) площадью более 10% поверхности зуба;

- вмятин по поверхности зуба площадью более 30 мм² и глубиной более 0,3 мм;

- износа зуба по толщине (уменьшение длины общей нормали менее 260,85 мм).

5.4.3.7.3 При ослаблении болтов крепления зубчатого колеса к ступице и износе отверстий Æ21 мм разрешается увеличить отверстия до Æ23 мм с постановкой при сборке болтов увеличенного размера. Износ поверхности по Æ635 мм допускается устранять обработкой до диаметра не более 638 мм с постановкой при сборке ступицы увеличенного размера и посадкой по чертежу.

5.4.3.7.4 Ступица заменяется при наличии сквозных трещин, трещин выходящих на посадочную поверхность Æ440 мм, излома проушины. Прочие трещины разделываются и завариваются.

Ослабление и износ ступицы по Æ440 мм устраняется осталиванием, хромированием или наплавкой и обработкой по чертежу.

При износе отверстия Æ60 мм наплавляется и обрабатывается по чертежу. Износ, овальность по Æ480 мм у лабиринтных зубцов допускается устранять обточкой до диаметра не менее 478 мм, при большем износе поверхность наплавляется и обрабатывается по чертежу.

5.4.3.7.5 Сборка опоры подшипников производится с соблюдением следующих требований:

- роликоподшипники не должны иметь разность радиальных зазоров более 0,03 мм;

- колесо зубчатое и крышка запрессовываются до упора, допускается предварительный нагрев от 100 до 150°С. В местах упора щуп толщиной  0,05 мм не должен проходить;

- после постановки болтов крепления зубчатого колеса и затяжки гаек производится раскернивание резьбы болта в трёх точках;

- радиальное биение зубчатого венца колеса, проверяемое по ролику, относительно оси внутренней поверхности ступицы по диаметру 44 мм не более 0,3 мм;

- резиновое уплотнение приклеивается к крышке клеем 88НПМ ТУ 2242-007-39998138-96;

- осевой разбег ступицы относительно опоры от 0,3 до 0,4 мм обеспечивается за счёт обработки наружного проставочного кольца между наружными обоймами подшипников;

- болты крепления внутренней крышки затягиваются до отказа и законтриваются проволокой; выступание узлов проволоки над головками болтов не допускается;

- полость подшипников, смазочные отверстия и зазоры в лабиринтах заполняются смазкой Буксол ТУ 0254-107-01124328-2001 в количестве от 2,0 до 2,2 кг;

- после сборки проверяется лёгкость вращения зубчатого колеса, которое должно быть плавным, без рывков и заеданий.

5.4.3.8 Привод колёсной пары

5.4.3.8.1 Шестерня ведущая заменяется при наличии:

- трещин или изломов;

- коррозийных язв (питтингов) площадью более 10% поверхности зуба;

- вмятины на поверхности зуба площадью более 30мм² и глубиной более 0,3 мм;

- износа зубьев по толщине (уменьшение длины общей нормали менее 109,3 мм);

- следов перегрева.

5.4.3.8.2 При сборке привода колёсной пары соблюдаются следующие требования:

- площадь прилегания посадочных поверхностей шестерни и вала электродвигателя не менее 75%, проверка производится проталкиванием шестерни в её крайнее положение;

- насадка шестерни на вал производится в горячем состоянии (рекомендуемая температура нагрева шестерни на 130°С выше температуры вала, не допускается нагрев шестерни свыше 200°С);

- осевой натяг между шестерней и валом должен быть в пределах от 1,4 до 1,7 мм, рекомендуемый натяг 1,5 мм;

- несовпадение торцов шестерни и зубчатого колеса не более 3 мм;

- боковой зазор в зубчатом зацеплении, измеряемый в торце со стороны центра колёсной пары, должен быть в пределах от 0,42 до 2,14 мм;

- при затянутых болтах допускаются местные зазоры между привалочными поверхностями опоры и электродвигателя не более 0,05 мм;

- момент затяжки болтов крепления опоры 832±49 Нм (90±5 кгсм);

- в кожух зубчатой передачи заливается 3,5 кг смазки СТП;

- колёсная пара должна проворачиваться от усилия руки рычагом плечом 1,5 м плавно без рывков и заклиниваний в зубчатом зацеплении и подшипниках привода.

5.4.3.8.3 Колёсная пара в сборе с электродвигателем, редуктором, буксами и эластичными муфтами обкатывается на стенде в холостую по режимам согласно

таблице 5.5.

Таблица 5.5

Программа обкатки колёсной пары

Во время обкатки не должно быть стуков, прерывистого шума, течи смазки из кожуха. Нагрев корпусов букс, опоры не должен превышать на 30°С, а нагрев кожуха в листах установки войлочного уплотнения не должен превышать на 60°С температуру окружающей среды.

5.4.3.9 Поводок буксы

5.4.3.9.1 Поводок заменяется при наличии трещин, волосовин. При наличии забоин производится их зачистка с плавными переходами.

