Главная Учебники - Транспорт ж/д № ЦТ-0066 Инструкция по магнитному контролю ответственных деталей тягового подвижного состава железных дорог Украины
|
|
|
у
такий
спосіб
.
Контрольовану
частину
деталі
подовжити
за
допомогою
приставки
,
що
входить
в
отвір
соленоїда
.
Соленоїд
наблизити
по
можливості
впритул
до
деталі
і
увімкнути
,
далі
контролювати
згідно
8.1.1.
8.5
Контроль
деталей
способом
залишкової
намагніченості
.
8.5.1
Контроль
СЗН
здійснюється
за
допомогою
імпульсного
намагнічування
шляхом
пропускання
не
менше
трьох
імпульсів
струму
однієї
полярності
по
пристрою
,
що
намагнічує
:
соленоїду
,
електромагніту
,
електроконтактам
до
деталі
,
стрижню
чи
кабелю
,
накладеному
на
деталь
чи
вставленому
в
отвір
деталі
/
див
.
таблицю
3.2/.
8.5.2
При
контролі
однотипних
деталей
типу
болтів
чи
шпильок
кабель
звити
в
соленоїд
з
чотирьох
-
восьми
витків
,
рівномірно
розподіливши
їх
по
максимальній
довжині
деталі
.
Внутрішній
діаметр
соленоїда
повинен
складати
від
1,5
до
2
максимальних
діаметрів
деталі
.
Короткі
деталі
необхідно
подовжувати
за
допомогою
втулок
,
виконаних
із
Ст
.
З
,
які
повинні
зніматися
тільки
після
закінчення
огляду
.
Болти
з
боку
головки
подовжувати
не
обов
'
язково
.
8.6
Нанесення
на
виріб
індикатора
8.6.1
Нанесення
магнітного
порошку
на
контрольовану
поверхню
може
проводитися
двома
способами
:
сухим
і
мокрим
.
У
першому
випадку
для
виявлення
дефектів
використовують
сухий
магнітний
порошок
,
у
другому
-
суспензію
магнітного
порошку
в
дисперсійному
середовищі
.
8.6.2
При
сухому
способі
магнітний
порошок
напиляють
на
контрольовану
поверхню
з
одночасним
видаленням
надлишків
порошку
з
бездефектної
поверхні
слабким
потоком
повітря
.
Для
нанесення
сухого
порошку
на
поверхню
можна
використовувати
спеціальний
розпилювач
,
що
представляє
собою
циліндричну
коробку
діаметром
від
40
до
50
мм
із
дном
,
виконаним
із
дротового
сита
.
8.6.3
При
мокрому
способі
магнітна
суспензія
наноситься
на
контрольовану
поверхню
поливом
струминою
,
що
не
змиває
порошок
,
який
осів
над
дефектом
,
з
обов
'
язковим
стікання
її
з
поверхні
.
Для
стікання
магнітної
суспензії
поверхня
повинна
бути
нахилена
на
кут
не
менше
20°.
Суспензію
також
можна
нанести
шляхом
занурення
в
неї
деталі
.
8.6.4
Заздалегідь
приготовлену
суспензію
перед
застосуванням
треба
ретельно
розмішати
,
щоб
частки
магнітного
порошку
виявилися
в
завислому
стані
і
рівномірно
розподілилися
по
всьому
об
'
ємі
рідини
.
8.6.5
При
контролі
деталей
з
різьбою
найкращий
ефект
досягається
,
якщо
після
нанесення
індикатора
на
протязі
від
5
до
10
с
занурити
їх
у
чисте
дисперсійне
середовище
(
воду
,
гас
,
масло
),
але
в
ту
ж
,
що
входить
до
складу
суспензії
.
Порошок
краще
використовувати
магнітний
люмінесцентний
чи
кольорової
марки
Диагма
.
Огляд
проводити
з
застосуванням
лупи
.
8.7
Оцінка
результатів
контролю
8.7.1
Результати
контролю
оцінюють
візуально
без
застосування
чи
з
застосуванням
лупи
триразового
збільшення
безпосередньо
після
стікання
суспензії
чи
видалення
надлишків
сухого
порошку
з
контрольованої
поверхні
.
8.7.2
Тріщина
від
утоми
виявляється
у
виді
різко
обкресленого
чіткого
24
валика
магнітного
порошку
,
що
зібрався
над
тріщиною
по
всій
довжині
.
