содержание .. 7 8 9 10 ..

Национальный доклад РФ о кадастре антропогенных выбросов - часть 9

Таблица 4.8

Вес стеклянных бутылок, г

Вес бутылки

Вид бутылки

(Павлушкин, 1973)

Принято для расчета

Водочные

260-460

425

Винные

350-660

505

Шампанские

530-990

760

Пивные

370-480

360

Выбросы СО₂от других процессов с использованием карбонатов (2.А.4)

В этой категории источников оценивались выбросы от производства керамических изде-

лий (2.А.4а), использования кальцинированной соды (2.А.4b), неметаллургического произ-

водства магнезии (2.А.4с), а также выбросы от других видов использования карбонатов (ис-

пользование известняков и доломитов в металлургии в качестве флюсов и огнеупоров)

(2.А.4d).

Выбросы СО₂от производства керамических изделий (2.А.4а)

Выполнена оценка выбросов СО₂ от производства керамических кирпичей, напольной, настен-

ной и фасадной керамической плитки, и керамических сантехнических изделий.

Оценка выбросов выполнялась с использованием методики уровня 1 МГЭИК (IPCC,

2006). Содержание карбонатов в глине принималось равным 10%, количество глины, используе-

мой для производства керамики, рассчитывалось путем умножения веса продукции на коэффици-

ент потерь по умолчанию - 1,1 (IPCC, 2006).

В расчетах использовались данные Росстата об объемах производства керамических кир-

пичей, облицовочной плитки и керамических сантехнических изделий (таблица 4.9), а также

средний вес керамических изделий, полученный путем анализа интернет-сайтов компаний-

поставщиков строительных материалов (таблица 4.10).

Таблица 4.9

Производство керамических изделий в России.

1990

1995

2000

2005

2006

2007

2008

2009

2010

2011

2012

2013

2014

2015

Керамические кирпичи, млн. условных кирпичей (1990 - 2000 гг. - оценка)

11108

6299

4849

4930

5072

5888

6422

4626

5489

6252

7026

7231

7456

6739

Плитки керамические глазурованные для внутренней облицовки стен, тыс. м²

29700

20663

29011

58832

64385

67920

73715

52576

57439

61356

65575 70373

71552

76653

Плитки керамические для полов, тыс. м²

11300

6398

12574

41317

59049

69203

73521

65037

69960

83475

88243

92608

93177

91838

Плитки керамические фасадные разных расцветок, тыс. м²

16800

4950

1576

654

452

487

601

589

756

1508

2282

2686

3229

3174

Изделия санитарные керамические, тыс. шт.

6635

4407

5518

7742

8989

9931

11278

10589

11478

12354

12677

12976

12662

13880

Таблица 4.10

Средний вес керамических изделий, кг

Условный кирпич

3,8

1 м² настенной керамической плитки

1 м² напольной керамической плитки

1 м² фасадной керамической плитки

Сантехническое керамическое изделие

- 96 -

4. Промышленные процессы и использование продукции (Сектор 2 ОФД)

Выбросы СО₂от использования кальцинированной соды (2.А.4b)

Выбросы от использования кальцинированной соды оценивались в соответствии с методикой

уровня 1 МГЭИК (IPCC, 2006). Использовался коэффициент выбросов по умолчанию, рав-

ный 0,415 т СО₂/т использованной кальцинированной соды.

При оценке выбросов СО₂ от использования соды предполагалось, что объем потребления со-

ды в России равен объему ее производства - экспорт + импорт. Использовались данные Росстата о

производстве кальцинированной соды. Данные об объемах экспорта и импорта кальцинированной

соды в 1996-2015 гг. получены из базы данных Федеральной Таможенной Службы. Данные об

экспорте и импорте кальцинированной соды в 1990-1995 гг. отсутствуют. Поэтому потребление

кальцинированной соды в стране в 1990-1995 гг. оценивалось в предположении, что соотношение

между ее потреблением и производством в 1990-1995 гг. было таким же, как и в 1996г. Данные о

производстве, экспорте и импорте кальцинированной соды приводятся в таблице 4.11. Данные о

внешней торговле с республиками Беларусь и Казахстан предоставлены Росстатом.

Таблица 4.11

Производство, экспорт и импорт кальцинированной соды в России, тыс. т.

1990

1995

2000

2005

2006

2007

2008

2009

2010²⁾

2011

2012

2013

2014

2015

Производство

3240

1823

2201

2582

2938

2939

2820

2322

2670

2822

2807

2477

3052

3078

Экспорт¹⁾

479,9

544,1

600,2

734,1

550,0

378,7

452,3

566,5

628,6

495,5

479,5

621,4

Импорт¹⁾

17,0

164,3

289,1

378,4

323,2

298,3

361,1

401,8

442,9

591,2

227,4

117,2

¹⁾ По данным Федеральной Таможенной службы с учетом данных Росстата о взаимной торговле

с государствами-членами ЕАЭС.

