Руководство по капитальному ремонту тепловозов ТЭ10 с заменой узлов и агрегатов, выработавших срок службы - часть 2

3 Требования на ремонт

3.1 Общие требования

3.1.1 При пересылке тепловоза на ремонтный завод в холодном состоянии в локомотивном депо обязаны выполнить следующие работы:

— снять для хранения аккумуляторные батареи, радиостанции, дополнительные устройства безопасности, бытовые холодильники, электрические плитки;

— слить топливо, масло, вод)', жидкость противопожарной установки, трубопроводы продуть сжатым воздухом, бункера песочниц освободить от песка.

— очистить от грязи, кабины машиниста и машинные помещения убрать, санитарные узлы промыть и продезинфицировать (подвергнуть санитарной обработке);

— укомплектовать всеми частями и деталями, предусмотренными конструкцией (в соответствии с конструкторской документацией), а также необходимым инструментом и инвентарем для его следования в ремонт и из ремонта, комплектом заряженных огнетушителей, сопроводительной и технической документацией.

3.1.2 В действующем состоянии (с аккумуляторными батареями, радиостанцией и дополнительными устройствами безопасности) пересылка тепловоза допускается в пределах железной дороги, на которой находится ремонтный завод, а также со смежных железных дорог, примыкающих к железной дороге, где расположен ремонтный завод, при условии, что тепловоз не ограничивается состоянием пути и искусственными сооружениями. Перечень основных и дополнительных устройств безопасности приведен в Приложении К настоящего Руководства.

3.1.3 При поступлении тепловоза с оборудованием, указанного в п. 3.1.2 настоящего Руководства, оно не ремонтируется, а принимается ремонтным заводом по акту на ответственное хранение.

3.1.4 При отправке тягового подвижного состава в ремонт запрещено снимать и подменять узлы, агрегаты и детали. Исключение составляют тяговые двигатели и вспомогательные электрические машины, не требующие капитального ремонта, которые могут заменяться локомотивным депо на другие электрические машины того же типа и подлежащие капитальному ремонту. Замена на электрические машины, требующие исключения из инвентаря, запрещается.

3.1.5 Сдачу и приемку тепловоза в ремонт производить на путях локомотиворемонтного завода.

3.1.6 На каждый прибывший и принятый в ремонт тепловоз составлять приемочный акт.

3.1.7 Началом ремонта тепловоза считать дату подписания заводом акта о приемке локомотива в ремонт.

3.1.8 Передвижение тепловоза по железнодорожным путям завода производить маневровым локомотивом. При этом двери кабин машинистов локомотивов закрыть.

3.1.9 При подаче тепловоза в цех нахождение людей на железнодорожных путях, в смотровых канавах, в проемах ворот, внутри тепловоза, на лестницах, подножках, а также на крышах передвигаемого локомотива запрещается.

3.1.10 Маневровые работы производить по установленному технологическому процессу, обеспечивающему безопасность работников и сохранность подвижного состава.

3.1.11 Во время ввода (вывода) тепловоза в цех створки (шторы) ворот цеха надежно закрепить в открытом положении.

3.1.12 Инструмент, инвентарь, в том числе ключи от замков дверей кабины и высоковольтной камеры, сигнальные принадлежности и оборудование для проводников (печи, топчаны и т.п.), прибывшие с тепловозом, сохранить и возвратить при выпуске тепловоза из ремонта в том же количестве, в каком они были сданы на завод.

3.1.13 Неисправный инструмент, инвентарь, сигнальные принадлежности, завод обязан восстановить. Недостающий инвентарь и инструмент доукомплектовать новым или пригодным к использованию при наличии письменной заявки Заказчика.

3.1.14 При испытании тепловозы проходят обкатку в действующем состоянии на магистральных путях железной дороги, узлы и агрегаты проверить и испытать на испытательном оборудовании (стендах). Результаты испытаний фиксировать в протоколах испытаний и журналах установленной формы.