Якщо
валик
розплився
,
це
може
свідчити
про
дефект
під
поверхнею
.
8.7.3
Над
гартованими
тріщинами
скупчення
порошку
має
вид
чітких
звивистих
рельєфних
ліній
.
8.7.4
Шліфовочні
і
термічні
тріщини
виявляються
у
виді
тонких
чітких
ліній
,
що
представляють
собою
сітку
чи
короткі
риски
.
8.7.5
У
випадку
коли
фіксується
нечітке
відкладення
порошку
у
виді
лінії
,
що
складає
з
напрямком
вектора
напруженості
поля
,
що
намагнічує
кут
значно
менше
90°,
контроль
необхідно
повторити
.
При
цьому
домогтися
такого
положення
деталі
стосовно
дефектоскопа
,
щоб
кут
5
був
близький
до
90°
відповідно
до
рисунка
3.1.
8.7.6
При
скупченні
на
ділянці
деталі
,
що
перевіряється
,
магнітного
порошку
у
виді
характерної
лінії
,
що
вказує
на
наявність
тріщини
,
це
місце
повинне
бути
протерте
і
піддане
особливо
ретельній
повторній
перевірці
.
8.7.7
Місце
скупчення
порошку
при
сухому
способі
контролю
повинне
бути
зачищене
до
металевого
блиску
і
повторно
перевірене
мокрим
способом
.
8.7.8
Не
завжди
осадження
магнітного
порошку
вказує
на
наявність
дефекту
.
Магнітний
порошок
може
скупчуватися
над
магнітонеоднорідними
місцями
виробів
у
наступних
випадках
:
-
при
зіткненні
намагніченої
деталі
з
намагніченим
предметом
,
/
наприклад
,
з
викруткою
/.
Усувається
помилкове
відкладення
порошку
повторним
намагнічуванням
;
-
по
границях
зон
термічного
впливу
зварювання
в
околошовній
зоні
,
по
границях
торованих
і
не
торованих
поверхонь
порошок
осаджується
у
вигляді
розмитих
нещільних
смужок
,
повторюючи
форму
звареного
шва
чи
накатки
.
При
нанесенні
суспензії
порошок
,
що
осів
легко
змивається
,
але
при
натіканні
суспензії
з
інших
ділянок
контрольованої
деталі
знову
відбувається
скупчення
порошку
в
цій
зоні
.
8.8
Розмагнічування
8.8.1
Усі
деталі
,
що
пройшли
магнітний
контроль
,
повинні
бути
розмагнічені
.
8.8.2
Деталі
,
проконтрольовані
дефектоскопами
змінного
чи
імпульсного
струму
,
можна
розмагнітити
в
постійно
убутному
змінному
магнітному
струмі
.
Для
цього
деталь
поміщають
у
змінне
магнітне
поле
дефектоскопа
чи
спеціального
пристрою
для
розмагнічування
і
потім
видаляють
її
від
пристрою
,
що
розмагнічує
, /
чи
пристрій
,
що
розмагнічує
,
від
деталі
/
на
відстань
не
менше
0,5
м
,
після
чого
дефектоскоп
необхідно
вимкнути
.
8.8.3
Деталь
можна
розмагнітити
безпосередньо
після
закінчення
контролю
в
прикладеному
полі
,
якщо
при
цьому
використовується
дефектоскоп
,
забезпечений
пристроєм
для
розмагнічування
.
При
вимиканні
дефектоскопа
25
чи
переключенні
його
на
режим
розмагнічування
відбувається
плавне
зменшення
перемінного
струму
,
що
намагнічує
.
8.8.4
Залишкова
намагніченість
деталей
ТРС
,
крім
кілець
підшипників
,
повинна
бути
не
більше
5
А
/
см
,
для
кілець
підшипників
-
не
більше
1
А
/
см
.
Контроль
якості
розмагнічування
можна
проводити
за
допомогою
приладу
МФ
-23
И
чи
,
при
відсутності
такого
,
за
допомогою
виска
відповідно
до
рисунка
8.3.
8.8.5
Контроль
ступеня
розмагнічування
за
допомогою
виска
здійснюється
в
такий
спосіб
.
Висок
підвести
до
деталі
так
,
щоб
пермаллоєвий
диск
торкався
її
вертикальної
поверхні
при
наявності
залишкової
намагніченості
,
що
не
перевищує
1
А
/
см
диск
не
притягнеться
до
поверхні
деталі
.