²⁾ С 2010г. карбонат динатрия (карбонат натрия, сода кальцинированная)

Выбросы СО₂от неметаллургического производства магнезии (2.А.4с)

Выбросы СО₂ от неметаллургического производства магнезии оценивались в соответствии

с методикой уровня 2 МГЭИК (IPCC, 2006) на основании данных об объемах добычи и ис-

пользования в стране магнезита. 90% добываемого в стране магнезита используется для

производства магнезии (Сенаторов и др., 2006 - 2015). При этом 95% магнезита использует-

ся огнеупорной промышленностью (намертво обожженный магнезит) (Романович, 1999).

При его обжиге СО₂ теряется полностью. 5% используется для производства кальциниро-

ванной магнезии, при производстве которой теряется 96-98% содержания СО₂(IPCC, 2006).

Практически весь магнезит добывается на месторождениях Саткинской группы в Челя-

бинской области (97,5% в 1996 г. (Романович, 1999) и 98,7% в 2004 (Аксенов, 2007)). Сред-

нее содержание MgCO₃ на этих месторождениях составляет 93,5%.

При расчетах использовался коэффициент выбросов МГЭИК, основанный на соотноше-

нии молекулярных весов магнезита и СО₂ и равный 0,522 тонны СО₂/тонну использованного

магнезита.

В таблице 4.12 приводятся данные об объемах добычи магнезита в Российской Федера-

ции (Сенаторов и др., 2006 - 2015).

Таблица 4.12

Добыча магнезита в России, тыс. т

1990

1995

2000

2005

2006

2007

2008

2009

2010

2011

2012

2013

2014

2015

4654

3609

2637

2950

3077

3209

2745

2226

2575

2668

2816

2618

2238

1977

– 97 -

Выбросы СО₂ от другого использования карбонатов (использование известняков и доломитов

в металлургии) (2.А.4.d)

Выбросы СО₂ от использования известняков и доломитов оценивались по методике уров-

ня 2 МГЭИК (IPCC, 2006). Для оценки выбросов СО₂ использовались коэффициенты эмис-

сии по умолчанию, равные 0,440 тонн СО₂/тонну известняка и 0,477 тонн СО₂/тонну доло-

мита (IPCC, 2006), рассчитанные на основании стехиометрических уравнений для химиче-

ски чистых известняков и доломитов.

В данном разделе учитываются выбросы СО₂ от использования карбонатных пород в ка-

честве флюсов в черной и цветной металлургии, а также от использования доломитов для

производства смолодоломитовых и смолодоломит-магнезитовых огнеупоров, доломитового

кирпича, заправочного материала (устройство и ремонт отдельных частей мартеновских пе-

чей и конвертеров).

Объемы использования известняков в качестве флюсов в черной и цветной металлургии,

а также в качестве сырья для производства огнеупоров органами государственной статисти-

ки не фиксируются и могут быть оценены только косвенно - по нормативам их использова-

ния в металлургических процессах (Буланов, Чайка, 2002). Суммарная оценка объемов ис-

пользования известняков и доломитов в металлургии и производстве огнеупорных материа-

лов выполнена в отчетах (Сенаторов и др., 2006 - 2015). Оценка объемов использования до-

ломитов в металлургии и производстве огнеупоров проводилась по объемам добычи доло-

митов для металлургии. Мониторинг добычи карбонатных пород для различных произ-

водств ведется в рамках Государственного баланса запасов полезных ископаемых Россий-

ской Федерации. Около 5-10% добытых для металлургии доломитов используются не по

назначению (Сенаторов и др., 2006). Поэтому объем потребления доломитов в металлургии

и для производства огнеупоров оценивался как 92,5% от объемов добычи доломитов для ме-

таллургии. Оценки объемов потребления известняков и доломитов в металлургии и для про-

изводства огнеупоров приводятся в таблице 4.13.

Используемые в промышленности известняки и доломиты не являются химически чи-

стыми и в небольших количествах содержат примеси некарбонатных, в том числе глинистых

минералов, а также обломочных частиц различного состава. При расчете выбросов СО₂ вво-

дился поправочный коэффициент, учитывающий наличие некарбонатных примесей в из-

вестняках и доломитах, используемых в различных отраслях промышленности.

Для определения допустимого наличия примесей, использовались требования, предъяв-

ляемые к известнякам и доломитам, используемым в качестве сырья в черной и цветной ме-

таллургии.

Государственные стандарты определяют минимальное содержание СаО в известняках и

MgO в доломитах, а также максимально допустимое содержание в сырье некоторых приме-

сей: в том числе MgO в известняках и СаО в доломитах. Государственные стандарты для

известняков и доломитов, используемых в металлургии и производстве огнеупоров, пред-

ставлены в таблицах 4.14 и 4.15.

Для каждой области использования известняков и доломитов определялось среднее ми-

нимальное допустимое содержание карбонатных пород в сырье. Для корректировки выбро-

сов СО₂ использовались средние значения между чистыми (100%) известняками и доломи-

тами и минимальным допустимым по ГОСТу содержанием известняков и доломитов в сы-

рье. Эти значения приводятся в таблице 4.16 для каждой области использования известняков

и доломитов.

