Справочник строителя тепловых сетей (Захаренко С.Е.) - часть 24

Толщина

свариваемого

металла, мм

Число

слоев

Диаметр электродов для каждого слоя,

мм

Толщина

свариваемого

металла, мм

Число

слоев

Диаметр электродов для каж дого слоя,

мм

первый

слой

второй

слой

третий

слой

первый

слой

второй

слой

третий

слой

2

1

2

-

-

10-15

2

4-5

6-8

-

3-4

1

3-4

-

-

15-20

3

4-5

6-8

8-10

5-7

1

4-5

-

-

Больше 20

3

4-5

8-10

10-12

8-10

2

4-5

6-7

-

 

Отдельные  слои  шва  должны  быть  наложены  так,  чтобы  замыкающие  участки  швов  не  совпадали  друг  с

другом.

В  случае  двухслойной  сварки  первый  слой  выполняется  высотой  60-70  %  толщины  стенок  труб  с

обеспечением полного провара корня шва и кромок; второй слой должен заполнить всю разделку стыка.

При трехслойной сварке первый слой выполняется высотой 40-50 % толщины стенок труб, а общая высота

первого и второго слоев должна составлять 80-90 % толщины стенок труб. Третий слой должен заполнить

всю разделку стыка и  иметь плавный переход от основного к наплавленному металлу  с усилением

 в 1-3

мм, но не более 40 % толщины стенок труб. Ширина шва не должна превышать 2,5 толщины стенок труб.

Число прихваток в зависимости от диаметра спариваемых труб принимается следующим:

 

Диаметр труб 

Dу

, мм

До 200

250-300

400-500

Число прихваток

2

3

4

Диаметр труб 

Dу

, мм

600

700

800-1400

Число прихваток

5-6

5-7

6-8

 

Длина прихваток 30-40 мм для поворотных стыков и 50-60 мм для неповоротных стыков. Высота прихватки

должна составлять 40-50 % толщины стенок труб.

Переход  наплавленного  металла  усиления;  к  основному  металлу  должен  быть  плавным,  без  подреза

основного металла, без наплывов и признаков пережога основного металла.

Сила тока при ручной электродуговой сварке устанавливается в зависимости от диаметра электродов:

 

Диаметр электрода, мм

2

3

4

5

6

7

8

Сила тока, А

60-80

100-130

140-200

180-250

220-300

260-350

300-400

 

Нижний предел устанавливается при сварке первого слоя многослойных швов.

Если  при  сварке  постоянным  током  толщина  свариваемых  деталей  превышает  диаметр  электродов,  то

провода  присоединяются  так,  чтобы  положительный  полюс  был  соединен  со  свариваемым  металлом,  а

отрицательный - с электродом.

При  сварке  тонких  изделий  во  избежание  чрезмерного  расплавления  основного  металла  производится

обратное соединение проводов, т.е. положительный полюс присоединяется к электроду, а отрицательный

-  к  свариваемому  металлу.  Такое  присоединение  проводов  обусловлено  тем,  что  большее  количество

теплоты  дуги (до  75 %  общего количества  развивающейся теплоты)  сосредоточивается на  положительном

полюсе. Падение температуры от плюса к минусу, т.е. от анода к катоду дуги, равно примерно 400°С.

Длина дуги при сварке металлическим электродом равна 2-4 мм.

Качество сварного шва можно установить по наружному осмотру. При электродуговой сварке швы хорошего

качества  отличаются  достаточно  выявленной  равномерной,  чешуйчатой  структурой  валика.  При  газовой

сварке  формирование  валика  тоже  должно  быть  заметно,  но  менее  четко,  чем  при  электродуговой.

Хороший  шов  отличается  также  отсутствием  наружных  пор,  перерывов  сварки,  наплывов,  подрезов,

шлаковых включений и открытых кратеров.

Излом  сварного  шва  хорошего  качества  отличается  мелкозернистой,  плотной  и  однородной  структурой,

отсутствием усадочных раковин, газовых пузырей, прослоек.

В сварных швах хорошего качества выступающие с внутренней стороны трубы подтеки не должны превышать

0,5  мм.  Кратер  облицовочного  слоя  шва  выводится  в  сторону  от  линии  шва  на  5  мм.  В  случае

обнаружения  в  сварных  швах  неполного  провара,  шлаковых  включений,  незаделанных  кратеров,

неравномерности  шва  по  толщине  и  ширине,  подрезов  основного  металла  и  других  дефектов,  которые

могут повлиять на прочность и плотность соединения, дефектные участки обязательно вырубаются и

затем вновь завариваются.

