Наладка дерево-обрабатывающего оборудования (Соловьев А.А.) - часть 2

 выполнить пробную обработку деталей. После обработки необходимо проверить

обработанные поверхности мерительными инструментами и в зависимости от полученных
результатов и возможных отклонений выполнить частичную поднастройку или подналадку
станка.

Одновременно следует проверить шероховатость обработанной поверхности детали и при

недопустимых отклонениях принять необходимые меры (изменить режим обработки, заменить
инструмент, устранить вибрацию шпинделя или инструмента).

В процессе пробной обработки деталей наладчик должен внимательно следить за работой

отдельных элементов станка. При выявлении каких-либо недостатков в работе (повышенный стук,
скрип,  недопустимый  нагрев  подшипников,  разрушение  режущих  кромок  резцов,  забивание
стружками  элементов  вытяжной  системы,  неправильный  зажим  заготовки  на  рабочей  позиции)
нужно  выключить  станок  и  устранить  дефекты.  В  многошпиндельных  станках  наблюдение
следует  вести  последовательно  за  каждым  шпинделем,  режущим  инструментом,  подающим  и
прижимным элементами.

При получении деталей, годных по геометрической форме, размерам и шероховатости

поверхности, станок можно считать готовым к работе.

В процессе устранения неисправностей и при плановых ремонтах станка нарушается его

первичная наладка. В этом случае надо повторно провести первичную наладку станка или от-
дельных его элементов.

При эксплуатации станков возникает необходимость периодически переналаживать станки

на обработку деталей, различающихся размерами и формой. При этом следует:

 проверить наличие режущего инструмента и его исправность (отсутствие внешних

дефектов);

 очистить элементы станка от стружки и пыли; снять или отомкнуть ограждения;

 осмотреть подвижные элементы на отсутствие неисправностей и при необходимости

выполнить мелкий ремонт;

 проконтролировать наличие смазки в механизмах и на направляющих. При обнаружении

неполадок устранить дефекты и обеспечить подачу смазки;

 произвести переналадку станка согласно заданному размеру и форме обрабатываемой

детали, затем осмотреть его на отсутствие видимых неисправностей: незакрепленных
ограждений, суппортов, направляющих линеек, упоров и т. п.;

 опробовать станок на холостом ходу, чтобы выявить неисправности и устранить их;

 произвести пробную обработку деталей и замерить их;
 по результатам контрольного замера произвести поднастройку, после чего повторно

обработать и замерить детали.

Переналадка считается выполненной в полном объеме, если станок обеспечивает точность

и качество обработки деталей при установленной скорости подачи.

§ 4. Методы настройки деревообрабатывающих станков

При настройке станка на заданные

размеры обработки обеспечивают требуемую
точность  расположения  режущего  инстру-
мента относительно установочных элементов
станка  (столов,  направляющих  линеек,
упоров).  Настройка  станков  бывает  стати-
ческая и путем обработки пробных деталей.

Статическую настройку выполняют

на  неработающем  станке  (рис. 9) так,  чтобы
расстояние  от  лезвия  режущего  инструмента
2  до  установочной  базы  1  было  равно
заданному размеру детали по чертежу. Одна-
ко  размер  обработанной  детали  оказывается

Рис. 9. Схема статической настройки станка:

1 — установочная база, 2 — резец

больше или меньше требуемого. Для компенсации возникающих отклонений в расположение
режущего инструмента заранее вводят поправку ∆

и рациональный настроечный размер х

вычис-

ляют по формулам: х

= D — ∆

— для деталей, обра-батываемых по толщине, ширине или длине;

= D – ∆

— для получения внутренних размеров (отверстий, пазов), выбираемых в детали, где D

— размер детали, который должен быть получен после обработки.

Когда настройка ведется посредине поля допуска детали,

D = (D

наяб

+ D

наим

)/2,

где D

наиб

, D

наим

— наибольший и наименьший предельные размеры детали по чертежу.

Поправку ∆

для каждого станка определяют опытным путем (в среднем она равна 0,1 мм).

В зависимости от типа применяемых средств различают следующие виды настройки.
С т а т и ч е с к а я н а с т р о й к а с и с п о л ь з о в а н и е м в с т р о е н н ы х в с т а н о к

и з м е р и т е л ь н ы х   у с т р о й с т в .   К  ним  относятся  механизмы  настройки  с  ручным  приводом,
снабженные  встроенными  устройствами  в  виде  лимбов,  шкал,  нониусов  или  цифровыми
отсчетными  устройствами.  Наладчик  перемещает  рабочий  орган  на  требуемый  настроечный
размер  и  одновременно  визуально  контролирует  величину  перемещения  по  отсчетному
устройству.