- 98 -

4. Промышленные процессы и использование продукции (Сектор 2 ОФД)

Таблица 4.13

Расчет объемов использования известняков и доломитов в черной и цветной металлургии, млн. т.

1990

1995

2000

2005

2006

2007

2008

2009

2010

2011

2012

2013

2014

2015

Использование карбонатных пород в производстве флюсов и огнеупоров

83,1

40,3

38,3

39,0

40,0

39,4

32,2

35,5

36,1

30,7

31,5

30,7

32,9

Объем добычи доломитов для металлургии

23,6

12,2

8,2

6,3

6,9

6,5

6,8

4,3

4,2

5,0

5,8

5,9

6,5

6,2

Использование доломитов в металлургии

21,8

11,3

7,6

5,8

6,4

6,0

6,2

4,0

4,4

4,7

4,4

4,2

Использование известняков в металлургии

61,3

29,0

28,4

32,5

32,6

34,0

33,2

28,2

31,1

31,7

26,0

26,8

26,3

28,7

Кроме того, в нашем распоряжении имеются данные о среднем содержании СаО в из-

вестняках двух месторождений в Красноярском крае и в Кемеровской области (Сементов-

ский, 1999). Эти известняки преимущественно используются в качестве флюсов в металлур-

гии. Среднее содержание СаО в известняках этих месторождений составляет 54,5% и 54,7%,

а соответствующее содержание химически чистого известняка - 97,3% и 97,6%. Эти значе-

ния близки к выполненным в кадастре оценкам содержания химически чистого известняка в

сырье, используемом для металлургии (96,18%).

Таблица 4.14

Государственные стандарты для известняков, используемых в металлургии

Соответствующее ми-

Минимальное

нимальное содержание

Источник

Область применения

содержание

химически чистого

информации

CaO, %

известняка, %

Сырье доменное, агломерационное,

электросталеплавильное, ферро-

92,8

Шишкин А.В., 1984

сплавное 1сорт

Сырье доменное, агломерационное,

электросталеплавильное, ферро-

89,2

Шишкин А.В., 1984

сплавное 2 сорт

Флюсовый известняк в цветной ме-

48 - 55

85,7 - 98,2

Шишкин А.В., 1984

таллургии

Бирюлев Г.Н. и др.,

Химически чистый известняк

56,03

100

1999

- 99 -

Таблица 4.15

Требования к доломитам, используемым в качестве сырья

при производстве огнеупоров

ТУ 14-8-232-77 Доломит дроб-

Конвертерные доломи-

86,92

11,72

92,78

леный для производства кон-

ты

вертерных огнеупоров

Доломит для обжига и

заправки мартеновских

87,69

11,72

93,56

ОСТ 1485-82 Доломит обож-

печей

женный металлургический

Доломит для обжига и

ОСТ 1485-82 Доломит обож-

заправки мартеновских

77,77

15,99

85,76

женный металлургический

печей

Доломит для заправки и

ОСТ 1484-82 Доломит сырой

подсыпки порогов мар-

54,89

15,99

62,89

металлургический

теновских печей

Химически чистый до-

21,86

30,41

100

Бирюлев Г.Н. и др.,1999

ломит

Таблица 4.16

Среднее содержание известняков и доломитов в карбонатном сырье,

используемом в металлургии, %

Среднее содержание карбо-

Область использования

натных пород в сырье

Использование известняков в качестве флюсов в металлургии

96,18

Использование доломитов для производства огнеупоров

90,89

4.2.3 Оценка неопределенностей

В субсекторе 2.А оценка неопределенностей выбросов СО₂ проводилась по методу уров-

ня 1 МГЭИК (IPCC, 2000, 2006) для следующих источников:

 производство цемента;

 производство извести;

 производство стекла;

 другие процессы с использованием карбонатов;

 потребление кальцинированной соды.

Использовались формулы расчета неопределенностей от суммы и произведения незави-

симых случайных величин (Зайдель, 1985; IPCC, 2006).

Производство цемента. Неопределенность исходных данных Росстата о производстве

клинкера составляет 3%. Неопределенности, связанные с принятыми по умолчанию пара-

метрами расчета выбросов СО₂, составляют 6% для предположения о содержании СаО в

клинкере, равного 65,6%, 2% для предположения о том, что весь СаО в клинкере получен в

результате обжига известняка (IPCC, 2006). Установленное по умолчанию значение потерь

цементной пыли при производстве клинкера, равное 2% (IPCC, 2006), в условиях устарев-

- 100 -

4. Промышленные процессы и использование продукции (Сектор 2 ОФД)

шего оборудования на российских цементных заводах может быть значительно выше. Не-

определенность этого параметра достигает 100%.

Полученная в результате расчетов общая неопределенность оценки выбросов СО₂ от

производства цемента составляет 8%.