3.1.15 Тепловозы на обкатку отправлять только после окончания ремонта, при этом они должны удовлетворять требованиям Правил технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации и иметь внутризаводской паспорт ремонта, оформленный по всем операциям, предшествующим обкатке.

3.1.16 Объекты ремонта считать отремонтированными только после устранения всех дефектов, обнаруженных при обкатке на магистральных путях или приемо-сдаточных испытаниях на заводе (для узлов и агрегатов), полного укомплектования их всеми частями и деталями, после заполнения технических и электронных паспортов, оформления акта приемки объекта из ремонта.

3.1.17 При отсутствии у завода условий для обкатки тепловозов в действующем состоянии на магистральных путях, их обкатку производить в депо приписки по договору, заключенному между депо приписки отремонтированного тепловоза и заводом на весь ремонтируемый подвижной состав по годовому плану ремонта.

3.1.18 Порядок сдачи и приемки тепловозов, поступивших на завод, определять в соответствии с ЦТ-ЦТВР-409 (п. 1 приложения Б).

3.1.19 Для транспортирования узлов, деталей и материалов использовать подъемно-транспортные средства.

3.1.20 Погрузочно-разгрузочные работы и перемещение грузов на заводах проводить в соответствии с Межотраслевыми правилами по охране труда при погрузочно-разгрузочных работах и размещении грузов, ГОСТ 12.3.009 (п. 49 приложения Б), ГОСТ 12.3.020 (п. 50 приложения Б).

3.1.21 На местах производства погрузочно-разгрузочных работ с использованием грузоподъемных механизмов вывесить схемы строповки (способы обвязки, крепления и подвешивания груза к крюку грузоподъемной машины с помощью строп, изготовленных из канатов, цепей и других материалов) и зацепки узлов и деталей при транспортировании их кранами, применения контейнеров, ящиков для транспортировки узлов и деталей.

3.1.22 Разборку тепловоза производить в последовательности, предусмотренной утвержденным на заводе технологическим процессом.

3.1.23 Перед началом разборки тепловоза необходимо выпустить воздух из резервуаров и воздухопроводов.

3.1.24 Работы, выполняемые на кузове и крыше тепловоза производить с технологических передвижных или стационарных боковых платформ.

3.1.25 Снятие узлов и деталей с тепловоза следует производить специальными приспособлениями.

3.1.26 Перед снятием узлов проверить грузозахватные приспособления, правильность строповки и подготовленность узла для снятия, а также места для их складирования.

3.1.27 Законсервированные составные части тепловоза расконсервировать с удалением средств временной противокоррозионной защиты по установленной технологии.

3.1.28 Все детали и узлы тепловоза после разборки очистить. Очистку узлов и деталей тепловоза рекомендуется производить в две стадии: узел в сборе и затем детали после разборки. Очистку производить в моечных установках (машинах) с применением моющих средств и последующим ополаскиванием водой. Моющие средства не должны вызывать коррозию металлов и оказывать воздействие на изоляцию.

3.1.29 Пневматическое оборудование (кран машиниста, компрессор, кран вспомогательного тормоза, клапаны и др.) защитить от попадания посторонних предметов. Все отверстия воздухопровода, узлов и механизмов пневматического оборудования, поставляемых на сборку тепловоза, на время перерывов в монтаже,

закрывать пробками пли заглушками для предотвращения попадания внутрь посторонних предметов, грязи.

3.1.30 Применять электроды и присадочные материалы при сварочных работах, удовлетворяющие требованиям ГОСТ или технических условий и соответствующие техническим требованиям чертежей.

3.1.31 Сварочные работы в местах, имеющих термо- и электроизоляцию или деревянные детали, выполнять с обязательной разборкой и удалением этих деталей из мест соприкосновения с нагреваемым металлом.

Чисто обработанные поверхности, электрические и неогнестойкие детали тепловозов, расположенные вблизи места сварки, при ее выполнении закрывать асбестовым листом или другим подобным материалом во избежание попадания на них брызг расплавленного металла или касания электродом.