Потім
відвести
висок
від
деталі
,
при
цьому
нитка
відхилиться
від
вертикалі
.
Якщо
до
моменту
відриву
диска
нитка
відхилилася
в
межах
трикутника
корпуса
,
можна
вважати
,
що
залишкова
намагніченість
не
перевищує
5
А
/
см
.
26
27
9
Контроль
відповідальних
деталей
ТРС
9.1
Перевірка
колісних
пар
9.1.1
Елементи
кожної
колісної
пари
в
депо
і
на
ремонтних
заводах
повинні
перевірятися
магнітним
і
ультразвуковим
дефектоскопами
в
терміни
,
установлені
"
Инструкцией
по
формированию
и
содержанию
колесных
пар
тягового
подвижного
состава
железных
дорог
колеи
1520
мм
".
При
магнітному
контролі
колісної
пари
в
зборі
перевірці
підлягають
наступні
елементи
колісної
пари
:
-
середня
частина
осі
/
вся
доступна
для
огляду
поверхня
/;
-
вільні
шийки
осі
;
-
зубчасті
колеса
(
поверхня
зубів
,
міжзуб
'
єві
западини
,
торцеві
частини
зубів
).
9.1.2
Контроль
колісної
пари
повинен
проводиться
,
як
правило
,
на
спеціальному
стенді
,
обладнаному
пристроями
закріплення
й
обертання
колісної
пари
з
частотою
від
4
до
6
хв
-1
.
9.1.3
Магнітопорошковий
контроль
елементів
колісних
пар
проводиться
мокрим
способом
із
застосуванням
,
як
індикатор
,
рідкої
магнітної
суміші
з
чорного
чи
кольорового
магнітного
порошку
.
Перша
з
них
застосовується
для
контролю
світлих
поверхонь
,
друга
-
для
контролю
темних
,
неопрацьованих
поверхонь
.
При
відсутності
кольорового
магнітного
порошку
допускається
використання
порошку
чорного
кольору
за
умови
попереднього
покриття
темної
контрольованої
поверхні
тонким
шаром
(
не
більше
2
мкм
)
білої
нітроемалі
.
9.1.4
Докладна
технологія
перевірки
осей
і
бандажів
колісних
пар
представлена
в
технологічних
картах
№
1,
№
2,
№
3,
№
4
додатка
Ж
.
9.1.5
Контроль
гребенів
коліс
9.1.5.1
Гребені
коліс
,
що
за
правилами
ремонту
підлягають
наплавленню
і
/
чи
/
зміцненню
,
необхідно
контролювати
магнітопорошковим
чи
ультразвуковим
методом
,
перед
проведенням
відповідних
робіт
і
після
їх
закінчення
.
Якщо
проводилося
наплавлення
,
то
неруйнівний
контроль
необхідно
проводити
також
після
механічної
обробки
.
9.1.5.2
Контроль
гребеня
здійснюється
електромагнітом
дефектоскопа
МД
-14
П
чи
іншим
зі
спеціалізованими
чи
рухливими
полюсами
,
що
створюють
напруженість
магнітного
поля
на
поверхні
-
гребеня
не
менш
40
А
/
см
.
Електромагніт
установлюється
на
гребінь
одним
полюсом
на
торець
гребеня
з
внутрішньої
сторони
колісної
пари
,
а
іншим
на
поверхню
катання
під
кутом
від
35
до
55
градусів
до
окружності
колеса
.
У
зоні
контролю
виявляється
частина
поверхні
,
укладена
між
полюсами
,
за
винятком
ділянок
,
що
примикають
до
них
(
зона
не
виявлення
)
у
межах
від
5
до
15
мм
у
залежності
від
розмірів
електромагніта
.
Потім
електромагніт
переміщається
по
окружності
колеса
на
відстані
від
100
до
150
мм
.
Контроль
повторюється
доти
,
поки
не
буде
перевірений
гребінь
по
всій
окружності
.
9.1.5.3
Якщо
в
процесі
контролю
в
зоні
наплавлення
чи
зміцнення
28
виявиться
неявне
скупчення
порошку
,
то
необхідно
змінити
положення
полюсів
так
,
щоб
напрямок
передбачуваної
тріщини
був
перпендикулярний
площини
електромагніта
.