Производство извести. Строительная и технологическая известь производится многими,

в том числе мелкими предприятиями, преимущественно для собственных нужд и не всегда

учитывается органами государственной статистики. Поэтому неопределенность данных Рос-

стата об объемах производства строительной и технологической принимается равной 30%.

Неопределенности, связанные с использованием установленных по умолчанию коэффи-

циентов выбросов, для жирной и доломитовой извести составляют соответственно 2% и 2%

(IPCC, 2006).

Полученная в результате расчетов общая неопределенность оценки выбросов СО₂ от

производства извести практически полностью определяется неопределенностью исходных

данных о производстве извести и составляет 31%.

Производство стекла. Неопределенность данных о деятельности с учетом перевода в ве-

совые единицы составляет 10% для листового и тарного стекла и 20% - для стекловолокна.

Неопределенность коэффициентов выбросов - 10% (IPCC, 2006). Неопределенность, связан-

ная с долей стеклобоя составляет от 10 (для листового стекла) до 30% (для стекловолокна)

(IPCC, 2006). Суммарная неопределенность оценки выбросов СО₂ от производства стекла по

методике уровня 2 составляет 18%.

Другие процессы с использованием карбонатов. Неопределенность оценки объемов ис-

пользования известняков и доломитов в обжиговых производствах составляет 7% (Сенато-

ров, 2006).

Неопределенность коэффициентов выбросов СО₂ определяется неопределенностью со-

держания химически чистого известняка и доломита в реальных известняках и доломитах и

составляет не более 3%, в связи с жесткими требованиями к качеству исходного минераль-

ного сырья, предъявляемыми действующими стандартами и техническими условиями.

Полученная в результате расчетов общая неопределенность оценки выбросов СО₂ от ис-

пользования известняков и доломитов составляет около 8%.

Потребление кальцинированной соды. Неопределенность выбросов СО₂ при потреблении

кальцинированной соды полностью определяется неопределенностью данных об объемах

потребления соды, так как коэффициенты выбросов определяются по стехиометрии.

Неопределенность данных о потреблении кальцинированной соды может достигать 20%,

в 1990-1995 гг., так как отсутствуют данные об объемах экспорта и импорта кальцинирован-

ной соды в этот период. В 1996-2015 гг. неопределенность выбросов СО₂ от использования

кальцинированной соды составляет не более 3%.

4.2.4 Оценка и контроль качества, перерасчеты и планируемые

усовершенствования

Для оценки и контроля качества применялись стандартные процедуры, включая контроль

данных о деятельности и сравнение значений оценок выбросов за разные годы.

В настоящем кадастре выбросов парниковых газов выполнены перерасчеты выбросов

СО₂ от производства стекла по методике уровня 2 МГЭИК (IPCC, 2006). В соответствии с

рекомендацией экспертов МГЭИК дополнительно учтены выбросы от производства стекло-

волокна и изделий из него. В результате выполненных перерасчетов выбросы СО₂ от произ-

водства стекла существенно выросли (на 30 - 100 %).

4.3 Химическая промышленность (2.B)

4.3.1 Обзор

Для субсектора «Химическая промышленность» проводилась оценка выбросов следую-

щих парниковых газов: СО₂ от производства аммиака (2.B.1), карбида кальция (2.B.5.a) и

карбида кремния

(2.B.5.b), диоксида титана

(2.B.6), от нефтехимических производств

(2.B.8); СН₄ от производства карбида кремния (2.B.5.b) и нефтехимических производств

- 101 -

(2.B.8); N₂O от производства азотной кислоты (2.B.2), капролактама и глиоксаля (2.B.4).

Кроме того, оценивались выбросы в атмосферу газов с косвенным парниковым эффектом:

СО, НМЛОС, SO₂ от производства аммиака и NO_x от производства азотной кислоты, выбро-

сы SO₂ от производства серной кислоты, НМЛОС, SO₂, CO, NO_x от производства техниче-

ского углерода, НМЛОС от производства этилена, пропилена, полипропилена, полистирола,

поливинилхлорида, полиэтилена, стирола, этилбензола и акрилонитрила (2.B.8). Так же в

кадастре проводилась оценка выбросов от производства фторсодержащих соединений

(2.В.9), а именно оценка попутных выбросов трифторметана (ГФУ-23) при производстве

хлордифторметана (ГХФУ-22) (2.B.9.a), а также оценка фугитивных выбросов при произ-

водстве других галоидоуглеводородов и гексафторида серы (2.B.9.b).

Адипиновая кислота (2.B.3) в России не производится. Выбросы СО₂от производства

кальцинированной соды (2.B.7) в Российской Федерации отсутствуют.

Результаты оценок выбросов парниковых газов представлены в таблице 4.17. В 1991-

1998 гг. наблюдалось снижение выбросов, связанное с падением производства. В 1998г. вы-

бросы парниковых газов в химической промышленности достигли минимального уровня и

составляли 60,2% от выбросов 1990г. В 2015г. суммарные выбросы парниковых газов от хи-

мической промышленности составили 55208 Гг СО₂-экв. или 68,4% от уровня 1990г.