Подварка  и  чеканка  дефектных  участков  сварки,  так  же  как  и  оплавление  их  при  помощи  газового

пламени, не рекомендуется.

Сварные швы бракуются, если физическими методами контроля обнаружены трещины, непровар шва или поры

глубиной более 10% толщины стенок труб, шлаковые включения, а также скопления в шве (независимо от

глубины)  включений  и  пор  в  виде  сплошной  сетки.  В  случае,  если  протяженность  участков  шва  с

недопустимыми дефектами менее ¼ окружности стыка, разрешается исправление этих стыков. При большей

протяженности дефектов стык из трубопровода удаляется.

Каждому  сварщику  присваивается  номер  или  шифр  (клеймо),  который  наносится  на  трубопроводы

несмываемой краской  на расстоянии 100-150 мм  от выполненного им сварного  шва. На каждого сварщика

должен  быть  составлен  формуляр,  в  который  заносятся  результаты  испытания  сваренных  им  пробных  и

контрольных стыков, а также другие сведения, характеризующие работу сварщика.

При температуре воздуха до -20 ºС сварка трубопроводов из малоуглеродистой стали с толщиной стенки

до 16 мм производится обычным способом.

При температуре ниже - 20 

°С сборка труб производится с зазором не менее 3-5 мм при ручной дуговой

и газовой сварке и 2-2,5 мм при автоматической сварке под флюсом с просушкой стыков перед сваркой и

удалением льда и снега из внутренней полости труб перед сборкой и очисткой поверхности прихваток от

шлака  и  с  контрольной  проверкой  для  выявления  возможных  трещин.  Скорость  охлаждения  стыка  и

прилегающей к нему зоны (понижение температуры не более чем на 10 ºС в 1 мин) достигается укрытием

стыка  и  прилегающей  зоны  после  сварки  асбестовым  полотенцем  или  другим  способом.  Для  сварки

применяется увеличенная  сила тока.  Высота первого слоя  при многослойной сварке  должна быть  больше

на 10-20%, чем при сварке в нормальных условиях.

При  температуре ниже  -  30 °С  производить  сварку  не рекомендуется.  При  этой температуре  она  может

выполняться лишь с применением предварительного подогрева прилегающих к сварному шву участков труб

шириной  по  200-250  мм  с  каждой  стороны  до  температуры  150-200  °С.  Подогрев  может  производиться

газовыми горелками, индукционным током и другими способами. В случае вынужденного перерыва в работе

при  температуре воздуха  ниже 0°С  следует обеспечить  замедленное охлаждение  металла укрытием  стыка

асбестом пли применением иных средств, устраняющих быстрое охлаждение металла.

Расход электродов  на электродуговую сварку стыков  стальных труб и на  приварку к трубам скользящих

опор приведен в табл. 14.4.

 

Таблица 14.4. Расход электродов на сварку одного стыка труб и на приварку скользящих опор, кг

 

D

y

, мм

На сварку стыков труб при толщине стенок, мм

На приварку опор

(на 1 м двухтрубного

теплопровода)

4

5

6

7

8

9

10

11

12

100

0,08

0,11

-

-

-

-

-

-

-

0,026

150

-

0,19

-

-

-

-

-

-

-

0,03

200

-

-

0,32

0,42

0,52

-

-

-

-

0,04

250

-

-

-

0,52-

0,65

0,85

-

-

-

0,066

300

-

-

-

0,60

0,80

1,00

1,20

-

-

0,092

400

-

-

-

-

1,00

1,30

1,55

-

-

0,092

500

-

-

-

-

1,25

1,60

1,95

-

-

0,12

600

-

-

-

-

-

1,90

2,30

2,80

-

0,16

700

-

-

-

-

-

2,20

2,65

3,05

-

0,16

800

-

-

-

-

-

2.50

3,00

3,50

4,00

0,18

900

-

-

-

-

-

2,80

3,43

3,90

4,50

0,18

1000

-

-

-

-

-

3,10

3,70

4,33

5,00

0,24

1200

-

-

-

-

-

-

4.50

5,23

6,0

0.31

1400

-

-

-

-

-

-

6,93

-

8,70

0,38

 

14.4. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ТРУБОПРОВОДОВ

 

Стальные  отводы  устанавливаются  на  углах  поворота  трубопроводов  и  применяются  для  изготовления

гнутых компенсаторов.

