содержание .. 12 13 14 15 ..
РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ РД 153-34.1-003-01 - часть 14
Рис. 17.11. Схема групповой термообработки стыков труб
поверхностей нагрева котлов газопламенным способом двумя
горелками:
1 - обрабатываемый стык; 2 - асбестовая манжета; 3 -
металлическая воронка; 4 - асбестовая изоляция
17.5.5. При нагреве стыков труб диаметром менее
200
мм
электрическими радиационными нагревателями сопротивления
устанавливают один ТП на вертикальном стыке в верхней части,
на горизонтальном - в любом месте; при нагреве стыков труб
диаметром более 200 мм на вертикальном стыке устанавливают
два ТП на верхнем и нижнем участках, на горизонтальном - в
двух любых диаметрально противоположных местах, при этом ТП
укладывают по поверхности трубы, а участок ТП длиной 250 - 300
мм вместе с его рабочим концом (горячим спаем) дополнительно
защищают от воздействия тепла, исходящего от нагретой трубы.
221
Рис. 17.12. Способы крепления горячего спая
термоэлектрического преобразователя к трубе:
а - между двумя наплавленными бобышками (А), которые потом
расчеканиваются (Б); б - под бобышку с прорезью (А), которая
потом расчеканивается (Б); в - с помощью болта и гайки; г - путем
приварки горячего спая контактным разрядом тока от сварочного
трансформатора; 1 - горячий спай ТП; 2 - сварной шов,
подлежащий термообработке; 3 - сварочный трансформатор; 4 -
рубильник; 5 - плавкий предохранитель на 15 А
Таблица 17.13
222
Установка горячего спая термоэлектрических
преобразователей при термической обработке стыков труб
одинаковой толщины
Расположение термоэлектрических преобразователей
(ТП)
на горизонтальном стыке
на вертикальном стыке труб
труб
Способ нагрева
схемы
схемы
наружный
наружный
число
установки
число
установки
диаметр
диаметр
ТП
горячего
ТП
горячего
труб, мм
труб, мм
спая ТП
спая ТП
Индукционный
Менее
1
Любой
1
325
325 и
2
более
Радиационный
Менее
1
Менее
1
200
200
200 и
2
200 и
2
более
более
223
Расположение термоэлектрических преобразователей
(ТП)
на горизонтальном стыке
на вертикальном стыке труб
труб
Способ нагрева
схемы
схемы
наружный
наружный
число
установки
число
установки
диаметр
диаметр
ТП
горячего
ТП
горячего
труб, мм
труб, мм
спая ТП
спая ТП
Газопламенный
Любой
2
Любой
2
17.5.6. При индукционном способе нагрева и использовании
потенциометров
для
снижения
вредного
влияния
электромагнитного поля индуктора на их показания следует
устанавливать ТП перпендикулярно магнитному полю индуктора
(т.е. оси трубы).
17.5.7. Рабочий конец
(горячий спай) ТП следует сваривать
аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом; допускается
также дуговая или газовая сварка с флюсом (бурой). При сварке
нельзя вводить в рабочий конец ТП какой-либо присадочный
металл.
17.5.8. До установки ТП на рабочее место его нужно проверить
способом
«горящей спички» или «кипящей воды». Свободные
концы ТП подключают к потенциометру, затем рабочий конец при
первом способе нагревают пламенем зажженной спички, а при
втором - опускают в кипящую воду. Хромель-алюмелевый ТП в
первом случае должен показывать около 400 - 450 °С, во втором -
100 °С. Неподвижность стрелки прибора при испытании означает,
что электроды ТП сделаны из одного материала.
17.5.9. Термоэлектрические преобразователи независимо от
способа нагрева стыка необходимо устанавливать так, чтобы их
свободные концы не нагревались.
224
17.5.10. Длина нагреваемого участка ТП в области высоких
температур должна быть не более 150 мм.
17.5.11. Подключение ТП к приборам выполняется с помощью
соединительных удлиняющих термоэлектродных проводов. Марка
провода должна соответствовать типу ТП, подбирать ее
необходимо в соответствии с данными приложения 24.
