СП 86.13330.2014. МАГИСТРАЛЬНЫЕ ТРУБОПРОВОДЫ

10.4.1 При укладке плети с бермы траншеи допустимые напряжения в стенках

трубопровода должны контролироваться по расчетным параметрам, указанным в

технологической карте производства работ:

число кранов-трубоукладчиков, одновременно поддерживающих плеть;

расстояние между точками подвеса и высоты подъема плети;

нагрузки на крюках кранов-трубоукладчиков.

10.4.2 Параметры подъема и опускания плети при укладке не должны отклоняться от

расчетных значений, указанных в ППР, более чем на 15%.

10.4.3 Суммарные расчетные напряжения в укладываемом трубопроводе по

критерию сохранения местной устойчивости стенок труб не должны превышать:

0,8 от предела текучести трубной стали при соотношении толщины стенки

диаметру труб

равном 1/30 и более;

0,7 от предела текучести при условии 1/30

1/80;

0,6 от предела текучести при условии

1/80.

10.4.4 Расстояния между кранами-трубоукладчиками при укладке трубопроводов

должны определяться ППР.

10.4.5 Общее число кранов-трубоукладчиков в колонне при выполнении укладки

цикличными методами, как правило, должно быть увеличено на одну единицу по

сравнению с числом кранов-трубоукладчиков, используемых при непрерывном методе

укладки трубопровода.

10.4.6 Высота подъема трубопровода при непрерывном методе укладки, в высшей

точке приподнятого участка плети должна составлять от 0,5 до 0,7 м над поверхностью

строительной полосы.

10.4.7 Вылет стрел кранов-трубоукладчиков колонны при укладке трубопроводов

должен составлять от 1,5 до 3,2 м - для головной группы кранов-трубоукладчиков, от 2,4

до 4,6 м - для средней группы кранов-трубоукладчиков и от 2,8 до 5,5 м - для задней

группы кранов-трубоукладчиков.

10.4.8 Предельная длина плетей, подлежащих укладке на равнинной местности, не

должна превышать 2000 м.

10.4.9 После укладки трубопровода в траншею должны быть обеспечены

нормативные минимальные зазоры между трубопроводом и стенками траншеи.

10.4.10 Укладку трубной плети методом сплава следует производить с равными

расстояниями между поплавками при их навеске и их последовательной отстроповкой в

момент погружении плети под воду.

10.4.11 При укладке трубной плети методом протаскивания должны

контролироваться тяговые усилия. Если усилия протаскивания превышают расчетные, то

следует остановить плеть и выявить причины увеличения усилий на перемещение плети.

10.5 Контроль качества противокоррозионной защиты

10.5.1 В процессе нанесения защитного покрытия на сварные стыки контролируют:

качество предварительной очистки зоны стыка (на отсутствие загрязнений - земли,

снега, наледи, масляных пятен);

величину угла скоса кромок заводского покрытия к поверхности трубы, который не

должен быть более 30°;

качество абразивной очистки трубы в зоне стыка (степень очистки и шероховатость

стальной поверхности должна соответствовать требованиям нормативов для данного типа

покрытия);

равномерность нанесения праймера (отсутствие пропусков, подтеков);

качество нанесенного защитного покрытия на сварной стык (внешний вид, толщину,

диэлектрическую сплошность, адгезию).

10.5.2 Усаженная манжета должна плотно обжимать трубу в зоне сварного стыка,

иметь нормированную величину нахлеста краев полотна на заводское покрытие, на

манжете должны отсутствовать складки, прожоги.

Адгезию термоусаживающихся материалов (лент, манжет или муфт) к стали и

заводскому покрытию трубопровода определяют не ранее чем через 24 ч после нанесения.

Количество измерений на сварном стыке, периодичность контроля должны

соответствовать требованиям нормативных документов. Результаты контроля должны

быть зарегистрированы в "Журнале изоляционных работ и ремонта изоляции".

10.5.3 Качество защитного покрытия сварных стыков магистральных трубопроводов

должен проверять подрядчик в присутствии представителя строительного контроля

заказчика в процессе его нанесения, перед укладкой и после укладки участка

трубопровода в траншею.

10.5.4 Качество защитного покрытия сварных стыков трубопровода ( в том числе,

его диэлектрическая сплошность) должно соответствовать требованиям ГОСТ Р 51164.

10.5.5 Выявленные дефекты в покрытии, а также повреждения, полученные при

проверке его качества, должны быть исправлены и вновь проконтролированы на

диэлектрическую сплошность.

10.5.6 Защитное покрытие сварного стыка, которое не выдержало тестовые

испытания, бракуется, а сварной стык должен быть изолирован повторно.

10.5.7 Качество защитного покрытия на законченных строительством участках

трубопроводов должно быть проконтролировано в соответствии с требованиями ГОСТ Р

51164. При неудовлетворительных результатах контроля, производится поиск и

устранение дефектов изоляционного покрытия, с последующей повторной проверкой

изоляционного покрытия.

10.5.8 Контроль качества изоляционного покрытия участков магистральных

трубопроводов должен осуществляться на стадии завершения строительства,

реконструкции или капитального ремонта (в соответствии с проектом) перед врезкой в

действующий трубопровод.

10.5.9 Сопротивление

изоляции

на

законченных

строительством,

реконструированных или капитально отремонтированных участках магистральных

газопроводов должно соответствовать требованиям ГОСТ Р 51164.

10.5.10 Контроль качества изоляционного покрытия законченного строительством,

реконструкцией или капитальным ремонтом участка трубопровода должен

осуществляться в период времени, определяемом в соответствии с ГОСТ Р 51164.

10.5.11 Контролируемый участок не должен иметь электрических и технологических

перемычек с другими сооружениями, в том числе с собственными металлическими

кожухами на переходах через автомобильные и железные дороги. Не допускается также

контакт неизолированных концов контролируемого участка с грунтом, строительными

конструкциями, в том числе конструкциями на основе бетона. На время проведения

испытаний на контролируемом участке должны быть отключены защитные заземления

задвижек и другого технологического оборудования, имеющего металлический контакт с

трубопроводом.

11 Совмещенная схема изоляции в трассовых условиях и укладки трубопроводов

11.1 Технология и организация изоляционно-укладочных работ

11.1.1 Изоляционно-укладочные работы при совмещенном способе следует

производить с применением изоляционных и очистных машин или комбайнов для очистки

и изоляции трубопровода и колонной кранов-трубоукладчиков.

11.1.2 При проведении изоляционно-укладочных работ следует руководствоваться

температурными допусками, указанными в технических стандартах или технических

условий на изоляционные материалы.

11.1.3 Технологические схемы изоляционно-укладочных работ должны выбираться

из числа типовых, либо разрабатываться на стадии составления ППР, основываясь на

характеристиках кранов-трубоукладчиков, очистных, изоляционных машин и

поступающих на трассу труб, в том числе физико-механических свойств их материала.

11.1.4 Трубные плети трубопровода перед укладкой в траншею должны занимать на

берме такое положение, чтобы при укладке силовые воздействия на плеть и нагрузки на

краны-трубоукладчики были минимальны.

Ось трубопроводной плети должна находиться от бровки траншеи на расстоянии,

позволяющем производить ее укладку колонной кранов-трубоукладчиков. Если это

условие не обеспечено, то перед началом опускания плети в траншею ее следует

переместить в требуемое положение.

11.1.5 Минимальное расстояние от бровки траншеи до ближайшей гусеницы крана-

трубоукладчика приведено в [55], исходя из физико-механических свойств грунта и

глубины траншеи.

11.1.6 При выполнении операций по насадке технологического оборудования на

укладываемую плеть и снятию этого оборудования с плети следует применять схемы со

сближенной расстановкой машин изоляционно-укладочной колонны.

11.1.7 Очистная машина, как правило, размещается в средней части колонны на

расстоянии от 5 до 8 м от сопровождающего ее крана-трубоукладчика, а изоляционная

машина - на таком же расстоянии от последнего крана-трубоукладчика.

11.1.8 При наличии на поверхности трубопровода влаги следует применять

сушильную установку, которую располагают в головной части изоляционно-укладочной

колонны.

11.1.9 Комбайн для очистки и изоляции трубопровода должен устанавливаться за

последним краном-трубоукладчиком.

11.1.10 При укладке плетей в траншею необходимо обеспечивать:

недопущение в процессе опускания их соприкосновений с бровкой или стенками

траншеи;

сохранность стенок трубопровода

(отсутствие на нем вмятин, гофр, изломов и

других повреждений);

сохранность покрытия;

полное прилегание трубопровода ко дну траншеи по всей его длине.

11.1.11 Если в проектной документации принято техническое решение,

исключающее возможность выполнения требования полного прилегания трубопровода ко

дну траншеи по всей его длине (например, предусмотрено использование в качестве

основания под трубопроводом специальных прокладок или мешков, заполненных песком

и др.), то должны быть указаны допустимые значения пролетов и их предельные

отклонения по высоте.

11.1.12 С целью защиты изоляционного покрытия от механических повреждений в

процессе и после его укладки, а также во время засыпки трубопровода на участках, где

трасса проходит по скальным, каменистым или мерзлым породам и грунтам, должны

выполняться операции по подсыпке и присыпке мягкого (просеянного) грунта. Для этих

же целей могут быть также использованы защитные покрытия из материалов (твердых

или эластичных), не подверженных гниению, а также обертки из синтетических

композиций.

11.1.13 Высоты подъема укладываемой плети в "точках подвеса" назначаются с

учетом следующих требований:

в местах, где работают технологические машины, эти высоты должны назначаться из

условия беспрепятственного прохождения этих машин по трубопроводу (с зазором между

их габаритным контуром и строительной полосой или профилем траншеи не менее 0,3 м);

в местах, где такие машины отсутствуют, высоты подъема плети определяются

расчетом из условия обеспечения плавной формы изгиба трубопровода.

Высота подъема трубопровода в средней части колонны относительно поверхности

строительной полосы (зазор в свету) не должна превышать 1,2-1,5 м, а в местах работы

машин - не менее чем 0,9 м.

11.1.14 Для поддержания укладываемой плети на весу при совмещенном способе

производства изоляционно-укладочных работ следует применять катковые полотенца и

троллейные подвески, оснащенные роликами с полиуретановым покрытием или с

пневмошинами. Остановка изоляционно-укладочных работ разрешается при

расположении троллейной подвески (каткового полотенца) не ближе 3 м от поперечного

сварного соединения.

11.1.15 Минимальное расстояние (зазор) между трубопроводами диаметром до 720

мм включительно и стенками траншеи должно быть 100 мм, а между трубопроводами

диаметром от 820 до 1420 мм и стенками траншеи - 150 мм.

Минимальное расстояние между грузами и стенками траншеи на участках, где

предусмотрена установка грузов, должно быть 200 мм.

11.1.16 При работе на пересеченной местности и выполнении изоляционно-

укладочных работ на грунтах с низкой несущей способностью (даже при сооружении

лежневых проездов) для снижения удельных давлений на опорную поверхность следует

увеличивать колонну на один-два дополнительных крана-трубоукладчика.

11.1.17 Работы по укладке трубопровода на заболоченных и увлажненных грунтах

должны выполняться после разработки траншеи с минимальным технологическим

разрывом из-за слабой устойчивости стенок траншеи против оползания.

11.1.18 Для равномерного распределения нагрузок на поверхность строительной

полосы в условиях болот следует применять равномерную расстановку кранов-

трубоукладчиков.

11.1.19 На заболоченных, обводненных и пониженных участках трассы следует

сокращать число остановок изоляционно-укладочной колонны, чтобы исключить

просадки гусениц кранов-трубоукладчиков и сползание грунта в траншею.

11.2 Подготовка поверхности трубопровода (очистка) для нанесения изоляции

Общие положения

11.2.1 Изоляция трубопроводов в трассовых условиях производится в случае

отсутствия производства изолированных труб, неэффективности поставки труб с

заводской изоляцией в соответствии с транспортной схемой на коротких участках и в

других обоснованных случаях.

11.2.2 Применяемые

для

противокоррозионной

защиты магистральных

трубопроводов изоляционные материалы и покрытия должны соответствовать проекту и

обеспечивать выполнение требований ГОСТ Р 51164 (приложение Б) и ГОСТ Р 52568.

11.2.3 Нанесение защитных покрытий на трубопроводы в трассовых условиях

следует осуществлять механизированным способом, обеспечивая проектную толщину и

диэлектрическую сплошность.

11.2.4 Конструкция покрытия

(грунтовка, металлизационный подслой, битумно-

полимерная мастика, армирующий или оберточный материал) должна быть

предусмотрена проектной документацией. Любые замены элементов покрытия, в том

числе грунтовок различных производителей должны быть согласованы с проектной

организацией.

Очистка наружной поверхности трубопровода

11.2.5 Перед нанесением защитного покрытия в трассовых условиях трубопровод

должен быть очищен от снега, наледи, пыли, земли, ржавчины, окалины и копоти, масел.

