РАСПОРЯЖЕНИЕ Об утверждении руководства "Рельсовый автобус РА-2" - часть 7

Адсорбент  подлежит   замене  при  содержании  масла  в  сжатом   воздухе   (от   100  до  400)

мг/куб.м.   При   содержании   масла   до   100   мг/куб.м   замену   адсорбента   выполнить   через   один
текущий ремонт.

В   качестве   адсорбента   для   поглощения   из   воздуха   несконденсировавшейся

(парообразной) влаги использовать силикагель технический марки КСКГ ГОСТ 3956-76.

13.6.3.2 Снять осушитель с вагона, предварительно освободив от напорной магистрали

трубки регенерации и отсоединив от клапана провода питания.

13.6.3.3 Очистить осушитель от загрязнений и разобрать для ревизии и ремонта.
13.6.3.4   Вынуть   патрон   с   адсорбентом   и   латунной   загрузкой   из   корпуса   осушителя   и

разобрать.

13.6.3.5 Промыть все детали разобранного осушителя, кроме силикагеля, в осветительном

керосине и продуть сжатым воздухом.

13.6.3.6 Просушить силикагель в течение от 2 до 3 ч при температуре от 150 до 200град.С,

после   чего   просеять   его   через   сетку   с   квадратными   ячейками   1,5х1,5   мм.   Потемневший   и
замасленный слой силикагеля заменить новым. Рабочая масса силикагеля в патроне должна
составлять 1,25 кг.

13.6.3.7 Проверить состояние деталей и узлов осушителя перед сборкой.
13.6.3.8 Восстановить участки корпуса осушителя с нарушенным слоем лакокрасочного

покрытия. Подкраску поврежденных поверхностей осушителя выполнить эмалью МС-17 черной
ТУ   6-10-1012-78   в   два   слоя.   Восстанавливаемую   поверхность   предварительно   зачистить
металлической щеткой, шлифовальной шкуркой (Л230х280 Л1 64С М40-М16 ГОСТ 10054-82) и
обезжирить.

13.6.3.9 Собрать осушитель.
При   замене   силикагель   засыпать   в   патрон   до   полного   заполнения.   Сетки   в   пакете   не

должны   иметь   прорывов.   Пакеты   внутри   патрона   осушителя   располагать   только   сетками   в
сторону силикагеля.

13.6.4 Электропневматический вентиль 175
13.6.4.1   Провести   испытания   электропневматического   вентиля   без   его   демонтажа,

непосредственно   на   рельсовым   автобусе.   По   результатам   испытаний   принять   решение   по
объему его ремонта.

Испытания провести при давлении в напорной магистрали от 0,63 до 0,82 МПа (от 6,3 до

8,2 кгс/кв.см).

Электропневматический вентиль должен удовлетворять следующим параметрам:
- время выдержки электропневматического клапана автостопа с момента обесточивания

электропневматического вентиля до срабатывания срывного клапана должно быть от 7 до 8 с;

- величина остаточного давления в тормозной магистрали должна быть 0,15(+-)0,05 МПа

(1,5(+-)0,5 кгс/кв.см);

-   время   снижения   давления   в   тормозной   магистрали   с   0,5   до   0,25   МПа   (с   5,0   до   2,5

кгс/кв.см) должно быть не более 2 с;

- пропуск воздуха в местах соединений не допускается.
13.6.5 Регулятор положения кузова 003М
13.6.5.1   Провести   ревизию   регулятора   положения   кузова;   при   необходимости   провести

ремонт   и   замену   отдельных   узлов   и   деталей,   определяющих   его   работоспособность   между
соответствующими видами ремонта.

13.6.5.2 Ресурсоопределяющими деталями являются резиновые уплотнительные изделия,

которые заменяются по состоянию или по достижению установленного срока службы:

    - уплотнения и манжеты             3 года
    - резиновые уплотнительные кольца  4 года.

Назначенный срок службы устанавливается не считая 12 месяцев от даты изготовления,

указанной на резиновом уплотнительном изделии (паспорте на партию изделий), или по дате
изготовления регулятора положения кузова, указанной на корпусе со стороны рычага, или дате
его ремонта с полной заменой резинотехнических изделий.

13.6.6 Клапан быстродействующий 398
13.6.6.1   Провести   ревизию   быстродействующего   клапана;   при   необходимости   провести

ремонт   и   замену   отдельных   узлов   и   деталей,   определяющих   его   работоспособность   между
соответствующими видами ремонта.