17.5.12. Соединять ТП с термоэлектродным проводом
необходимо с помощью винтовых муфт или другим надежным
способом; соединение посредством скрутки не допускается. При
наращивании термоэлектродного провода участки могут быть
соединены скруткой с обязательным пропаиванием (без кислоты).
17.5.13. При подсоединении ТП к прибору термоэлектродными
проводами следует соблюдать полярность, то есть соединять
материалы одинакового потенциала: плюс с плюсом, минус с
минусом. Положительным потенциалом обладает хромель,
отрицательным - алюмель (хромель в отличие от алюмеля не
притягивается магнитом). Материал жил термоэлектродного
провода легко определяется по красному цвету медной жилы или
по цвету оплетки. На приборе в месте подключения
термоэлектродного провода на контактной колодке обязательно
должны быть поставлены знаки «+» и «-».
17.5.14. Термоэлектродные провода следует по возможности
прокладывать вдали от электрических кабелей и мест
перемещений оборудования. В целях снижения вредного влияния
электромагнитных переменных полей на показания электронных
потенциометров
допускается
только
перпендикулярное
пересечение термоэлектродным проводом электропроводов.
17.5.15. При измерении температуры милливольтметром следует
учитывать температуру холодного спая (окружающего воздуха):
при отрицательной температуре воздуха показания
милливольтметра должны равняться арифметической сумме
заданной температуры нагрева и температуры окружающего
воздуха;
при положительной температуре показания милливольтметра
должны равняться разности между заданной температурой
нагрева и температурой окружающего воздуха; при этом
милливольтметр может быть скорректирован на температуру
окружающего воздуха (стрелку милливольтметра устанавливают
225
с помощью корректора на значение температуры воздуха,
предварительно закоротив выводы ТП).
18. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА
СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
18.1. Общие положения
18.1.1. В процессе изготовления, монтажа и ремонта
трубопроводов и трубных систем котлов необходимо осуществлять
систематический контроль качества сварочных работ и сварных
соединений
- предварительный контроль
(включая входной
контроль), операционный контроль и приемочный контроль
сварных соединений.
Требования к методам, объемам и объектам предварительного
контроля, включающего проверку аттестации персонала, проверку
оборудования и аппаратуры, контроль основных и сварочных
материалов, а также требования к операционному контролю
сборочно-сварочных работ, изложены в соответствующих разделах
настоящего РД.
Результаты по каждому виду предварительного и операционного
контроля должны оформляться отдельными документами или
фиксироваться в журналах организации, выполняющей этот
контроль.
Результаты приемочного контроля сварных соединений
оформляются в соответствии с требованиями раздела 21.
18.1.2. Приемочный контроль сварных соединений труб котлов
и трубопроводов, на которые распространяются правила
Госгортехнадзора России, включает следующие виды:
визуальный и измерительный контроль;
стилоскопирование деталей и металла шва;
измерение твердости металла шва;
ультразвуковая или радиографическая дефектоскопия;
226
механические испытания;
металлографические исследования;
контроль прогонкой металлического шара;
капиллярный или магнитопорошковый контроль;
гидравлические испытания.
18.1.3. Контроль качества сварных соединений трубопроводов,
на которые не распространяются правила Госгортехнадзора
России, должен осуществляться с помощью визуального и
измерительного, ультразвукового или радиографического
контроля и механических испытаний, если другие методы
контроля не оговорены соответствующими СНиП, чертежами или
техническими условиями на изготовление и монтаж этих
трубопроводов.
Контроль качества сварных соединений котлов, подпадающих
под действие Правил устройства и безопасной эксплуатации
паровых котлов с давлением пара не более 0,07 МПа (0,7 кгс/см2),
водогрейных котлов и водоподогревателей с температурой нагрева
воды не выше 388 К (115 °С), производится в соответствии с этими
правилами.