При температуре воздуха ниже 5 °С, а также при наличии влаги на поверхности

трубы перед очисткой должна быть произведена сушка изолируемой поверхности трубы с

помощью передвижных сушильных печей или установок. После очистки поверхность

металла должна оставаться шероховатой и обеспечивать достаточное сцепление

защитного покрытия с трубой.

11.2.6 Степень очистки, шероховатость поверхности трубопровода перед нанесением

защитного покрытия должна соответствовать требованиям изготовителя покрытия.

11.2.7 Проведение очистных и изоляционных работ во время снегопада, дождя,

тумана, пыльной бури и температуре воздуха ниже определенных изготовителем изделия

не допускается.

11.3 Механизированное нанесение грунтовки, металлизационного протекторного

подслоя, полимерных изоляционных и оберточных (защитных) полимерных лент

11.3.1 Грунтовка должна наноситься на сухую, очищенную поверхность или

металлизационный протекторный подслой трубы ровным сплошным слоем без подтеков,

сгустков и пузырей; наличие влаги в виде пленки, капель, наледи или изморози, а также

копоти и масла недопустимо.

11.3.2 При изоляции небольших участков трубопровода с применением средств

малой механизации грунтовку допускается наносить вручную при помощи валиков, кисти

или иным способом, обеспечивающим необходимую толщину и равномерность

распределения по поверхности трубы.

При малых объемах работ полимерные ленты и обертки допускается наносить с

использованием ручных приспособлений.

11.3.3 Липкие полимерные и полимерно-битумные ленты и обертки следует

наносить на трубопровод по свеженанесенной (невысохшей) грунтовке. Рулоны лент и

оберток перед применением должны иметь ровные торцы, а ширина полотна материалов

должна быть одинаковой и изменяться в допустимых пределах.

11.3.4 Нанесение липких полимерных или полимерно-битумных лент с мастичным

слоем на трубопровод следует производить спиральной намоткой без гофр, морщин и

складок с нахлестом последующего витка не менее 3 см при однослойной изоляции, а при

двухслойной - 50% ширины полотна плюс не менее 3 см. Нахлест концов рулонного

материала должен быть не менее 10 см.

Изоляционная лента и обертка должны наноситься с натяжением, с

устанавливаемым для каждого материала усилием, регулируемым с помощью тормозного

устройства шпули изоляционной машины.

11.3.5 При температуре окружающего воздуха ниже 10 °С рулоны ленты и обертки

перед нанесением на трубопровод должны быть выдержаны не менее 48 ч в теплом

помещении при температуре не ниже 15 °С (но не выше 45 °С). При температуре

окружающего воздуха ниже 10 °С поверхность изолируемого трубопровода должна быть

нагрета до температуры не ниже 15 °С (но не выше 50 °С) в соответствии с требованиями

технологического регламента.

В зимнее время рулоны ленты и обертки при проведении изоляционных работ

должны постоянно находиться в обогреваемом помещении (типа КУНГ) при температуре

не ниже 20 °С.

11.3.6 Участок трубопровода с нанесенной изоляцией должен быть уложен в

траншею, присыпан грунтом или засыпан полностью. До укладки и засыпки

изолированного трубопровода должна быть проведена проверка сплошности изоляции

искровым дефектоскопом.

11.3.7 В скальных, щебенистых, сухих комковатых глинистых и суглинистых

грунтах изолированный трубопровод следует укладывать на подсыпку из мягкого грунта

толщиной не менее 10 см и присыпать таким же грунтом на 20 см с обязательной

подбивкой пазух. При соответствующем обосновании вместо подсыпки можно

использовать скальные листы или другие способы защиты от механических повреждений.

11.3.8 Укладка изолированного трубопровода в траншею и засыпка его грунтом

должны вестись способом, исключающим повреждение защитного покрытия.

11.4 Механизированное нанесение грунтовки, битумных мастик, армирующего и

оберточного материала

11.4.1 Изоляционная машина должна быть отрегулирована с учетом вязкости

битумно-полимерной мастики и температуры окружающего воздуха.

11.4.2 Битумно-полимерные мастики должны поставляться в легко удаляемой

(освобождаемой) упаковке или таре. В трассовых условиях битумно-полимерную мастику

следует расплавлять в битумно-плавильных котлах типа КАПЭ.

Корректировка выбора битумно-полимерной мастики с учетом конкретных

климатических условий, времени производства работ, рабочей температуры трубопровода

должна согласовываться с проектной организацией.

11.4.3 Битумно-полимерная мастика должна быть нанесена по загрунтованной

поверхности трубы по всему периметру ровным слоем заданной толщины без пропусков

за один проход изоляционной машины.

11.4.4 Нанесение рулонных материалов на трубопровод должно производиться по

слою свеженанесенной мастики без перекосов, морщин, обвисаний и воздушных пузырей.

Конец полотнища рулонного материала должен быть закреплен липкой лентой или слоем

мастики, температура которой должна быть не ниже 160 °С.

11.4.5 Нанесение армирующего материала

(стеклосетки, стеклоткани, нетканых

синтетических материалов) следует производить спиральной намоткой без гофр, морщин

и складок с нахлестом последующего витка на предыдущий не менее 3 см. Нахлест

концов рулонного материала должен быть не менее 10 см.

11.4.6 Толщину битумно-полимерной мастики по всему периметру трубы, ее

сплошность, степень погружения армирующего материала в мастичный слой регулируют

путем изменения температуры мастики на выходе из экструдера изоляционной машины в

зависимости от температуры окружающего воздуха.

11.4.7 При засыпке изолированного участка трубопровода грунтом в зимнее время

следует предпринять все меры по исключению повреждения изоляционного покрытия;

грунт должен быть измельчен до состояния комков величиной не более

5 см в

поперечнике.

11.5 Защита надземных трубопроводов от атмосферной коррозии

11.5.1 Металлические

поверхности надземных участков трубопроводов,

металлоконструкций и оборудования объектов трубопроводов

(далее надземных

трубопроводов) должны быть защищены от коррозии

путем нанесения

атмосферостойкого лакокрасочного, металлизационного или комбинированного

металлизационно-лакокрасочного покрытия.

При применении для защиты от атмосферной коррозии металлизационных покрытий

на основе алюминия и цинка, в зависимости от технологии нанесения покрытия и

применяемых материалов, характеристики металлизационных покрытий должны

соответствовать требованиям ГОСТ

9.304, ГОСТ

9.315, ГОСТ

28302, СП

28.13330.

Допускается применение комбинированных покрытий (металлизационных покрытий с

последующим окрашиванием).

11.5.2 Выбор ЛКП должен производиться на стадии проектирования, исходя из

условий эксплуатации и коррозионной агрессивности атмосферы.

11.5.3 В ППР подрядчик должен разработать раздел, касающийся антикоррозионной

защиты надземных трубопроводов, а также технологические карты с учетом технической

документации поставщика ЛКМ.

11.5.4 Противокоррозионная защита должна выполняться после монтажа надземного

трубопровода или до монтажа на специально оборудованных площадках. На площадках

должно быть размещено основное и вспомогательное оборудование, необходимое для

производства окрасочных работ, обеспечен свободный проезд транспортных средств и

условия, обеспечивающие сохранность покрытия до монтажа.

11.5.5 Допускается поставка конструкций и оборудования с лакокрасочным или

грунтовочным покрытием, выполненным в заводских условиях. При поставке

конструкций в загрунтованном виде после контроля состояния грунтовочного покрытия и

устранения его повреждений следует нанести основное покрытие, предусмотренное

стандартами или техническими условиями на ЛКП.

11.5.6 Нанесение ЛКП на смонтированные надземные трубопроводы должно

выполняться после устранения дефектов по результатам неразрушающего контроля и

гидроиспытаний.

11.5.7 Участки трубопровода подземной прокладки, выходящие из земли, должны

иметь выход наружной изоляции над поверхностью земли на расстояние не менее 150 мм.

При окраске надземной части трубопровода покрывной ЛКП необходимо нанести на

наружную изоляцию с нахлестом до уровня земли.

11.5.8 Не допускается проводить окрасочные работы по мокрой или отпотевшей

поверхности.

Нанесение и отверждение ЛКМ до степени 3 по ГОСТ 19007 при выпадении осадков

должны производиться в инвентарных укрытиях.

11.5.9 Технология нанесения атмосферостойкого ЛКП на надземные трубопроводы

должна предусматривать:

подготовку металлической поверхности к окрашиванию;

подготовку ЛКМ к применению;

нанесение ЛКП;

отверждение ЛКП;

контроль качества ЛКП;

устранение дефектов ЛКП.

Параметры выполнения операций определяются технологическими картами.

11.5.10 При производстве работ по антикоррозионной защите следует осуществлять

контроль:

условий окружающей среды;

входной контроль ЛКМ;

подготовки металлической поверхности перед окраской;

подготовки ЛКМ перед применением;

нанесения ЛКМ и отверждения;

качества отвержденного покрытия.

Контроль основных технологических операций процесса нанесения ЛКП должен

производиться в соответствии с технологическими картами.

11.5.11 Атмосферостойкое ЛКП после отверждения должно отвечать требованиям

таблицы

11.1. Время выдержки до приемки ЛКП после нанесения определяется

нормативной документацией на ЛКП, но не менее 7 сут.

Таблица 11.1 - Критерии приемки отвержденного атмосферостойкого ЛКП

Контролируемый

Норма

Приборы, оборудование

Нормативный

Периодичность

показатель

контроля

документ

контроля

Внешний вид

Равномерное

ГОСТ 9.032

Визуальный осмотр

сплошное покрытие

100% поверхности

без видимых дефектов

Толщина

Согласно требованиям

Магнитный толщиномер

ГОСТ Р 51694

Выборочно

НД на ЛКМ

Диэлектрическая

6 В/мкм толщины

Электроискровой

Операционная

100% окрашенной

сплошность

покрытия - отсутствие

дефектоскоп,

технологическая карта

поверхности

пробоя

дефектоскоп типа

"мокрая губка"

Адгезия покрытия

0-1

Режущий инструмент

ISO 2409* [52]

Выборочно

методом решетчатых

надрезов (при

толщине покрытия не

более 250 мкм)

Адгезия методом Х-

0-1

Режущий инструмент

Операционная

образного надреза

технологическая карта

4А-5А

Адгезия методом

Не менее 2,5 МПа

Механический

ISO 4624* [53]

отрыва и характер

адгезиметр

отрыва "грибка"

________________

* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым здесь и далее

по тексту, можно получить перейдя по ссылке на сайт http://shop.cntd.ru, здесь и далее

по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

11.5.12 Участки ЛКП, не прошедшие контроль согласно таблице 11.1, по одному или

нескольким показателям считаются дефектными и должны быть отремонтированы.

При наличии отдельных дефектов, имеющих суммарную площадь менее 15% общей

площади покрытия, следует выполнить локальный ремонт, включающий удаление

покрытия с дефектного участка, зачистку металлической поверхности механическим

способом до металлического блеска, при необходимости обезжиривание и нанесение

ЛКМ по технологии, соответствующей технологии нанесения основного покрытия.

При наличии дефектных участков с суммарной площадью более 15% покрытие

подлежит удалению и повторной окраске.

При выявлении пор и участков с низкой толщиной покрытия разрешается наносить

дополнительный слой ЛКМ.

11.6 Контроль качества изоляционных покрытий

11.6.1 Для обеспечения соответствия покрытия трубопровода требованиям ГОСТ Р

51164 и настоящего свода правил должны проводиться: входной контроль используемых

изоляционных материалов на соответствие показателей качества требованиям проекта на

эти материалы, контроль технологии нанесения и качества нанесенного покрытия.

11.6.2 Входной контроль и хранение изоляционных материалов осуществляется в

соответствии с технической документацией на поставляемые материалы.

При входном контроле проверяют:

комплектность изоляционных материалов;

содержание сертификата, в котором должны быть указаны предприятие-

изготовитель, номер и размер партии, результаты испытаний, заключение о соответствии

партии материала требованиям стандарта или технических условий, дата изготовления и

штамп службы контроля качества;

целостность упаковки;

наличие технической или технологической документации.

Результаты входного контроля материалов должны быть отражены в актах входного

контроля материалов.

11.6.3 Контроль качества защитных покрытий в трассовых условиях должен

осуществляться в процессе их нанесения на трубу и после укладки участка трубопровода в

траншею. При контроле качества изоляционных материалов и защитных покрытий

следует руководствоваться требованиями стандартов.

11.6.4 Основными контролируемыми (приемо-сдаточными) параметрами защитного

покрытия являются: степень очистки поверхности трубы; толщина покрытия; величина

нахлеста рулонных материалов; адгезия покрытия к стали; диэлектрическая сплошность

покрытия; контроль изоляционного покрытия после засыпки трубопровода.

11.6.5 При выполнении работ по очистке трубы следует контролировать степень ее

очистки, которая должна соответствовать требованиям проекта для данного вида

защитного покрытия.

11.6.6 Толщину защитных покрытий контролируют неразрушающими методами с

помощью магнитных толщиномеров в соответствии с ГОСТ Р 51164. При разрушающих

методах контроля защитное покрытие должно быть восстановлено и вновь

проконтролировано на диэлектрическую сплошность.