Крутоизогнутые  бесшовные  приварные  отводы  изготовляются  на  специальном  оборудовании  методами

горячей  протяжки, штамповки  или  гибки из  углеродистой  стали  для трубопроводов  на p

у

≤10  МП а  (100

кгс/см

2

)  (рис.  14.5).  Размеры,  мм,  и  масса  крутоизогнутых  отводов  со  скосом  кромок  (для

неагрессивных сред) приведены в табл. 14.5.

 

Рис. 14.5 Отводы крутоизогнутые

Таблица 14.5 Крутоизогнутые отводы для труб

Dy=100 мм, p

у

≤6,3 МПа (63 кгс/см

2

);

Dy=125¸400 мм, p

у

≤4 МПа (40 кгс/см

2

) и

Dу=500¸600 мм, p

у

≤2,5 МПа (25 кгс/см

2

)

 

Dy

Dн

L1=R

L2

L3

S

Масса, кг, не более, отводы с углом

90°

60

º

45°

100

108

150

87

62

4.0

2,8

1.9

1,4

125

133

190

110

79

4.0

4,4

2,6

2,2

150

159

225

130

93

4.5

6,9

4,6

3,5

200

219

300

173

124

6,0

17,0

11.3

8,5

250

273

375

217

155

7,0

31,4

26,9

15,7

300

325

150

260

186

8,0

50.3

33,5

25,2

400

426

600

346

248

10,0

121.0

80,7

63,5

500

530

500

289

207

10,0

130,0

86.7

65,0

600

630

600

345

248

10.0

163,5

109,0

81,8

 

Крутоизогнутые 

отводы 

для 

труб 

D

у 

≤500 

мм 

изготовляются 

специализированными 

заводами

Минмонтажспецстроя СССР.

Нормально изогнутые гладкие отводы имеют радиус гиба 3,5 D

y

 и более.

Отводы из труб Dy≤200 мм изготовляются с помощью трубогибочных станков в холодном состоянии. Гнутье

отводов  из  труб  Dy>200  мм  производится  в  горячем  состоянии  с  набивкой  труб  песком  в  целях

предохранения стенок труб от смятия во время гнутья.

Трубы применяются  бесшовные с нормальной толщиной  стенок. В случае же  применения сварных труб шов

должен располагаться на нейтральной оси. Применять для изготовления отводов электросварные трубы со

спиральным швом запрещается. По окончании гнутья следует проверить внешним осмотром состояние шва.

Трубы  набиваются  мелким  речным  песком, 

просеянным  и  хорошо  просушенным.  Песок  плотно

утрамбовывается. 

Песок 

в  трубах 

уплотняется 

вибраторами, 

пневмо-  или 

электромолотками.

Достаточность уплотнения песка в трубах определяется по осадке верхнего слоя.

Качество  гнутья признается  удовлетворительным, если  после гнутья  отводы не  имеют складок,  морщин,

вмятин и трещин.

Длина  труб  для  изготовления  гнутых  отводов  определяется  двумя  величинами  -  длиной  дуги,

рассчитанной по табл. 14.6 в зависимости от Dy, R и угла гнутья а (рис. 14.6), и длиной двух прямых

участков концов отвода, который должен быть не менее 100 мм. Пример определения размеров длин труб

для изготовления отводов из труб Dy=500 мм, Dи=530 мм и R=3,5Dy при углах поворота трассы a=45, 60

и 90°:

Длина трубы l для угла a=45° составляет l=RDy×0,7854+2Dy×2Dи = 3,5×500 x 0.7854 + 2×530 - 2434 мм;

для угла a=60°:

l = 3,5×500×1,0472 + 2×530 = 2903 мм;

для угла a=90°

l = 3,5×500×1,5708 + 2×530 = 3809 мм.

Рис. 14.6. Угол гнутья

 

Таблица 14.6. Длина дуги отвода в зависимости от угла а и радиуса гнутья R при

 

Угол a,

град

Длина дуги

Угол a,

град

Длина дуги

Угол a,

град

Длина дуги

Угол a.