Основным источником парниковых газов в химической отрасли являются выбросы СО₂

от производства аммиака, доля которых в 2015г. составила 58,4%. Следующие по значимо-

сти источники парниковых газов - производство этилена, выбросы от которого составили

10,9% суммарного выброса парниковых газов в химической промышленности, и производ-

ство азотной кислоты, выбросы N₂O от которого составили 9,0% суммарного выброса пар-

никовых газов в химической промышленности. Выбросы метана от производства карбида

кремния, метанола, этилена, винилхлорида, окиси этилена, акрилонитрила и сажи (техниче-

ского углерода) существенно ниже и в 2015 г. составляли 0,8% суммарного выброса парни-

ковых газов в химической промышленности. Выбросы от производства фторсодержащих

соединений в 2015 г. составили 9946 Гг СО₂ - эквивалента, что составляет 18,0% суммарно-

го выброса парниковых газов в химической промышленности.

Таблица 4.17

Выбросы парниковых газов в химической промышленности, Гг СО₂-экв

1990

1995

2000

2005

2006

2007

2008

2009

2010

2011

2012

2013

2014

2015

Выбросы СО₂ от производства аммиака

31254

24785

25269

28494

29459

29569

28211

28273

28856

30157

29953

30556

31085

32262

Стоки СО₂ при производстве карбамида

3299

2910

2425

3362

3781

3949

3428

3613

4029

4241

4346

4481

4404

4727

Выбросы СО₂ от производства и потребления карбида кальция

854

451

565

420

464

431

391

246

211

194

174

161

149

Выбросы СО₂ от производства карбида кремния

100

109

138

145

144

150

142

178

176

189

164

167

183

Выбросы СО₂ от производства диоксида титана

6,7

5,4

5,1

3,6

3,8

5,0

0,3

0,6

0,5

0,3

Выбросы СО₂ от производства метанола

1680

1020

1282

1972

2116

2367

2353

1571

1971

2102

2229

2359

2393

2411

Выбросы СО₂ от производства этилена

5214

3590

4249

4726

4827

4769

5257

5120

5355

5553

5174

6025

5387

6001

Выбросы СО₂ от производства винилхлорида (этилендихлорида/хлористого винила)

131

147

176

179

176

174

159

163

171

184

186

182

163

Выбросы СО₂ от производства окиси этилена

539

363

395

467

458

456

459

377

414

391

364

383

340

Выбросы СО₂ от производства акрилонитрила

121

152

141

138

136

139

125

139

– 102 -

4. Промышленные процессы и использование продукции (Сектор 2 ОФД)

Продолжение таблицы 4.17

1990

1995

2000

2005

2006

2007

2008

2009

2010

2011

2012

2013

2014

2015

Выбросы СО₂ от производства сажи (технического углерода)

2537

816

1116

1786

1654

1743

1654

1395

1749

1902

1910

2006

2054

2162

Всего СО₂

39122

28392

30794

34974

35667

35850

35358

33809

35006

36532

35969

37498

37492

38955

Выбросы СН₄ от производства карбида кремния

Выбросы СН₄ от производства метанола

144

110

169

182

203

202

135

169

180

191

202

205

207

Выбросы СН₄ от производства этилена

174

120

142

158

161

159

175

171

179

185

173

201

180

200

Выбросы СН₄ от производства винилхлорида (этилендихлорида/хлористого винила)

0,25

0,15

0,28

0,34

0,33

0,30

0,31

0,33

0,35

0,36

0,35

0,31

Выбросы СН₄ от производства окиси этилена

Выбросы СН₄ от производства акрилонитрила

0,54

0,41

0,37

0,68

0,63

0,62

0,61

0,62

0,56

0,62

Выбросы СН₄ от производства сажи (технического углерода)