С т а т и ч е с к а я н а с т р о й к а с т а н к а п о э т а л о н у ( ш а б л о н у ) заключается в

регулировке  положения  инструмента  до  касания  его  лезвий  рабочей  поверхности  шаблона.
Шаблон  изготовляют  из  легкого  металла,  древесно-слоистого  пластика  или  древесины  твердых
пород.  Предельное  отклонение  на  рабочий  размер  шаблона  должно  быть  меньше  предельного
отклонения на размер детали, подлежащей обработке. Часто в качестве эталона используют ранее
изготовленную  на  станке  деталь.  Эталоны  целесообразно  применять  при  настройке  многошпин-
дельных станков, а также в тех случаях, когда учитывают одновременно несколько настроечных
размеров  или  взаимных  положений  режущих  инструментов,  обрабатывающих  деталь  сложной
формы.  Настройка  станка  по  эталону  в  ряде  случаев  не  обеспечивает  требуемой  точности  и  не
является  окончательной.  После  обработки  некоторого  количества  деталей  необходимо  до-
полнительно регулировать и поднастраивать станок.

С т а т и ч е с к у ю

н а с т р о й к у

с т а н к а

п о м о щ ь ю

у н и в е р с а л ь н ы х

и з м е р и т е л ь н ы х п р и б о р о в целесообразно использовать для станков, налаживаемых на
один настроечный размер или не имеющих встроенного отсчетного устройства. В качестве
измерительного инструмента применяют индикаторные стойки, микрометры, штангенциркули.

Контроль перемещения рабочего органа в момент его регулировки позволяет достичь

высокой точности настройки. Однако универсальные приборы нельзя использовать для настройки
элементов, к которым затруднен доступ.

Статическая настройка с помощью настроечно-измерительных приспособлений позволяет

осуществлять настройку с высокой точностью. Приспособления конструируют для конкретного
станка. Они могут быть оснащены универсальными измерительными средствами (индикаторами).

Настройка станка путем обработки пробных деталей. Станок настраивают сначала с

помощью  встроенного  в  станок  отсчетного  устройства  или  других  средств,  используемых  при
статической  настройке  (рис. 10). Предварительную  настройку  выполняют  с  меньшей  точностью,
чем  статическую.  Обычно  величина  первоначального  настроечного  размера  х'

существенно

отличается от величины среднего размера детали (D

наяб

+ D

наим

)/2 и выбирается такой, чтобы при

обработке деталей по толщине (длине или ширине) размер их получился несколько большим, чем
нужно. Это исключает появление неисправимого брака. После предварительной грубой настройки
станка обрабатывают пробные заготовки (3...5 шт.). Полученные детали контролируют калибром
или измеряют мерительным инструментом.

Н а с т р о й к у п у т е м о б р а б о т к и п р о б н ы х д е т а л е й с к о н т р о л е м и х

р а з м е р о в п р е д е л ь н ы м к а л и б р о м осуществляют тем же рабочим калибром, который
используют в дальнейшем при контроле деталей всей партии (рис. 10, а). Если размер х

одной

пробной детали (или нескольких деталей) находится в пределах допуска δ, то настройка считается
правильной и разрешается обрабатывать всю партию деталей.

Н а с т р о й к а п о п р о б н ы м д е т а л я м с и з м е р е н и е м и х р а з м е р о в

у н и в е р с а л ь н ы м м е р и т е л ь н ы м и н с т р у м е н т о м с о т с ч е т н ы м у с т р о й с т в о м

(микрометр, индикаторная скоба, штангенциркуль) позволяет определить по результатам
измерений среднее значение размера х трех — пяти пробных деталей и поле рассеяния ω размеров
(рис. 10, б). Величину поднастройки ∆

, которую нужно скорректировать перемещением режущего

инструмента, определяют по формуле

∆

= x – D

где х — среднее значение размеров всех пробных деталей; D — средний размер детали по

чертежу.

результате

поднастройки

получают новое значение настроечного
размера х

. Если этот размер находится

в пределах допуска δ, обрабатывают
всю партию деталей.