град

Длина дуги

Угол a,

град

Длина дуги

1

0,0175

31

0,5411

61

1,0647

1

0,0003

31

0,0090

2

0,0349

32

0,5585

62

1,0821

2

0,0006

32

0,0093

3

0,0524

33

0,5760

63

1,0996

3

0,0009

33

0,0096

4

0,0698

34

0,5934

64

1,1700

4

0,0012

34

0,0099

5

0,0873

35

0,6109

65

1,1345

5

0,0015

35

0,0102

6

0,1047

36

0,6283

66

1,1519

6

0,0017

36

0,0105

7

0,1222

37

0,6458

67

1,1694

7

0,0020

37

0,0108

8

0,1396

38

0,6632

68

1,1868

8

0,0023

38

0,0111

9

0,1571

39

0,6807

69

1,2043

9

0,0026

39

0,0113

10

0,1745

40

0,6981

70

1,2217

10

0,0029

40

0,0116

11

0,1920

41

0,7156

71

1,2392

11

0,0032

41

0,0119

12

0,2094

42

0,7330

72

1,2566

12

0,0035

42

0,0122

13

0,2269

43

0,7505

73

1,2741

13

0,0038

43

0,0125

14

0,2443

44

0,7679

74

1,2915

14

0,0041

44

0,0128

15

0,2618

45

0,7854

75

1,3090

15

0,0044

45

0,0131

16

0,2793

46

0,8029

76

1,3265

16

0,0047

46

0,0134

17

0,2967

47

0,8203

77

1,3439

17

0,0050

47

0,0137

18

0,3142

48

0,8378

78

1,3614

18

0,0052

48

0,0140

19

0,3316

49

0,8552

79

1,3788

19

0,0055

49

0,0143

20

0,3491

50

0,8727

80

1,3963

20

0,0058

50

0,0145

21

0,3665

51

0,8901

81

1,4137

21

0,0061

51

0,0148

22

0,3840

52

0,9076

82

1,4312

22

0,0064

52

0,0151

23

0,4014

53

0,9250

83

1,4486

23

0,0067

53

0,0154

24

0,4189

54

0,9425

84

1,4661

24

0,0070

54

0,0157

25

0,4363

55

0,9599

85

1,4835

25

0,0073

55

0,0160

26

0,4538

56

0,9774

86

1,5010

26

0,0076

56

0,0163

27

0,4712

57

0,9948

87

1,5184

27

0,0079

57

0,0166

28

0,4887

58

1,0123

88

1,5359

28

0,0081

58

0,0169

29

0,5061

59

1,0297

89

1,5533

29

0,0084

59

0,0172

30

0,5236

60

1,0472

90

1,5708

30

0,0087

60

0,0175

 

Установка  на  трубах  гнутых  отводов  производится  на  расстоянии  от  ближайшего  поперечного  сварного

шва до начала закругления не менее наружного диаметра трубы и не менее 100 мм.

Длина прямого  участка между сварными швами  двух соседних изгибов или  крутозагнутых колен, а также

между сварными швами при вварке вставок должна быть не менее 200 мм при Dу=150 мм и не менее 100 мм

при Dy≤150 мм.

Допускается сварка крутозагнутых колен без прямого участка между ними.

 

Рис. 14.7. Сварные отводы: а - секторы состыкованы; б - секторы размечены на прямой трубе

 

Сварные секторные отводы (рис. 14.7) могут устанавливаться на теплопроводах с рабочим давлением до

2,2  МПа  (22 кгс/см

2

) включительно  и  температурой до  350  °С.  Они  изготовляются  сваркой из  заранее

заготовленных секторов, вырезанных из прямых участков труб. Секторы на трубах размечаются с помощью

инвентарных шаблонов из мягкой тонколистовой стали, паронита, картона и т.п.

Шаблоны  изготовляют  по  размерам,  приведенным  в  нижеследующих  таблицах  в  зависимости  от  диаметра

труб,  радиуса  гнутья  и  угла  отвода.  Радиус  гнутья  R  и  углы  отдельных  секторов  отвода  a  и  β

принимают  по рабочим  чертежам  или по  измерениям  на  месте. Число  секторов  в отводе  по  возможности

принимают  минимальным.  Отводы,  изготовленные  из  большого  числа  секторов,  хотя  и  имеют  лучшее

внешнее  оформление и  меньшее  гидравлическое сопротивление,  требуют  для  своего изготовления  больше

затрат труда и сварочных материалов.