1,45

0,47

0,64

1,02

0,95

1,00

0,95

0,80

1,00

1,09

1,15

1,18

1,24

Всего СН₄

359

239

287

370

386

406

421

344

393

410

408

446

425

449

Выбросы N₂O от производства азотной кислоты

3590

2283

2549

3481

3487

3686

3310

4250

4388

4557

4468

4640

4546

4946

Выбросы N₂O от производства капролактама

621

425

662

827

853

900

849

856

884

972

884

930

823

876

Выбросы N₂O от производства глиоксаля

Всего N₂O

4211

2708

3211

4308

4340

4586

4159

5130

5295

5553

5381

5605

5405

5857

Выбросы ГФУ-23 от производства ГХФУ-22

35937

15426

26399

17862

15277

13737

13933

8239

8196

4399

9079

11489

13124

9452

Фугитивные выбросы от производства ГФУ-23

2,12

2,20

1,15

1,50

0,31

0,36

0,23

0,14

Фугитивные выбросы от производства ГФУ-125

3,31

21,40

10,11

6,37

14,27

4,11

7,03

1,27

0,15

Фугитивные выбросы от производства ГФУ-152а

Фугитивные выбросы от производства ГФУ-227еа

0,25

0,08

0,45

Всего ГФУ

35937

15426

26402

17886

15289

13744

13949

8254

8200

4407

9080

11489

13124

9452

Фугитивные выбросы от производства CF₄

1,17

2,67

13,78

9,11

9,51

14,58

12,27

4,88

2,40

3,17

2,53

0,83

0,48

Фугитивные выбросы от производства C₃F₈

0,25

0,02

0,75

0,72

0,67

0,80

2,42

2,83

3,88

3,20

0,26

2,01

1,81

1,49

Фугитивные выбросы от производства c-C₄F₈

2,42

0,09

3,20

5,92

6,90

7,41

5,79

4,60

0,24

3,39

2,04

2,23

2,54

3,65

Всего ПФУ

3,84

2,78

17,73

15,75

17,08

22,79

20,48

12,31

6,52

9,75

2,30

6,77

5,18

5,62

Фугитивные выбросы от производства SF₆

- 103 -

Продолжение таблицы 4.17

1990

1995

2000

2005

2006

2007

2008

2009

2010

2011

2012

2013

2014

2015

1138

379

636

1190

1196

1207

661

620

484

286

5025

4674

521

488

Всего выбросы парниковых газов от химической промышленности

80771

47147

61348

58744

56895

55816

54568

48169

49384

47197

55865

59718

56973

55208

4.3.2 Методика расчетов

Выбросы СО₂ от производства аммиака (2.B.1)

В кадастре 2017г. оценка выбросов СО₂ от производства аммиака в 1990-2015 гг. была

рассчитана в соответствии с методикой Уровня 3 МГЭИК (IPCC, 2006), использующей в ка-

честве исходных данных для расчета объем потребления природного газа в качестве сырья

для производства азотоводородной смеси. Расчет базировался на данных по объемам произ-

водства аммиака и удельному потреблению природного газа в 1990-2015 гг. для агрегатов по

производству аммиака, работающих на предприятиях азотной промышленности России. Эти

данные были переданы научно-исследовательской фирмой «Азотэкон». Они охватывают от

72% (в 1990г.) до 95-99,5% (в 2000-2014 гг.) суммарных объемов производства аммиака в

Российской Федерации (по данным Росстата). Следует отметить, что наблюдается постепен-

ное снижения удельного потребления природного газа на производство 1 тонны аммиака:

если в 1990г. оно составляло для различных агрегатов 1228 - 1780 м³/т, то в 2013г. - 973 -

1344 м³/т.

По полученным данным было рассчитано средневзвешенное удельное потребление при-

родного газа для производства 1т аммиака в 1990 - 2015 гг. Эти данные и данные об объе-

мах производства аммиака (Росстат) приводятся в таблице 4.18.

Коэффициент выбросов рассчитывался по формуле:

EF = CCF • COF • 44/12,

где: ССF - коэффициент углеродного содержания природного газа по умолчанию,

равный 14,836 кг/ГДж;

COF - коэффициент окисления углерода, равный 0,995 (сектор Энергетика).

Национальное значение коэффициента углеродного содержания природного газа разра-

ботано с учетом физико-химических характеристик товарного газа, транспортируемого по

магистральным трубопроводам и поступающего потребителям (НДК, 2014, Приложение

3.4).

Помимо выбросов СО2, для производства аммиака оценивались выбросы НМЛОС, СО и

SO2. Для этой оценки также использовались коэффициенты выбросов по умолчанию (IPCC,

1996), равные, соответственно, 4,7 кг НМЛОС/т аммиака, 7,9 кг СО/ т аммиака и 0,03 кг

SO2/т аммиака.

Согласно указаниям МГЭИК (IPCC, 2006), для получения выбросов СО₂, следует из об-

щего количества СО₂, образовавшегося при производстве аммиака, вычесть количество СО₂,

извлечённого для последующего производства карбамида.

Количество СО₂, необходимое для производства карбамида, оценивалось на основе дан-

ных Росстата об объемах производства карбамида (таблица 4.18) и расходного коэффициен-

та, равного 0,733 т СО₂/на тонну произведенного карбамида (IPCC, 2006). Стоки СО₂ при

производстве карбамида представлены в таблице 4.17.

Выбросы N₂O от производства азотной кислоты (2.B.2)

Производство азотной кислоты сопровождается выбросами закиси азота, как побочного

продукта каталитического окисления аммиака при высокой температуре. Оценка выбросов

N₂O от производства азотной кислоты проводилась с использованием методики Уровня 1

МГЭИК (IPCC, 2006). Расчет проводился в соответствии с уравнением 3.5 МГЭИК, исполь-

зовался коэффициент эмиссии по умолчанию, выбранный из коэффициентов, приведенных в

таблице 3.3. В России все производства азотной кислоты оснащены установками по катали-

тической очистке выбрасываемых в атмосферу газов (Пископпель, 2001). Поэтому для рас-

- 104 -

4. Промышленные процессы и использование продукции (Сектор 2 ОФД)

четов был выбран коэффициент эмиссии N₂O, равный 2 кг N₂O/т азотной кислоты (IPCC,

2006).

