Справочник строителя тепловых сетей (Захаренко С.Е.) - часть 23

 

Р и с.   1 3 .1 4 .   Ст е н о во е   ко л ьц о

 

Р и с .  1 3 .1 5 .  К о л ьц о   о п о р н о е

 

На внутренней грани стенового кольца должны быть заделаны ходовые скобы диаметром 16 мм; они должны

располагаться  по  высоте  кольца  через  300  мм  и  отступать  от  поверхности  стенки  на  120  мм.  Для

подъема и опускания изделий на место установки в них должны быть предусмотрены монтажные отверстия

или  петли.  Стеновые  кольца  должны иметь  по  всей  высоте  правильную  цилиндрическую  форму.  Торцевые

поверхности должны быть перпендикулярны его продольной оси.

Толщина защитного слоя бетона до арматуры должна быть не менее 15 мм.

Опорное кольцо КО7-1 с размерами Dв=580 мм, Dн=840 мм, с=70 мм и массой 50 кг см. на рис. 13.15.

Плита перекрытия (рис. 13.16) с размерами и массой:

 

Марка изделия

Наружный диаметр Dн, мм

Расстояние от центра лаза до центра

плиты а, мм

Масса, кг

ПП10-1

1160

150

250

ПП15-1

1680

400

680

ПП15-2

1680

200

680

ПП20-1

2200

650

1230

ПП20-2

2200

200

1230

 

 

Рис. 13.16. Плита перекрытия

 

Полносборные железобетонные колодцы для строительства тепловых сетей в Москве разработаны проектной

организацией «Мосинжпроект»  и помещены в каталоге унифицированных  индустриальных изделий  СК 2201-

70.

 

13.12. КОНСТРУКЦИИ БЕСКАНАЛЬНЫХ ПРОКЛАДОК ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ

 

Теплопроводы  с  изоляцией  из  битумоперлита  применяются  для  водяных  сетей  с  температурой

теплоносителя до 130°С и для паропроводов насыщенного пара с температурой до 130°С.

Стальные  трубы, изолированные  битумоперлитом, и  сборные изделия  из  битумоперлита изготовляются  по

техническим условиям ТУ 480-2-1-79, утвержденным Главмособлстроем. Заводы поставляют изолированные

битумоперлитом стальные трубы мерной длины по соответствующим ГОСТ,  но не менее 7 м, а по толщине

изоляции - с отклонением не более ±5 мм и сборные изделия из битумоперлита в виде полуцилиндров и

сегментов  длиной по  400  мм для  тепловой изоляции  сварных  стыков и  в  местах установки  неподвижных

опор. В готовых  изделиях не допускаются отбитость и  притупленность углов, сколов и ребер изоляции

длиной и глубиной более 10 мм, а также поверхностные трещины, видимые на глаз.

Конструкция тепловой изоляции из битумоперлита включает в себя защитное покрытие из стеклоэмали или

металлизационное алюминиевое; теплоизоляционный слой из битумоперлита; формообразующий слой из двух

слоев бумаги мешочной по ГОСТ 2228-75 или оберточной по ГОСТ 8273-75; покровный слой (гидрозащитное

покрытие) из экструдированной полимерной оболочки толщиной 0,5-1,5 мм из полиэтилена по ГОСТ 16337-

77,  полимерной  липкой  ленты  или  рулонных  материалов  (бикарула,  пленки  ПДБ  по  ТУ  21-27-49-76)  с

проклейкой горячим битумом.

Гидроизоляционное  покрытие  из  рулонных  материалов  должно  быть  намотано  на  теплоизоляционную

конструкцию плотно и равномерно.

Основные  размеры  труб  с  изоляцией  из  битумоперлита  приведены  в  табл.  13.8.  а  полуцилиндров  и

сегментов - в табл. 13.9.

 

Таблица 13.8. Стальные трубы с изоляцией из битумоперлита

 

Условный диаметр трубы

Dy, мм

Наружный диаметр трубы Dн,

мм

 

Толщина, мм

Наружный диаметр, мм

Масса 1 и длины,

кг/м

50

57

50

160

8,8

70

200

14,4

80

89

50

190

11,0

70

230

17,6

100

108

60

230

16,2

70

250

20,0

125

133

60

255

18,6

80

295

27,2

150

159

60

280

20,9

80

320

30,3

200

219

60

340

26,6

80

380

37,9

250

273

60

395

32,0

80

435

45,0

300

325

60

445

36,3

80

485

50,9

350

377

60

500

42,3

80

540

58,4

400

426

60

550

47,5

80

590

65,4

 

Битумоперлитовая  изоляция  состоит  из  песка  перлитового  вспученного  по  ГОСТ  10832-74  и  битумов

нефтяных строительных по ГОСТ 6617-76.