Рассмотренный метод расчета

величины  поднастройки  применяют
при  обработке  небольших  партий
деталей,  когда  износ  инструмента
невелик

не

может

оказать

существенного влияния на точность
обработки. В процессе обработки
крупных

партий

деталей,

сопровождаемой

быстрой

потерей

точности (рис. 6, в), величину
поднастройки

∆

определяют

по

формуле

∆

= х — D + а,

где а — возможное увеличение

размера деталей от систематических
переменных

погрешностей,

вызываемых износом инструмента или
его смещением в конце обработки
партий

деталей.

Эту

величину

назначают, исходя из опыта обработки партий аналогичных деталей на данном станке.

Таким образом удается увеличить период работы станка без поднастройки и,

следовательно, повысить производительность труда.

наладке

деревообрабатывающих

станков

нередко

используют

принцип

взаимозаменяемости.  При  этом  изношенный  режущий  инструмент  заменяют  другим,  таких  же
линейных  размеров  или  диаметра,  устанавливая  его  по  точным  базовым  элементам  станка  без
дополнительной  поднастройки.  Следует  применять  режущий  инструмент  с  механическим
креплением  многогранных  неперетачиваемых  взаимозаменяемых  пластин  из  твердого  сплава.
Замену  затупившейся  пластины  или  ее  поворот  для  использования  неработавшей  грани
производят за короткое время. Специальных настроечных приспособлений не требуется, и наладка
станка предельно упрощается.

Контрольные вопросы

1. Расшифруйте буквенно-цифровой индекс станков С2ФЗ и ЩД10-8
2. Перечислите классы точности деревообрабатывающих станков.
3. Укажите способы проверки радиального, осевого и торцового биения вала.
4. В какой последовательности подготавливают станок к первоначальному пуску?
5. Укажите общий порядок переналадки станка.
6. Перечислите способы настройки станка на заданный размер обработки.
7. Как определить величину поднастройки станка по трем пробным деталям?

Рис. 10. Настройка станка путем обработки пробных деталей:

а — контроль размера предельным калибром, б, в —

измерение размеров мерительным инструментом

ГЛАВА 2. КРУГЛОПИЛЬНЫЕ СТАНКИ ДЛЯ ПРОДОЛЬНОЙ

РАСПИЛОВКИ

§ 1. Общие сведения о продольном пилении круглыми пилами

Продольное пиление древесины — это пиление, при котором плоскости пропила и скорость

подачи  обрабатываемого  пиломатериала  параллельны  направлению  волокон  древесины.  Про-
дольное  пиление  выполняют  на  круглопильных  станках.  Продольным  раскроем  пиломатериалов
называется  раскрой,  при  котором  пиломатериалы  разделяют  на  заготовки  требуемой  ширины  и
толщины, не изменяя их длины.

Кинематика процесса резания. Схему пиления круглой пилой выбирают в зависимости от

того, где располагается центр пилы, — выше или ниже распиливаемой заготовки. По схеме, изо-
браженной на рис. 11, а, центр пилы О находится выше базовой поверхности 1, по которой
перемещается заготовка 2. Расстояние с от центра пилы до поверхности 1 несколько меньше ра-
диуса пилы R. На схеме, показанной на рис. 11, б, центр пилы О расположен ниже базовой
поверхности 1 на величину с.

Толщина заготовки t (мм) называется высотой пропила.
Пила имеет z зубьев, форма которых определяется, в частности, величиной угла резания δ и

шага зубьев t

. Шаг зубьев вычисляют (мм) как длину дуги между вершинами соседних зубьев:

= 2 π R/z

Пила вращается с частотой п (об/мин). Направление вращения пилы выбирают так, чтобы

во время резания зубья пилы шли навстречу подаче материала. Такое пиление называется пи-
лением со встречной подачей.

Линейная скорость вершин зубьев называется скоростью главного движения резания,

обозначается буквой v и выражается в метрах в секунду. Подсчитать ее можно по формуле

v = 2 π R n/(1000 • 60),

где R — радиус резания инструмента, мм; п — частота вращения инструмента, об/мин; 1000

— коэффициент перевода радиуса из миллиметров в метры; 60 — коэффициент перевода частоты
вращения из оборотов в минуту в обороты в секунду.

Во время пиления одновременно совершается два движения: главное движение

резания — вращение пилы со скоростью v (м/с) и движение подачи — прямолинейное
перемещение заготовки на пилу со скоростью движения подачи v

(м/мин).

Вектор скорости результирующего движения резания v

направлен по касательной к

Рис. 11. Схемы процесса пиления с верхним (а) и нижним (б) расположением пилы:

1 – базовая поверхность, 2 — обрабатываемая заготовка, 3 — круглая пила, 4 — направление древесного

волокна, проходящего через среднюю точку

Рис. 12. Геометрия срезаемого слоя в продольном

сечении

траектории результирующего движения резания, которая является дугой циклоиды. Скорость дви-
жения подачи во много раз меньше скорости результирующего движения резания, поэтому за
траекторию результирующего движения резания обычно принимают окружность резания.