5.4.3.9.2 Посадочную поверхность в поводке Æ84 мм под втулку при наличии износа, овальности, конусообразности более 0,07 мм разрешается восстанавливать хромированием, осталиванием, плазменным напылением с обработкой по чертежу.

5.4.3.9.3 Допускается обработка отверстий Æ84 мм до Æ86 мм с постановкой при сборке амортизаторов с увеличенными втулками и посадкой по чертежу.

5.4.3.9.4 При износе, овальности отверстий Æ6 мм под штифты более  0,5 мм разрешается их обработка до Æ7 мм с постановкой при сборке новых штифтов. Допускается постановка ступенчатых штифтов.

5.4.3.9.5 Резиновые втулки амортизаторов заменяются независимо от состояния. Биение втулки амортизатора относительно оси валика допускается не более 0,05 мм, а расстояние между центрами валиков в собранном поводке должно быть в пределах 320±0,2 мм.

5.4.3.9.6 Валики амортизаторов заменяются при наличии трещин, волосовин.

5.4.3.9.7 При износе клиновых поверхностей валиков не более 0,5 мм допускается их восстановление наплавкой в среде углекислого газа с последующей обработкой по чертежу и проверкой дефектоскопом. Посадка клиновых хвостовиков валиков проверяется по их гнёздам в раме тележки и на буксе. Щуп 0,05 мм не должен проходить.

5.4.3.9.8 Посадочную поверхность валика Æ60 мм при наличии износа разрешается восстанавливать хромированием, осталиванием, плазменным напылением.

5.4.3.9.9 При наличии сорванной или забитой резьбы М24 валиков амортизаторов допускается ее перерезка на М27.

5.4.3.9.10 Торцевые амортизаторы поводка заменяются независимо от состояния.

5.4.3.9.11  Ремонт, формирование и подбор характеристик резинометаллических элементов буксовых поводков выполняется в соответствии с Технологической инструкцией на формирование, проверку, ремонт и эксплуатацию резинометаллических амортизаторов буксовых поводков локомотивов.

Подбор буксовых поводков в сборе по показателю поперечной жесткости выполняется в соответствии с Руководством по эксплуатации стенда для проверки характеристик буксовых поводков локомотивов.

5.4.3.9.12 Сборка поводка буксы производится с соблюдением следующих требований:

- амортизаторы запрессовываются в поводок с натягом от 0,07 до 0,16 мм, усилие запрессовки от 20 до 160 кН (от 2000 до 16000 кгс);

- тележки тепловоза маркируются ударным способом при сборке: со стороны шестерни тягового редуктора букву «Ш» и номер оси, на поводках противоположной стороны - только номер оси;

- фактические размеры от торца малого до торца большого амортизатора              47,5±0,2 мм.

5.4.3.10 Рессорное подвешивание. Опоры кузова и ограничители отклонений

5.4.3.10.1 Чаша заменяется при сквозных трещинах, выходящих на проходные и резьбовые отверстия, а также при наличии ранее заваренных трещин.

5.4.3.10.2 Трещины в сварном шве чаши разделываются и завариваются с последующей зачисткой сварного шва заподлицо с основным металлам.

5.4.3.10.3 Опорные поверхности чаш, имеющие выработку до 1,5 мм, обрабатываются, при большем износе поверхности наплавляются и обрабатываются по чертежу.

5.4.3.10.4 Резьбовое отверстие М42 чаши с износом или срывом резьбы наплавляется и обрабатывается по чертежу.

5.4.3.10.5 Пружины заменяются при изломах, трещинах, отколах, а также уменьшения диаметра прутка в результате коррозии более 2 мм.

5.4.3.10.6 Пружины, просевшие и с перекосом, подвергаются нагреву, выправке и термообработке.

5.4.3.10.7 Проверяется высота пружин под статической нагрузкой, которая должна находиться в пределах:

- для пружин рессорного подвешивания при статической нагрузке 47 кН (4700 кгс) - от 246 до 254 мм;

- для пружин опор кузова при статической нагрузке 53,5 кН (5350 кгс) -                     от 523 до 534 мм.

5.4.3.10.8 Для одной тележки пружины подбираются с разницей высот под статической нагрузкой не более 2 мм.

5.4.3.10.9 На поверхностях пружин заусенцы, острые кромки и плены не допускаются.

5.4.3.10.10 Амортизаторы рессорного подвешивания независимо от состояния заменяются новыми.

5.4.3.11 Муфты со стороны редуктора и коллектора

5.4.3.11.1 Резиновые втулки амортизаторов муфт заменяются новыми. Амортизатор формируется в соответствии с требованиями чертежа. Выворачивание и надрывы резиновой втулки не допускаются. Стальные втулки заменяются при наличии трещин.

5.4.3.11.2 Тяга заменяется при наличии:

- трещин и отколов;

- забоин и вмятин на черновых поверхностях более 2 мм.

5.4.3.11.3 3абоины и риски менее оговоренных зачищаются с плавными переходами. Овальность, конусообразность отверстий Æ100 мм свыше 0,02 мм, а также риски и задиры разрешается устранять обработкой до Æ102 мм с постановкой при сборке соответствующих амортизаторов с сохранением посадки по чертежу.