Соотношение битума и перлитового песка с объемной насыпной массой от 80 до 120 кг/м3 в пределах от

1:7 до 1:9 по объему.

 

Таблица 13 9. Полуцилиндры и сегменты из битумоперлита

 

Условный

диаметр трубы

Dy, мм

Наружный

диаметр трубы

Dн, мм

Размеры изделия, мм

Масса одного

изделия, кг

Количество изделия для

изоляции одного стыка

толщина

внут-ренний

диаметр

наруж ный

диаметр

полуци-

линдры

сегменты

50

57

50

60

160

2,04

2

-

70

200

3,48

80

89

50

90

190

2,64

2

-

70

230

4,2

100

108

60

110

230

3,48

2

-

70

250

4,8

125

133

60

135

255

4,44

2

-

80

295

6,48

150

159

60

160

280

4,92

2

-

80

320

7,2

200

219

60

220

340

4,2

-

3

80

380

6,0

250

273

60

275

395

5,04

-

3

80

435

7,08

300

325

60

330

450

5,88

-

3

80

490

8,28

350

377

60

380

500

6,6

-

3

80

540

9,24

400

426

60

430

550

7,44

-

3

80

590

10,2

 

Примечание.  В  верхних  строках  таблицы  приведена  толщина  изделий  для  труб  с  параметрами

теплоносителя до 95°С, в нижних - до 150°С.

 

Технические характеристики битумоперлитовой изоляции:

Объемная масса в сухом состоянии, кг/м3

550-600

Предел прочности, кгс/см2, при t

н

=20°С:

 

на сжатие не менее

5-6

на изгиб не менее

2

Водопоглощение при полном погруж ении за одни сутки, % по объему, не более

3

Теплопроводность в сухом состоянии, ккал/(ч∙°С), при t=20°С

0,10-0,12

 

Полуцилиндры  и  сегменты  из  битумоперлита  перевозят  в  вертикальном  положении  в  контейнерах  или

кузовах бортовых автомашин.

Погрузку  и  разгрузку  труб  с  изоляцией  из  битумоперлита  осуществляют  траверсой  или  многоветвевыми

«полотенцами»,  которые  охватывают  трубу  по  изоляции  клещевым  захватом,  охватывающим  трубу  по

периметру (при защите тепловой изоляции от повреждения).

Перед  укладкой  в  траншею  стальные  трубы  с  изоляцией  из  битумоперлита  проверяют  визуально  на

сохранность  изоляционной  конструкции.  Все  повреждения  изоляции  устраняются  до  укладки  труб  в

траншею на месте монтажа, если площадь повреждений на одной трубе не превышает 5 % площади внешней

поверхности теплоизоляционной конструкции. Трубы, имеющие повреждения теплоизоляционной конструкции

более 5 % площади внешней поверхности, монтажу не подлежат.

Повреждения  тепловой  изоляции  устраняются  вырезкой  изоляции  из  поверхности  трубы  и  последующей

заделкой  горячей  битумоперлитовой  массой  или  сборными  изделиями  из  битумоперлита.  Повреждения

покровного слоя устраняют тем же материалом, из которого выполнен покровный слой.

При монтаже трубопроводов с изоляцией из битумоперлита трубы в траншеи опускаются плавно с помощью

«полотенца»; не допускается  перемещение труб волоком по грунту  и дну траншеи, а также сбрасывание

их с бровки в траншеи.

Изоляцию на сварные стыки труб и прилегающие к ним неизолированные участки наносят после опрессовки

трубопровода.  Предварительно  стальные  трубы  очищают  от  грязи,  окалины,  ржавчины  и  покрывают

антикоррозионным составом.

Изоляцию стыков  выполняют полуцилиндрами  или сегментами  на битуме  или горячим битумоперлитом.  Швы

битумоперлитовых изделий заделывают горячим битумом.