Для определения средней толщины защитного покрытия производят не менее одного

замера на каждые

100 м трубопровода

(в четырех точках сечения, равномерно

расположенных по его периметру), а также в местах, вызывающих сомнение согласно

ГОСТ Р

51164. Результаты замеров должны быть зафиксированы в журнале

изоляционных работ.

11.6.7 Величину нахлеста рулонных материалов измеряют после их нанесения и

кратковременной остановки изоляционной машины.

Измерение осуществляют линейкой или рулеткой с ценой деления не более 1 мм в

нескольких (произвольно выбранных) точках на участке трубопровода длиной от 5 до 10

м. Частота замеров величины нахлеста рулонных материалов - не реже, чем через каждые

50 м изолированного трубопровода, но не менее двух раз за рабочую смену с фиксацией

замеров в журнале изоляционных работ.

11.6.8 Адгезию мастики к трубе следует определять адгезиметром не ранее чем через

72 ч и не позднее 6 сут после нанесения покрытия в трех произвольно выбранных местах

(точках), отстоящих друг от друга не менее чем на 0,5 м (ГОСТ Р 51164, приложение Б,

метод Б) через каждые

200 м изолированного трубопровода, а также в местах,

вызывающих сомнение.

Адгезию покрытий на основе полимерно-битумных и полимерных ленточных

материалов к поверхности трубы контролируют через 5 сут после нанесения (ГОСТ Р

51164, приложение Б, метод А) цифровым адгезиметром или пружинным динамометром,

обеспечивающим погрешность измерений не более 0,1 Н/см.

11.6.9 После нанесения защитного покрытия из полимерных липких лент и оберток

контролируют: толщину, адгезию к стали, число слоев (ленты и обертки) и величину

нахлеста витков, диэлектрическую сплошность покрытия.

11.6.10 Диэлектрическую сплошность изоляционного покрытия определяют

искровым дефектоскопом при напряжении 5 кВ/мм номинальной толщины покрытия по

ГОСТ Р 51164. Контролю подлежит вся поверхность изолированного трубопровода (с

последующим оформлением акта).

11.6.11 Дефекты, обнаруженные в изоляционном покрытии трубопровода, а также

места повреждения покрытия при замере адгезии прочности битумно-полимерной

мастики или полимерной липкой ленты должны быть отремонтированы и вновь

проверены на диэлектрическую сплошность.

11.6.12 Защитное покрытие на законченных строительством участках трубопроводов

должно быть проконтролировано методом катодной поляризации в соответствии с

требованиями 10.5 настоящего свода правил.

12 Тепловая изоляция надземных и подземных трубопроводов

12.1 Прокладка трубопроводов из теплоизолированных труб заводского или

базового изготовления

Общие требования к конструкции тепловой изоляции

12.1.1 Тепловая изоляция трубопроводов должна соответствовать требованиям

безопасности и защиты окружающей среды, обеспечить эксплуатационную

эффективность и надежность работы трубопровода на заданный период времени.

12.1.2 Тепловая изоляция трубопроводов должна удовлетворять следующим

требованиям:

обеспечивать тепловую защиту трубопроводов от тепловых потерь

(или потерь

холода) по всей его длине, в том числе в местах расположения опор, стыков,

соединительных и переходных элементов на весь срок эксплуатации трубопровода;

изготавливаться из современных эффективных экологически безопасных

материалов, которые в процессе эксплуатации не выделяют вредные и токсичные

вещества;

все материалы, применяемые в конструкции тепловой изоляции, должны быть

сертифицированы.

12.1.3 Строительство теплоизолированных трубопроводов следует осуществлять с

применением готовых к монтажу теплоизолированных труб и соединительных деталей,

изготовленных в заводских условиях или промышленных изоляционных баз в

соответствии с технологическими регламентами на их производство и удовлетворяющих

требованиям действующих стандартов или технических условий на продукцию для

данного производства.

12.1.4 Теплоизолированные трубы и фасонные изделия изготавливают в виде

конструкции "труба в трубе", в которой в качестве противокоррозионного покрытия

применяют покрытия, отвечающие требованиям ГОСТ Р 51164, ГОСТ Р 52568, в качестве

теплоизоляции используют монолитный жесткий пенопласт

- пенополиуретан, а в

качестве защитного (гидроизоляционного) покрытия теплоизоляции - стальной кожух для

надземной прокладки и полимерную или металлополимерную оболочку для подземной

прокладки. Для подземной и подводной прокладки применяют теплоизолированные

трубы с бетонным покрытием в металлополимерной оболочке или без нее.

12.1.5 Конструкция теплоизоляционного покрытия должна обладать жесткостью и

прочностью, исключающей деформацию и повреждение теплоизоляционного слоя в

условиях транспортирования, монтажа и эксплуатации.

Теплоизоляционные конструкции должны обладать прочностью на сжатие не менее

0,4 МПа для диаметров труб до 720 мм включительно и 0,6 МПа для труб диаметром

свыше 720 мм.

12.1.6 Тепловая защита стыков, арматуры, переходных и фланцевых соединений,

компенсаторов и др., а также трубопровода в местах расположения опор трубопровода

может выполняться как с применением сборных и съемно-разъемных теплоизоляционных

конструкций, изготовленных в заводских или базовых условиях, так и методом нанесения

монолитного теплоизоляционного (заливка в обечайку и т.п.) покрытия в трассовых

условиях. В последнем случае конструкция тепловой изоляции сварного стыка должна

быть аналогична конструкции теплоизолированной трубы.

12.1.7 Не допускается применение сборных теплоизоляционных конструкций для

трубопроводов с температурой теплоносителя ниже

°С, не имеющих

антикоррозионного покрытия, а также сборных теплоизоляционных конструкций из

влагонасыщаемых материалов без гидроизоляционного покрытия.

12.1.8 При строительстве надземных теплоизолированных трубопроводов с

использованием теплоизоляционных конструкций из горючих материалов групп Г3 и Г4

следует предусматривать вставки длиной, определяемой проектом, из негорючих

материалов не более, чем через 100 м длины трубопровода.

Материалы для тепловой изоляции. Основные технические характеристики

12.1.9 Изготовление теплоизолированных труб, соединительных деталей и

элементов трубопровода осуществляют с использованием антикоррозионных,

теплоизоляционных и защитно-покровных (гидроизоляционных) материалов, а также

материалов для изготовления армирующих и крепежных деталей, герметиков и др.

Применение материалов и изделий для тепловой изоляции трубопроводов

регламентируется проектом с учетом таблицы В.1 (приложение В).

12.1.10 Все материалы, используемые для изготовления теплоизоляционной

конструкции, должны отвечать требованиям действующих стандартов и обеспечивать

параметры прочности и надежности конструкций в соответствии с проектом.

12.1.11 Материалы и изделия для изоляции стыков труб в трассовых условиях

должны поставляться комплектно.

Каждая комплектная поставка материалов и изделий для изоляции стыков труб, вне

зависимости от объема поставки, должна быть укомплектована инструкцией по

проведению работ по изоляции стыков труб.

12.1.12 При приемке строительных материалов и деталей конструкции

теплоизоляции следует организовать входной контроль в соответствии с ГОСТ 24297.

12.1.13 Приемка материалов и изделий должна осуществляться по месту разгрузки

(железнодорожные станции, причалы).

Освидетельствование и отбраковку изделий должна осуществлять комиссия,

состоящая из представителей компании-перевозчика, органов строительного контроля

заказчика и подрядчика.

Применение материалов, изделий, технологического оборудования, на которые

отсутствуют сертификаты, паспорта и другие документы, подтверждающие их входные

данные и качество, не допускается.

12.1.14 Монтажные работы с теплоизолированными трубами должны

осуществляться при температурах, указанных в нормативных документах на данный вид

теплоизолированной трубы.

12.1.15 Оборудование и приспособления, используемые для изоляции стыков

сварных соединений труб с заводской тепловой изоляцией и контроля параметров

полученной изоляции, должны обладать характеристиками, позволяющими осуществлять

работы в трассовых условиях при низких температурах.

Контроль качества теплоизоляционных работ на трассе

12.1.16 При входном контроле качества визуально проводят контроль качества

внешнего вида теплоизолированных труб и фасонных изделий.

Инструментальный контроль включает определение следующих показателей:

толщина теплоизоляционного слоя (по торцу трубы),

наружный диаметр оболочки,

толщина стенки оболочки,

отклонение осевых линий труб (фасонных изделий) от осей оболочек,

длина свободных от изоляции концевых участков труб (фасонных изделий).

12.1.17 При обнаружении дефекта на теплоизолированной трубе

(фасонном

изделии), размеры которого позволяют произвести ремонт покрытия комплектом

материалов для теплоизоляции стыкового соединения, завод-изготовитель (поставщик)

продукции осуществляет ремонт, после которого труба может быть использована для

монтажа трубопровода.

При невозможности осуществления ремонта на трассе дефектную трубу бракуют и

отправляют заводу-изготовителю.

12.1.18 Детали трубопровода

(переходы, тройники и т.п.), а также скорлупы,

сегменты, элементы для заделки зон сварных стыков трубопровода проверяют визуально

на целостность и формостабильность изделия. При обнаружении дефектов их устраняют

или бракуют.

12.1.19 Материалы для заделки стыков (компоненты пенополиуретана или другого

пенопласта, термоусаживающиеся ленты или манжеты) проверяют на соответствие их

стандартам или техническим условиям.

12.1.20 В процессе изоляции стыков проверяют качество очистки стальной

поверхности трубы, нанесения антикоррозионного, тепло- и гидроизоляционного

покрытий.

12.2 Монтаж и сварка теплоизолированных труб

Надземные теплоизолированные трубопроводы

12.2.1 Работы по монтажу и укладке надземного трубопровода из

теплоизолированных труб должны выполняться после монтажа свайных опор, ригелей и

опорных элементов в соответствии с 18.9 настоящего свода правил.

12.2.2 При монтаже надземного трубопровода из теплоизолированных труб должны

быть приняты меры, исключающие повреждение тепловой изоляции труб (вмятины,

пробоины защитного кожуха), а также концов труб (вмятин, забоин и деформаций

торцов). С этой целью монтажные операции должны производиться с применением

строповочных и технологических средств, покрытых эластичными или мягкими

прокладками. При погрузке и разгрузке труб должны использоваться траверсы с мягкими

полотенцами. Лежки для раскладки труб и монтажные опоры должны иметь седловидные

гнезда с покрытием из мягких материалов (резины, нетканых синтетических материалов,

войлока и т.п.).

12.2.3 При применении лежек, мягких полотенец максимально допустимое удельное

давление на поверхность теплоизолированной трубы не должно превышать значений по

12.1.5.

12.2.4 Монтаж надземного трубопровода из теплоизолированных труб должен

производиться либо на раскладочных лежках рядом со свайными опорами с последующим

подъемом плетей на эксплуатационные опоры (при высоте опор более 1,5 м), либо

непосредственно на эксплуатационных опорах

(при высоте опор менее

1,5 м) с

использованием передвижных монтажных опор. Предпочтительно монтаж трубопровода

из труб с тепловой изоляцией выполнять на эксплуатационных опорах "с колес" без

раскладки труб на строительной полосе.

Монтаж надземного трубопровода должен производиться методом наращивания из

одиночных труб или двухтрубных секций.

12.2.5 Монтаж трубопровода следует начинать от неподвижных опор в сторону

компенсаторов. Последовательность и технология выполнения работ должны быть

установлены в технологических картах с учетом высот опор. Неподвижная опора,

включающая патрубок с приваренными к нему кольцевыми упорами, подставку с

ложементом и хомутами, плиту-фланец, антикоррозионную и тепловую изоляцию с

защитным кожухом, должна быть изготовлена в заводских условиях.

12.2.6 При укладке должна обеспечиваться сохранность трубопровода и

теплоизоляционного покрытия за счет использования специальной монтажной оснастки и

контроля фактического высотного положения плети.

При укладке

не

допускается

соударений

укладываемой

плети

металлоконструкциями эксплуатационных опор.

12.2.7 В случае если не представляется возможным осуществить подбор труб из

целой теплоизолированной трубы, изготавливается трубная вставка путем резки

послойно: металлического кожуха

(шлифмашинкой), тепловой и антикоррозионной

изоляции (зубчатой пилой), металлической трубы (газовой резкой).

Зона освобождения стальной трубы от изоляции должна быть не менее 450 мм.

При газовой резке должны быть приняты меры по защите торцов изоляции труб от

повреждения пламенем резака, искрами и каплями расплавленного металла.

12.2.8 В процессе сварки прилегающие к стыку поверхности теплоизолированных

труб должны быть защищены термостойкими экранами, предотвращающими попадание

на покрытие труб брызг расплавленного металла.

При подогреве кромок перед сваркой должны применяться индукционные или

плазменные подогреватели. При этом следует предусматривать меры по предохранению

теплоизоляционного покрытия от воздействия открытого огня (использование горелок с

направленным действием пламени).