13.6.6.2 Ресурсоопределяющими деталями являются резиновые уплотнительные изделия,

которые заменяются по состоянию или по достижению установленного срока службы:

    - диафрагмы, уплотнения и манжеты  3 года
    - прокладки                        4 года

    - резиновые уплотнительные кольца  4 года.

13.6.7 Сигнализаторы давления 115 и 115А
13.6.7.1 Проверить герметичность мест соединений. Пропуск воздуха не допускается.
13.6.7.2   Провести   испытания   сигнализаторов   на   величину   давления   срабатывания

непосредственно на рельсовом автобусе.

Регулирование производить при давлении сжатого воздуха, подводимого к сигнализатору,

не менее 0,4 МПа (4,0 кгс/кв.см).

При необходимости регулировки снять крышку, ослабить контргайку упорки и вращением

упорки отрегулировать давление срабатывания.

При невозможности регулировки сигнализатор давления снять с рельсового автобуса и

отремонтировать с полной разборкой и ревизией его деталей.

13.6.8 Воздушные резервуары
Провести   освидетельствование   главных   воздушных   резервуаров   в   соответствии   с

требованиями правил (п. 20 приложения А).

13.7 Электрическое оборудование
13.7.1 Проверка состояния электрооборудования силовой установки Powerpack и систем

контроля, управления и информации рельсового автобуса

13.7.1.1   Провести   ревизию   электрооборудования   силовой   установки   PowerРack   по

результатам   тестирования   бортового   компьютера   с   помощью   диагностических   программ.
Вышедшие из строя блоки заменить.

13.7.1.2   Проверить   работу   информационного   оборудования,   управляемого   блоками,

входящими в Цифровой информационный комплекс (ЦИК):

- экстренную связь между пассажиром и машинистом, с индикацией номера вагона, из

которого производится вызов, и организацией очереди поступающих вызовов;

- связь между кабинами рельсового автобуса;
- передачи речевых сообщений от машиниста в пассажирские салоны вагонов;
- воспроизведение речевых и текстовых сообщений о маршруте движения для четырех

линий движения, хранящихся в перезаписываемой памяти по командам машиниста;

- вывод на блоки информационных табло, типа "бегущая строка", трехцветной (зеленый,

желтый и красный) текстовой и мнемонической информации о маршруте движения или иного
характера;

- вывод на блоки маршрутных табло названия линии движения или пункта назначения.
В   случае   неудовлетворительной   работы   произвести   замену   соответствующих   блоков,

входящих   в   состав   ЦИК:   блока   управления   (БУ   ЦИК),   блока   экстренной   связи   (БЭС),   блока
информационного   табло  (БИТ),   блока   маршрутного   табло  (БМТ),   блока   усилителя  мощности
(БУМ), блока согласующих трансформаторов (БСТ).

13.7.1.3 Проверить работу оборудования управляемого блоками, входящими в системы

контроля   и   управления   рельсовом   автобусе   (СКУТС),   установленную   для   осуществления
функций   контроля,   диагностики   и   управления,   а   также   для   отображения   информации   о
состоянии его систем во время подготовки к работе и при управлении им.

В   случае   неудовлетворительной   работы   произвести   замену   соответствующих   блоков,

входящих   в   состав   СКУТС:   микропроцессорного   блока   приема   и   обработки   информации
(БОПИ),   микропроцессорного   блока   управления   вагоном   (БУВ),   микропроцессорного   блока
управления дверями (БУД), регистрового силового блока управления (СБ), электронной панели
ограничения   скорости   (ПОС),   модуля   расширения   (МР),   молекулярного   накопитель   энергии
(МН)   (до   РА-2   N032),   электронного   указателя   (индикатора)   уровня   топлива   (УТ),   одометра,
клавиатуры   и   датчиков:   давления,   температуры   и   уровня   топлива,   микропроцессорной
приборной панели транспортного средства с дисплеем (ППТС).

13.7.2 Зарядный генератор
13.7.2.1   Осмотреть   клеммную   коробку,   проверить   затяжку   клеммных   соединений,

состояние микросхем, состояние уплотнения. При необходимости продуть.

13.7.2.2   Снять   ремень   генератора,   освободить   шкив,   проверить   легкость   вращения   и

отсутствие   посторонних   шумов.   Осмотреть   состояние   генератора   на   отсутствие   внешних
повреждений, состояние его крепления. Осмотреть состояние вентилятора. При повреждении
элементов   вентилятора   и   в   случае   ненормальной   работы   подшипников   произвести   замену
агрегата.