5.4.3.11.4 3абоины и риски на торцевых поверхностях тяги устраняются обработкой до размера не менее 69 мм.

5.4.3.11.5 Амортизаторы запрессовываются в тягу с натягом от 0,07 до 0,16 мм. Прочность посадки контролируется по усилию запрессовки от 19,6 до 78,4 кН (от 2000 до 8000 кгс). Разность размеров от торцов амортизатора до обработанных торцов тяги не более 0,5 мм.

5.4.3.11.6 Валики и пальцы заменяются при наличии трещин, отколов и волосовин.

5.4.3.11.7 Поверхности валиков и пальцев по диаметрам 70 мм и диаметрам 60 мм при износе до 1 мм разрешается восстанавливать напылением, хромированием или осталиванием с последующей обработкой по чертежу. При износе свыше 1 мм допускается восстановление вибродуговой наплавкой и обработкой по чертежу.

5.4.3.11.8 После окончательной обработки валики и пальцы проверяются дефектоскопом.

5.4.3.11.9 При сборке муфты со стороны коллектора выполняются следующие требования:

- сопрягаемые поверхности отремонтированных или новых пальцев покрыть лаком Ф-40 ТУ 6-06-246-92 или герметиком 6Ф ТУ 6-06-203-91 с последующей полимеризацией в течение от 50 до 60 мин при температуре 160°С. Толщина покрытия 0,015±0,020 мм;

- посадка пальцев в обандаженный колёсный центр и привод производится путём охлаждения пальцев и обеспечением натяга от 0,09 до 0,12 мм (без учета толщины покрытия); допускается местный подогрев колёсного центра и привода до температуры не более 250°С;

- после полного остывания пальцев контролируется прочность посадки каждого пальца трёхкратным нагружением на гидравлическом прессе усилием от 300 до 380 кН   (от 30 до 38 тс) выдержкой по 10 сек и записью диаграммы испытаний.

5.4.3.12 Передача рычажная тормоза

5.4.3.12.1 Передача рычажная тормоза ремонтируется в соответствии с действующей «Инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава» и «Инструкцией по регулированию рычажной передачи тормоза, оборудованной тормозными цилиндрами с регулятором выхода штоков» ТЭП70.40-04И.

5.4.3.12.2 При сборке рычажной передачи тормоза должны соблюдаться следующие требования:

- шарниры и трущиеся места смазываются солидолом любой марки ГОСТ 1033-79, ГОСТ 4366-76;

- рычажная передача каждого колеса должна свободно без заеданий перемещаться в шарнирных соединениях во всём рабочем диапазоне;

- поперечное смещение башмака от номинального положения должно быть для крайних колёсных пар не менее 8 мм, а для средних - не менее 22 мм;

- тормозные колодки должны свободно входить в гребень бандажа при отпущенном тормозе; перекос колодки относительно бандажа не допускается;

- чека должна плотно соединять тормозную колодку с корпусом башмака;

- обеспечивается зазор между ушком тормозного цилиндра и вилкой балансиров за счёт регулировочных шайб на всей длине хода винта тормозного цилиндра.

5.4.3.12.3 После сборки рычажной передачи на раме тележки (до подкатки под тепловоз), регулировочный винт тормозного цилиндра ввёртывается до упора.

5.4.3.13 Кожух тягового редуктора

5.4.3.13.1 При капитальном и среднем ремонтах кожуха разрешается:

- заваривать трещины в боковинах, обечайках и в сварных швах;

- приваривать новые боковины, обечайки, бонки и другие детали;

- приваривать накладки на пробоины в боковинах и обечайках;

- оставлять без восстановления наплавкой боковины и обечайки, имеющие износ до  1 мм, при больших износах наплавить изношенные поверхности при толщине листов не менее 50% от чертёжных размеров.

5.4.3.13.2 При ремонте половин кожуха запрещается заваривать трещины, расположенные радиально от края отверстия полого вала.

5.4.3.13.3 Сварочные работы на кожухе производятся согласно требованиям действующих инструктивных указаний по сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и моторвагонного подвижного состава.

5.4.3.13.4 При наличии пробоин острые кромки должны быть затуплены, вмятины выправлены и зачищено место под постановку накладки. Накладка вваривается обратно-ступенчатым способом, при этом накладка должна перекрывать отверстие пробоины не менее чем на 10 мм по периметру. Толщина накладки должна быть равна 75% толщины основного металла листа или равна ему.

5.4.3.13.5 Боковины, обечайки и другие детали половин кожуха, имеющие погнутости и вмятины, выправляются как в холодном, так и в нагретом состоянии.

5.4.3.13.6 Уплотнения и сальники кожуха заменяются независимо от состояния. Сальники перед постановкой пропитываются трансформаторным или другим маслом. Уплотнения и сальники к половинам кожуха приклеиваются клеем 88-НПМ ТУ 2242-007-39998138-96. Отставание не допускается.