12.2.9 Стропы трубоукладчиков, используемые для сварочно-монтажных работ с

теплоизолируемыми трубами, должны иметь ширину не менее 500 мм.

Лестницы, опираемые на трубу, должны быть облицованы мягкими эластичными

материалами.

12.2.10 Сварку теплоизолированных труб (секций труб) в плеть следует выполнять с

использованием инвентарных

(монтажных) опор с мягкими ложементами,

обеспечивающих устойчивое положение свариваемых труб.

Инвентарные опоры для монтажа теплоизолированного трубопровода должны иметь

специальный ложемент с увеличенной площадью опоры.

12.2.11 При монтаже трубопровода на надземных опорах высотой до 1,5 м работы по

сборке, сварке, контролю качества сварного стыка, заделке стыковых сварных соединений

(включающие пескоструйную обработку стыка, подогрев и нанесение антикоррозионной

изоляции, теплоизоляцию и гидроизоляцию) производят по месту укладки трубопровода.

При монтаже плети трубопровода (или компенсатора) на земле весь комплекс работ

по получению товарного стыкового соединения теплоизолированных труб должен быть

выполнен до укладки плети на эксплуатационные опоры.

Подземные теплоизолированные трубопроводы

12.2.12 Теплоизолированные трубы и секции должны раскладываться на

строительной полосе на лежках, обеспечивающих сохранность изоляционного покрытия,

целостность труб

(секций), а также исключающих их загрязнения, скатывание или

сползание.

12.2.13 Технологические схемы производства укладочных

(изоляционно-

укладочных) работ должны выбираться из числа типовых или разрабатываться для

индивидуального применения на стадии составления ППР.

При укладке плети контролируются: число трубоукладчиков, поддерживающих

плеть, расстояния между точками подвеса плети, высоты подъема плети в точках подвеса.

Параметры подъема и опуска плети при укладке не должны отклоняться от расчетных

(указанных в технологической карте) более чем на 15%.

12.2.14 При выполнении работ по укладке теплоизолированного трубопровода в

траншею должны обеспечиваться требования раздела 10 настоящего свода правил.

12.2.15 Геометрические размеры траншеи необходимо выбирать в зависимости от

диаметра теплоизолированного трубопровода, а также грунтов, характеристик региона

прокладки трубопровода.

Способ подготовки траншеи при прокладке теплоизолированных труб не отличается

от способа подготовки траншеи для укладки не теплоизолированного трубопровода.

12.2.16 Для защиты теплоизоляционного покрытия от механических повреждений

при укладке и засыпке в скальных, мерзлых, каменистых грунтах должны применяться:

подсыпка толщиной 20 см (над выступающими частями дна траншеи) и присыпка

толщиной 20 см мягким грунтом или мелкозернистым грунтом (песком). Грунт подсыпки

и присыпки не должен содержать лед и снег. Грунт присыпки следует трамбовать в

пазухах траншеи. В скальных грунтах могут применяться обетонированные трубы

заводского изготовления в металлополимерной оболочке или без нее; толщина бетонного

покрытия - не менее 20 мм.

12.3 Тепло- и гидроизоляция сварных соединений

12.3.1 Конструкция теплоизолированного сварного стыка должна быть аналогична

конструкции теплоизолированной трубы и включать:

противокоррозионное покрытие;

тепловую изоляцию;

защитное (гидроизоляционное) покрытие.

12.3.2 Теплоизоляцию сварных стыков труб следует выполнять после оформленного

положительного заключения о качестве сварного стыка и разрешения на проведение

изоляционных работ.

Нанесение тепловой изоляции на зону сварного стыка следует производить в

соответствии с технологической картой процесса нанесения изоляции для конкретной

конструкции тепловой изоляции.

12.3.3 Работы по очистке сварного стыка, нанесению антикоррозионного, тепло- и

гидроизоляционного покрытий могут проводиться при температуре окружающего воздуха

от минус 40 °С до 50 °С.

При неблагоприятных погодных условиях

(низкие отрицательные температуры,

сильный ветер, снегопад и т.п.) над местом, где должны проводиться работы по изоляции

и теплоизоляции, следует установить временное укрытие с обогревом.

12.3.4 Для работ по изоляции стыков трубопровода необходимо чтобы зазор между

трубопроводом и поверхностью строительной полосы составлял не менее 0,8 м, для чего

используются инвентарные опоры соответствующей высоты и кран-трубоукладчик.

12.3.5 Конструкция тепловой изоляции сварных стыков надземного трубопровода

должна состоять из антикоррозионного покрытия на основе термореактивных смол,

термоусаживающихся полиэтиленовых

(лент, манжет) или битумно-мастичных

материалов, теплоизоляционного слоя на основе пенополимеров, вспененного каучука,

пеностекла и других теплоизоляционных материалов, не ухудшающих теплофизические

характеристики трубопровода, и защитного покрытия из стального оцинкованного листа.

В качестве теплоизоляции используют скорлупы (сегменты) из пеноматериалов,

изготовленных в заводских или базовых условиях, или минерало- или стекловатных

изделий.

При монтаже трубопровода при температуре воздуха 15 °С и выше возможна

заливка пенополиуретана под металлическую или полимерную защитную оболочку.

12.3.6 Материалы и изделия для теплоизоляции сварных стыков труб в трассовых

условиях должны поставляться комплектно вместе с теплоизолированными трубами.

Каждая комплектная поставка материалов и изделий для теплоизоляции сварных

стыков труб, вне зависимости от объема поставки, должна быть укомплектована

инструкцией или технологической картой по проведению работ по их нанесению на зону

сварного стыка.

12.3.7 Технология нанесения теплогидроизоляционного покрытия на сварной стык

подземного трубопровода заключается в нанесении антикоррозионного покрытия,

монтаже гидроизоляционной

(защитной) оболочки вокруг зоны стыка и заливке и

отверждении пенополиуретана.

Технология монтажа защитной оболочки на зону стыка сварного соединения должна

включать:

подготовку торцевых кромок заводского теплоизоляционного покрытия на трубе;

очистку и сушку поверхности стыка;

нанесение противокоррозионного покрытия и проверка качества его нанесения;

изготовление отверстий для заливки теплоизоляционного материала и выхода газов

на защитной гидроизоляционной оболочке;

монтаж (надвигание) стальной или термоусаживающейся муфты (оболочки) на зону

сварного стыка;

закрепление стальной оболочки винтами-саморезами в зоне продольного нахлеста и

в зонах уплотнителей;

оплавление герметика (уплотнителя);

охлаждение оболочки и контроль качества монтажа защитной оболочки;

заливку компонентов пенополиуретана с применением передвижной заливочной

машины.

К нанесению теплоизоляционного слоя следует приступать после проверки качества

монтажа гидроизоляционного покрытия.

Для нанесения тепловой изоляции на сварные стыки труб диаметрами меньше 530

мм допускается ручная заливка.

Контроль качества нанесения тепло- и гидроизоляции на стык

12.3.8 Результаты производственного контроля качества работ должны заноситься в

журнал производства работ по теплоизоляции сварного стыка.

12.3.9 По мере выполнения законченных промежуточных видов работ должно

проводиться их освидетельствование.

К законченным промежуточным видам работ следует относить очистку

металлической поверхности зоны сварного стыка, нанесение противокоррозионного

покрытия, монтаж защитного гидроизоляционного кожуха, заливку и отверждение

пенополиуретана под кожух или монтаж элементов теплоизоляционного слоя с

последующим монтажом защитной оболочки.

12.3.10 После окончания всех работ по тепловой защите зоны сварного стыка

следует произвести освидетельствование и приемку теплогидроизоляционного покрытия в

целом с оформлением акта.

12.4 Трассовая тепловая изоляция

12.4.1 На трассе тепловую изоляцию следует наносить только на зоны стыковых

сварных соединений и на конструктивные элементы

(инженерное оборудование)

трубопровода (запорная, регулирующая арматура, контрольно-измерительные пункты и

др.).

12.4.2 Нанесение тепловой изоляции на запорную, регулирующую арматуру

трубопроводов, фильтры-грязеуловители, камеры СОД, контрольно-измерительных

пунктов (КИП) и т.п. следует производить по специальному проекту после окончания

монтажа этих элементов трубопроводов.

12.4.3 В состав конструкции тепловой изоляции для поверхностей с положительной

температурой в качестве обязательных элементов должны входить: теплоизоляционный

слой; покровный слой; элементы крепления.

12.4.4 В состав конструкции тепловой изоляции для поверхностей с отрицательной

температурой в качестве обязательных элементов должны входить: теплоизоляционный

слой; пароизоляционный слой; покровный слой; элементы крепления.

12.4.5 Пароизоляционный слой следует предусматривать при температуре

изолируемой поверхности ниже 12 °С.

12.4.6 Необходимость устройства пароизоляционного слоя при температуре выше 12

°С следует предусматривать для оборудования и трубопроводов с температурой ниже

температуры окружающей среды, если расчетная температура изолируемой поверхности

ниже температуры "точки росы" при расчетном давлении и влажности окружающего

воздуха.

Необходимость установки пароизоляционного слоя в конструкции тепловой

изоляции для поверхностей с переменным температурным режимом (от положительной к

отрицательной температуре и наоборот) определяется расчетом для исключения

накопления влаги в теплоизоляционной конструкции.

12.4.7 Противокоррозионную защиту запорной, регулирующей арматуры, камер

СОД и т.д. следует выполнять в соответствии с СП 72.13330, СП 71.13330.

12.4.8 Для

теплоизоляционного

слоя

следует

применять

негорючие

теплоизоляционные материалы и изделия плотностью не более 200 кг/м и расчетной

теплопроводностью в конструкции не более 0,05 Вт/(м·К).

12.4.9 Материалы, применяемые в качестве теплоизоляционного и покровного слоев

в составе теплоизоляционной конструкции оборудования и трубопроводов, должны быть

сертифицированы (иметь гигиеническое заключение, пожарный сертификат, сертификат

соответствия качества продукции).

12.4.10 Для конструктивных элементов оборудования, сварных стыков и

конструктивных элементов трубопроводов подземной прокладки, а также трубопроводов

с отрицательными температурами следует применять теплоизоляционные материалы,

отвечающие требованиям СП 61.13330.

12.4.11 При выборе теплоизоляционных материалов и покровных слоев следует

учитывать стойкость элементов теплоизоляционной конструкции к химическим

агрессивным факторам окружающей среды, включая возможное воздействие

транспортируемого продукта.

12.4.12 Для элементов оборудования и трубопроводов, требующих в процессе

эксплуатации систематического наблюдения, следует предусматривать сборно-разборные

съемные теплоизоляционные конструкции.

Съемные теплоизоляционные конструкции должны применяться для изоляции

люков, фланцевых соединений, арматуры, а также в местах измерений и проверки

состояния изолируемых поверхностей.

12.4.13 Тепловую изоляцию неподвижных опор осуществляют в заводских условиях.

Скользящие опоры теплоизоляции не подлежат.

13 Балластировка и закрепление трубопроводов

13.1 Общие положения

13.1.1 Балластировка и закрепление магистральных трубопроводов с помощью

утяжеляющих грузов, бетонного покрытия или анкерных устройств должна

производиться для обеспечения устойчивого положения трубопровода на проектных

отметках при его прокладке на подводных переходах, заболоченных или обводненных

участках.

13.1.2 Конструкция и способы балластировки и закрепления магистральных

трубопроводов определяются проектной документацией, исходя из конкретных условий

строительства, материалов инженерно-геологических изысканий и расчетных нагрузок,

действующих на конструкцию, с учетом следующих основных факторов:

инженерно-геологических условий и рельефа участков трассы;

типа болот и мощности торфяной залежи на участке прокладки;

уровня грунтовых вод;

наличия углов поворота, кривых искусственного гнутья;

методов и сезона производства строительно-монтажных работ;

технико-экономических показателей;

13.1.3 Для балластировки и закрепления трубопроводов должны применяться

следующие конструкции:

кольцевые утяжелители (чугунные, железобетонные);

железобетонные утяжелители охватывающего типа;

железобетонные утяжелители опирающегося (седловидного) типа;

полимерно-контейнерные балластирующие устройства;

контейнеры текстильные;

грунтозаполняемые балластирующие устройства;

сплошное бетонное покрытие;

анкерные устройства.

Применяемые балластирующие устройства должны удовлетворять техническим

условиям завода-изготовителя.

13.1.4 При необходимости изменения проектных решений по обеспечению

устойчивого положения трубопровода в ходе строительства или подготовки к

строительству, замена конструкций и способов балластировки и закрепления

трубопроводов должна быть согласована с заказчиком и проектной организацией.

13.1.5 Запрещается устанавливать на трубопровод утяжеляющие железобетонные

грузы или анкерные устройства без футеровочных матов или защитных оберток.

Конструкция футеровочных матов или тип обертки устанавливается проектом.