9.1.5.4
При
виявленні
скупчень
порошку
у
виді
коротких
кривих
рисок
довжиною
від
0,5
мм
і
більше
дефектне
місце
необхідно
зачистити
і
повторити
контроль
.
При
повторному
скупченні
порошку
вирішується
питання
про
ремонт
чи
бракування
відповідно
до
діючої
нормативної
документації
.
9.2
Перевірка
деталей
екіпажа
9.2.1
Магнітний
контроль
ресорних
підвісок
,
болтів
люлечного
і
ресорного
підвішування
,
вушок
і
серг
люлечного
підвішування
візків
МВРС
,
болтів
розетки
автозчеплення
,
шворня
зчленувань
візків
електровоза
і
подібних
їм
деталей
екіпажа
необхідно
робити
в
змінному
магнітному
поля
з
застосуванням
рідкої
магнітної
суміші
на
основі
концентратів
Диагма
1100
і
Диагма
1200.
Перший
застосовується
для
контролю
світлих
поверхонь
,
другий
забезпечує
контраст
на
темних
поверхнях
.
При
цьому
контрольовані
деталі
попередньо
знежирюються
миючим
розчином
на
основі
МС
-
І
5.
Засоби
контролю
,
що
рекомендуються
-
дефектоскопи
типу
МД
-12
ПШ
,
МД
-14
П
,
УНМ
300/2000.
Перевірка
виробляється
за
допомогою
круглих
соленоїдів
чи
гнучкого
кабелю
в
залежності
від
конфігурації
деталей
.
9.2.2
Перевірка
балансирів
може
бути
зроблена
за
схемою
,
представленою
на
рисунку
9.1.
При
контролі
використовується
круглий
соленоїд
дефектоскопа
МД
-
14
П
,
балансири
,
набираються
в
пакети
з
декількох
штук
,
контроль
виробляється
способом
СПП
.
9.2.3
Контроль
підвіски
-
ресори
може
бути
зроблений
за
схемою
,
представленою
на
рисунку
9.2.
29
У
представленій
схемі
використовується
режим
намагнічування
серією
імпульсів
за
допомогою
гнучкого
кабелю
дефектоскопа
УНМ
300/2000.
Деталь
намагнічується
в
два
етапи
.
На
першому
етапі
кабель
вставляється
в
отвори
на
деталі
,
приєднується
до
відповідного
гніздам
блоку
живлення
дефектоскопа
.
При
включенні
намагнічування
і
нанесенні
індикатора
/
водяна
суспензія
концентрату
Диагма
1200/
виявляються
тріщини
подовжнього
напрямку
.
На
другому
етапі
після
відключення
від
блоку
живлення
кабель
виймається
з
отворів
і
намотується
на
деталь
по
три
витка
з
кожної
сторони
.
При
наступному
включенні
намагнічування
повторюють
контроль
,
при
цьому
виявляються
тріщини
поперечного
напрямку
.
Розмагнічування
роблять
імпульсним
струмом
,
після
включення
відповідного
режиму
роботи
дефектоскопа
.
9.2.4
Контроль
ресорних
листів
,
підбуксових
зв
'
язків
слід
робити
в
змінному
магнітному
полі
,
з
використанням
круглих
соленоїдів
(
роз
'
ємні
і
нероз
'
ємні
)
дефектоскопів
МД
-12
ПШ
чи
МД
-14
П
.
Перевірку
належить
робити
ділянками
в
межах
зони
ДН
.
Після
перевірки
з
однієї
сторони
деталь
повертають
і
перевіряють
із
протилежної
сторони
.
Особлива
увагу
необхідно
звернути
на
крайки
отворів
.
9.3
Перевірка
валів
генераторів
тягових
двигунів
і
допоміжних
машин
,
валів
роторів
турбін
,
валів
насосів
і
інших
механізмів
.
9.3. 1
Магнітний
контроль
валів
головних
генераторів
тепловозів
і
дизель
-
поїздів
,
тягових
двигунів
і
допоміжних
машин
ТРС
,
карданних
валів
дизель
-
поїздів
,
валів
роторів
турбін
,
валів
насосів
і
інших
механізмів
(
рисунок
9.3)
роблять
круглими
соленоїдами
із
застосуванням
,
як
індикатор
,
дефекту
магнітної
суспензії
.
Перевірку
перерахованих
валів
необхідно
робити
на
стенді
,
що
дозволяє
встановлювати
деталь
чи
вузол
так
,
щоб
контрольована
частина
була
вільна
для
контролю
і
була
можливість
повороту
деталі
.