5.4.3.13.7 После ремонта половины кожуха испытываются на плотность сварных швов методом цветной или люминесцентной дефектоскопии, а также пузырьковым способом.

5.4.3.13.8 После соединения половин кожуха в плоскости разъёма допускаются зазоры:

- в местах прилегания планок и кронштейнов верхней половины кожуха к планкам нижней половины кожуха до 0,2 мм;

- в местах стыков полуколец уплотнений 2±0,5 мм.

5.4.3.13.9 3азор между торцами шестерён и кожухом, измеренный в плоскости разъёма должен быть не менее 9 мм.

5.4.3.13.10 Внутренние поверхности кожуха покрываются грунтовкой ФЛ-ОЗК ГОСТ 9109-81, а наружные - эмалью ПФ-115 серая ТУ 2312-002-36239053-97.

5.4.3.14 Предохранительные подвески тяговых электродвигателей

5.4.3.14.1 Подвески заменяются при наличии трещин, изломов, отколов.

5.4.3.14.2 Отверстия Æ32 мм, имеющие выработку до 1,5 мм, обрабатываются с постановкой оси увеличенного диаметра. При большем износе отверстия завариваются с последующей обработкой по чертежу.

5.4.3.14.3 Погнутые подвески выправляются. Забоины и вмятины зачищаются с плавными переходами.

5.4.3.14.4 Перед сборкой подвески оси смазываются солидолом.

5.4.3.15 Воздухопроводы тормоза тележек

5.4.3.15.1 При ремонте воздухопроводов руководствоваться Инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

5.4.4 Тормозное оборудование и воздухопровод

5.4.4.1 Компрессоры ПК-5,25, ПК-5,25А

5.4.4.1.1 Компрессор ремонтируется в соответствии с «Инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава».

5.4.4.1.2 Корпус компрессора заменяется при наличии трещин длиной более 50 мм в количестве более трёх штук, в том числе и ранее заваренных, трещин на посадочном месте под подшипник, отходов опорных лап, износов превышающих допустимые.

5.4.4.1.3 Трещины корпуса, не оговоренные в п.5.4.4.1.2 разрешается заварить согласно инструктивным указаниям по сварочным работам при ремонте локомотивов.

5.4.4.1.4 Отверстия корпуса Æ204, Æ190, Æ150, Æ130 и Æ90 мм под крышки, цилиндры, подшипники при износе овальности свыше 0,02 мм обрабатываются до допускаемых размеров соответственно Æ206, Æ190,05,Æ150,5; Æ130,05; Æ90,4 мм с постановкой при сборке соответствующих деталей и посадкой по чертежу. При большем износе поверхности отверстий восстанавливаются напылением, электронаплавкой, газовой сваркой с последующей обработкой по чертежу.

5.4.4.1.5 Крышки корпуса заменяются при наличии трещин, выходящих на посадочные поверхности и проходные отверстия, отколов и изломов фланца. Износ посадочных поверхностей крышек допускается устранять осталиванием или наплавкой и обработкой по чертежу.

5.4.4.1.6 Электронагреватель корпуса заменяется при наличии трещин, изломов оболочки (трубы), изломов, трещин контактных стержней, пробоя на корпус, обрыва в металлическом проводнике.

5.4.4.1.7 Проверяется сопротивление изоляции электронагревателя, которое должно быть не менее 0,5 МОм. При заниженном сопротивлении изоляции электронагреватель сушится при температуре от 100 до 120°С до полного восстановления сопротивления изоляции.

5.4.4.1.8 Проверяется состояние герметизации торцов электронагревателей. Нарушенная герметизация восстанавливается кремнийорганическим лаком или эпоксидными компаундами.

5.4.4.1.9 Отремонтированный электронагреватель проверяется на электрическую прочность напряжением 1000 В переменного тока частотой 50 Гц в течение 1 мин.

5.4.4.1.10 Детали масляного фильтра заменяются при наличии трещин, обрыва. Сетка фильтра тщательно очищается. При сборке фильтра сетка плотно прижимается к корпусу с помощью прижимного кольца.

5.4.4.1.11 Коленчатый вал заменяется при наличии трещин, изломов, размеров шатунных шеек менее Æ50,5 мм. Шатунные шейки при наличии рисок, кольцевых выработок, а также овальности и конусообразности более 0,06 мм шлифуются с соблюдением градационных размеров, приведенных в табл.5.6. Наплавка шатунных шеек запрещается.

Таблица 5.6

Ремонтные градации изготовления шатунных шеек

5.4.4.1.12 Разрешается оставлять на шатунной шейке вмятину глубиной не более    0,2 мм и площадью не более 10 мм².

Оставлять поперечные риски на шейках запрещается.

5.4.4.1.13 Выработку коренных шеек под посадку шарикоподшипников разрешается устранять хромированием, осталиванием, напылением, вибродуговой наплавкой с последующей обработкой по чертежу.

5.4.4.1.14 Конусная поверхность коленчатого вала проверяется калибром по краске, прилегание должно быть не менее 75% поверхности. Допускается утопание конусного калибра до 2 мм от торца конуса.