В табл. 14.7-14.13 приведены размеры, мм, отводов с разными углами гиба и радиусами гнутья R=1,5Dу

(150-450 мм) и R=Dy (500-1400 мм).

Рис. 14.8. Сварные отводы из двух концевых секторов под углом 157°30' и 150°30':

а - секторы сварные; б - шаблон для разметки секторов

 

Размеры и массы сварных отводов из двух секторов  (концевых) (рис. 14.8) для углов a=157°30' и β =

22°30' и a =150° и β = 30º приведены в табл. 14.7. Размеры и масса сварных отводов из трех секторов

(двух концевых  и одного промежуточного, рис.  14.9) для углов a =  135°, β =  45° и  a=120°, β =  60°

приведены в табл. 14.8.

 

Таблица 14.7. Двухсекторные отводы

 

Dу

р

у

, МПа (кгс/см

2

)

Dн х S

a=157°30'; β =22°30'

a =150°; β =30°

d=у

9

b=y

1

Масса, кг

а=у

9

b=y

1

Масса, кг

150

1.6(16)

159х4,5

111

79

3,3

131

89

3,9

200

1,6(16)

219x5

131

90

6,0

160

101

7,2

250

1,6(16)

273х7

151

97

11,9

187

114

14,4

300

1,6(16)

325х7

172

107

15,9

214

127

19,5

400

2,5(25)

426х7

211

127

25,2

268

154

31,6

450

2,5(25)

480x8

231

136

35,2

295

167

44,0

500

2,5(25)

530x9

202

97

35,8

255

113

43,8

600

2,5(25)

630х8

232

106

22,6

294

126

53,0

700

2,5(25)

720x9

260

118

61,6

333

141

77,0

800

2,5(25)

820x10

290

127,5

86,2

374

154

108,3

900

2,5(25)

920x11

320,5

137,5

115,9

414

168

147,1

1000

2.5(25)

1020x12

350

148

152,5

455

181

193,7

1200

1,6(16)

1220х14

410

168

245,5

534

208

313,5

1200

2,5(25)

1220x18

410

168

313,0

534

208

405,0

1400

1,6(16)

1420х16

470

187

373,2

615

235

476,1

1400

2,5(25)

1420х20

470

187

463

615

235

596,0

 

Рис. 14.9. Сварные отводы из трех секторов  под углом 135 и 120°:

а - секторы сварные; б - шаблон для разметки промежуточных секторов

 

Таблица 14.8. Трехсекторные отводы

 

a =135

с

: β =45°

a =120°; β =60°

Dy

p

y

 МПа

D

н

xS

а

a

1

b

b

1

Масса,

кг

а

a

1

b

b

1

Масса, кг

150

1,6

159х4,5

122

111

58

79

4,9

162

131

78

89

6,0

200

1,6

219х5

164

131

76

90

9,3

220

160

102

101

11,6

250

1,6

273х7

202

151

94

97

18,9

274

187

128

114

24,2

300

1,6

327х7

244

172

114

107

26,0

328

214

154

127

33,3

400

2,5

426х7

322

211

154

127

42,9

436

268

208

134

55,6

450

2,5

480x8

364

232

172

136,5

60,8

490

295

234

167

73,4

500

2,5

530х9

304

201

94

97

59,6

410

255

126

113

76,2

600

2,5

630x8

364

232

112

106

72,9

488

294

152

126

93,5

700

2,5

720х9

421

260

136

118

107,1

566

333

182

141

138,0

800

2,5

820х10

480

290

154

127

152

648

374

208

154

196,5

900

2,5

920х11

540

320

174

137,5

207

728

414

236

168

269,0

1000

2,5

1020х12

600

350

196

148

275

810

455

262

181

359,6

1200

1,6

1220x14

722

410

234

168

448

968

534

316

208

584,0

1200

2,5

1220X18

722

410

234

168

572

968

534

316

208

751,0

1400

1,6

1420x16

840

470

274

187

690

1130

615

370

235

901,5

1400

2,5

1420х20

840

470

274

187

853

1130

615

370

235

1121,0

 

Размеры,  мм,  и  масса  сварных  отводов  из  четырех  секторов  (рис.  14.10)  (двух  концевых  и  двух

промежуточных) для углов a=112°30' и β=67°30' приведены в табл. 14.9.