Рекомендуються
дефектоскопи
МД
-12
П
,
МД
-14
П
,
УНМ
300/2000.
Тип
дефектоскопа
,
зона
контролю
і
суспензія
вибираються
,
виходячи
з
вимог
(
матеріалу
,
термообробки
,
розмірів
деталі
,
чистоти
обробки
).
З
0
Після
перевірки
вала
по
всій
довжині
в
одному
положенні
його
повертають
двічі
на
120°
і
в
кожнім
з
цих
положень
роблять
перевірку
послідовним
переміщенням
соленоїда
по
всій
довжині
.
Особливу
увагу
при
перевірці
валів
звертають
на
переходи
від
одного
перетину
до
іншого
,
галтелі
,
кути
,
крайки
шпонкових
канавок
і
отворів
.
9.3.2
Магнітний
контроль
шийок
і
конусів
валів
головних
генераторів
,
тягових
двигунів
і
інших
машин
необхідно
робити
круглими
соленоїдами
змінного
струму
(
рисунок
9.4)
із
застосуванням
,
як
індикатор
,
дефекту
магнітної
суспензії
.
Перед
перевіркою
шестерні
,
шківи
,
підшипники
і
сполучні
муфти
повинні
бути
зняті
з
відповідних
шийок
і
конусів
.
Перевірку
кожної
шийки
і
конуса
робить
при
двох
положеннях
соленоїда
(
рисунок
9.5).
У
першому
положенні
перевіряють
внутрішню
частину
конуса
чи
шийки
вала
.
Потім
для
перевірки
зовнішньої
частини
конуса
чи
шийки
вала
соленоїд
переміщають
на
перевірену
внутрішню
частину
.
Після
перевірки
конуса
чи
шийки
вала
по
всій
довжині
в
одному
положенні
вал
двічі
повертають
на
120°
і
в
кожнім
з
цих
положень
конус
чи
шийку
перевіряють
,
як
зазначено
вище
.
Особливу
увагу
при
перевірці
шийки
і
конусів
потрібно
звертати
на
галтелі
,
кути
і
крайки
шпонкових
канавок
.
9.3.3
Поряд
з
перевіркою
в
змінному
магнітному
полі
,
конуси
і
шийки
валів
можна
перевіряти
на
залишковій
намагніченості
.
Перевірку
шийок
валів
,
на
які
насаджуються
підшипники
кочення
,
а
також
перевірку
внутрішніх
кілець
підшипників
кочення
без
знімання
їх
з
вала
роблять
при
одному
положенні
соленоїда
по
довжині
вала
/
безпосередньо
в
шийки
чи
кільця
/.
Після
перевірки
шийки
в
одному
положенні
вал
двічі
повертають
на
120°
і
перевіряють
у
кожнім
з
цих
положень
,
як
зазначено
вище
.
9.3.4
По
закінченні
перевірки
роблять
розмагнічування
деталей
.
Розмагнічування
роблять
видаленням
соленоїда
від
деталі
чи
шляхом
переключення
дефектоскопа
в
режим
розмагнічування
.
9.4
Перевірка
колінчатих
валів
компресорів
і
двигунів
,
шатунів
і
шатунних
болтів
9.4.1
Магнітний
контроль
колінчатих
валів
роблять
у
прикладеному
полі
круглим
,
роз
'
ємним
чи
сідлоподібним
соленоїдом
із
застосуванням
мокрого
способу
індикації
дефектів
.
При
контролі
підвести
соленоїд
до
першої
шийки
колінчатого
валу
,
увімкнути
намагнічування
і
нанести
суспензію
на
поверхню
шийки
.
Після
набрякання
суспензії
протягом
від
5
до
10
с
оглянути
контрольовану
поверхню
,
освітлюючи
її
переносною
лампою
.
Після
цього
виключити
струм
,
що
намагнічує
,
і
перемістити
соленоїд
на
другу
від
початку
колінчатого
вала
щоку
.
Увімкнути
намагнічування
,
нанести
суспензію
на
дві
,
що
примикають
до
соленоїда
шийки
і
перевірити
їх
за
аналогією
з
першою
шийкою
.
І
Послідовно
переставляючи
соленоїд
на
щоки
вала
через
одну
перевірити
усі
шийки
,
як
описано
вище
.
31
|
|
|