Таблица 4.18

Производство синтетического аммиака, удельное потребление природного газа для

производства аммиака и производство карбамида в России

Годы

1990

1995

2000

2005

2006

2007

2008

2009

2010¹⁾

2011

2012

2013

2014

2015

Объем произ-

водства аммиа-

12592

9657

10640

12473

12954

13151

12702

12949

13295

13924

13836

14434

14600

15152

ка, тыс. т

Удельное по-

требление при-

1356

1402

1298

1249

1242

1229

1214

1193

1186

1183

1157

1163

родного газа, м³/т

Объем производ-

ства карбамида,

4500

3970

3309

4586

5158

5388

4677

4929

5497

5786

5929

6113

6009

6449

тыс. т

¹⁾ с 2010г. аммиак безводный

Выбросы NO_x оценивались по методике МГЭИК (IPCC, 1996). В связи с тем, что в конце

80 - начале 90 годов в России были выведены из эксплуатации старые производства азотной

кислоты, использующие процесс под атмосферным давлением (Пископпель, 2001), при рас-

четах использовался коэффициент эмиссии по умолчанию для технологических процессов

под высоким давлением, равный 0,55 кг NOx/ т азотной кислоты.

Получение данных об объемах производства азотной кислоты в России столкнулось с

трудностями, связанными с тем, что статистика не учитывает выпуск слабой (неконцентри-

рованной) кислоты, перерабатываемой на предприятиях - производителях в другую продук-

цию. Полностью учитывается производство товарной слабой кислоты и производство креп-

кой кислоты. Неконцентрированная азотная кислота, как правило, используется для внутри-

заводского применения и практически не транспортируется. Мощности по ее производству

сбалансированы с мощностями по переработке: производству аммиачной селитры, сложных

удобрений, получаемых азотнокислым или азотно-сернокислотным разложением фосфатно-

го сырья и для других целей.

Объем неконцентрированной азотной кислоты, используемой в производстве удобрений,

может быть оценен косвенно, по имеющимся данным об объемах производства минераль-

ных удобрений. В национальном кадастре выбросов парниковых газов выполнен расчет ко-

личества азотной кислоты, использованной для производства нитратных и комплексных ми-

неральных удобрений. Оценено количество азотной кислоты, которое было использовано

для производства аммиачной селитры, нитратов натрия и кальция, а также комплексных ми-

неральных удобрений: азофоски и нитроаммофоски.

Для оценки количества азотной кислоты, переработанной в нитрат аммония (аммиачную

селитру), нитраты кальция и натрия использовались расходные коэффициенты, рассчитан-

ные по стехиометрическим соотношениям. Для оценки количества азотной кислоты, затра-

ченной на производство нитроаммофосфатов, применялся единый расходный коэффициент,

рассчитанный для производства нитроаммофоски и равный 0,135 т (в единицах N) азотной

кислоты на 1 т (в единицах P₂O₅+N) нитроаммофоски (Соколов, 2003). Такое упрощение не

должно привести к большим погрешностям ввиду сходства технологических схем производ-

ства и существенного преобладания объемов производства нитроаммофоски. С 1998г. объем

производства нитроаммофоски в России составляет более 95% объема производства всех

нитроаммофосфатов, а в 2009г. - 100%. Для перевода метрических тонн нитроаммофоски в

тонны P₂O₅+N применялся коэффициент 0,35; для перевода метрических тонн азотной кис-

лоты в тонны азота - коэффициент 0,22. Расходные коэффициенты, использованные для

- 105 -

оценки количества азотной кислоты, затраченной на производство минеральных удобрений,

приводятся в таблице 4.19.

Таблица 4.19

Коэффициенты расхода азотной кислоты на производство минеральных удобрений, т/т.

Расходные коэффициенты

Нитрат аммония

0,786

Нитрат кальция

0,768

Нитрат натрия

0,741

Нитроаммофоска (азофоска)

0,215

Общее производство азотной кислоты, приведенное в таблице 4.21, складывается из дан-

ных статистики и результатов расчета количества азотной кислоты, использованной для

производства минеральных удобрений (таблица 4.20). Поскольку Росстат приводит данные о

производстве азотной кислоты в моногидрате, то для перевода объемов производства в

100% азотную кислоту они умножались на пересчетный коэффициент, равный 0,7778.