При производстве электродуговой сварки обратный провод подключать по возможности ближе к месту сварки.

Не допускать воздействие тока при сварке на буксовые и другие подшипники локомотива.

3.1.32 При проведении ответственных сварочных работ по заварке трещин, вварке вставок и приварке усиливающих накладок на рамах тележек, главной раме, центрах колесных пар, остовах электрических машин, воздушных резервуарах детали после подготовки к сварке осмотреть работником ОТК и после сварки окончательно принять.

Выполнение указанных работ регистрировать в технических паспортах тепловозов

3.1.33 Ремонтируемые наплавкой детали тепловозов доводить до чертежных размеров или указанных в настоящем Руководстве по ремонту, если нет других указаний.

3.1.34 Применять при ремонтах тяговых электродвигателей и главных генераторов электроизоляционные материалы класса нагревостойкости Н (приложение JI).

3.1.35 Термическую обработку деталей тепловоза выполнять в соответствии с требованиями чертежей завода-изготовителя и указаний ОАО «РЖД».

3.1.36 При креплении деталей тепловоза запрещается оставлять или устанавливать болты и гайки, имеющие вытянутую, смятую, сорванную и изношенную по диаметру резьбу или забитые грани, а также ставить болты, не соответствующие размерам отверстий в соединяемых деталях.

3.1.37 Каждый болт, если это не предусмотрено чертежом или специальным указанием, должен иметь шайбу, контргайку или шплинт. При этом шплинты должны стоять не далее 3 мм от гаек и концы их разведены от 60 до 70 градусов.

3.1.38 Шплинты у корончатых гаек должны утопать в шлицах не менее чем на 0,75 своего диаметра.

3.1.39 Резьбу болтового соединения перед его сборкой смазать. Марки смазок определить по инструкции 01ДК.421457.001 И (п. 31 приложения Б).

3.1.40 Болты и валики ставят таким образом, чтобы фиксирующие их гайки и шплинты были с наружной стороны, за исключением тех, постановка которых предусмотрена конструкцией.

3.1.41 Заклепки должны плотно заполнять отверстия и надежно сжимать соединяемые детали. Головки заклепок должны быть полномерными, без зарубок и вмятин, плотно прилегать к соединяемым деталям и располагаться центрально по отношению к оси стержня. Головки потайных заклепок не должны выступать от поверхности листа более чем на высоту цилиндрического пояска.

Заклепки подлежат замене при наличии признаков ослабления (дребезжание при остукивании молотком), трещин в головках и других дефектов.

3.1.42 Гальваническое покрытие деталей путем хромирования, меднения, осталивания, никелирования, цинкования, кадмирования, оксидирования и др. выполнять в соответствии с требованиями действующей нормативнотехнической документации.

3.2.5 В результате дефектации узлов, деталей и сопряжений рекомендуется составлять ведомость дефектов, которая является основным документом для дальнейшего проведения ремонтных работ, восстановительных операций, выявления потребности в запасных частях и ремонтных материалах, определяющих стоимость ремонта тепловоза.

3.2.6 По результатам дефектации выявляют возможность последующего использования узлов и деталей без восстановления, с восстановлением или необходимость замены новыми.

3.2.7 Перечень деталей, подлежащих неразрушающему контролю при ремонтах тепловозов серии ТЭ10 приведен с приложении В настоящего Руководства.

4 Ремонт

4.1 Дизель

4.1.1 Блок дизеля

4.1.1.1 В предварительно очищенном блоке дизеля проверить состояние сварных швов приварки опор коренных подшипников коленчатого вала к горизонтальным плитам и к вертикальным листам. Проверку осуществить методом неразрушающего контроля согласно приложения В настоящего Руководства.

Состояние остальных сварочных швов проверить визуально капилярным методом неразрушающего контроля.