18.1.4. Назначение и применение методов контроля, их объемов
и сочетания регламентируются настоящим РД в соответствии с
правилами Госгортехнадзора России и СНиП, а также
ведомственными нормативными актами, если иное не оговорено
чертежами или техническими условиями на изготовление, монтаж
и ремонт конкретного изделия.
18.1.5. Контроль качества угловых соединений штуцеров (труб)
с коллекторами и трубопроводами, выполненных по технологии,
регламентированной в подразделе
7.7
настоящего РД,
производится в соответствии с требованиями этого подраздела.
18.1.6. Контроль сварных соединений
(за исключением
стилоскопирования) должен производиться после термической
обработки стыков. Рекомендуется осуществлять операции по
контролю готовых сварных соединений в той последовательности,
в какой они изложены в настоящем разделе. Ультразвуковой или
радиографический контроль следует выполнять после визуального
227
контроля сварных соединений и устранения недопустимых
наружных дефектов.
Сроки выполнения контрольных операций должны быть
минимальными с тем, чтобы была обеспечена возможность
исправления дефектов без нарушения последовательности
технологии монтажа или ремонта изделия.
18.1.7. Объем испытаний и количество контрольных сварных
соединений, а также объем контроля производственных сварных
соединений, в том числе неразрушающими методами, могут быть
уменьшены по согласованию с органом Госгортехнадзора России
в случае массового изготовления, монтажа и ремонта изделий с
однотипными сварными соединениями* при неизменном
технологическом процессе, специализации сварщиков на
определенных видах работ и высоком качестве работ,
подтвержденном результатами контроля за период не менее шести
месяцев.
* Определение однотипности сварных соединений приведено в
приложении 10.
18.1.8. Обоснованные отступления от требований настоящего
раздела РД в части оценки качества сварных соединений для
объектов Минэнерго России могут быть допущены по
согласованию с ЗАО
«Прочность МК» в пределах,
предусмотренных приложением
29, для конкретных сварных
соединений, для других объектов
- по согласованию с любой
специализированной научно-исследовательской организацией в
области сварки и контроля, приведенной в приложениях к
правилам Госгортехнадзора России.
18.1.9. Все перечисленные виды и методы контроля должны
осуществлять организации, получившие разрешение (лицензию)
органов госгортехнадзора на право проведения контрольных работ.
18.1.10. Использованные в настоящем РД термины и
определения, касающиеся контроля качества сварных соединений,
приведены в приложении 30.
18.2. Стилоскопирование деталей и
металла шва
228
18.2.1. При монтаже и ремонте изделий, на которые
распространяются
правила
Госгортехнадзора
России,
стилоскопированию подлежат:
все свариваемые части конструкций и деталей (трубы, арматура,
переходы, отводы, тройники, штуцера, бобышки и др.) независимо
от наличия сертификата, маркировки и предстоящего срока
эксплуатации, которые должны быть по проекту выполнены из
легированной стали (кроме низколегированных конструкционных),
при этом устанавливают соответствие марки стали
контролируемых изделий марке, указанной в чертежах или ТУ,
и определяют содержание характерных легирующих элементов.
Стилоскопирование свариваемых деталей производят перед
сборкой или непосредственно в процессе сборки, а также после
окончания монтажа (ремонта) трубопровода или агрегата в целом.
Результаты стилоскопирования основного металла должны
отвечать требованиям, приведенным в приложении 25;
металл шва сварных соединений, выполненных легированным
присадочным материалом, в объеме 100 % стыков трубопроводов,
20 % стыков труб поверхностей нагрева и 10 % угловых сварных
соединений
(приварки к коллекторам и трубам штуцеров,
бобышек, деталей креплений и др.) каждого котлоагрегата.
Стилоскопирование металла шва выполняется до термообработки
сварных соединений (за исключением случаев, оговоренных в п.
17.1.3).
18.2.2. При выполнении стилоскопирования деталей и металла
шва следует руководствоваться РД 34 10.122-94 с занесением
результатов проверки в журнал по стилоскопированию.