Гидрозащитное  покрытие  стыка выполняют  из  тех  же материалов,  что  и  покрытие трубы,  с  перекрытием

гидроизоляции трубы с каждой стороны не менее чем на 150 мм.

Теплопроводы с изоляцией труб автоклавным армопенобетоном для бесканальной прокладки тепловых сетей

имеют следующие основные технические характеристики теплоизоляции:

Плотность в сухом состоянии, кг/м3

450

Предел прочности при сжатии, кгс/см2

8-12

Влажность (отпускная), %

£15

Теплопроводность, ккал/(ч∙°С)

0,09+0,0002t

ср

 

Механическая  прочность  монолитного  армопенобетона  недостаточна  для  нагрузок  при  транспортировке

труб с завода на трассу. Поэтому он армируется спиралью из круглой стальной проволоки, соединяемой

в продольном направлении стальными прутками при помощи контактной сварки. При диаметре труб до 400

им спираль выполняют из проволоки диаметром 3 мм; при диаметре труб более 400 мм - диаметром 4 мм.

Прутки устанавливают в количестве 4 шт. при диаметре труб до 150 мм, 6 шт. при диаметре до 400 мм и

8 шт. при диаметре более 400 мм. Шаг спирали 100-125 мм в зависимости от диаметра труб.

Компоненты армопенобетона: портландцемент марки не ниже 400, молотый кварцевый песок или пылевидный

кварц с  содержанием кремнезема не  менее 80 %,  клееканифольный пенообразователь,  приготовляемый на

основе столярного или мездрового клея, канифоли, кальцинированной соды и воды.

Для гидроизоляции труб с тепловой изоляцией из армопенобетона применяют покрытие из бризола, изола,

асбоцементную 

штукатурку 

по 

металлической 

сетке, 

стеклоткань 

на 

битуморезиновой 

или

битумополимерной мастике. Основные размеры труб с изоляцией монолитным армопенобетоном приведены в

табл. 13.10.

 

Таблица 13.10. Трубы с изоляцией монолитным армопенобетоном

 

Условный диаметр

трубы Dу, мм

Наруж ный  диаметр

трубы Dн, мм

Толщина тепловой изоляции

трубы, мм

Наружный диаметр конструкции

с покровным слоем, мм

подающей

обратной

подающей

обратной

50

57

74

74

225

225

80

89

84

58

307

225

100

108

74,5

74,5

307

307

125

133

88

62

359

307

150

159

75

75

359

359

200

219

93,5

70

456

409

250

273

93,5

66,5

510

456

300

325

92,5

67,5

570

520

350

377

91,5

66,5

620

570

400

426

92

67

670

620

450

480

90

65

720

670

500

530

85

65

760

720

600

630

85

-

860

690

700

720

90

-

960

780

800

820

90

-

1060

880

900

920

90

-

1160

980

1000

1020

90

-

1260

1080

 

Концы  труб  на  длине  250  мм  при  изготовлении  тепловой  изоляции  из  монолитного  армопенобетона

оставляют неизолированными.

После  сварки и  опрессовки  труб на  трассе  устанавливают  изоляцию стыков  труб  полуцилиндрами   или 

сегментами из пенобетона.

Перед  нанесением  тепловой  изоляции  на  стык  сваркой  трубы  и  прилегающие  к  нему  неизолированные

участки  стальную  трубу  очищают  от  грязи,  окалины,  ржавчины,  наносят  антикоррозионное  покрытие  из

двух-трех 

слоев  изола 

по  изольной 

мастике. 

Далее 

устанавливают 

тепловую 

изоляцию  на

портландцементном  растворе.  Гидроизоляцию  стыка  выполняют  из  тех  же  материалов,  что  и  покрытие

трубы, с перекрытием гидроизоляции трубы с каждой стороны не менее чем на 150 мм.

 

ГЛАВА ЧЕТЫРНАДЦАТАЯ

 

СЛЕСАРНЫЕ, МОНТАЖНО-СБОРОЧНЫЕ, СВАРОЧНЫЕ РАБОТЫ

И ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ТРУБОПРОВОДОВ

 

14.1. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ БАЗЫ СТРОИТЕЛЬНО-МОНТАЖНЫХ ОРГАНИЗАЦИИ

 

Производственные базы входят в состав управлений производственно-технической комплектацией (УПТКП).