13.2

Балластировка трубопровода с использованием железобетонных

утяжелителей. Групповой способ установки утяжелителей

13.2.1 Кольцевые железобетонные утяжелители должны применяться при

балластировке магистральных трубопроводов на русловых участках подводных

переходов, выполняемых траншейным способом, на болотах и обводненных участках при

укладке трубопровода методами сплава или протаскивания.

13.2.2 На пойменных и прибрежных, а также периодически обводняемых участках

трассы, болотах всех типов, глубиной от 1,5 до 2,5 м, помимо конструкций, указанных в

13.2.1 настоящего свода правил, следует применять утяжелители охватывающего и

опирающегося (седловидного) типа.

13.2.3 Установка кольцевых утяжелителей на трубопровод должна производиться на

специальной монтажной площадке в створе перехода непосредственно перед его сплавом

или протаскиванием.

13.2.4 Технологический процесс балластировки магистрального трубопровода

кольцевыми утяжелителями включает: транспортирование и раскладку нижнего ряда

полуколец краном-трубоукладчиком по оси спусковой дрожки*, укладку плети

зафутерованного трубопровода на нижний ряд полуколец, укладку краном-

трубоукладчиком на трубопровод верхних полуколец, закрепление полуколец между

собой с помощью болтовых соединений.

_______________

* Текст документа соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы

данных.

13.2.5 Установка утяжелителей охватывающего типа должна осуществляться на

уложенный в проектное положение трубопровод.

13.2.6 Установку опирающихся на трубопровод железобетонных утяжелителей

седловидной формы следует производить на трубопровод, уложенный на проектные

отметки. Допускается установка подобных утяжелителей без водоотлива при уровне воды

не более 0,5 диаметра трубы.

13.2.7 Установка утяжелителей на уложенный в траншею трубопровод должна

выполняться автомобильными кранами или кранами-трубоукладчиками.

Для монтажа утяжелителей охватывающего типа должны применяться специальные

траверсы.

13.2.8 Для обеспечения максимальной балластирующей способности утяжелителей

охватывающего типа установку их на магистральный трубопровод следует производить

преимущественно групповым методом, что дает возможность использовать в качестве

дополнительного балласта минеральный грунт засыпки траншеи

(из отвала или

привозной).

13.2.9 Групповой метод установки железобетонных утяжелителей охватывающего

типа предусматривает выстилку полости, образованной блоками утяжелителей и

трубопроводом, полотнищами геотекстильного синтетического материала, обеспечивая

тем самым герметичность гарантированного объема минерального грунта, используемого

в качестве дополнительного балласта.

13.2.10 При балластировке трубопровода железобетонными утяжелителями,

установленными групповым методом, расстояние между соседними группами не должно

превышать 25 м.

13.3 Балластировка трубопроводов с использованием полимерно-контейнерных

балластирующих устройств

13.3.1 Полимерно-контейнерные балластирующие устройства (ПКБУ) и контейнеры

тканевые

(КТ) могут применяться для обеспечения устойчивого положения

трубопроводов, прокладываемых в условиях обводненной и заболоченной местности, на

неразмываемых поймах рек, а также на переходах через болота с мощностью торфа, не

превышающей глубины траншеи, и в песчаных многолетнемерзлых грунтах.

13.3.2 Полимерно-контейнерные утяжелители и контейнеры тканевые должны

устанавливаться на трубопровод, уложенный на проектные отметки групповым методом,

при уровне воды в траншее не более 0,5 диаметра балластируемого трубопровода.

Полимерно-контейнерные устройства, состоящие из четырех комплектов, следует

стропить в четырех местах и навешивать на трубопровод одним подъемом монтажного

крана.

13.3.3 Заполнение полостей полимерно-контейнерных устройств и контейнеров

тканевых минеральным грунтом должно производиться сыпучим минеральным грунтом с

размерами фракций не более 50 мм.

Заполнение их в зимнее время должно производиться талым или размельченным

мерзлым минеральным грунтом; не допускается наличие в грунте посторонних

включений, в том числе, льда и снега.

13.3.4 Полимерно-контейнерные устройства должны заполняться минеральным

(песчаным или глинистым) грунтом из отвала траншеи или привозным грунтом (из

карьера) после установки устройств на трубопровод.

Грунт должен разгружаться из самосвалов в пеноволокушу, перемещаемую

экскаватором. Заполнение грунтом должно производиться до момента начала осыпания

грунта за пределы полостей.

13.3.5 Контейнеры тканевые должны заполняться грунтом на трассе или в карьере до

монтажа на трубопровод с применением передвижного бункерного устройства.

13.3.6 Установка контейнеров тканевых на трубопровод должна выполняться при

помощи траверсы и двух универсальных строп таким образом, чтобы оси цилиндрических

емкостей контейнера располагались параллельно оси трубопровода, а центральный шов

контейнера касался верхней образующей трубы.

13.3.7 Засыпка траншеи грунтом в местах расположения утяжелителей при

заполненной водой траншее должна выполняться одноковшовым экскаватором с

последующим завершением засыпки траншеи бульдозером.

13.4 Балластировка трубопроводов минеральным грунтом с применением

геотекстильных синтетических материалов

13.4.1 Балластировка трубопроводов утяжелителями контейнерного типа КТ должна

проводиться на участках прогнозируемого обводнения и на обводненных территориях

слабонесущих грунтов, а также на заболоченных участках и болотах с мощностью

торфяной залежи более глубины траншеи.

13.4.2 Балластировка трубопроводов минеральным грунтом в сочетании с

полотнищами ГСМ допускается на уклонах микрорельефа более

30° при условии

выполнения специальных мероприятий, в том числе установки противоэрозионных

ловушек для грунта.

13.4.3 Балластировка трубопровода минеральным грунтом с использованием ГСМ

осуществляется полотнищами длиной не менее 10 м, заготовленными в стационарных

условиях. Для создания сплошного ковра в продольном направлении допускается

перекрытие одного полотнища другим. Ширина полотнищ должна обеспечивать либо

замыкание его над засыпанным трубопроводом, либо закрепление на берме траншеи.

13.4.4 В зависимости от вида и состояния грунта трубопровод балластируется

сплошь по всей длине или отдельными перемычками, длина которых составляет от 25 до

30 м, расстояние между перемычками колеблется в пределах до 0,8-1,0 ее длины.

13.4.5 На участках балластировки, где скорость течения талых вод незначительна (не

более

0,2 м/с), закрепление трубопровода допускается без устройства вертикальных

перегородок-перемычек. На других участках необходимость сооружения вертикальных

перегородок-перемычек из ГСМ определяется проектом с учетом конкретных инженерно-

геологических условий трассы.

13.4.6 Процесс балластировки трубопроводов минеральным грунтом с применением

ГСМ включает: вывозку, разгрузку и раскладку полотнищ вдоль траншеи, размотку и

укладку в траншеи, закрепление уложенных полотнищ по краям траншеи, отсыпку

балластного грунта, перекрытие балластного грунта и замыкание полотнищ ГСМ,

отсыпку и формирование земляного валика.

При этом засыпка траншеи производится одноковшовым экскаватором или

траншеезасыпателем. Использование бульдозера допускается лишь для окончательной

засыпки траншеи и формирования валика.

13.5 Балластировка сплошным обетонированием

13.5.1 Сплошное монолитное бетонное покрытие должно выполняться в заводских

(базовых) условиях и, в порядке исключения, учитывая сложность транспортирования, в

непосредственной близости к водным преградам в трассовых условиях.

13.5.2 Конструкция бетонного покрытия труб

(толщина, марка бетона, вид

заполнителя) должна определяться в рабочей документации.

13.5.3 Поставляемые заводом

(базой) обетонированные трубы должны

соответствовать требованиям рабочей документации и иметь маркировку с обязательным

указанием марки изделия, номера трубы, даты изготовления, массы обетонированной

трубы с точностью до 1%, отрицательной плавучести, штампа ОТК.

13.5.4 Укладка плети трубопровода, обетонированного в трассовых условиях,

допускается после достижения бетоном прочности в соответствии с нормативными

документами на обетонированные трубы.

13.5.5 Трубопровод со сплошным бетонным покрытием должен укладываться на

проектные отметки методом протаскивания по дну или методом свободного погружения.

13.5.6 Во избежание обрушения и оплывания стенок траншеи протаскивание

трубопровода следует выполнять без длительных перерывов (не более 12 ч).

13.5.7 Технологический процесс укладки обетонированных секций трубопровода

протаскиванием включает: устройство монтажной площадки и спусковой дорожки,

сварочно-монтажные работы и контроль качества сварки, очистку и изоляцию сварных

стыков, заделку зоны стыков, установку тяговой лебедки, протаскивание трубопровода,

засыпку грунтом или замыв уложенного трубопровода.

13.5.8 Укладку обетонированного трубопровода с разгружающими понтонами

(поплавками) на болотах с высоким уровнем стояния вод и на обводненных участках

трассы выполняют способом последовательного наращивания секций трубопровода. При

этом сплав обетонированной плети трубопровода производят при помощи тяговых

средств (лебедки, трактора-тягача), расположенных на противоположном берегу водной

преграды, болота, обводненных участков, и кранов-трубоукладчиков, размещенных на

монтажной площадке.

13.5.9 Укладку сплавленной секции обетонированного трубопровода на проектные

отметки выполняют последовательной отстроповкой разгружающих понтонов

(поплавков), расстояние между которыми определяется проектной документацией.

13.6 Анкерное закрепление трубопроводов

13.6.1 Винтовые анкерные устройства могут применяться для закрепления на

проектные отметки трубопровода на обводненных, заболоченных и периодически

затопляемых участках трассы с устойчивыми подстилающими грунтами, а также на

переходах через болота с мощностью торфа, не превышающей глубины траншеи.

Применение винтовых анкерных устройств для закрепления на болотах с мощностью

торфа более 3 м должно обосновываться в проектной документации и подтверждаться

проверочным расчетом в ППР для конкретного участка строительства.

13.6.2 Закрепление трубопроводов вмораживаемыми дисковыми и винтовыми

анкерными устройствами применяется на участках многолетнемерзлых грунтов

(преимущественно в низкотемпературных, твердомерзлых, песчаных и глинистых,

устойчивых в реологическом отношении), включая болота с мощностью торфяной залежи

не более глубины траншеи, при условии, что несущие элементы вмораживаемых анкеров

находятся в многолетнемерзлых грунтах в течение всего срока эксплуатации.

13.6.3 Винтовые анкерные устройства должны устанавливаться

(замыкаться) на

уложенный в проектное положение трубопровод. Установка закрепляющих устройств на

плавающий трубопровод не допускается.

13.6.4 Винтовые анкеры должны погружаться в грунт специальными установками

или одноковшовыми экскаваторами с вращателями после укладки трубопровода в

траншею. В зимний период установку анкеров производят после разработки траншеи с

выполнением комплекса мероприятий, обеспечивающих сохранность изоляционного

покрытия трубопровода при его укладке в траншею.

При промерзании траншеи установка винтовых анкеров выполняется после

размораживания и механического рыхления мерзлых грунтов в основании траншеи.

13.6.5 Длина анкерной тяги должна обеспечивать заглубление анкера на величину не

менее семи диаметров винтовой лопасти плюс

0,7-0,8 диаметра закрепляемого

трубопровода. Для заглубления анкера на необходимую глубину допускается

наращивание анкерной тяги с помощью дополнительных стержней и соединительных

муфт.

13.6.6 Закрепление трубопровода на проектных отметках осуществляется с помощью

силового соединительного пояса, передающего нагрузку от всплытия магистрального

трубопровода на анкерные тяги через соединительные элементы.

13.6.7 Силовые соединительные пояса изготавливаются из мягких материалов

(полистирол, капрон, лавсан и т.д.), обеспечивающих необходимую долговечность,

прочность, химическую и биологическую стойкость. Допускается применение

металлических силовых соединительных поясов, защищенных от коррозии в течение

всего срока эксплуатации трубопровода.

13.6.8 При производстве работ по установке анкерных устройств на трубопроводе

необходимо соблюдать следующие допуски:

глубина установки в грунт, менее проектной не допускается;

увеличение шага установки анкерных устройств по сравнению с проектным не

допускается;

относительное смещение анкеров между собой в устройстве не должно превышать

0,25 м;

расстояние от трубопровода в свету до анкерной тяги не должно превышать 0,5 м.

13.6.9 Контроль за несущей способностью анкерных устройств должен

осуществляться путем проведения контрольных испытаний выдергивающей нагрузкой на

величину, обеспечивающую закрепление трубопровода на проектной отметке в течение

всего срока эксплуатации. Число испытываемых анкеров должно определяться проектной

документацией в зависимости от конкретных грунтовых условий и равно не менее 2%

анкеров

(но не менее трех устройств) общего количества, установленных на

трубопроводе. Результаты испытаний должны оформляться актом на скрытые работы.

13.6.10 Погружение вмораживаемых анкеров в вечномерзлые грунты следует

производить буроопускным и опускным способами.

Буроопускной способ целесообразно применять в твердомерзлых грунтах при

средней температуре по их глубине - 0,5 °С и ниже, а опускной - в песчаных и глинистых

грунтах, содержащих не более

15% крупнообломочных включений, при средней

температуре по их глубине 1,5 °С и ниже.