18.2.3. Стилоскопирование следует производить на зачищенных
до металлического блеска участках
(площадках) поверхности.
Сварные соединения, которые выполняли одновременно два
сварщика, необходимо стилоскопировать на двух диаметрально
противоположных участках шва. В остальных случаях
стилоскопирование можно осуществлять на одном участке.
Требования к результатам стилоскопирования металла шва в
зависимости от марки присадочного материала приведены в табл.
18.1.
18.2.4. При неудовлетворительных результатах контроля
производят количественный спектральный или химический анализ
229
деталей и металла шва, результаты которого считают
окончательными.
18.2.5. Результаты стилоскопирования металла шва фиксируют
в журнале контроля и оформляют протоколом по форме П27.17
приложения 27.
18.3. Визуальный и измерительный
контроль*
* Визуальный и измерительный контроль сварных соединений
при монтаже и ремонте оборудования ТЭС, изготовлении
отдельных его элементов, а также входном контроле основных и
сварочных материалов, материалов для дефектоскопии
выполняется согласно требованиям настоящего РД. При
технической диагностике и экспертном обследовании
оборудования визуальный и измерительный контроль должен
производиться в соответствии с «Инструкцией по визуальному и
измерительному контролю» РД 34 10.130-96.
18.3.1. Визуальному контролю подвергаются все законченные
сварные соединения, на которые распространяется настоящий РД
независимо от марки стали, типа сварного соединения, назначения
и условий работы, включая сварные соединения, не работающие
под давлением (приварка к трубам шипов, плавников и деталей
газоплотных панелей, элементов опор, подвесок и др.).
18.3.2. Перед визуальным контролем сварные швы и
прилегающая к ним поверхность основного металла шириной не
менее 20 мм (по обе стороны шва) должны быть очищены от шлака,
брызг расплавленного металла, окалины и других загрязнений.
18.3.3. Визуальный контроль производится невооруженным
глазом или с помощью лупы 4 - 7-кратного увеличения для
участков, требующих уточнения характеристик обнаруженных
дефектов, с применением, при необходимости, переносного
источника света.
Таблица 18.1
Требования к результатам стилоскопирования металла шва
(наплавленного металла)
230
Присадочный материал
Результаты стилоскопирования
сварочная
электрод
проволока (ГОСТ
2246)
ТМЛ-1У
Св-08МХ
Наличие молибдена, отсутствие
ванадия и содержание хрома*
ЦУ-2ХМ,
Св-08XM,
То же
ЦЛ-38
Св-08ХМА-2,
Св-08ХГСМА
ЦЛ-20М,
Св-08ХМФА,
Наличие ванадия и молибдена,
отсутствие ниобия и содержание
ЦЛ-20,
Св-08ХМФА-2,
хрома* и марганца. Содержание
марганца более 1 % недопустимо
ТМЛ-3У,
Св-08ХГСМФА
ЦЛ-39,
ЦЛ-45
ЦЛ-57
-
Отсутствие
никеля.
Наличие
ванадия, марганца, молибдена.