5.4.4.1.15 Шарикоподшипники ремонтируются согласно требованиям «Инструкции по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава».

5.4.4.1.16 Холодильник и теплообменники после тщательной очистки испытываются на герметичность в ванне с водой воздухом давлением от 0,4 до 0,6 МПа                            (от 4 до 6 кГс/см²) в течение 5 мин, утечка воздуха не допускается. Трубки, имеющие ослабления в местах развальцовки, подвальцовываются, а имеющие трещины и другие дефекты заменяются новыми. Фланцы заменяются при наличии трещин.

5.4.4.1.17 Шатун заменяется при наличии трещин, забоин на черновых поверхностях глубиной более 1 мм, износе, конусообразности, овальности более допускаемых размеров.

5.4.4.1.18 Запрещается производить на шатуне какие-либо сварочные работы. Допускается на черновых поверхностях зачищать с плавным переходом забоины глубиной не более 1 мм.

5.4.4.1.19 Износ, выработка, овальность, конусообразность отверстия Æ23,25 мм в головке шатуна более 0,023 мм разрешается устранять обработкой до Æ24,5 мм с постановкой при сборке втулки увеличенного диаметра и сохранением посадки по чертежу.

5.4.4.1.20 Поверхность шатуна и крышки по Æ55 мм при износе разрешается восстанавливать хромированием, осталиванием, напылением с последующей обработкой по размерам чертежа.

5.4.4.1.21 Поршни заменяются при наличии трещин, задиров, выволакивания металла, рисок, вмятин, сколов, овальности поршня, увеличения отверстия под поршневой палец и износе ручьев свыше допускаемых размеров.

5.4.4.1.22 Кольца поршневые при среднем и капитальном ремонтах СР, КР заменяются новыми.

5.4.4.1.23 Новые поршни и поршневые кольца изготавливаются по ремонтным градациям, приведенным в табл.5.7.

Таблица 5.7

Ремонтные градации изготовления поршней и поршневых колец

5.4.4.1.24 Пальцы поршневые заменяются при наличии трещин, волосовин, забоин и рисок. При износе, овальности, конусообразности более 0,01 мм пальцы разрешается восстанавливать хромированием, осталиванием и последующей обработкой по чертежу.

5.4.4.1.25 Шатунные болты дефектоскопируются, при наличии трещин, дефектов резьбы болты заменяются.

5.4.4.1.26 Вкладыши при наличии отколов, трещин и других дефектов, влияющих на нормальную его работу, заменяются. Новые вкладыши изготавливаются по градационным размерам коленчатого вала (табл.5.6).

5.4.4.1.27 Детали клапанов заменяются при наличии трещин, изломов, отколов. Собранный клапан испытывается на плотность на стенде методом обратной продувки. Время падения давления с 4 до 2 МПа (с 40 до 20 кГс/см²) в резервуаре емкостью 64 л не менее 25 сек.

5.4.4.1.28 Детали масляного насоса заменяются при трещинах, изломах, износов превышающих допускаемые.

5.4.4.1.29 Корпус насоса заменяется при наличии трещин, увеличения диаметра средней полости свыше 53 мм. При увеличении диаметра средней полости до 53 мм устанавливаются новые удлинённые лопасти.

5.4.4.1.30 Валик насоса заменяется при наличии трещин. При износе, овальности, конусообразности поверхностей по Æ21 мм свыше 0,02 мм допускается их восстановление хромированием, напылением и обработкой по чертежу. Разрешается оставлять без исправления износ цилиндрической поверхности валика до диаметра        47,8 мм. При дальнейшем уменьшении диаметра, валик восстанавливается хромированием или напылением.

5.4.4.1.31 В собранном насосе валик должен вращаться от руки плавно, без заклиниваний и заеданий. Насос испытывается на производительность и герметичность. Производительность при 1450 об/мин, температуре масла от 60 до 70°С и давлении         0,3 МПа (3 кГс/см²) не менее 5,5 л/мин. Течь масла в местах соединения корпуса с фланцем и крышкой не допускается.

5.4.4.1.32 Фильтр и сапун очищаются, продуваются сжатым воздухом. Сетки ремонтируются или заменяются. Набивка воздушного фильтра и сапуна заменяется.

5.4.4.1.33 Корпусы коробок клапанов ЦНД, ЦВД заменяются при наличии трещин, отколов охлаждающих рёбер, пробоев. Корпуса подвергаются гидравлическому испытанию давлением:

- корпус коробки клапанов ЦВД от 1,05 до 1,35 МПа (от 10,5 до 13,5 кГс/см²);

- корпус коробки клапанов ЦНД от 0,4 до 0,6 МПа (от 4 до 6 кГс/см²).

Течь и потение не допускаются.

5.4.4.1.34 Цилиндры заменяются при наличии трещин, изломов охлаждающих рёбер более 15% их общего количества, изломов привалочных буртов, предельного износа внутреннего диаметра.

5.4.4.1.35 При износе, овальности, конусообразности рабочих поверхностей цилиндров более 0,04 мм они шлифуются с последующим хонингованием под ремонтные размеры, указанные в таблице 5.8.