Установку вмораживаемых анкеров в грунт следует производить в календарные

сроки, обеспечивающие смерзание анкеров с грунтом для обеспечения их расчетной

несущей способности.

13.6.11 Длина

вмораживаемой

части

анкера,

взаимодействующая

многолетнемерзлым грунтом в процессе эксплуатации трубопровода, должна быть не

менее 2 м в соответствии с требованиями СП 25.13330.

13.7 Проверка основных параметров устойчивости балластируемых и

закрепляемых трубопроводов

13.7.1 Устойчивость

балластируемых

закрепляемых

трубопроводов,

прокладываемых в условиях обводненной и заболоченной местности, а также на

подводных переходах, следует проверять для отдельных участков в зависимости от

конкретных условий строительства и эксплуатации.

13.7.2 Для обеспечения устойчивости забалластированных или закрепленных

трубопроводов должен осуществляться контроль качества на разных стадиях выполнения

строительно-монтажных работ:

операционный контроль должен производиться на соответствие требованиям ППР и

технологическим картам по видам работ;

приемочный контроль должен производиться на соответствие выполненных работ

требованиям ППР, технологическим картам, проектной (рабочей) документации.

14 Прокладка трубопроводов в тоннелях (микротоннелях)

14.1 Выбор способа прокладки тоннеля и тоннелепроходческого комплекса

14.1.1 Строительство тоннельных переходов трубопроводов должно осуществляться

с применением тоннелепроходческих средств и технологий.

14.1.2 Способ строительства тоннеля

(микротоннелированием

(магистрального

трубопровода) или щитовой проходкой) должен определяться с учетом конструктивных

параметров тоннеля, инженерно-геологических условий, применяемого оборудования для

проходки.

14.1.3 Выбор тоннелепроходческого комплекса для проходки тоннелей

(или

микротоннелей) должен осуществляться двумя принципиально отличными способами:

способ МТ с продавливанием стальных или железобетонных секций обделки

тоннеля;

щитовой способ с наращиванием

сборной

железобетонной

обделки

последовательным набором сегментов позади щита одновременно с его проходкой.

14.1.4 Выбор оборудования для проходки тоннеля способом МТ должен

выполняться в зависимости от геологических условий, диаметра и протяженности

тоннеля, требуемой величины продавливания труб обделки. Диаметр щита должен

определяться с учетом диаметра тоннеля и толщины обделки в соответствии с

имеющимися типоразмерами проходческих комплексов.

14.2 Устройство тоннельного перехода

14.2.1 Проект производства работ по строительству тоннеля должен разрабатываться

в качестве самостоятельной части общего ППР на строительство тоннельного перехода.

Проект должен определять технологическую последовательность и технологические

режимы проходки тоннеля по участкам с привязкой их к проектному профилю, условиям

строительства,

применяемому оборудованию, срокам производства работ,

предусматривать механизацию или автоматизацию технологических процессов и т.д.

Строительство тоннеля способом МТ

14.2.2 Способ МТ сочетает механизированную щитовую проходку подземных

выработок и метод продавливания труб с помощью гидравлической прессовой установки.

Проходка тоннеля, сооружаемого способом МТ, должна выполняться без

непосредственного присутствия людей в забое с полной автоматизацией управления

рабочим органом и транспортирования породы на поверхность.

14.2.3 Ориентация и управление движением щита должны осуществляться

компьютерным комплексом. Прохождение проектных вертикальных углов и заданных

радиусов должно выполняться с применением базового и дополнительного

навигационного оборудования.

14.2.4 Для проходки тоннеля должны быть подготовлены стартовые и приемные

шахтные колодцы (котлованы). Шахтные колодцы должны располагаться на береговых

участках подводных переходов и быть защищены от притока грунтовых вод.

14.2.5 В зависимости от способа транспортирования грунта в котловане и на

поверхности должно быть установлено следующее оборудование:

при гидротранспорте в котловане устанавливается грязевой насос, на поверхности -

циркуляционная система;

при пневмотранспорте - циркуляционная система;

при применении шнеков и ленточных транспортеров монтируется оборудование для

подъема контейнеров с грунтом.

Кроме того, на поверхности должна быть смонтирована система приготовления и

подачи бентонитовой суспензии.

14.2.6 Выбор типа механизированного щита с пригрузом забоя и комплекса

соответствующего оборудования применительно к конкретным инженерно-геологическим

условиям должны определяться типом наиболее распространенных грунтов по длине

тоннеля, диаметром и протяженностью тоннеля, требуемой величины продавливания труб

обделки.

Строительство тоннеля способом щитовой проходки

14.2.7 Щитовую

проходку

использованием

механизированных

тоннелепроходческих комплексов и сборной обделки допускается применять без

ограничений по длине тоннеля.

14.2.8 Сооружение тоннелей должно производиться с одного или двух портальных

забоев, а, при необходимости, и из промежуточных забоев в зависимости от рельефа

местности, инженерно-геологических условий, протяженности и сроков строительства

тоннеля.

14.2.9 Общее число забоев и порядок их разработки, а также типы и расположение

подходных выработок для вскрытия промежуточных забоев должны устанавливаться

проектом производства работ.

14.2.10 В зонах опасных геологических процессов

(оползней, обвалов, селевых

потоков, снежных лавин и др.) необходимо иметь защитные сооружения или

предусматривать мероприятия, обеспечивающие необходимую защиту порталов и

припортальных участков тоннеля от этих процессов.

14.2.11 Забои подземных выработок проходных тоннелей должны быть обеспечены

необходимыми видами энергии, вентиляцией, освещением, водоотводом, аварийной

сигнализацией, телефонной связью и средствами пожаротушения.

14.2.12 Обеспечение сжатым воздухом подземных участков работ должно

осуществляться от стационарных компрессорных станций. Производительность, число и

размещение компрессорных станций должны устанавливаться проектом производства

работ.

14.2.13 В процессе проходки тоннелей должно вестись систематическое наблюдение

за соответствием фактических геологических и гидрогеологических условий проектным

данным в части изменения мощности и характера напластований грунтов, их крепости по

буримости, трещиноватости, притока грунтовых вод в забой.

14.2.14 В тоннелях, сооружаемых в особо сложных условиях (в зонах тектонических

разломов,

неустойчивыми водонасыщенными грунтами, на участках

нестабилизирующегося горного давления и др.), должна устанавливаться контрольно-

измерительная аппаратура для наблюдений за изменением состояния обделки и

окружающего тоннель грунта в период строительства.

14.2.15 Схемы вентиляции для всех стадий сооружения тоннеля должны

определяться проектом. Система вентиляции должна обеспечивать реверсирование

воздушной струи. Объем воздуха, проходящего по выработкам в реверсивном режиме

проветривания, должен составлять не менее 60% объема воздуха, проходящего по ним в

нормальном режиме.

14.2.16 Вентиляция тоннельных выработок в вечномерзлых грунтах должна

осуществляться по режиму, установленному проектом в зависимости от температуры

поступающего в выработки воздуха, не допуская оттаивания грунта.

14.2.17 Порталы выработок в зимнее время должны оборудоваться устройствами

(воздушно-тепловыми завесами, шлюзами, воротами), препятствующими проникновению

холодного воздуха в тоннель и снижению температуры в забое. Тип и конструкции этих

устройств должны устанавливаться проектом.

14.2.18 Работы по монтажу в тоннеле постоянного оборудования, устройств

автоматики, телемеханики, связи, контактных сетей, наружных и внутренних

коммуникаций, санитарно-технических устройств необходимо производить в

законченных строительством сооружениях при отсутствии в них капежа и при влажности

воздуха не выше 80%.

14.2.19 В подземных опасных по газу выработках для стационарных и передвижных

установок должно применяться электрооборудование в рудничном взрывобезопасном

исполнении. Такие выработки должны переводиться на газовый режим.

14.3 Монтаж железобетонных тюбингов

14.3.1 При сооружении бетонных и железобетонных обделок тоннелей должны

выполняться требования, установленные в СП 122.13330, СП 63.13330.

14.3.2 Монтаж сборной обделки тоннелей из тюбингов или блоков должен

производиться с помощью механических укладчиков.

14.4 Установка катковых опор

14.4.1 Стационарные катковые опоры должны быть заводского изготовления,

испытаны на расчетные нагрузки, иметь паспорт с указанием номинальной

грузоподъемности опор и соответствующего ей коэффициента трения изолированного

трубопровода с полиэтиленовой или полипропиленовой изоляцией.

14.4.2 Зазоры между ложементами опор и трубопровода должны устраняться с

помощью гибких упругих прокладок толщиной не менее 3 мм.

14.4.3 Перед укладкой трубопровода на опоры должно быть проверено отсутствие

блокировки и свободное прокручивание опорных катков, при необходимости должна быть

произведена их смазка.

14.4.4 Основание под роликовые опоры должно быть укреплено монолитными или

сборными железобетонными плитами. Соосность опор и высотные отметки ложементов

должны контролироваться геодезическими средствами.

14.4.5 Отметки основания и ложементов опор под трубопроводы должны

контролироваться геодезическими методами. Отклонения от проекта при монтаже опор

под трубопроводы не должны превышать допустимых значений, установленных для

надземных трубопроводов в 18.9.

14.5 Сборка и сварка рабочего трубопровода. Укладка в тоннеле (микротоннеле)

14.5.1 Схемы монтажа и укладки трубопроводов в тоннеле должны разрабатываться

в ППР с определением способа и последовательности монтажа, выполнением расчетов

прочности и устойчивости трубопровода в процессе строительства.

14.5.2 Монтаж и прокладка трубопроводов в тоннелях должны включать следующие

основные виды работ:

комплекс работ на монтажной площадке: сварочно-монтажные работы,

гидравлическое испытание плетей трубопровода (первый этап), изоляция сварных стыков,

монтаж спусковой дорожки;

комплекс подготовительных работ по протаскиванию трубопровода в тоннеле,

включая монтаж опор и подготовку основания;

протаскивание трубопровода;

гидравлическое испытание трубопровода после протаскивания в тоннеле (второй

этап);

монтаж компенсационных и переходных участков;

гидравлическое испытание трубопровода в составе линейного участка трассы

(третий этап);

комплекс работ по завершении строительства: утилизация шлама и строительных

отходов, восстановление и рекультивация территории.

14.5.3 При протаскивании трубопровода в микротоннеле следует предусматривать

защиту изоляционного покрытия трубопровода (футеровка, технологический футляр из

полиэтиленовых труб и т.д.) или установку на плети трубопровода опорно-центрирующих

устройств.

14.5.4 На подходном участке к тоннелю должна предусматриваться планировка

основания под опоры по допустимому радиусу трассировки с обеспечением заданного

угла входа в тоннель. Проектный угол входа трубопровода в тоннель должен быть

обеспечен за счет уклона и радиуса вертикальной трассировки спусковой дорожки, а при

необходимости

- за счет дополнительного изгиба трубопровода с помощью

трубоукладчиков на подходном к тоннелю участке.

Расстановка опор, параметры изогнутой оси и напряженно-деформированного

состояния трубопровода на участке входа в тоннель должны устанавливаться расчетом,

технологические карты должны быть приведены в ППР.

14.5.5 Все технологические операции по наращиванию протаскиваемого

трубопровода выполняются на монтажной площадке, размеры которой определяются

ППР, исходя из условий местного рельефа и с учетом размещения:

спусковой дорожки в створе оси тоннеля;

временной дороги, параллельной спусковой дорожке, для перемещения

трубоукладчиков при монтаже очередной секции трубопровода.

К монтажной площадке должны быть подготовлены подъездные пути для доставки

готовых секций трубопровода с площадки их складирования.

14.5.6 На подходном к тоннелю участке монтажная площадка должна быть

защищена от склоновых процессов и размыва ливневыми стоками.

14.5.7 Сварочно-монтажные работы должны выполняться в соответствии с

требованиями раздела 9 настоящего свода правил.

14.5.8 Монтаж трубопровода должен выполняться из труб с заводским

изоляционным покрытием.

14.5.9 Изоляция стыков труб должна производиться после получения

положительного заключений о качестве сварки и гидравлического испытания плетей

трубопровода. Для изоляции сварных стыков должны применяться термоусаживающиеся

манжеты, соответствующие требованиям 10.3.

14.5.10 После гидравлического испытания

(первый этап) и слива воды секции

трубопровода располагаются на монтажной площадке соосно с положением трубопровода

в тоннеле на катковых опорах либо тележках.

14.5.11 При укладке секций плети трубопровода на тележки их опорные части

должны обеспечивать плотное примыкание трубопровода к ложементам, гарантировать

сохранность изоляционного покрытия, препятствовать относительному перемещению

трубы по опоре, обеспечивать равномерное распределение нагрузок между всеми

колесами тележек.

14.5.12 Расстояние между осями тележек определяется ППР. Погрешность

расстояния между центрами осей опорных частей не должна превышать 1%.