Содержание хрома (8,5 - 10,5 %)
-
Св-10Х9НМФА
Наличие
ванадия,
никеля,
молибдена. Содержание хрома (8,5
- 9,6 %)
-
Св-10Х9ГСНМФ
Наличие
ванадия,
никеля,
молибдена. Содержание хрома (8,5
- 9,6 %) и марганца (1,2 - 1,8 %)
231
Присадочный материал
Результаты стилоскопирования
сварочная
электрод
проволока (ГОСТ
2246)
-
Св-12Х11НМФ
Содержание хрома (10,5 - 12 %),
наличие
никеля,
молибдена,
ванадия
-
Св-10Х11НВМФ
Содержание хрома (10,5 - 12 %),
молибдена (1 - 1,3 %), вольфрама (1
- 1,4 %), наличие никеля, ванадия
-
Св-01Х19Н9,
Отсутствие молибдена, ванадия и
ниобия и содержание хрома (18 - 20
Св-04Х19Н9
%), никеля (8 - 10 %)
-
Св-06Х19Н9Т
Отсутствие молибдена, ванадия и
ниобия, содержание хрома (18 - 20
%), никеля
(8
-
10
%), наличие
титана
ЦТ-26,
Св-04Х19Н11М3
Отсутствие ванадия и содержание
хрома (14 - 21 %), никеля (7 - 12 %)
ЦТ-26М
и молибдена (1,5 - 3 %)
ЭА-400/
-
Содержание хрома
(16
-
19
%),
10У,
никеля (9 - 12 %), молибдена (2 - 3,1
%), марганца (1,5 - 3 %) и ванадия
ЭА-400/
(0,3 - 0,75 %)
10Т
ЦТ-15,
Св-08Х19Н10Г2Б,
Содержание хрома
(16
-
24
%),
никеля (9 - 14 %), марганца (1 - 2,5
ЦТ-15К,
Св-04Х20Н10Г2Б
%) и наличие ниобия
232
Присадочный материал
Результаты стилоскопирования
сварочная
электрод
проволока (ГОСТ
2246)
ЦТ-15-1
ЦЛ-25,
Св-07Х25Н13
Отсутствие молибдена, ванадия и
ниобия и содержание хрома (22 - 27
ОЗЛ-6,
%), никеля (11 - 14 %)
ЗИО-8
ЭА-395/
Св-10Х16Н25АМ6
Содержание хрома
(13
-
17
%),
9,
никеля (23 - 27 %) и молибдена (4,5
- 7 %)
ЦТ-10,
НИАТ-5
ЦЛ-9
-
Содержание хрома
(21
-
26
%),
никеля (11 - 14 %), марганца (1,2 -
2,5 %) и наличие ниобия
ЦТ-45
Св-03Х20Н45Г6М6Б-
Содержание хрома (18,5 - 22 %),
ВИ
никеля (43 - 48 %), молибдена (5,5
- 7,5 %), марганца (5 - 7 %), ниобия
(1,6 - 2,2 %)
* Производится с целью не допустить ошибочного использования
высоколегированных присадочных материалов
(с содержанием
хрома свыше 4 %) для сварки изделий из стали перлитного класса.
Примечание. С помощью переносного стилоскопа процентное
содержание никеля может быть определено при наличии его в
металле не более 20 %. При большем содержании никеля точное
его количество не определяется и в протоколе на проверку
233
присадочного материала
(см. приложение
27, форма П27.17)
пишется: «никеля более 20 %».
18.3.4.
Недопустимыми дефектами, выявленными при
визуальном контроле сварных соединений, являются: трещины
всех видов и направлений; непровары
(несплавления) между
основным металлом и швом, а также между валиками шва;
наплывы (натеки) и брызги металла; незаваренные кратеры-свищи;
прожоги; скопления включений.
18.3.5. Нормы на допустимые дефекты приведены в табл. 18.2.
Нормы на дефекты в корне шва, выявляемые при визуальном
контроле в случае возможности осмотра стыков изнутри трубы
(выпуклость, вогнутость и непровар корня шва), должны отвечать
нормам на эти дефекты, выявляемые при радиографическом
контроле (см. табл. 18.6 - 18.9).
18.3.6.
Измерительный контроль сварных соединений
(определение размеров швов, смещения кромок, переломов осей,
углублений между валиками, чешуйчатости поверхности швов и
др.) следует выполнять в местах, где допустимость этих
показателей вызывает сомнения при визуальном контроле, если в
ПТД нет других указаний. Размеры и форма шва проверяются с
помощью шаблонов, размеры дефекта - с помощью мерительных
инструментов.
18.3.7. Корневая часть шва должна подвергаться визуальному
контролю до заполнения остальной части шва. Этот контроль
проводится сварщиком после зачистки поверхности корня шва.
Результаты контроля считаются удовлетворительными, если не
обнаружены трещины, незаваренные прожоги и кратеры,
скопления включений, превышающие нормы табл. 18.2, и другие
дефекты, свидетельствующие о нарушении режима сварки или о
недоброкачественности сварочных материалов. При обнаружении
недопустимых дефектов вопрос о продолжении сварки или способе
исправления дефектов должен решать руководитель сварочных
работ.