4.1.1.2 Производить обмеры посадочных поверхностей под подшипники коленчатых валов, втулки цилиндров, вертикальной передачи, кулачковых валов, толкателей топливных насосов. Оптическими приборами или фальшвалами на всю длину блока проверить соосность посадочных поверхностей под подшипники коленчатых валов. Нормы допускаемых размеров и износов деталей при выпуске из ремонта указаны в обязательном приложении А настоящего Руководства.

4.1.1.3 При ремонте блока сваркой, в отношении размеров, количества и мест расположения трещин и поверхностей, разрешаемых к заварке и наплавке, а также технологии заварки и наплавки, руководствоваться действующей ЦТ-336 (п. 7 приложения Б). В формуляре дизеля регистрировать объем сварочно-наплавочных работ.

4.1.1.4 Проверить методом неразрушающего контроля согласно пунктам 2, 3,4 приложения В всю поверхность крышки коренного подшипника, цилиндрические поверхности болтов и шпилек коренного подшипника. Детали, имеющие дефекты, указанные в приложении В Руководства заменить.

4.1.1.5 Коренные вкладыши бронзо-баббитовые или сталеалюминиевые при ремонте заменить на новые независимо от состояния.

4.1.1.6 После ремонта блока дизеля проверить:

— отклонение от соосности (ступенчатость в вертикальной и горизонтальной плоскостях) постелей верхних и нижних коренных подшипников блока. Допускается отклонение от соосности (ступенчатость) в вертикальной плоскости на длине блока не более 0,06 мм, а между соседними опорами — 0,03 мм, в горизонтальной плоскости на длине блока не более 0,15 мм, а между соседними опорами — 0,05 мм;

— отклонение от плоскостности привалочной поверхности блока к поддизельной раме допускается не более 0,3 мм, по всей длине блока;

— отклонение от перпендикулярности и смещение осей отверстий под гильзы каждого цилиндра или вертикальную передачу относительно оси верхнего коленчатого вала, допускается не более 0,2 мм в габаритах детали;

— отклонение от перпендикулярности опорных поверхностей блока под корпус вертикальной передачи и цилиндровые гильзы относительно оси отверстий допускается не более 0,03 мм в габаритах детали;

— отклонение от соосности (ступенчатость) опор подшипников кулачкового вала топливных насосов (в вертикальной и горизонтальной плоскостях) допускается на длине блока не более 0,20 мм, по соседним опорам — не более 0,05 мм. Проверка обязательна в случае производства наплавочных работ или исправления линии под коленчатый вал;

— разность расстояний между осями постелей верхнего и нижнего коленчатых валов (впереди и сзади блока) допускается не более 0,3 мм;

— увеличение диметров расточек горизонтальных листов блока под цилиндровые гильзы более 0,2 мм и под вертикальную передачу более 0,2 мм устранять наплавкой с последующей обработкой до чертежных размеров.

Овальность отверстий блока под цилиндровые гильзы по I-у и II-у поясам и под вертикальную передачу допускается не более 0,05 мм, а по Ш-му поясу не более 0,15 мм.

Восстановление отверстий по Ш-му поясу производить приваркой сменного кольца или наплавкой.

4.1.1.7 Износ отверстий под толкатели топливных насосов устранить постановкой технологических втулок толщиной от 5 до 6 мм, или наплавкой с последующей механической обработкой.

4.1.1.8 Опорные поверхности под выхлопные коробки проверить на прилегание по краске калибром. Огпечаток краски должен быть непрерывным шириной не менее 4 мм.

4.1.1.9 При наличии трещин в стакане и косынках нижнего отсека вертикальной передачи дизелей производить усиление конструкции данного узла блока по проекту Д223.00.00.

4.1.1.10 Крышки коренных подшипников установить в блок с натягом в пределах норм и допусков согласно чертежам и п. 1.1 приложения А настоящего Руководства. В случае ослабления необходимый натяг крышки в блоке восстановить наплавкой ее боковых поверхностей с последующей обработкой и подгонкой. Сопряжение крышек подшипников с бугелем по разъему проверить щупом толщиной 0,03 мм, который не должен заходить в разъем на глубину более 10 мм.