13.7.2.3 Проверить состояние модулей электроники зарядного генератора.
Измерить постоянное напряжение на клеммах потребителя "+" и "-" на холостом ходу и

под нагрузкой. Напряжение должно быть 28 (+-) 2 В.

При   неудовлетворительных   результатах   выполнить   замену   всей   монтажной   платы   со

всеми   модулями   электроники   и   с   выполненными   всеми   необходимыми   проводными
соединениями.

На   снятой   монтажной   плате   в   специализированном   отделении   определить   причину

неисправности и заменить или отремонтировать вышедший из строя модуль: R 289/289 (модуль
электронной аппаратуры регулирования); R350.3 (модуль ограничения силы тока с защитой от
короткого замыкания); R250.1 (модуль вспомогательной электроники возбудителя).

13.7.3 Аккумуляторная батарея
13.7.3.1 Снять аккумуляторную батарею и отправить в ремонт.
13.7.3.2   Осмотреть   ящик   батареи,   проверить   плотность   прилегания   крышки,   состояние

запорных устройств, вентиляционных каналов. Устранить выявленные неисправности. Промыть
ящик, протереть насухо, внутреннюю поверхность ящика окрасить. При установке батареи банки
протереть насухо.

13.7.3.3 После ремонта измерить сопротивление изоляции всей батареи. При выпуске из

ТР-2 сопротивление изоляции аккумуляторной батареи должно быть не менее 20 кОм. В случае
меньшего сопротивления устранить причины утечки тока (наличие пролитого электролита или
воды, касание межэлементных соединений к стенкам ящиков и т.д.).

13.7.4 Штепсельные разъемы
13.7.4.1 Произвести ревизию штепсельных разъемов, находящихся на кузове, под кузовом

и   на   тележках.   Штепсельные   разъемы   разъединить,   произвести   визуальный   осмотр.   При
наличии окиси зачистить. Поврежденные штепсельные разъемы заменить.

13.7.5 Электрооборудование пультов машиниста
13.7.5.1   Проверить   состояние   электрооборудования   пультов   машиниста.   Произвести

визуальный   осмотр   подводящих   разъемов   и   проводов   к   пульту   машиниста,   при   наличии
подгаров   разъемы   зачистить,   при   повреждении   изоляции   провода   заменить.   Осмотреть
состояние пакетных выключателей и тумблеров, неисправные заменить.

13.8 Автосцепные устройства
13.8.1 Междувагонное беззазорное сцепное устройство Dellner проверить в соответствии с

действующими инструкциями заводов-изготовителей (п.п. 5, 6 приложения А).

13.8.2   Демонтировать   концевые   автосцепные   устройства   СА-3   с   вагонов   и   провести

работы в объеме полного осмотра согласно требованиям инструкции (п. 7 приложения А).

13.9 Гребнесмазыватель АГС8РА
13.9.1   Снять   элементы   гребнесмазывателя   с   рельсового   автобуса   и   очистить   от

загрязнений.

Промыть керосином и продуть сухим сжатым воздухом маслопроводы, рукава, масляный

бак и фильтрующий элемент.

13.9.2   Отремонтировать   снятые   с   рельсового   автобуса   форсунки   в   соответствии   с

руководством по эксплуатации на гребнесмазыватель (п. 28 приложения А).

13.9.3 Продуть воздушную систему.
13.9.4   Установить   на   рельсовый   автобус   отремонтированные   элементы

гребнесмазывателя и заправить бак смазочным материалом.

13.9.5   Провести   проверку   работы   гребнесмазывателя   в   ручном   режиме   и   убедиться   в

наличии масла на гребне колеса и, при необходимости, выполнить регулировку.

13.10 Оборудование безопасности и связи
13.10.1 Комплексное локомотивное устройство безопасности КЛУБ-У
13.10.1.1 Провести ремонт комплексного локомотивного устройства безопасности КЛУБ-У.

Работы выполнять согласно требованиям руководства по эксплуатации (п. 37 приложения А).

13.10.2 Телемеханическая система контроля бодрствования машиниста ТСКБМ
13.10.2.1 Ремонт телемеханической системы контроля бодрствования машиниста ТСКБМ

проводить согласно требованиям руководства по эксплуатации (п. 38 приложения А).