Зная скорость движения подачи, т. е. перемещение заготовки за одну минуту, легко

определить перемещение за время одного оборота пилы. Эту величину называют подачей на
оборот, обозначают S

и выражают в миллиметрах. Чтобы ее вычислить, достаточно скорость

подачи перевести из метров в миллиметры путем умножения на 1000, а потом поделить на п —
частоту вращения инструмента:

= v

1000/n

Аналогично вычисляют величину S

— подачу на зуб, т. е. перемещение заготовки за время

поворота пилы на один зуб (точнее на один шаг зуба) пилы:

= S

/z = v

1000/(/nz),

где z — общее число резцов зубьев пилы, шт.
Стружка срезается по дуге АВ, которая называется дугой контакта. Точка А называется

точкой входа резца, точка С — средней точкой, а точка В — точкой выхода. Этим точкам соот-
ветствуют: угол входа φ

вх

, средний угол φ

ср

и угол выхода φ

вых

, которые отсчитывают от линии пп

— нормали к направлению подачи.

Угол входа вычисляют через косинус в прямоугольном треугольнике ОАА’, где отрезок ОА'

является прилежащим катетом, а ОА — гипотенузой:

cos φ

вх

= ОА'/ОА; φ

вх

= arccos (OA'/OA).

Угол выхода вычисляют из прямоугольного треугольника ОВВ’, в котором прилежащий

катет ОВ’, а гипотенуза — ОВ:

cos φ

вых

= ОВ'/ОВ; φ

вых

= arccos (ОВ’/ОВ).

Для верхнего расположения пилы OA’ = c; OB' = c—t, OA = OB = R, поэтому

вх

= arccos (c/R); φ

вых

= arccos [(с — t)/R].

Для нижнего расположения пилы ОA' = c + t, ОВ' = с, ОА = ОВ = R, следовательно,

вх

= arccos [(с + t)/R]; φ

вых

= arccos (c/R)

Центральный угол, соответствующий дуге контакта АВ, называется углом контакта φ

конт

конт

= φ

вых

— φ

вх

Средний угол φ

ср

, соответствующий средней точке С, вычисляют как среднее

арифметическое значение углов входа и выхода:

ср

= (φ

вых

+ φ

вх

)/2

Углом встречи с волокнами φ

встр

называется угол между вектором скорости резания v и

направлением волокон древесины. При пилении круглой пилой угол встречи вычисляют по фор-
муле

встр

= φ

+ φ,

где φ

— угол подачи, т. е. угол между направлением подачи и направлением волокон

древесины в заготовке, град; φ — текущий угол поворота зуба пилы от нормали к направлению
подачи, град.

При продольном пилении угол подачи

равен  нулю,  поэтому угол  встречи  совпадает
с  текущим  углом  поворота  зуба  пилы.
Поскольку  угол  поворота  за  время  среза
одной  стружки  изменяется  от  φ

вх

до φ

вых

, то

угол  встречи  тоже  различен  для  различных
точек  дуги  резания.  Чтобы  характеризовать
условия  пиления  одной  цифрой,  определяют
значение  угла  встречи  в  средней  точке  С,
который  называется  средним  углом  встречи
φ

встр

ср

. Следовательно, для продольного

пиления φ

встр.ср

= φ

ср

Рис. 13. Форма поперечного сечения NN срезаемого слоя

при продольном пилении круглой пилой с

разведенными (а) и плющеными (б) зубьями

Рис. 14. Одновременно

режущие зубья пилы

Длину срезаемого слоя l считают равной длине дуги контакта АВ и вычисляют по формуле

(мм):

l = 2 π R φ

конт

/360

где R — радиус резания, мм; φ

конт

— угол контакта, град.

Толщину срезаемого слоя определяют через кинематическую толщину срезаемого слоя а,

которую измеряют отрезком радиуса между проекциями траекторий резания АСВ и A"CD' двух
соседних зубьев на плоскость пропила (рис.12).

Значение кинематической толщины срезаемого слоя а (мм) вычисляют по формуле

a = S

sinφ,

где S

— подача на зуб, мм; φ — текущий угол поворота зуба пилы от нормали пп к на-

правлению подачи, град.