Таблица 5.8

Ремонтные градации изготовления цилиндров

5.4.4.1.36 Ось вентилятора заменяется при наличии трещин, сорванных ниток резьбы. Износ поверхности по Æ17 мм разрешается устранять хромированием, напылением или осталиванием с последующей обработкой по чертежу.

5.4.4.1.37 Стойка вентилятора заменяется при наличии трещин, излома, излома лап. Износ овального отверстия под валик допускается устранять механической обработкой до размера не более 25 мм с постановкой валика соответствующего размера.

5.4.4.1.38 Шкив вентилятора заменяется при трещинах, отколах. Износ посадочных мест под подшипники устраняется напылением, хромированием или осталиванием и обработкой по чертежу. Резьбовые отверстия при дефектах резьбы разрешается перерезать на следующий размер с постановкой при сборке соответствующих деталей.

5.4.4.1.39 Лопасть вентилятора заменяется при трещинах, надрывах.

5.4.4.1.40 При сборке вентилятора должно контролироваться натяжение ремня приложением усилия 15 Н (1,5 кгс). Точка приложения, которая должна находиться на равных расстояниях от осей шкивов, величина прогиба должна быть не более:

- для нового ремня от 6 до 8 мм;

- для ремня, бывшего в эксплуатации от 8 до 10 мм.

Несовпадение ручьев шкивов не более 1 мм.

5.4.4.1.41 При сборке компрессора должны соблюдаться следующие требования:

- посадка подшипников на вал производиться с предварительным нагревом их в масле до температуры от 100 до 120°С;

- коленчатый вал с напрессованными подшипниками устанавливается в корпус в вертикальном положении;

- при установке передней крышки между наружной обоймой заднего подшипника и фланцем маслонасоса должен обеспечиваться осевой зазор не менее 0,9 мм;

- вкладыши шатунов проверяются на прилегание по краске к шейке коленчатого вала, которое должно быть равномерным и не менее 75% площади сопрягаемых поверхностей;

- поршневые кольца должны заходить в ручья поршней свободно, замки всех поршневых колец должны быть смещены относительно друг друга на 120°;

- залить компрессор маслом в количестве 9,5 л зимой - марки К-12 ГОСТ1861-73, летом - К-19 ГОСТ 9243-75.

5.4.4.1.42 После сборки компрессор испытывается на стенде с соблюдением следующих требований:

- компрессор обкатывается без нагрузки при режимах, указанных в таблице 5.9 (обкатка компрессора без нагрузки производится без клапанных коробок или с клапанными коробками, но без противодавления);

- компрессор испытывается на нагрев при режимах указанных в таблице 5.10; в конце этого испытания проверяется температура масла в картере, которая не должна быть более 90ºС при температуре окружающего воздуха 20°С, а также температуру нагнетаемого воздуха на выходе из компрессора на расстоянии от 65 до 195 мм от места подсоединения к компрессору, которая не должна превышать 180°С;

- компрессор испытывается на противодавление (перегрузку) при противодавлении 0,9 МПа (9 кГс/см²) и частоте вращения 1450 об/мин в течение 5 мин; данное испытание проводится на прогретом компрессоре после испытания на нагрев, допускается перерыв не более 15 мин, после испытаний компрессор осматривается, обнаруженные дефекты, устраняются;

- проверяется производительность компрессора при частоте вращения 1475 об/мин, противодавлении 0,7 МПа (7 кГс/см²), давлении масла от 0,17 до 3,3 МПа                         (от 1,7 до 3 кГс/см²), температура масла в картере от 60 до 90°С; действительная производительность должна быть в пределах от 4,99 до 6,04 м³/мин;

- проверяется герметичность (утечка воздуха), для чего давление в резервуаре объемом 335 л поднимается до 0,45 МПа (4,5 кГс/см²), затем компрессор останавливается и замеряется скорость падения давления, начиная с 0,4 МПа (4 кГс/см2), которое не должно превышать 0,1 МПа (1 кГс/см²) за 5 мин.

Таблица 5.9

Программа обкатки компрессора без нагрузки

Таблица 5.10

Программа испытания компрессора на нагрев

5.4.4.2 Краны машиниста, предохранительные клапаны, клапаны максимального давления, разобщительные краны, трубопровод тормоза и автоматики

5.4.4.2.1 Краны машиниста, предохранительные клапаны, клапаны максимального давления, разобщительные краны, трубопровод тормоза и автоматики разбираются, очищаются, осматриваются. Ремонт производится согласно требованиям действующей «Инструкции по техническому обслуживанию, ремонту, испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава».

5.4.4.3 Система осушки воздуха. Сепаратор-осушитель

5.4.4.3.1 Трещины в сварных швах корпуса и крышки сепаратора разделываются и завариваются. Допускается замена отдельных дефектных приварных деталей корпуса. После ремонта сваркой корпус с крышкой гидроиспытываются давлением 1,40 МПа       (14 кГс/см²) в течение 5 мин. Течь не допускается.