 

Рис. 14.10. Сварные отводы из четырех секторов под углом 112°30' и 67°30'

 

Таблица 14.9. Четырехсекторные отводы

 

Dy

p

y

 МПа

D

н

xS

а

a

1

b

b

1

Масса, кг

150

1,6

159х4,5

122

111

58

79

6,4

200

1,6

219х5

164

131

76

90

12,7

250

1,6

273х7

202

151

94

97

25,9

300

1,6

325х7

244

172

114

107

36,1

400

2,5

426х7

322

211

154

127

60,6

450

2,5

480x8

364

232

172

136

87,2

500

2,5

530х9

304

202

94

97

83,5

600

2,5

630х8

364

232

112

106

103,2

700

2,5

720х9

421

260

136

118

152,7

800

2,5

820x10

480

290

154

127

217,7

900

2,5

920х11

540

320

174

137

289,1

1000

2,3

1020х12

600

350

196

148

397

1200

1,6

1220x14

722

410

234

161

656

1200

2,5

1220х18

722

410

234

161

771

1400

1,6

1420х16

840

470

274

187

1007

1400

2,5

1420х20

 

 

 

 

1244

 

Размеры, мм, концевых  секторов для сварных отводов из  четырех секторов под углом 90° (рис.  14.11)

(двух  концевых  и  двух  промежуточных)  следует  брать  из  табл.  14.10  для  β/2  =15°,  а  размеры

промежуточных секторов - из табл. 14.13 для β/2=30°.

 

Рис. 14.11. Сварные отводы из четырех секторов под углом 90°

 

Таблица 14.10. Концевые секторы β/2=15°

 

Dy

Dн х S

πDн

у1

у2

у3

у4

у5

у6

у7

у8

у9

Масса, кг

150

159х4,5

500

89

90,5

95,0

102,0

111,0

118,0

125,0

130,0

131,5

1,9

200

219х5

688

101,0

103,0

109,5

119,0

130,5

142,0

151,5

158,0

160,0

3,5

250

273х7

858

114,0

117,0

124,5

136,5

150,5

164,5

176,5

184,0

187,0

7,1

300

325х7

1021

127,0

130,5

140,0

154,0

170,5

187,0

201,0

210,5

214,0

9,6

400

426х7

1338

154,0

158,5

170,5

180,0

211,0

233,0

251,5

263,0

268,0

15,6

450

480х8

1508

167,0

172,0

186,0

207,0

231,0

255,0

276,0

290,0

295,0

21,5

500

530х9

1665

119,0

118,5

134,0

157,0

184,0

211,0

234,0

250,0

255,0

21,6

600

630x8

1979

126,0

132,0

151,0

178,0

210,0

242,0

269,0

288,0

294,0

26,1

700

720x9

2262

141,0

148,0

168,0

200,0

237,0

274,0

306,0

326,0

333,0

37,9

800

820x10

2576

154,0

162,0

186,0

222,0

264,0

306,0

342,0

366,0

374,0

53,4

900

920х11

2890

168,0

178,0

204,0

244,0

291,0

338,0

378,0

404,5

414,0

72,6

1000

1020х12

3204

181,0

191,0

221,0

265,4

318,0

371,0

415,0

445,0

455,0

95,6

1200

1220х14

3853

208,0

220,0

256,0

309,0

371,0

433,0

486,0

522,0

534,0

155,0

1400

1220х18

4461

235,0

249,0

290,0

352,0

425,0

498,0

560,0

601,0

615,0

200,0

1420х16

235,45

1420х20

294,00

 

Размеры концевых секторов для сварных отводов из пяти секторов под углом 90° (рис. 14.12) (из двух

концевых и трех промежуточных) следует брать из табл. 14.11 для β/2

=11°15', а размеры промежуточных

секторов - из табл. 14.12 для β/2=22

°30'.

Размеры для разметки концевых секторов отводов (β/2=15º) и масса секторов приведены в табл. 14.10.

Шаблон - на рис. 14.13: а=2у

0

, b=2у

1

; С=y

5

.

 

Рис. 14.12. Сварные отводы из пяти секторов под углом 90°