Средняя кинематическая толщина срезаемого слоя а

ср

(мм) равна отрезку СС’

при повороте на средний угол φ

ср

= S

sin φ

ср

Форма поперечного сечения срезаемого слоя зависит от формы зубьев пилы. Рассмотрим

два характерных примера. При этом ограничимся сечением NN на середине длины срезаемого
слоя, т. е. в точке С (см. рис. 12).

Пример 1. Зубья разведены (отогнуты) поочередно в разные стороны, чтобы уменьшить

трение- боковой поверхности пилы о стенки пропила (рис. 13, а). Ширина пропила B

пр

(мм)

больше толщины пилы b

на двойной развод зуба b

пр

= b

+ 2b

Ширина срезаемого слоя b (мм) совпадает

с толщиной пилы b

: b = b

Поперечное сечение слоя ступенчатое.

Для  упрощения  расчетов  его  заменяют  на
равновеликое  прямоугольное  при  прежней
ширине  срезаемого  слоя.  Высоту  равновеликого
прямоугольника называют эквивалентной толщи-
ной  срезаемого  слоя  а

экв

, так как считают, что

срезание такого слоя равноценно (эквивалентно)
срезанию слоя со ступенчатым поперечным
сечением. Эквивалентную толщину срезаемого
слоя (мм) вычисляют по формуле

экв

= а

ср

пр

где а

ср

— средняя кинематическая

толщина срезаемого слоя, мм; В

пр

— ширина

пропила, мм; b

— толщина пилы, мм.

Пример 2. Зубья пилы расплющены

(рис. 13, б). Главная режущая кромка занимает

всю

ширину

пропила,

поэтому

ширина

срезаемого слоя b совпадает с шириной пропила
B

пр

, а эквивалентная толщина срезаемого слоя а

экв

— с кинематической средней толщиной срезаемого слоя а

ср

b = B

пр

; a

экв

= а

ср

При пилении круглой пилой находятся в пропиле,

одновременно срезая стружку, чаще всего несколько зубьев
(рис. 14). Число одновременно режущих зубьев вычисляют по
формуле

реж

= l / t

где l — длина дуги резания, мм; t

— шаг зубьев, мм.

Число z

реж

является средневзвешенной величиной, поэтому его до целых единиц не

округляют. Например, на рис. 14 изображено z

реж

= 2,8, так как длина дуги резания АВ в 2,8 раза

больше шага зуба.

Силы резания. В процессе резания возникают касательная F

и нормальная F

силы

резания. Их величина зависит в основном от толщины срезаемого слоя а и угла встречи φ

встр

. За

время среза слоя эти параметры изменяются, поэтому и силы резания не могут оставаться
постоянными.

График зависимости фактической касательной силы F

от пути, пройденного резцом при

срезании одного слоя, приближенно может быть изображен
в виде трапеции АА'В'В (рис. 15). В точке входа А будет
минимальная сила F

xmln

, в точке выхода В — максимальная

сила F

xmax

Для упрощения расчетов фактические переменные

силы принято заменять на условные постоянные силы:
среднюю на зубе F

и среднюю окружную F

xouv

Средняя на зубе касательная сила резания F

— это

такая  условная  постоянная  касательная  сила  резания,
которая, действуя на пути, равном длине срезаемого слоя l,
совершает  ту  же  работу,  что  и  фактическая  переменная
касательная  сила  при  срезании  одного  слоя.  На  графике
касательной  силы  (см.  рис. 15) площадь  трапеции  АА'В'В
пропорциональна  работе  фактической  переменной  силы.
Если  прямоугольник  АА"В"В  равновелик  трапеции  АА'В'В,
то высота этого прямоугольника и будет силой F

Средняя окружная касательная сила F

xокр

складывается из сил, действующих на всех

одновременно режущих зубьях пилы:

xокр

= F

реж

На рис. 15 приведен пример, когда F

xokp

= 2,8 F

xzt .

Нормальная сила резания может быть

либо силой отжима (положительной), либо силой затягивания (отрицательной).

Вычисляют нормальную силу с помощью переходного множителя m через касательную

силу:

z окр

= m F

x окр

Точкой приложения средних окружных сил F

x окр

и F

ОКР

считается средняя точка С, которой

соответствует средний угол φ

ср

(рис. 16).

Качество

поверхности

пропила.

Шероховатость  поверхности  пропила  определяется  в
первую очередь глубиной рисок, оставляемых зубьями
пилы.  Глубина  рисок  больше  у  той  кромки  доски,  где
зубья  пилы  выходят  из  пропила,  поэтому  для
достижения  лучшего  качества  поверхности  следует
пилить  при  минимальном  угле  выхода.  Глубина
неровностей  увеличивается  по  мере  роста  подачи  на
зуб и затупления зубьев пилы.