13.10.3   Комплекс   процессорного   противоюзного   устройства   с   измерителем   скорости

четырехосного вагона БАРС-4МО

13.10.3.1   Ремонт   комплекса   процессорного   противоюзного   устройства   с   измерителем

скорости   четырехосного   вагона   БАРС-4МО   проводить   согласно   требованиям   руководства   по
эксплуатации (п. 40 приложения А).

13.11 Испытание и приемка рельсового автобуса

13.11.1   Приемку   и   испытание   рельсового   автобуса   после   текущего   ремонта   ТР-2

проводить   в   соответствии   с   подразделом   12.13   Руководства   с   оформлением   акта
установленной формы. При производстве ТР-2 рельсовому автобусу другой дороги  провести
обкатку рельсовых автобусов с пробегом не менее 40 км.

14  Текущий ремонт ТР-3

14.1 Общие требования
14.1.1 Периодичность проведения текущих ремонтов ТР-3 определяется распоряжением

ОАО   "РЖД"   о   планово   -   предупредительной   системе   технического   обслуживания   и   ремонта
моторвагонного подвижного состава.

14.1.2   До   постановки   рельсового   автобуса   на   текущий   ремонт   ТР-3   выполнить   уборку

кабин   управления,   салона,   очистить   ходовые   части   и   подвагонное   оборудование   от
загрязнения. В зимний период работы удалить снег и лед. Промыть кузов снаружи и внутри.

14.1.3 По силовому блоку выполняются работы:
- демонтаж силового блока с кузова;
-   замена   масла   дизеля   и   фильтрующих   элементов,   форсунок   и   топливного   насоса

высокого давления, турбонагнетателя, охлаждающей жидкости (заменяется в зависимости от
марки охлаждающей жидкости и по заключению лаборатории, но не более 9 000 моточасов);

-   замена   масла   гидропередачи,   фильтрующих   элементов   и   рукавов   гидравлической

системы.

14.1.4 По механическому оборудованию при ТР-3 выполняются следующие работы:
- подъемка кузова, выкатка и полная разборка тележек, колесно-редукторных блоков;
- ремонт и освидетельствование колесных пар в соответствии с требованиями инструкций

по формированию, ремонту и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных
дорог   колеи   1520   мм,   действующих   в   ОАО   "РЖД",   с   учетом   конструктивных   особенностей
колесных пар рельсового автобуса РА-2;

-   ревизия   подшипниковых   узлов   в   соответствии   с   требованиями   инструкции   по

техническому   обслуживанию   и   ремонту   узлов   с   подшипниками   качения   локомотивов   и
моторвагонного   подвижного   состава   действующей   в   ОАО   "РЖД",   с   учетом   конструктивных
особенностей буксовых узлов колесных пар рельсового автобуса РА-2;

-   замена   негодных   резинотехнических   изделий   или   установка   новых   независимо   от   их

состояния, где это предусмотрено настоящим Руководством;

- осмотр и ремонт тяг с шаровыми подшипниками и сайлент-блоками, ревизия редукторов,

зубчатой   передачи,   рессорного   подвешивания,   гидравлических   гасителей   колебаний,   ремонт
тормозной рычажной передачи, путеочистителей;

-   осмотр   и   ремонт   рамы   кузова,   стен,   крыш,   пола,   воздухозаборных   устройств   и

воздуховодов системы вентиляции, ремонт кабин рельсового автобуса, дверей, окон, сидений,
кресел пассажиров, переходных площадок и других частей кузова;

- полный осмотр автосцепных устройств;
- неразрушающий контроль ответственных деталей и узлов;
- полную замену смазочных материалов согласно инструкции (п. 15 приложения А), карты

смазки и рекомендаций заводов-изготовителей;

- окраска тележек и поврежденных мест внутри кузова и кабины;
- наружная окраска кузова, кабины, крыши (при необходимости);
- сборка колесно-редукторных блоков, тележек, опуск кузова на тележки.
14.1.5 По тормозному и пневматическому оборудованию выполняются следующие работы:
-   ремонт   кранов   машиниста,   воздухораспределителей,   регуляторов   и   реле   давления,

воздухопроводов,   тормозных   цилиндров,   тормозной   рычажной   передачи,   соединительных
рукавов,   устройств   блокировки   тормозов,   кранов   разобщительных   и   концевых   и   другого
тормозного оборудования;

-   полное   техническое   освидетельствование   и   гидравлическое   испытание   воздушных

резервуаров в соответствии с инструкцией (п. 20 приложения А);

-   ремонт   воздухопроводов   цепей   управления,   пневматических   блокировок,

разобщительных кранов, трубопроводов пескоподачи и другого пневматического оборудования.