14.5.13 Выбор средств для протаскивания трубопроводов должен определяться на

основании расчетных данных, приведенных в проекте, с учетом тяговых усилий на

завершающем этапе протаскивания. Максимальное тяговое усилие должно превосходить

расчетную величину не менее чем в 1,5 раза.

В отдельных случаях допускается снижение тяговых усилий при протаскивании

трубопровода за счет частичного заполнения микротоннеля водой или бентонитовым

раствором.

14.5.14 В тоннелях большой протяженности и диаметра допускается

предусматривать протаскивание трубопровода отдельными плетями со стыковкой в

тоннеле на заранее подготовленных площадках. Монтаж трубопровода в таких тоннелях

может вестись с наращиванием плетей с обоих концов тоннеля.

14.5.15 Протаскивание трубопроводов и кабелей связи в микротоннелях должно

осуществляться общим пакетом с предварительным его скреплением в жесткую

конструкцию с помощью бандажей и поперечных траверс. Между трубопроводами и

кабелями связи должны быть разделительные прокладки из стойких диэлектрических

материалов.

14.5.16 Очистка полости, профилеметрия, испытание на прочность и проверка на

герметичность перехода трубопровода должны осуществляться в соответствии с

требованиями раздела 19.

14.5.17 Контроль за процессом протаскивания трубопровода в тоннель должен

выполняться на всех стадиях до полного окончания работ.

14.5.18 Между тяговым устройством и монтажной площадкой должна быть

установлена устойчивая двухсторонняя связь.

14.5.19 Анкерные приспособления для удержания тяговых средств, используемых

при протаскивании трубопровода, должны иметь двукратный запас прочности.

14.5.20 Протаскивание трубопровода следует выполнять с минимальной скоростью

(до

1 м/мин), исключающей резкие рывки при трогании с места. При монтаже и

протаскивании плети отдельными секциями для стыковки очередной секции плети конец

предыдущей секции трубопровода должен выходить из тоннеля не менее чем на 10 м.

14.5.21 При увеличении тягового усилия при протаскивании трубопровода до 20%

проектного, протаскивание следует прекратить до выяснения причин и устранения

препятствия.

14.5.22 Монтаж компенсационных участков тоннельного перехода должен

выполняться после прокладки трубопроводов в тоннеле и их гидравлического испытания

(второй этап).

15 Строительство подводных переходов

15.1 Строительство подводных переходов траншейным способом в руслах рек,

каналов и в акваториях озер, водохранилищ

15.1.1 Требования данного раздела распространяются на строительство подводных

переходов магистральных трубопроводов траншейным способом специализированными

строительными подразделениями с применением подводно-технических средств при

пересечении трубопроводами водных преград.

15.1.2 Методы и сроки производства работ при сооружении подводных переходов в

пределах русла водной преграды должны быть согласованы с организациями,

эксплуатирующими речные и озерные пути сообщения, органами рыбоохраны и другими

заинтересованными организациями.

15.1.3 Строительство подводных переходов должно выполняться до подхода

линейных механизированных колонн с опережением графика строительства магистрали.

15.1.4 Взрывные работы на подводных и береговых участках при строительстве

переходов выполняются с учетом сохранности ранее уложенных и эксплуатируемых

трубопроводов и других гидротехнических сооружений, в соответствии с едиными

правилами безопасности [42].

15.1.5 Порядок эксплуатации плавучих средств на строительстве подводных

переходов изложен в положениях Федерального закона [10], [11] и [43].

15.2 Организационно-техническая подготовка строительства переходов

15.2.1 Организационно-техническая подготовка строительства подводного перехода,

выполняемая совместно участниками строительства, должна осуществляться в

соответствии со СП 48.13330.

15.2.2 До начала основных работ на подводном переходе должны быть выполнены

следующие подготовительные работы:

передача-приемка створов подводных переходов;

установка и сохранение опорной геодезической сети на весь период строительства

переходов;

установка временных водомерных постов;

строительство временных

сооружений

производственного,

бытового

хозяйственного назначения;

строительство подъездных путей и причальных сооружений к переходам с

созданием служб по их поддержанию в рабочем состоянии.

Все временные сооружения на строительных площадках в зоне переходов должны

быть размещены в соответствии с требованиями строительных норм и правил по

пожарной безопасности СП 112.13330.

15.2.3 Передача подрядчику створов подводных переходов с закрепляющими

знаками (реперами) на местности и соответствующей документации должна выполняться

заказчиком по акту в соответствии с СП 47.13330. При этом осуществляется проверка и

разбивка углов поворота трассы в границах подводно-технических работ.

Подрядчик должен обеспечить сохранность геодезических знаков и водомерных

постов и передать их заказчику после завершения строительства перехода.

15.2.4 Обнаруженные расхождения с проектной документацией при приемке створов

переходов должны быть отмечены в акте и в 10-дневный срок устранены с внесением, при

необходимости, соответствующей корректировки в проектную документацию.

15.2.5 Взлетно-посадочные площадки для вертолетов, предусмотренные проектной

документацией, должны сооружаться в соответствии с СП 121.13330.

15.2.6 Основными документами для организационно-технической подготовки

строительства переходов является ПОС, разработанный проектной организацией и

согласованный с заказчиком, и ППР, разработанный на его основании подрядчиком

(строительной организацией).

15.2.7 ПОС должен содержать обоснование методов и схем производства работ на

подготовительном этапе, при выполнении земляных, трубоукладочных и других видов

работ с указанием технологических процессов, потребности в технических средствах и

механизмах, а также рекомендуемые природоохранные меры.

Способ и технология укладки трубопровода должны быть обоснованы и

подтверждены расчетами его напряженного состояния при выполнении конкретной

операции.

15.2.8 ППР должен включать в себя методы и технологическую последовательность

выполнения строительно-монтажных работ на переходах; описание конкретных

технологических операций с учетом природных условий, технической оснащенности,

объемов и сроков работ, трудозатрат, а также пояснительную записку с расчетами и

обоснованиями технологических решений, типовые технологические карты на отдельные

виды работ и календарный график их выполнения, а также требования по операционному

контролю в соответствии с действующими нормативными документами.

15.2.9 Вся организационная подготовка к строительству подводных переходов,

инженерно-технические мероприятия и первоочередные подготовительные работы

должны быть завершены до начала основных строительных работ на переходах и

оформлены соответствующими актами согласно перечню исполнительной документации

с отражением в них всех отклонений от проекта.

15.3 Земляные работы на переходах

15.3.1 Способы выполнения земляных работ на русловых и береговых участках

подводных переходов должны соответствовать характеристике водной преграды,

грунтовым условиям в зоне работ и величине заглубления трубопровода, что определяется

проектной (рабочей) документацией.

15.3.2 Технологическая ширина подводной траншеи должна соответствовать

конструктивным особенностям технических средств, конструкции подводного

трубопровода, допускаемым отклонениям по ширине траншеи при разработке и

отклонениям продольной оси трубопровода при укладке трубопровода.

При разработке траншей на реках со средней скоростью течения 0,5 м/с и более,

виды и число технических средств должны определяться с учетом заносимости

подводных траншей.

15.3.3 Ширину подводных траншей на мелководных участках следует принимать с

учетом ширины и осадки грунторазрабатывающего судна, возможных колебаний уровня

воды, необходимой глубины в границах рабочих перемещений судна и обслуживающих

плавсредств (грунтоотвозных шаланд, буксиров и др.). Запас под днищем должен быть не

менее 0,5 м для малых земснарядов и 1,0 м - для больших.

15.3.4 При производстве земляных работ крутизна откосов подводных траншей с

учетом безопасных условий производства водолазных работ должна приниматься по

таблице 15.1. Длина подводной траншеи равна ширине русла водной преграды плюс

длина разрабатываемых урезных участков водной преграды. Применение кривых

искусственного гнутья в границах подводно-технических работ разрешается только в

особо сложных топографических и геологических условиях (скальный монолит).

Таблица 15.1 - Крутизна откосов подводных траншей

Наименование и характеристика грунтов

Крутизна откосов подводных траншей при глубине траншеи, м

До 2,5

Более 2,5

Пески пылеватые и мелкие

1:2,5

1:3

Пески средней крупности

1:2

1:2,5

Пески неоднородного зернового состава

1:1,8

1:2,3

Пески крупные

1:1,5

1:1,8

Гравийные и галечниковые

1:1

1:1,5

Супеси

1:2,5

1:2

Суглинки

1:1

1:1,5

Глины

1:0,5

1:1

Предварительно разрыхленный скальный грунт

1:0,5

1:1

Заторфованные и илы

По проектной документации

15.3.5 Перед началом производства земляных работ обнаруженные препятствия в

виде топляков и отдельных валунов должны быть отмыты гидромониторами

(грунтососами) с последующим их подъемом плавучими грузоподъемными средствами

при участии водолазов.

15.3.6 Разработка траншей на береговых и урезных участках русел рек должна

выполняться сухопутной землеройной техникой с навесным оборудованием (экскаваторы

и бульдозеры) в соответствии с предварительной разбивкой и обозначением вешками

границ срезки грунта и расположения отвалов.

15.3.7 Разработка подводных траншей при расположении в техническом коридоре

двух или более ниток трубопроводов должна начинаться с нижней по течению нитки

трубопровода.

15.3.8 Засыпка траншей на береговых участках после укладки в них трубопроводов

должна выполняться экскаватором и бульдозером местным грунтом из отвалов. На

крутых склонах, во избежание сползания грунта, должны применяться каменные призмы

или другие сооружения, устойчивые против течений и ледового воздействия.

Засыпка траншей на участках расположения многолетнемерзлых грунтов должна

выполняться привозным песчано-гравелистым грунтом или с обкладкой трубопровода

мешками из геотехнических синтетических материалов с грунтом.

15.3.9 Засыпка подводных траншей на русловых участках должна производиться

местным грунтом (при отсутствии в проекте особых требований) с учетом уноса грунта

засыпки течением и заносимости траншеи донными наносами. Способ засыпки траншей

должен определяться проектной документацией.

15.3.10 В случае невозможности устройства подводной траншеи полного профиля в

летний период допускается частичная разработка траншеи в зимний период с

последующей доработкой ее перед укладкой трубопровода средствами малой

механизации (грунтососами и гидромониторами).

15.3.11 Производство подводных земляных работ в зимний период должно

осуществляться:

земснарядами, экскаваторами с понтонов, работающими в майне (прорези льда);

грунторазрабатывающими устройствами и механизмами, установленными на льду

(гидромониторами, грунтососами, экскаваторами);

скреперными установками.

15.3.12 Грунт, извлекаемый техническими средствами из подводной траншеи в

зимний период, должен отсыпаться непосредственно на поверхность льда и

транспортироваться бульдозером к берегу, чтобы не было смерзания мокрого грунта.

15.3.13 Засыпка береговых и русловых участков подводных переходов должна

выполняться непосредственно после укладки трубопровода и его испытания.

15.3.14 При производстве земляных работ должен осуществлять операционный и

приемочный контроль, прежде всего, на соответствие фактических отметок дна траншеи

проектным. Фактические отметки дна траншеи в любой точке не должны превышать

проектные более чем на 10 см, перебор грунта в основании траншеи допускается на

глубину не более 50 см.

15.4 Устройство подводных траншей с использованием землесосных снарядов,

многочерпаковых и одночерпаковых

(штанговых) земснарядов, эжекторных и

гидромониторных установок, экскаваторов, канатно-скреперных устройств,

плавучих буровзрывных установок

15.4.1 Для разработки и извлечения грунта при подготовке траншей на русловых

участках переходов в зависимости от типов грунтов должны применяться землесосные (с

механическими и гидравлическими разрыхлителями), плавучие одночерпаковые

(штанговые, гидравлические) и многочерпаковые снаряды, экскаваторы с понтонов,

эжекторные и гидромониторные установки с понтонов, канатно-скреперные установки,

плавучие грейферные снаряды, плавучие буровзрывные установки.

15.4.2 При работе плавучих грунторазрабатывающих снарядов должны учитываться

их производительность, габариты, осадка, длина рамы рабочего органа, судоходность

водной преграды, продолжительность навигационного периода и время буксировки

снаряда на объект, а также природоохранные требования.

15.4.3 Выполнение работ с помощью земснарядов и других плавучих средств

должно производиться при силе ветра до 4 баллов, волнении до 3 баллов или скорости

течения до 0,75 м/с.

При работе земснарядов на не защищенных от волнения акваториях в случае

штормовой погоды должен быть обеспечен отвод плавучих средств в безопасное место.

15.4.4 При работе технических средств на реках со средней скоростью течения

свыше 0,5 м/с должна учитываться заносимость траншей донными наносами.

15.4.5 При разработке на подводных переходах тяжелых грунтов под большим слоем

наносов, сначала должны удаляться мягкие

(наносные) грунты, а затем, после

предварительного рыхления, тяжелые (твердые) породы.

15.4.6 Для транспортирования извлеченного грунта в зависимости от расположения

и удаленности места отвалов должны использоваться несамоходные и самоходные

саморазгружающиеся шаланды, баржи-площадки или пульпопроводы. Складирование

грунта в подводных отвалах должно осуществляться в соответствии с проектной

документацией.