Максимальные значения подачи на зуб по шероховатости поверхности пропила при

продольном пилении острыми круглыми пилами показаны в табл. 1.

Таблица 1. Максимальные значения подачи на зуб по шероховатости поверхности пропила при продольном

пилении круглыми пилами

Максимальная подача на зуб, S

, мм, для зубьев

разведённых

плющенных

При угле выхода φ

вых

, град

Высота

неровностей

max

, мкм,

не более

20 . . . 50

60 . . . 70

20 . . . 50

60 . . . 70

1200 1,2 1,2 1,8 1,5

800 1,0 0,8 1,5 1,2
500 0,8 0,5 1,2 0,75
320 0,3 0,1 0,45 0,15

Рис. 15. Касательные силы резания

при продольном пилении круглой

пилой

Рис. 16. Построение окружных сил резания

200 0,1 0,1 0,15 0,15
100 0,1 - 0,15 -

Расчет сил и мощности резания. Средние окружные касательную F

Xокp

и нормальную

Zокр

силы резания вычисляют по формулам (Н):

x окр

= F

b a

попр

реж

; F

z окр

= m F

xокр

, где

— табличная сила, Н/мм. Это касательная сила резания на одном зубе для так

называемых табличных условий: распиливается сухая сосна, угол встречи φ

встр

= 60°, ширина

срезаемого слоя b =1 мм, высота пропила t = 60 мм, скорость резания v = 40 м/с, угол резания δ =
60°, зубья острые. Табличная сила зависит от эквивалентной толщины срезаемого слоя а

экв

(табл.2); a

попр

= a

– общая поправка на условия, отличающиеся от табличных (а

—

поправка на породу древесины; a

— поправка на влажность древесины; а

— поправка на угол

встречи с волокнами древесины, находят по табл. 2 для известной величины угла встречи φ

встр

; a

— поправка на высоту пропила, выбирают по табл. 2 для заданного значения высоты пропила t; a

— поправка на скорость резания, находят в табл. 2 для скорости резания v; a

— поправка на угол

резания; а

—поправка на затупление, выбирают по табл. 2, исходя из известного времени работы

инструмента после заточки; z

реж

— число одновременно режущих зубьев; m — переходный

множитель для подсчета нормальной силы по известной касательной силе:

m = m

+ ть ,

где т

— табличный переходный множитель, находят в табл. 2 по величине эквивалентной

толщины срезаемого слоя а

шв

; m

—добавка к переходному множителю, учитывает величину угла

резания δ:

δ, град

50 55 60 65 70 75 80

0,15 —0,07 0,00 +0,07 +0,13 +0,19 +0,24

Таблица 2. Значения табличной силы F

, поправок на угол встречи а

, высоту пропила a

на скорость резания

и затупление а

, переходного множителя т

для продольного пиления круглой пилой

для зубьев

экв

мм

Н/мм

встр

град

t, мм

м/с

мин

экв

острых тупых

0,05

6,3

0,66

0,82

1,07

1,00 0,1

0,45

1,05

0,10

9,5

0,69

0,86

1,08

1,16 0,2

0,25

0,75

0,20

14,0

0,72

0,90

1,00

120

1,27 0,3

0,08

0,50

0,30

18,0

0,76

0,95

0,98

180

1,36 0,4

—0,08

0,25

0,40

21,3

0,80

1,00

1,02

240

1,42 0,5

—0,12

0,14

0,60

27,8

0,90

1,05

1,06

300

1,48 0,6

—0,15

0,07

0,80

33,2

0,95

1,10

1,16

0,7

—0,16

0,04

1,00

38,5

1,00

1,16

1,23

0,8

—0,16

0,02

1,20

43,5

1,05

100

1,21

1,40

48,0

110

1,26

1,60

52,6

120

1,32

1,80

57,0

Мощность резания Р

рез

(Вт) подсчитывают по формуле

рез

= F

x окр

Выбор режима резания. При выборе скорости подачи круглопильного станка следует

одновременно учесть предельно допускаемую загрузку двигателя резания и заданную
шероховатость поверхности пропила. Определив скорость подачи, исходя из каждого условия в
отдельности, принимают для реализации наименьшую из них.

Скорость подачи по мощности резания v

(P) (м/мин) можно вычислить, если известна

содержание .. 1 2 3 ..