14.1.6 По электрическому оборудованию, аппаратуре и электрическим цепям (со снятием

с рельсового автобуса), системе оповещения, устройствам повышения безопасности движения
выполняются следующие работы:

- осмотр и ремонт электрической аппаратуры, калибровка измерительных приборов;

-   ремонт   оборудования   систем   оповещения,   ремонт   и   проверка   радиостанций,

комплексного локомотивного устройства безопасности (КЛУБ), устройств контроля бдительности
машиниста, других устройств повышения безопасности движения;

- ремонт автоматических гребнесмазывателей.
14.1.7   Оборудование,   агрегаты,   аппараты,   снимаемые   с   рельсового   автобуса   после

ремонта,   должны   быть   испытаны   на   испытательной   станции   или   стендах   депо   на
специализированных участках с оформлением соответствующей документации.

14.1.8 Окончательный объем ремонта узлов и деталей определяется после их разборки по

фактическому   состоянию,   результатам   дефектировки,   в   том   числе,   средствами   технической
диагностики   с   учетом   требований,   установленных   настоящим   Руководством,   с   соблюдением
норм допусков и износов оборудования и деталей (приложение Ж).

14.1.9 Сборка оборудования, агрегатов и узлов должна производиться в соответствии с

чертежами, руководствами и инструкциями, действующими в системе ОАО "РЖД".

14.1.10   Оборудование,   аппараты,   приборы   должны   быть   опломбированы   согласно

приложению   Д   к   настоящему   Руководству,   требованиям   чертежей   или   другой   технической
документации.

14.1.11 О выполнении текущего ремонта ТР-3 сделать  отметку в книге записи ремонта

локомотива формы ТУ-28, в книге учета плановых видов ремонта локомотивов, моторвагонного
подвижного состава формы ТУ-125. Приемка рельсового автобуса из текущего ремонта ТР-3,
выполненного вне депо приписки, оформляется актом формы ТУ-31.

14.2 Дизель
14.2.1   Демонтировать   с   дизеля   элементы   топливной   аппаратуры   высокого   давления:

форсунки, трубки высокого давления топливный и насос высокого давления (далее - ТНВД).
Снятые   элементы   топливной   системы   передать   в   отделение   топливной   аппаратуры   для
разборки, освидетельствования и ремонта.

14.2.1.1   Снять   с   дизеля   узлы   и   детали,   закрывающие   доступ   к   форсункам,   ТНВД   и

трубопроводу высокого давления, для этого демонтировать:

- щиток турбонагнетателя и крышки головок цилиндров;
- воздуховод, идущий от турбонагнетателя на охладитель надувочного воздуха;
- вентиляционную трубу системы вентиляции картера;
- воздуховод, идущий от турбонагнетателя на цилиндры;
- топливопровод отвода утечек топлива из ТНВД.
14.2.1.2   Демонтаж   и   установка   топливных   форсунок   и   трубок   высокого   давления

выполнять в соответствии с п. 13.2.9.1.

14.2.1.3 Снять топливные насосы дизеля силовой установки 6 Н1800 R83Р, для чего:
- ослабить винты и отсоединить от насосов кабельную разводку;
- вывернуть болты крепления насоса к остову двигателя и демонтировать ТНВД.

    Установку насосов  выполнять  в  обратном  порядке,   выдержав

установленные   моменты   затяжки   крепежных   элементов:  болтов
                               +12       +1,2

крепления насоса на остове - 60    Н*м (6     кгс*м); гайки трубки
                         +5         +0,5

высокого  давления  -  25   Н*м (2,5     кгс*м);  винтов кабельной
разводки 1,5 Н*м (0,15 кгс*м).

14.2.1.4 Произвести демонтаж блочного топливного насоса дизеля силовой установки 6R

183 ТD13H:

- демонтаж выполнять по контрольным меткам для предотвращения ошибок при сборке.