Они состоят из ряда цехов и трубозаготовительных мастерских, в которых производятся очистка труб и

нанесение  на  них  антикоррозионной  изоляции,  сборка  и  сварка  труб  в  секции,  изготовление  деталей

трубопроводов и другие виды работ.

В трубозаготовительных мастерских производятся:

отбор,  осмотр  труб,  их  подготовка  к  сварке,  снятие  и  обработка  фасок  с  помощью  соответствующих

приспособлений,  стыковка  и  поворотная  сварка  труб  в  секции  с  помощью  центраторов,  стыковочных

хомутов, на поворотных роликах и гидравлическое испытание труб, сваренных в секции;

гладкое гнутье труб в холодном состоянии на приводном станке и в горячем состоянии с набивкой труб

песком, гнутье труб со складками, изготовление металлоконструкций и деталей подвижных и неподвижных

опор, каркасов и кронштейнов, фланцев, прокладок, изготовление вставок-переходов с вырезкой клиньев

и обсадкой концов труб;

притирка гнезд арматуры, набивка сальников, гидравлическое испытание арматуры, изготовление сварных

отводов,  штуцеров  и  тройников,  установка  фланцев  под  сварку,  изготовление  гнутых  и  сальниковых

компенсаторов;

изготовление трубных узлов камер с приваркой фланцев к патрубкам и установкой арматуры;

подготовка и сборка узлов насосных агрегатов с ревизией насосов;

заготовка и поузловая сборка трубопроводов с арматурой для подогревателей и насосных станций;

изготовление разного рода баков, грязевиков и других деталей металлоконструкций;

подготовка к установке конденсационных горшков с устройством обводов и установкой вентилей;

изготовление лестниц для входа в камеры и коллекторы, запорных крышек к чугунным люкам, переносных

треног, ремонт оборудования и инструментов.

Трубозаготовительные  мастерские  комплектуются  механизмами  для  изготовления  трубных  деталей,

металлорежущими, 

трубоотрезными, 

трубонарезными, 

трубогибочными, 

токарными, 

фрезерными,

строгальными,  сверлильными  станками,  кузнечным  и  электросварочным  оборудованием,  в  том  числе  для

автоматической  сварки.  Они  должны  быть  оснащены  станками  для  очистки  труб,  стендами  для  поворота

труб при антикоррозионной изоляции труб, при сварке их в секции.

В изоляционном цехе устанавливаются машины и технологические линии для очистки, противокоррозионной

и тепловой изоляции труб, установки для изготовления теплоизоляционных скорлуп и сегментов, машины

для изоляции элементов неподвижных опор, сушильные камеры.

На трубных складах и в цехах очистки труб должны быть установлены козловые краны, электротельферы и

рольганги.

В 

цехе 

электромонтажных 

работ 

производится 

комплектование 

электрооборудования, 

насосов,

электроприводов.

 

14.2. МОНТАЖНО-СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ

 

Монтажно-сборочные работы, их технология и увязка со строительными работами на

 трассе определяются

проектом производства работ.

Организация  работ  на  трассе  зависит  от  принятого  в  проекте  способа  прокладки  теплопроводов:  на

эстакадах,  мачтах,  по  стенам  зданий,  в  дюкерах,  футлярах  (кожухах),  коллекторах,  каналах  или

бесканально,  от  диаметров  труб,  грузоподъемности  механизмов,  свободы  или  стесненности  места

строительства тепловых сетей.

До  начала  монтажных  работ  следует  тщательно  проверить  трубы,  подлежащие  монтажу,  их  соответствие

проектным  размерам  по  диаметру,  толщине  стенок  и  сертификатам.  Внешним  осмотром  проверяется

состояние концов стыкуемых и свариваемых труб. В случае применения труб с некалиброванными концами

или  с  небольшими  вмятинами  их  следует  выправить  в  холодном  состоянии  с  помощью  распорных

приспособлений  или  в  горячем  состоянии  с  подогревом  ацетиленокислородным  или  пропан-бутаново-

кислородным пламенем.

Подгонка  концов  труб  и  их  центровка  производятся  с  помощью  центрующих  устройств  (центраторов),

стыковочных  хомутов  и  приспособлений  на  роликовых  опорах  или  на  поворотных  роликах  с

шарикоподшипниками. Состыкованные трубы закрепляются при помощи прихватки.