4.1.1.11 Резиновые уплотнения и паронитовые прокладки заменить на новые.

4.1.1.12 Втулки цилиндров заменить независимо от состояния.

4.1.1.13 Блок дизеля после ремонта должен соответствовать конструкторской, технологической документации и приложению А настоящего Руководства.

4.1.2 Выхлопная система дизеля

4.1.2.1 Выхлопные коробки очистить от накипи и нагара в растворе солей или другими методами и опрессовать водой давлением 0,5 МПа (5 кгс/см2) с выдержкой в течение 5 мин. Течь и потение не допускается. Коробки с трещинами заменить.

4.1.2.2 Наружный кожух выпускного коллектора обстукать молотком. При появлении выпучин, трещин, пробоин коллектор заменить. Разрешается оставлять без исправления трещины, идущие от кромок привалочной плиты к отверстиям

диаметром 9 мм.

Коррозионные повреждения вокруг переливных каналов на привалочной плите коллектора исправлять наплавкой с последующей обработкой.

Водяные полости выпускных коллекторов очистить, промыть и опрессовать водой давлением 0,5 МПа (5 кгс/см2) с выдержкой в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются. Допускается исправление течи путем вырубки дефектного шва с последующей заваркой.

Допускается общий прогиб привалочной поверхности плиты коллектора до 1 мм (при проверке линейкой). При этом прогиб плиты должен быть равномерным по длине коллектора, на длине 305 мм прогиб не должен быть более 0,2 мм в любом месте плиты.

Прогиб поверхности привалочной плиты свыше 1 мм устранить правкой коллектора или строжкой фланца. Исправление трещин в сварочных швах выпускных коллекторов производить согласно действующей документации.

Вмятины на кожухе коллектора глубиной более 5 мм и площадью 200 см2 устранить с последующей постановкой накладок или вставок.

Установку коллекторов производить с переливными коробочками.

4.1.2.3 Компенсатор заменить при наличии трещин или прогоревших мест. Компенсатор опрессовать водой давлением от 0,17 до 0,20 МПа (от 1,7 до 2,0 кгс/см2) с выдержкой в течение 5 мин. Не допускать течи и потения. Трещины в сильфонах заваривать не разрешается. Трещины в деталях кронштейна заваривать с разделкой кромок согласно ЦТ-336 (п. 7 приложения Б).

Повреждённые защитные решётки ремонтировать. При неисправимых дефектах заменить на новые.

4.1.2.4 Выпускные патрубки очистить, промыть и опрессовать водой давлением 0,5 МПа (5 кгс/см2) с выдержкой в течение 5 мин. Не допускать течи и потения Разрешается устранять течь воды вырубкой дефектного шва с последующей заваркой. Вмятины на наружных и внутренних коленах выпускных патрубков глубиной более 3 мм и площадью более 50 см2 в количестве не более трех штук устранять постановкой накладок.

4.1.2.5 Водяные переходники верхний и нижние снять, осмотреть, проверить на предмет отсутствия трещин и деформаций, дефекты устранить. Соединительные фланцы, уплотнительную сферическую поверхность проверить и восстановить в соответствии с техническими условиями чертежей. Крепёжные болты, шпильки водяных переходников заменить новыми.

4.1.2.6 Выхлопные патрубки заменить на новые независимо от состояния.

4.1.3 Рама поддизельная

4.1.3 Л Осмотреть предварительно очищенную от краски и грязи и обмытую раму поддизельную на предмет обнаружения трещин, раковин, износов.

4.1.3.2 Проверить состояние сварных швов, сеток, резьбовых отверстий и привалочных плоскостей. Особое внимание обратить на отсутствие трещин в листах, поддоне, ребрах, опорах для пружин, платиках и сварных швах.

4.1.3.3 Дефектацию осуществлять методами неразрушающего контроля в зонах указанных в (обязательном) приложении В Руководства.