Для   этого:   установить,   проворачивая   коленчатый   вал   против   часовой   стрелки,   метку   "5"   на
маховике против смотрового окна и убедиться в совпадении меток черной и белой шкалы ТНВД,
отвернув для обзора пробку на картере двигателя;

- демонтировать ТНВД с остова дизеля, вывернув крепежные болты.
Установку насоса на дизель выполнять в обратной последовательности.
14.2.2 Произвести замену охлаждающей жидкости (заменяется в зависимости от марки

охлаждающей   жидкости   и   по   заключению   лаборатории,   но   не   более   чем   через   9   000
моточасов).

14.2.2.1 Выполнить предпусковой прогрев двигателя, для этого открыть запорные вентили

трубопровода предпускового подогрева и включить агрегат предпускового подогрева.

Прогреть   охлаждающую   жидкость   до   температуры   предпускового   подогрева   -   не   ниже

40град.С.

14.2.2.2 Слить охлаждающую жидкость из системы охлаждения двигателя, для этого:
- открыть запорную крышку с клапаном;
-  вывернуть   резьбовую   пробку   из   корпуса   теплообменника   моторного   масла   (основное

разгрузочное отверстие) и спустить охлаждающую жидкость;

- удалить остатки охлаждающей жидкости из радиатора.
Все резьбовые пробки устанавливать на место с новыми уплотнениями.
14.2.3   Проверить   свободный   проход   вентиляционного   трубопровода,   для   этого

демонтировать вентиляционные трубопроводы, продуть сжатым воздухом и установить их на
место.

14.2.4 Залить новую подготовленную охлаждающую жидкость, для этого:
- открыть запорную крышку с клапаном;
-   залить   охлаждающую   жидкость   через   заливной   патрубок   или   через   заливной

трубопровод. Охлаждающую жидкость заливать до верхней метки смотрового окна.

В ходе заливки проверить герметичность двигателя, и трубопроводов:
-   запустить   двигатель   для   удаления   газов   из   охлаждающей   жидкости   и   дать   ему

прогреться при открытом компенсационном бачке;

- долить охлаждающую жидкость до верхней метки на смотровом окне и закрыть запорную

крышку с клапаном.

Применять   в   качестве   охлаждающей   жидкости   только   растворы,   которые   имеются   в

перечне   разрешенных   охлаждающих   жидкостей,   растворы   других   охлаждающих   жидкостей,
загрязненные или с просроченными присадками применять запрещается.

14.3 Гидравлическая передача
14.3.1 Произвести замену масла гидропередачи, для этого:
- слить разогретое масло через маслосливной кран в подготовленную емкость;
- заменить все фильтрующие элементы;
- залить чистое и профильтрованное трансмиссионное масло;
- проверить уровень масла и долить при необходимости.
Использовать   только   те   марки   масел,   которые   есть   в   перечне   рекомендованных

смазочных материалов, смеси других масел или загрязненные масла применять запрещается.

При   смене   масла   на   другой   допустимый   сорт   гидропередача   должна   быть   промыта

половиной заправляемого количества масла нового сорта.

14.4 Гидропривод системы охлаждения
14.4.1   Провести   оценку   степени   износа   поршней   и   цилиндров   гидромоторов

(гидронасосов) по величине объема утечек.

14.4.1.1   Измерить   манометром   величину   давления   масла,   поданного   к   работающему

гидростатическому мотору/насосу.

14.4.1.2 Разъединить трубопровод для сбора утечек, подсоединить технологический рукав

длиной,   позволяющей   вывести   его   за   границы   системы   охлаждения.   Идущую   дальше   часть
трубопровода подсоединить к масляному баку.

14.4.1.3 Опустить свободный конец технологического рукава в мерную емкость.
14.4.1.4   Собрать   свободно   вытекающее   масло   в   мерную   емкость.   Продолжительность

сбора масла на менее 1 мин. Сравнить собранный объем масла с табличным значением.

Контрольные   измерения   проводить   в   течение   короткого   промежутка   времени,   т.к.   при

открытом отверстии для сбора утечек опоры осевых поршней лишаются смазки.

Табличное   значение   приведено   к   давлению   масла,   подаваемого   к   двигателю/насосу,

величиной 10 МПа (100 кгс/кв.см).

Если измеренное рабочее давление отличается от значения 10 МПа (100 кгс/кв.см), то

значение объема утечек следует изменить в той же пропорции.

Например:
-   если   объем   утечек   масла   измерен   при   давлении   масла   5   МПа   (50   кгс/кв.см),   то

табличное значение максимального объема утечек следует уменьшить вдвое;

-   если   объем   утечек   масла   измерен   при   давлении   масла   20   МПа   (200   кгс/кв.см),   то

табличное значение максимального объема утечек следует увеличить вдвое.