Трубы собираются и свариваются в звенья или секции по две-три трубы и более на трубозаготовительной

базе или на лежнях у бровки траншеи, а трубы больших диаметров (1000-1400 мм) - на месте их укладки

в траншеях.

Сборка электросварных прямошовных труб производится так, чтобы продольные швы располагались вверху

для  удобства  осмотра  их  при  гидравлическом  испытании,  со  смещением  продольных  швов  одной  трубы

относительно другой.

Подвижные  опоры  под  трубами  устанавливаются  по  расчету,  при  этом  они  не  должны  находиться  под

сварным стыком или ближе 100 мм до него.

К числу монтажно-сборочных работ относятся также следующие технологические:

монтаж в камерах укрупненных узлов трубопроводов;

установка каркасов, кронштейнов, металлоконструкций неподвижных опор;

приварка к трубам подвижных и неподвижных опор;

установка труб на место со сваркой отводов, компенсаторов, штуцеров и тройников;

установка арматуры со сболчиванием фланцевых соединений;

монтаж неподвижных опор, растяжка компенсаторов, установка заглушек;

монтаж  присоединений  к  водопроводу  для  опрессовки,  промывки  и  гидравлического  испытания  труб;

монтаж присоединений для продувки паропроводов и откачки воды;

установка контрольно-измерительной аппаратуры, насосов, баков, грязевиков и другого оборудования.

 

14.3. СВАРКА ТРУБ ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ

 

Сварка  труб  производится  по  «Правилам  устройства  и  безопасной  эксплуатации  трубопроводов  пара  и

горячей  воды»  Госгортехнадзора  СССР.  Сварочные  работы  при  изготовлении  деталей  трубопроводов  -

секторов  отводов,  клиньев  переходов,  деталей  грязевиков  и  компенсаторов,  подвижных  и  неподвижных

опор,  металлоконструкций  камер,  коллекторов,  мачт  и  эстакад,  а  также  приварка  к  трубам  деталей

трубопроводов производятся с помощью ручной электродуговой сварки постоянным пли переменным током.

Стыки труб на трассе  могут свариваться как вручную, так и с помощью  полуавтоматов под слоем флюса

или  в  среде  углекислого  газа.  Все  сварочные  работы  в  трубозаготовительных  мастерских  должны

производиться автоматами или полуавтоматами под слоем флюса или в среде углекислого газа.

Электродуговая  сварка  должна  обеспечить  прочность  шва  не  ниже  прочности  основного  металла

свариваемых стальных  труб, а средний угол  загиба образца наплавленного металла  в швах должен быть

не менее 120º.

Резка  труб  и  металла  производится  кислородно-ацетиленовым  пламенем.  Взамен  ацетилена  может

применяться также пропан-бутан, бензин, бензол и керосин. Однако производительность труда резчиков

при  применении  заменителей  ацетилена  снижается.  Применяется  в  некоторых  случаях  и  резка

электродугой.

Перед сборкой и сваркой стальные трубы должны быть:

полностью очищены от грунта, мусора, грязи и пр.;

выправлены,  а  в  случае  необходимости  кромки  деформированных  концов  трубы  обрезаны.  Выправленные

концы труб должны при стыковании совпадать. Эллипсность по торцу, вмятины и забоины не должны

превышать размеров, указанных в ГОСТ

 на стальные трубы;

проверены формы кромок стыкуемых труб;

кромки и  прилегающие к ним внутренняя  и наружная поверхности зачищены  до металлического блеска на

ширину не менее 10 мм (при электродуговой сварке).

При  электродуговой сварке  после резки  или после  снятия фасок  ацетиленокислородным пламенем  кромки

труб тщательно очищаются от окалины и шлака.

Приварка  патрубков  для  ответвлений  в  местах  расположения  сварных  швов  не  допускается.  Расстояние

между кольцевыми сварными швами трубопровода и швом приварки патрубка должно быть не менее 100 мм.

Сварка  поворотных  стыков  производится  в  горизонтальном  положении  с  поворачиванием  труб,  а

вертикальном  и  потолочном  положениях  трубопровода  -  без  поворота  труб.  Сварка  без  поворачивания

труб применяется при приварке к трубопроводам отводов и компенсаторов, при сварке секций труб между

собой  и  при  монтаже  узлов.  Наиболее  ответственными  и  сложными  являются  потолочные  швы  и

горизонтальные швы соединений вертикально расположенных труб.