Таблица 4.20

Производство азотных и комплексных удобрений и оценка количества азотной кислоты,

использованной для этого производства, тыс. т

1990

1995

2000

2005

2006

2007

2008

2009

2010

2011

2012

2013

2014

2015

Производство

6614

4096

4667

6059

6105

6563

5886

7862

7968

8245

8032

8401

8222

9030

нитрата аммония

Производство

2,6

3,2

11,3

10,0

10,5

8,8

7,3

6,6

4,6

6,9

12,2

30,1

50,3

нитрата кальция

Производство

23,3

8,4

17,9

32,7

21,8

22,9

17,5

12,1

21,2

22,1

21,5

21,2

23,6

22,1

нитрата натрия

Производство

1180

1922

1845

3071

2998

2947

2696

3537

3775

3912

3842

3856

3771

3876

нитроаммофосфатов

Расход азотной кис-

5469

3640

4080

5454

5466

5817

5225

6954

7094

7341

7159

7457

7313

7985

лоты

Таблица 4.21

Производство азотной кислоты, тыс. т

1990

1995

2000

2005

2006

2007

2008

2009

2010

2011

2012

2013

2014

2015

Крепкая, в

моногидра-

649,2

227,7

205,6

162,9

156,5

156,6

163,8

125,8

117,2

121,3

131,2

127,7

114,6

108,2

те¹⁾³⁾

Слабая, в мо-

63,3

17,4

47,5

334,6

337,8

315,8

257,7

305,1

226,9

271,4

303,3

293,7

291,1

295,0

ногидрате⁴⁾

Слабая, ис-

пользованная

на производ-

5469

3640

4080

5454

5466

5817

5225

6954

7094

7341

7159

7457

7313

7985

ство мине-

ральных

удобрений

Всего, 100%-

6023,

3831,

4277,

5841,

5850,

6184,

5553,

7131,

7361,

7646,

7497,

7784,

7628,

8298,

ная кислота²⁾

¹⁾ 1990г. - оценка ИГКЭ

²⁾Округленные значения

- 106 -

4. Промышленные процессы и использование продукции (Сектор 2 ОФД)

³⁾С 2010г. кислота азотная концентрированная (крепкая) в моногидрате

⁴⁾С 2010г. кислота азотная неконцентрированная (слабая) в моногидрате (товарный выпуск) и

кислота азотная специальная в моногидрате концентрации 70 - 75%

Выбросы N₂O от производства капролактама, глиоксаля и глиоксиловой кислоты (2.В.4)

Производство капролактама и глиоксаля сопровождается выбросами закиси азота на ста-

дии окисления аммиака (при производстве капролактама) и при окислении ацетальдегида

(этаналя) (производство глиоксаля). Производство глиоксиловой кислоты в Российской Фе-

дерации отсутствует. Оценка выбросов N₂O от производства капролактама и глиоксаля про-

водилась с использованием методики уровня 1 МГЭИК (IPCC, 2006).

Оценка выбросов N₂O от производства капролактама производилась по формуле 3.9

(IPCC, 2006).

Для оценки выбросов N₂O от производства капролактама использовался коэффициент

выбросов по умолчанию (IPCC, 2006), равный 9 кг N₂O /т.

Оценка выбросов N₂O от производства глиоксаля производилась по методике уровня 1

МГЭИК. Использовался коэффициент выбросов по умолчанию (IPCC, 2006), равный 0,1 т

N₂O /т. В Российской Федерации производство глиоксаля осуществляется с 2009 года. Рос-

сийская статистика не учитывает производство глиоксаля и оценка выбросов выполнена на

основе информации о существующих промышленных мощностях по производству глиокса-

ля.

Таблица 4.22

Производство капролактама и мощности по производству глиоксаля в России

1990

1995

2000

2005

2006

2007

2008

2009

2010

2011

2012

2013

2014

2015

Производство

капролактама,

232

158

247

308

318

336

317

319

329

362

330

347

307

326

тыс. т

Мощности по

производству

1000

1200

1500

глиоксаля, т

Выбросы СО₂ и СН₄ от производства карбида (2.В.5)

В данном разделе учтены выбросы СО₂ и СН₄ от производства карбида кремния (2.В.5.a)

и выбросы СО₂ от производства и потребления карбида кальция (2.В.5.b).

Карбид кремния производится из кварцевого песка и нефтяного кокса, используемого в

качестве источника углерода. В процессе производства около 35% углерода нефтяного кокса

переходит в карбид кремния, а остальная часть в избытке кислорода превращается в угле-

кислый газ и выбрасывается в атмосферу.

Некоторое количество метана также выбрасывается в атмосферу в процессе производства

карбида кремния.

В России карбид кремния производится только на ОАО «Волжский абразивный завод» в

г. Волжский Волгоградской области. Получены данные завода об объемах производства

карбида кремния и затратах нефтяного кокса на его производство в 1990-2015 гг. Эти дан-

ные приводятся в таблице 4.23.

Выбросы СО₂ и СН₄ рассчитывались по методике Уровня 2 (IPCC, 2006) на основе данных об

объемах затрат нефтяного кокса при производстве карбида кремния. Для расчета выбросов метана

использовался коэффициент выбросов по умолчанию, равный 10,2 кг СН₄/тонну использованного

нефтяного кокса. Для расчета выбросов СО₂ коэффициент выбросов рассчитывался по формуле

(IPCC, 2006):

EF = 0,65 • CCF • COF • 44/12,

где: CCF - коэффициент углеродного содержания нефтяного кокса, равный 0,877 т С/т нефтя-

ного кокса, COF - коэффициент окисления углерода, равный 0,99.

- 107 -

содержание .. 7 8 9 10 ..