5.4.4.3.2 Детали патрона сепаратора заменяются при наличии трещин, обрывов. Секторы пенополиуретановые и осушающее заполнение (силикагель) заменяются. Перед засыпкой в патрон силикагель просушивается при температуре от 150 до 180^оС в течение от 2 до 3 часов. Заполнение из алюминиевых трубок промыть в ванне с 5% раствором моющего средства типов МЛ, МС в воде при температуре от 80 до 90^оС.

5.4.4.3.3 Уплотнительное кольцо заменяется. Перед установкой кольца поверхности канавки патрона покрывается смазкой ЖТ 72 ТУ38.10.1345-77 или ЦИАТИМ-201       ГОСТ 6267-74. Пружина должна соответствовать чертежу. После затяжки болтов крепления крышки замеряется размер между диском патрона и торцом штуцера МЗО, который должен быть в пределах от 90 до 106 мм, т.е. соответствовать усилию пружины 1,55±0,05 кН (155±5 кгс).

5.4.4.3.4 Сепаратор покрывается эмалью ПФ-218ГС ГОСТ 21227-93, зеленовато-жёлтого цвета.

5.4.4.4 Воздушные резервуары

5.4.4.4.1 Главные воздушные резервуары снимаются с тепловоза, очищаются, осматриваются. Гидравлическое испытание и ремонт производится в соответствии с «Правилами надзора за воздушными резервуарами подвижного состава железных дорог Российской Федерации».

5.4.4.5 Ручной тормоз

5.4.4.5.1 Привод ручного тормоза разбирается, осматривается и ремонтируется.

5.4.4.5.2 Корпус привода, кронштейн и другие детали заменяются при трещинах, изломах, срыве резьбы.

5.4.4.5.3 Отверстия корпуса Æ50 мм при ослаблении втулки и износе обрабатываются до Æ51 мм с постановкой при сборке увеличенных втулок. При износе отверстия Æ28 мм разрешается обработка до Æ36 мм и постановка ремонтной втулки на прессовой посадке.

5.4.4.5.4 Изношенные шейки вала и тормозного винта восстанавливаются осталиванием, напылением или наплавкой, и обработкой по чертежу. Износ шаровой поверхности винта по радиусу 29 мм допускается до 2 мм. При износе, обрывах ниток резьбы тормозной винт заменяется.

5.4.4.5.5 Конические зубчатые колёса заменяются при изломах, трещинах в зубьях или теле, коррозии более 10% поверхности зуба, износе зуба по толщине более 1,5 мм, вмятин на поверхности зуба площадью более 30 мм²и глубиной более 0,4 мм.

Износ, овальность, конусообразность посадочных поверхностей шестерён более 0,05 мм устраняется расточкой до размеров, превышающих чертёжные не более чем на 2 мм с постановкой при сборке сопрягаемых деталей увеличенного диаметра или наплавкой и обработкой по чертежу.

5.4.4.5.6 Балансир и тяга заменяется при трещинах, износе более 15% сечения. Износ свыше 0,3 мм устраняется наплавкой и обработкой по чертежу. Износ отверстий под валики устраняется наплавкой и обработкой по чертежу. Разрешается дефектную часть тяги заменить новой путём приварки кузнечной или газопрессовой сваркой с последующим испытанием на растяжение нагрузкой 100 кН (10 тс).

5.4.4.5.7 Оси шестерни и ролики цепей с износом более 1 мм по диаметру заменяются. Звенья цепи с износом и трещинами заменяются. Разрешается новые звенья цепи ставить на электросварке.

5.4.4.5.8 Рулевое колесо, имеющее трещины в пластмассовой облицовке, заменяется новым.

5.4.4.6 Тифон и клапан тифона, свисток

5.4.4.6.1 Тифон разбирается и проверяется состояние деталей. Заусенцы на крышке запиливаются. Мембраны заменяются.

5.4.4.6.2 При наличии трещин на трубе тифона длиной до 30 мм разрешается их заваривать.

5.4.4.6.3 Клапан тифона притирается к седлу или заменяется новым, пружина заменяется.

5.4.4.6.4 Тифон совместно с клапаном проверяется на плотность и звучание на специальном стенде при давлении воздуха от 0,7 до 0,8 МПа (от 7 до 8 кГс/см²).

5.4.4.6.5 Свисток сигнальный заменяется при трещинах, изломах корпуса. При необходимости восстанавливается покрытие.

5.4.4.7 Песочная система

5.4.4.7.1 Песочная система разбирается, очищается, осматривается, негодные детали заменяются.

5.4.4.7.2 Корпусы форсунки и воздухораспределителя песочницы заменяются при наличии трещин длиною более 40 мм, сквозных трещин выходящих на резьбовые отверстия. Дефектные резьбовые отверстия разрешается перерезать на следующий размер. Изношенные места форсунки восстанавливаются наплавкой. Собранная форсунка после сварочных работ гидроиспытывается давлением 0,5 МПа (5 кГс/см²) в течение 1 мин, течь в корпусе не допускается. Плотность соединения втулки и заглушки в корпусе воздухораспределителя испытывается давлением воздуха 0,5±0,02 МПа (5±0,2 кГс/см²) в течение 30 сек. Воздухораспределитель после сборки испытывается согласно требованиям чертежа.