Таблица 14.1 - Допускаемые значения утечек гидростатического двигателя, при рабочем

давлении масла 10 МПа (100 кгс/кв.см), подаваемого в рабочий цилиндр

Гидростатический     
двигатель/насос      

Максимальный объем утечек в литрах   
за 1 мин                             

Для нового          

Для эксплуатации

40.807.89.310        
Насос вентилятора    

1,7                 

4,0             

44.275.11.016        
Двигатель с клапаном 

1,0                 

2,8             

40.802.80.210        
Двигатель вентилятора

1,0                 

2,8             

Если объем масла достиг максимального значения, то узел подлежит замене или ремонту.

14.5 Экипажная часть
14.5.1 Кузов, трубопроводы, подвеска оборудования
14.5.1.1   Осмотреть   элементы   кузова,   подвесное   оборудование,   элементы   крепления   и

проверить состояние:

- наружной обшивки кузова и окраски, хребтовых, шкворневых, продольных и поперечных

балок,   кронштейнов   крепления   электрического   оборудования   и   пневматических   приборов,
сварных швов, заклепочных и болтовых соединений;

-   крепления   кондуитов   и   труб   пневматических   магистралей,   отсутствие   механических

повреждений (вмятин, забоин, изломов), затяжки скоб и хомутов;

-   крепления   подвески   электрического   и   пневматического   оборудования,   отсутствие

трещин, изломов в кронштейнах подвески;

- зеркал заднего вида и, при необходимости, разобрать и устранить дефекты;
- окрашенных поверхностей кузова и элементов. Головки рукавов тормозной и напорной

магистралей, концевые и стоп-краны, привалочные фланцы воздухораспределителей, трубы и
элементы   тормозного   оборудования   в   кабинах   управления   окрасить   в   соответствии   с
требованиями рабочих чертежей и инструкции (п. 7 приложение А).

Рамы кузова и тележек, рессорное подвешивание, обшивку под кузовом, ходовые части,

тормозную рычажную передачу и тормозное оборудование, ящики подвагонного оборудования
окрасить согласно типовому технологическому процессу (п. 24 приложения А).

После окрашивания нанести все установленные надписи и знаки безопасности.
14.5.2 Тележки
14.5.2.1 Рамы тележек
14.5.2.1.1   Рамы   тележек   очистить,   промыть,   установить   на   ремонтные   позиции,   снять

детали, подлежащие ремонту и неразрушающему контролю.

14.5.2.1.2 Осмотреть рамы тележек на отсутствие трещин, повреждений, износов и других

дефектов:

- провести неразрушающий контроль места вварки втулок на раме для установки узлов

буксового и центрального подвешивания, тормозных блоков и другого оборудования;

-   осмотреть   балки:   поперечные,   продольные   и   центральную;   в   случае   обнаружения

трещин  на  балках   и  сварных  соединениях  произвести  их  заварку.   Трещины   в  раме   тележки
заварить   в   соответствии   с   требованиями   инструкции   (п.   13   приложения   А)   и   техническими
указаниями завода-изготовителя;

-   осмотреть   состояние   кронштейнов,   шкворней,   направляющих   буксовых   пружин,

держателей воздуховодов и другого оборудования.

14.5.2.1.3 Проверить основные размеры рамы и комплектующих элементов тележки на

соответствие их нормам допусков и износов (приложение Ж).

14.5.2.1.4 Выявленные в результате осмотра и измерения дефекты устранить.
14.5.2.2 Тяги связи кузова с тележкой
14.5.2.2.1   Провести   ревизию   состояния   тяг   связи   кузова   с   тележкой   и   реактивных   тяг

редукторов. Проверить методом неразрушающего контроля места приварки проушин и трубы
тяги. Трещины заварить в соответствии с требованиями инструкции (п. 13 приложения А).

14.5.2.2.2   Проверить   состояние   шаровых   подшипников   шарнирных   соединений   тяг,

резиновых   амортизаторов   и   уплотнительных   колец.   Заменить   элементы   связи,   имеющие
браковочные признаки. Заменить смазку в шарнирных узлах.

14.5.2.2.3 Заменить изношенные резинометаллические элементы центральных упоров.
14.5.3 Центральное подвешивание
14.5.3.1   Разобрать   после   очистки   пневматическую   рессору   для   осмотра   состояния   ее

элементов.