 

Рис. 14.1. Сварной шов с размерами кромок:

а - подготовка кромок; б - сварной шов без подкладных колец

 

Для зашиты рабочего места сварщиков от дождя, ветра, снега необходимо иметь специальные брезентовые

палатки.

Подготовка  кромок труб  к  сварке и  сварка  стыков  труб производится  в  соответствии с  ГОСТ  16037-80

«Соединения сварные стальных трубопроводов». Размеры кромок и сварного шва (рис. 14.1) приведены в

табл. 14.1.

 

Таблица 14.1. Размеры кромок и сварных швов труб и деталей, мм

 

S=S1

b

c

e

g

Номинальный

Предельное

отклонение

Номинальный

Предельное

отклонение

Номинальный

Предельное

отклонение

Номинальный

Предельное

отклонение

3
4

1,0

 

0,5

+0,5

7
8

 

 

+1,5

-1,0

 

 

+0,5

 

 

 

+2

 

5
6

1,5

 

 

 

9

11

 

 

1,5

7

 

 

 

 

12

 

 

 

 

 

1,0

 

 

+3

 

8

 

 

 

 

13

 

 

10

 

+1,0

 

 

16

 

 

+2,0

-1,5

12

 

 

 

±0,5

18

+4

 

14

 

 

 

 

21

 

 

16

 

 

 

 

23

 

2,0

18

 

+1,5

 

 

26

+6

 

20

 

 

 

 

28

 

 

 

Обозначения конструктивных элементов и сварных соединений: S, S1 - толщина стенок свариваемых труб

или деталей; b - зазор между кромками свариваемых труб или деталей после прихватки; с - притупление

кромки; е - ширина сварного шва; g -усиление сварного шва.

Смещение кромок труб при их стыковке не должно превышать следующих размеров:

Смещение кромок, мм

При толщине стенок труб S, мм:

свыше 3 до 6   0,1 S + 0,3

свыше 6 до 10   0,15 S

свыше 10 до 20   0,03 S+1,0

При  разнице  внутренних  диаметров  стыкуемых  труб  с  деталями  трубопроводов  более  вышеуказанных

размеров подгонка производится расточкой конца стыкуемой детали по рис. 14.2.

 

Рис. 14.2. Расточка на конус конца трубы

Рис. 14.3. Подготовка кромок труб с

подкладными кольцами к сварке

Рис. 14.4. Сварной шов с подкладным

кольцом

 

Расточенная  поверхность  должна  быть  коаксиальна  (концентрична)  наружной  поверхности  трубы  или

детали. Толщина расточенного конца Sк должна быть не менее:

 

Расточка 

S

, мм

6

7

8

9

10

Более 10

Sк

, мм, не менее

5,0

6,0

6,8

7,7

8,5

S-1,5

 

Размеры  кромок  и  сварных  швов,  теплофикационного  оборудования  -  сальниковых  компенсаторов,

грязевиков и пр., свариваемых с подкладными кольцами, приведены в табл. 14.2. Применение подкладных

колец (рис. 14.3 и 14.4) для сварки трубопроводов не допускается.

 

Таблица 14.2. Размеры кромок и сварных швов с подкладными кольцами, мм

 

S=S1

b

e

g

номинальный

предельное
отклонение

номинальный

предельное
отклонение

номинальный

предельное
отклонение

4
5

2

+1,0

9

10

+2

1,5

+1,5

-1,0

6

3

+1,0

-0,5

12

+3

7
8

13
14

+4

10
12

 

 

16
18

+5

 

2,0

 
 

+2,0

-1,5

14

 

 

23

+6

16
18
20

5

±1,0

25
27
30

+8

 

Подготовка кромок под сварку может производиться как механической обработкой, так и газовой резкой

с последующей зачисткой до металлического блеска.

Ручная дуговая сварка поворотных и неповоротных стыков труб с толщиной стенок до 8 мм производится

в один слой, а труб с толщиной стенок от 8 мм

 и выше в два-три слоя электродами разных диаметров.

Число слоев и диаметры электродов в зависимости от толщины металла приведены в табл. 14.3.

 

Таблица 14.3 Техническая характеристика сварных швов