5.4.4.7.3 Пробки кранов и втулки в корпусе при наличии рисок и задиров притираются. После ремонта краны испытываются на плотность воздухом давлением     0,6 МПа (6 кГс/см²). Клапан песочницы после ремонта испытывается воздухом давлением 0,5 МПа (5 кГс/см²).

5.4.4.7.4 Фильтры разбираются, очищаются, осматриваются. Негодные детали заменяются, после чего производится их сборка.

5.4.4.7.5 Ремонтируются крышки бункеров и их замки. Трещины бункеров завариваются, при уменьшении толщины стенок бункера от коррозии более 50% стенки заменяются. После сварочных работ бункер проверяется на плотность швов наливом воды, течь не допускается.

5.4.4.7.6 Песочные трубы очищаются и продуваются сжатым воздухом. Трубы с вмятинами глубиной более 4 мм и износом стенки по толщине более 30% заменяются. Резиновые рукава песочных труб заменяются при наличии надрывов, старении. При обрыве или смятии резьбы разрешается замена концов труб с повреждённой резьбой. Гибка труб производится по чертежу или шаблону, уточненному по месту. После сварочных работ трубы гидроиспытываются давлением 0,5 МПа (5 кГс/см²) в течение не менее 3 мин, течь и потение не допускаются.

5.4.4.8 Установки газового и воздухопенного пожаротушения

5.4.4.8.1 Демонтаж огнетушителя OС-8МД производится в следующей последовательности:

- устанавливается предохранительный замок на пусковой рычаг;

- отворачивается пирозапал от затвора и извлекается пиропатрон;

- отворачивается накидная гайка с рабочего штуцера и отсоединяется трубопровод от затвора;

- отворачивается втулка и отсоединяется трубопровод от сигнального штуцера;

- наворачиваются заглушки на рабочий и запальный штуцеры;

- отсоединяются тросы от рычага затвора;

- освобождаются зажимы крепления огнетушителя, и он снимается с тепловоза.

5.4.4.8.2 Огнетушитель ОС-8МД разряжается, для чего он крепится в специальное приспособление и при навёрнутой заглушке на рабочем штуцере производится выпуск заряда в атмосферу, постепенно отворачивая нажимной винт.

5.4.4.8.3 Баллон огнетушителя заменяется при наличии вмятин, коррозии, срыве резьбы.

5.4.4.8.4 Перед зарядкой проверяется механизм затвора и отсутствие загрязнений, в баллоне не должно быть воды и окалины. Зарядка огнетушителя производится согласно руководству по технической эксплуатации ОС-8МДРЭ.

5.4.4.8.5 Отключатель для аварийной остановки тепловоза, входящий в установку газового пожаротушения, разбирается, осматривается и заменяются негодные детали.

5.4.4.8.6 Двухпроводное запальное устройство и пиропатрон осматриваются на отсутствие повреждений, при несоответствии паспортным данным запальное устройство и пиропатрон заменяются.

5.4.4.8.7 Резервуар установки воздухопенного пожаротушения с тепловоза снимается, промывается горячей водой или щелочным раствором, продувается сжатым воздухом и подвергается наружному осмотру.

5.4.4.8.8 Резервуар подвергается гидравлическому испытанию водой пробным давлением 1,5 МПа (15 кГс/см²), под которым резервуар выдерживается 5 мин, после чего давление постепенно снижается до рабочего (1 МПа) и при этом давлении производится осмотр. Резервуар признаётся годным, если не будет обнаружено остаточных деформаций, разрыва или течи, капель и потения в сварных швах или стенках.

Трубопроводы пенный и воздушный с тепловоза снимаются, разбираются, осматриваются, повреждённые трубы заменяются новыми. Разрешается их ремонт путём вварки годных участков труб газосваркой с последующим гидравлическим испытанием.

5.4.4.8.9 Генератор ГВП разбирается, очищаются детали. При наличии надрывов сетки кассета заменяется. Диффузор заменяется при трещинах длиной более 50 мм. Корпус распылителя заменяется при трещинах, изломах лап, срыве и смятии резьбы. Пробка крана муфтового при наличии рисок притирается к корпусу. При сборке генератора несоосность соплового отверстия с корпусом генератора - не более 1,5 мм.

5.4.4.9 Узел санитарный

5.4.4.9.1 Санитарный узел разбирается, узлы и детали промываются. Бак для воды очищается от ржавчины.

5.4.4.9.2 Бак для воды проверяется наливом воды. При наличии течи, трещины завариваются. Допускается приварка накладок и замена отдельных листов бака.

5.4.4.9.3 Умывальник и унитаз заменяются при трещинах, отколах. Крышка унитаза заменяется при трещинах, изломах.

5.4.4.9.4 Фановая труба, воронка, водяной трубопровод заменяются при трещинах, коррозии свыше 25% толщины стенки.

содержание   ..  1  2  3   ..