18.3.8. Результаты визуального контроля угловых сварных
соединений штуцеров (труб) с коллекторами и трубопроводами
считаются удовлетворительными, если выдержаны требования,
приведенные в табл. 18.2, а также в подразделе 7.7.
Сварные соединения штуцеров с коллекторами или
трубопроводами из хромомолибденованадиевой стали, не
234
подвергающиеся после сварки термообработке, необходимо, кроме
того, проверять в объеме не менее 10 % путем измерений с
помощью шаблона размеров и формы шва; при этом должно быть
обращено особое внимание на плавность перехода от шва к
поверхности штуцера в соответствии с требованиями,
изложенными в п. 7.7.10.
Таблица 18.2
Нормы допустимых поверхностных дефектов, выявляемых
при визуальном контроле сварных соединений
Размерный
Допустимый
Допустимое
показатель
максимальный
число дефектов
Дефект
сварного
размер
на любых 100
соединения*,
дефекта, мм
мм шва
мм
Отступления от
Независимо
По п. 6.5.7
-
размеров
и
формы шва
Западания
От
2
до
4
1,0
Не
(углубления)
включительно
ограничивается
между валиками
и чешуйчатость
поверхности шва
Свыше 4
до
6
1,2
включительно
Свыше 6 до 10
1,5
включительно
Свыше 10
2,0
235
Размерный
Допустимый
Допустимое
показатель
максимальный
число дефектов
Дефект
сварного
размер
на любых 100
соединения*,
дефекта, мм
мм шва
мм
Одиночные
От
2
до
3
0,5
3
включения
включительно
Свыше 3
до
4
0,6
4
включительно
Свыше 4
до
5
0,7
4
включительно
Свыше 5
до
6
0,8
4
включительно
Свыше 6
до
8
1,0
5
включительно
Свыше 8 до 10
1,2
5
включительно
Свыше 10 до 15
1,5
5
включительно
Свыше 15 до 20
2,0
6
включительно
Свыше 20 до 40
2,5
7
включительно
Свыше 40
2,5
8
236
Размерный
Допустимый
Допустимое
показатель
максимальный
число дефектов
Дефект
сварного
размер
на любых 100
соединения*,
дефекта, мм
мм шва
мм
Подрезы
Независимо
0,2**
-
основного
металла
Отклонения от
Независимо
Просвет между линейкой и
прямолинейности
трубой на расстоянии 200 мм
сварных стыков
от стыка не должен быть более
труб
3 мм
* За размерный показатель принимается: номинальная толщина
сваренных деталей - для стыковых сварных соединений деталей
одинаковой толщины
(при предварительной обработке концов
деталей путем расточки, раздачи, калибровки или обжатия
-
номинальная толщина сваренных деталей в зоне обработки);
номинальная толщина более тонкой детали - для стыковых сварных
соединений деталей различной номинальной толщины
(при
предварительной обработке конца более тонкой детали
-
номинальная толщина в зоне обработки); расчетная высота
углового шва - для угловых, тавровых и нахлесточных сварных
соединений (для угловых и тавровых сварных соединений с полным
проплавлением за размерный показатель допускается принимать
номинальную толщину более тонкой детали). Расчетная высота
углового шва определяется по ГОСТ 2601. При сварке деталей под
прямым углом без разделки кромок швом с одинаковыми катетами
за расчетную высоту углового шва можно принять 0,8К, где К -
катет шва.
** Подрез размером 0,2 мм и менее измерению не подлежит,
определяется визуально.
Для газопроводов допускаются подрезы глубиной не более 5
% толщины стенки труб, но не более 0,5 мм и длиной не более
1/3 периметра стыка, но не более 150 мм; для технологических
трубопроводов - глубина подреза £ 10 % S, но не более 0,5 мм (S -
237
содержание .. 12 13 14 15 ..