14.5.3.2 Осмотреть состояние резинокордной оболочки. Оболочка подлежит замене при

наличии   сквозных   отверстий,   трещин,   порезов   или   надрывов.   Перед   сборкой   обработать
тальком внутреннюю поверхность резиновой оболочки.

14.5.3.3   Осмотреть   состояние   резиновой   уплотнительной   втулки   стакана;   при

необходимости заменить.

14.5.3.4 Осмотреть состояние упругого упора. Упор подлежит замене при наличии трещин,

надрывов и расслоении резины. Рабочая опорная поверхность должна быть ровной, без следов
износа.   Обратить   особое   внимание   на   состояние   болтов,   притягивающих   резинокордовую
оболочку к опорному стакану через прижимную тарелку. Болты, имеющие деформацию головок,
подлежат замене.

    Толщина текстолитовой  опоры (шайбы) должна быть не менее 6 мм
(чертежный размер 8      мм).

                   -0,36

14.5.3.5 После сборки рессору проверить на герметичность воздухом давлением 0,75 МПа

(7,5 кгс/кв.см). Снижение давления более 0,02 МПа (0,2 кгс/кв.см) за 3 мин не допускается.

Изменение   давления   в   резервуаре   в   нейтральном   положении   рычага   и   исходном

давлении 0,3 МПа (3,0 кгс/кв.см) за 5 мин - не более 0,02 МПа (0,2 кгс/кв.см).

14.5.3.6   В   случае   неудовлетворительных   результатов   испытаний   выяснить   причину   и

устранить неисправности.

14.5.4 Колесные пары
14.5.4.1   Выполнить   обыкновенное   освидетельствование   колесных   пар,   руководствуясь

нормативными документами по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту колесных
пар   (п.п.   4,   9,   10   приложения   А),   с   учетом   конструктивных   особенностей   колесных   пар
рельсового автобуса РА-2.

14.5.4.2 Провести перед обыкновенным освидетельствованием очистку колесной пары от

грязи, смазки с обмывкой в моечной машине.

14.5.4.3 Осмотреть состояние колесных пар и произвести измерительный контроль. При

наличии выявленных дефектов принять решение по браковке колесных пар или устранению
выявленных   дефектов   разрешенными  способами.   Наличие   нижеперечисленных   дефектов   не
допускается. Отдельные дефекты разрешается устранять механической обработкой на станке
до полного их удаления в пределах допускаемых значений параметров.

При   невозможности   устранения   дефектов   механической   обработкой   колесную   пару

направить в ремонт в объеме полного освидетельствования.

14.5.4.4   Колесные   пары,   прошедшие   обыкновенное   освидетельствование,   не   должны

иметь следующих дефектов:

1) Отсутствие или неясность клейм и знаков.
Колесная пара при отсутствии или с неясными клеймами к эксплуатации не допускается.
2) Дефекты на ободьях цельнокатаных колес:
2.1) Поперечные или косые трещины.
Цельнокатаное колесо бракуется при наличии трещин независимо от размера, количества

и места расположения.

Допускается устранить обточкой термические трещины на вершине гребня глубиной до

5,0 мм со снятием металла за ее пределы на глубину от 1,5 до 2,0 мм.

2.2) Продольные трещины и плены:
- на поверхности катания обода цельнокатаного колеса, поверхности гребня и внутренней

боковой поверхности устранить обточкой в пределах допуска на размеры;

-   на   наружных   боковых   гранях   обода   цельнокатаного   колеса   устранить   шлифовальной

машинкой.   Глубина   впадин  допускается   не   более   5,0   мм.   Общая   их  длина   на   одном   ободе
цельнокатаного колеса не должна превышать 300 мм. Количество трещин в одном поперечном
сечении не должно быть более трех на ободьях цельнокатаных колес.

2.3) Выщербины, раковины или вмятины на вершине гребня или поверхности катания.
Разрешается устранить обточкой.
2.4) Задиры у выкружки рабочей части гребня и в районе круга катания не допускаются.
Разрешается устранить обточкой.
2.5) Ползун (выбоины) на поверхности катания.
Разрешается устранить обточкой.
2.6) Остроконечный накат гребня.
Разрешается устранить обточкой.
2.7) Навар (смещение металла) на поверхности катания.
Разрешается устранить обточкой.