4.1.3.4 Заменить листы и платики при наличии поперечных трещин длиной более 50 % ширины верхних листов, а также, когда толщина верхних листов менее 22 мм, а толщина платиков менее 7 мм.

4.1.3.5 Допускается заварка трещин длиной до 50 % ширины верхних листов, заваривать трещины в ребрах и сварных швах, наплавлять изношенные поверхности (общих объем наплавленного металла не должен превышать 800 см3, а в одном месте не более 100 см3).

4.1.3.6 Допускается заварка трещин в листах поддона, отверстия для штифтов главного генератора не более 15 % площади.

4.1.3.7 При заварке трещин в сварных швах старый наплавленный металл удалить полностью до основного металла.

4.1.3.8 Сварочные и наплавочные работы производить согласно ЦТ-336 (п. 7 приложения Б), утвержденным чертежам и технологической документации.

4.1.3.9 Отклонение от плоскостности привалочных поверхностей верхних листов должно быть не более 0,35 мм, на длине 3820 мм. При отклонении от

плоскостности свыше установленной нормы производить механическую обработку этих поверхностей.

4.1.3.10 Опору пружины заменить при толщине менее 12 мм. Допускается выработку до 1 мм не восстанавливать.

4.1.3.11 Отверстия для штифтов в раме поддизельной (под остов главного генератора) заварить с разделкой кромок и восстановить сверлением и развертыванием при сборке генератора с дизелем.

4.1.3.12 Коробление листов поддона должно быть не более 5 мм на длине детали. Листы поддона, не поддающиеся исправлению, заменить. Заварку трещин в листах поддона разрешается в любых местах. Трещины в листах поддона заваривать с постановкой накладок толщиной 3 мм. Накладки должны плотно прилегать к листам поддона и перекрывать трещину не менее чем на 30 мм.

4.1.3.13 Сетки, фильтрующие отсеки кратера, имеющие более двух трещин длиной до 150 мм каждая, ремонтировать, а при большей длине — заменить. Смятые сетки выправить. Планки сеток заменить при трещинах или изломах.

4.1.3.14 Трещины и надрывы сеток заваривать контактной шовной или контактной точечной сваркой с постановкой сетчатой наделки (допускается из листовой стали толщиной 1,0 мм). Наделка должна выступать за пределы трещины не менее чем на 20 мм. При отсутствии контактной шовной или контактной точечной сварки разрешается производить пайку латунью J163 ГОСТ 15527 (п. 88 приложения Б) или припоем ГЮС-40 ГОСТ 21931 (п. 62 приложения Б).

4.1.3.15 Размеры вновь устанавливаемых сеток картера должны соответствовать чертежу. Допускается уменьшение площади живого сечения сеток до 15%, кроме сетки на всасывающем канале масляного насоса.

4.1.3.16 Коробление боковых поверхностей сеток должно быть не более 1 мм.

4.1.3.17 Масляные трубы поддизельной рамы очистить и провести их гидроиспытание давлением (1 ±0,05) МПа ((10,0±0,5) кгс/см2) в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются. Трубы, имеющие (или ранее заваренные) трещины разделать, заварить и провести вышеуказанные гидроиспытания.

4.1.3.18 Прокладки паронитовые и кольцо резиновое уплотнительное заменить независимо от состояния.

4.1.3.19 Болты и гайки крепления блока и генератора к поддизельной раме, имеющие смятую, сорванную более двух ниток или вытянутую резьбу, заменить на новые.

4.1.3.20 Плотность швов масляной полости проверяется наливом воды выше поддона рамы на 160 мм, с выдержкой в течение 20 мин. Не допускать течи и потения.

4.1.3.21 Окрасить наружные поверхности поддизельной рамы эмалью ПФМ Вега ЖД, серая, внутренние поверхности покрыть грунтовкой ЭФ-065 согласно Инструкции 103.25073.00493 (п. 43 приложения Б).

содержание .. 1 2 3 ..