15.4.7 Буровзрывные работы при устройстве подводных траншей должны

выполняться только при отсутствии возможности разработки грунта иным способом, что

должно быть обосновано в проектной документации и проекте производства работ на

буровзрывные работы (ППБР) с указанием способов и условий выполнения работ.

15.4.8 При разработке подводных траншей на судоходных реках и водоемах должен

осуществляться непрерывный контроль их параметров (ширины, глубины, откосов) с

помощью приборов (эхолоты, профилографы), установленных на борту специальных

судов. В отдельных случаях контроль может производиться эпизодически, через каждые

2-4 ч работы земснаряда.

На малых реках контроль должен осуществляться эхолотами, лотами или наметками

с лодки или катера.

Контрольные промеры с поверхности воды должны выполняться при волнении не

более двух баллов.

15.4.9 При разработке подводных траншей плавучими грунторазрабатывающими

снарядами и другими техническими средствами не допускаются недоборы по глубине и

ширине разрабатываемой траншеи, а предельные параметры не должны превышать

величин, указанных в СП 45.13330.

15.5 Сварочно-монтажные работы

15.5.1 При выполнении сварочно-монтажных работ на подводных переходах должны

выполняться требования раздела 9.

15.5.2 При строительстве подводных переходов должны быть предусмотрены

временные сборочные стенды и сварочные установки для механизированной сборки и

сварки отдельных труб в секции длиной от 20 до 36 м с последующей их сборкой в плети

на строительно-монтажной площадке перехода.

15.5.3 Сварка гарантийного стыка на подводном переходе должна выполняться

лицом, аттестованным в установленном порядке.

15.5.4 В процессе строительства все сварные соединения должны подвергаться

контролю качества неразрушающими методами в соответствии с 9.11 и приложением А.

15.6 Изоляционные работы

15.6.1 Для строительства подводных переходов должны использоваться трубы с

заводской изоляцией усиленного типа независимо от диаметра трубопровода.

Производство изоляционных работ должно осуществляться в соответствии с

требованиями разделов 10 и 11.

15.6.2 Изоляцию стыков труб должны производить после получения положительных

заключений о качестве сварки и предварительного гидравлического испытания

трубопровода (первый этап).

15.7

Балластировка трубопроводов с использованием утяжелителей,

обетонирования

15.7.1 Выбор способа балластировки трубопроводов и типа конструкций балластных

грузов, определение их количества и схема установки производится проектной

организацией.

Изменение вида балластировки при строительстве должно быть согласовано с

заказчиком и проектной организацией.

15.7.2 На русловых участках подводных переходов для балластировки

трубопроводов, в зависимости от их диаметра, применяются отдельные кольцевые

утяжелители, изготовленные из чугуна, железобетона, шлакового литья, либо сплошное

бетонное покрытие, наносимое как правило в заводских (базовых) условиях.

На пойменных и прибрежных (периодически затапливаемых) участках подводных

переходов преимущественно применяют отдельные навесные и кольцевые бетонные

пригрузы, сплошное бетонное покрытие, анкера и контейнерные балластирующие

устройства из геотекстильных синтетических материалов, заполняемые грунтом.

15.7.3 Производство работ по балластировке трубопроводов на подводных

переходах должно осуществляться в соответствии с требованиями раздела 13.

15.8 Укладка трубопроводов протаскиванием по дну подводных траншей,

свободным погружением, со льда в траншею

15.8.1 Способ укладки трубопроводов на подводных переходах должен определяться

в проектной документации. В ППР на укладку подводных трубопроводов должны быть

определены длина плетей трубопровода, основные технологические операции,

механизмы, сроки работ, рассчитаны условия устойчивости трубопроводов, строительные

нагрузки на трубопроводы и напряжения в них, возникающие с учетом сил воздействия

текущего потока и подъемной силы воды и других возможных параметров (расстановка

понтонов, радиус изгиба и др.).

15.8.2 Основными способами укладки трубопроводов через водные преграды,

сооружаемых траншейным способом, являются:

укладка трубопровода протаскиванием по дну подводных траншей;

укладка трубопроводов с поверхности воды свободным погружением;

укладка трубопроводов со льда.

15.8.3 Укладка трубопровода способом протаскивания по дну подводной траншеи

должна применяться в случае:

плавного рельефа одного из берегов в створе переходов, при котором возможна

планировка на этом участке в соответствии с допустимым радиусом изгиба трубопровода

при его протаскивании;

необходимости производства работ в летний период через судоходные водные

преграды;

наличия площадки достаточных размеров для устройства спусковой дорожки;

наличия техники, тягового усилия которой достаточно для протаскивания

длинномерных плетей.

15.8.4 В зависимости от ширины водной преграды, рельефа берега, наличия

спусковых устройств и понтонов, мощности трубоукладчиков и тяговых средств следует

применять две технологические схемы укладки подводных трубопроводов способом

протаскивания по дну:

схема I - протаскивание трубопровода с предварительным монтажом его на полную

длину в створе перехода;

схема II

- последовательное протаскивание отдельных плетей трубопровода со

стыковкой их на приурезном участке.

15.8.5 Технологический процесс укладки трубопроводов по схеме I должен

включать: монтаж и сварку труб или секций в створе перехода, испытание

смонтированного трубопровода, изоляции и защиту стыков, протаскивание трубопровода,

проверку его положения после укладки и испытание (до засыпки траншеи).

Укладка по схеме I может быть применена на переходах через водные преграды

шириной до 300-500 м, где рельеф берега позволяет смонтировать спусковую дорожку и

плеть трубопровода длиной, равной ширине водной преграды.

15.8.6 Технологический процесс укладки отдельных плетей трубопроводов по схеме

II должен включать: монтаж первой плети в створе перехода с выполнением всех

операций, предусмотренных при укладке по схеме I (см. 15.8.7); монтаж, испытание

второй и последующих плетей на строительной площадке параллельно первой плети.

После протаскивания первой плети вторую плеть устанавливают на спусковую дорожку;

на приурезном участке сваривают стык между первой и второй плетью, стык

контролируют радиографическим методом и изолируют. После протаскивания второй

плети устанавливают в створе третью плеть и т.д.

15.8.7 Технологический процесс укладки трубопровода способом протаскивания по

дну водной преграды должно включать:

устройство и оборудование спусковой дорожки;

укладку трубопровода на спусковую дорожку;

оснащение трубопровода понтонами (при необходимости);

проверку готовности подводной траншеи (промеры глубин и проверка отметок дна

траншеи);

установку и закрепление тяговых средств;

приварку оголовка и прокладку тяговых тросов с закреплением их на оголовке;

протаскивание всей нити трубопровода или отдельных секций (плетей) со сваркой

межсекционных стыков;

контроль положения уложенного в соответствии с проектом трубопровода.

15.8.8 На спусковой дорожке должны выполняться монтаж и сварка плетей

трубопровода из отдельных обетонированных или балластированных грузами труб, а

также навеска отдельных грузов на плеть трубопровода.

15.8.9 Спусковую дорожку в плане следует трассировать прямолинейно.

Вертикальная трассировка ее на перепаде отметок от берега до подводного участка

должна быть выполнена криволинейно с учетом допускаемого радиуса упругого изгиба

трубопровода и возможных силовых воздействий, вызывающих продольные напряжения в

трубопроводе на спусковом пути.

Расстояние между роликоопорами или тележками

(при их необходимости)

спусковой дорожки, рассчитывают в зависимости от грузоподъемности и массы

трубопровода.

15.8.10 Для уменьшения тяговых усилий при протаскивании трубопроводов

спусковая дорожка должна иметь уклон в сторону воды. Для предупреждения

самопроизвольного перемещения плетей должны быть предусмотрены специальные

тормозные устройства (например, тормозная лебедка).

15.8.11 В качестве тяговых средств для протаскивания подводного трубопровода

следует применять специальные тяговые лебедки, тягачи, оборудованные лебедками, а

также однотипные тракторы, работающие в сцепе.

Если мощность тяговых средств недостаточна, можно использовать трубоукладчики

для подъема отдельных участков трубопровода, находящегося на берегу. Для

трубопроводов диаметром менее

1020 мм нельзя прикладывать к трубопроводу

дополнительные толкающие усилия; при диаметре 1020 мм и более - величина толкающих

усилий и необходимость их приложения должны быть обоснованы расчетом.

15.8.12 Тяговый трос через водоем должен быть приложен строго прямолинейно.

Перед протаскиванием трубопровода необходима обтяжка тягового троса.

15.8.13 Укладку трубопроводов свободным погружением следует применять при

следующих условиях:

пересекаемая водная преграда несудоходна или в месте перехода возможен перерыв

судоходства на время установки трубопровода;

поверхностная скорость течения до 0,6-0,8 м/с и не требуются сложные устройства

для удержания плавающей нитки трубопровода в створе перехода;

трассировка перехода на берегах предусматривает прокладку трубопроводов с

кривыми вставками.

15.8.14 Для укладки трубопроводов свободным погружением на дно, плеть,

собранная на спусковой дорожке, должна транспортироваться на плаву к месту укладки.

Погружение может осуществляться как путем заполнения трубопровода водой, так и

путем открепления разгружающих понтонов. При укладке трубопровода с заполнением

его водой должны быть предусмотрены мероприятия для полного удаления воды из

уложенного трубопровода.

15.8.15 При строительстве подводного перехода в зимних условиях в проекте

должно быть предусмотрено выполнение специальных зимних видов работ (ледорезные

работы, уборка льда, работы по поддержанию майн, увеличение несущей способности

льда и др.) и способ укладки.

В состав ППР на строительство подводного перехода в зимних условиях должны

входить: технологические схемы работ по резке и уборке льда; мероприятия по

увеличению несущей способности льда.

15.8.16 Выполнение всех работ на льду, установка оборудования и размещение

материалов, а также движение транспортных средств по льду следует производить только

после определения его несущей способности и сравнения приведенной толщины льда с

расчетной (допустимой), принятой в проектной документации.

15.8.17 При невозможности устройства подводной траншеи полного профиля в

зимний период следует производить разработку подводной траншеи в летних условиях с

доработкой ее перед укладкой трубопровода в зимних условиях средствами малой

механизации (грунтососы, гидромониторы).

15.8.18 Трубопроводы на подводных переходах в зимних условиях в зависимости от

местных условий строительства следует укладывать следующими способами:

протаскиванием трубопровода по дну; способом свободного погружения;

опусканием трубопровода с промежуточных опор, установленных на льду.

15.8.19 При значительной ширине водной преграды для уменьшения тягового

усилия при протаскивании трубопровода участок троса, примыкающий к тяговым

устройствам на берегу, следует прокладывать на поверхности льда, а остальную часть - по

дну. Протяженность участка троса, прокладываемого по поверхности льда и по дну

траншеи, определяют расчетом тяговых усилий.

15.8.20 Для протаскивания трубопроводов на береговом участке в зимних условиях

следует применять ледяные дорожки.

15.8.21 Майны для входа и выхода трубопровода в береговых урезах следует

устраивать во льду непосредственно перед протаскиванием трубопровода.

15.8.22 Для укладки трубопроводов способом свободного погружения в зимних

условиях следует применять следующие технологические схемы производства работ:

I схема: монтаж плетей трубопровода на берегу; устройство майны на всю ширину

зеркала реки или водоема; вывод трубопровода в майну с последовательной стыковкой

плетей на берегу; укладка трубопровода на дно траншеи с заполнением его водой;

II схема: монтаж трубопровода из звеньев длиной по 30-36 м на льду по створу

перехода на лежках; устройство майны параллельно смонтированному трубопроводу;

спуск трубопровода в майну и укладка его на дно траншеи заполнением водой.

15.8.23 Для предотвращения сноса трубопровода течением во время погружения

необходимо устраивать оттяжки. Число оттяжек и расстояние между ними определяются

расчетом в зависимости от скорости течения.

15.9 Берегоукрепительные работы на переходах

15.9.1 При строительстве подводных переходов должны быть предусмотрены

технические решения по укреплению берегов от размыва и предотвращению эрозии

грунта в границах подводного перехода вследствие русловых процессов и техногенного

воздействия на берега при строительстве.

15.9.2 Типы, конструкции берегоукреплений, способы и основные технологические

решения по их сооружению на переходах трубопроводов через водные преграды должны

определяться проектной документацией.

15.9.3 При берегоукреплении, в качестве защитного покрытия следует применять

местные строительные материалы (песчано-гравийную смесь, гравий, гальку, камень),

гибкие бетонные покрытия; а также геотекстильные синтетические материалы в виде

матов, оболочек и гибкие решетчатые конструкции. Вид защитного покрытия при

берегоукреплении определяется проектной документацией.

15.9.4 Для берегоукрепления допускается использовать отечественные и импортные

геотекстильные синтетические материалы, обладающие хорошими фильтрационными

свойствами, грунтонепроницаемостью, прочностью, эластичностью, а в зоне переменного

уровня воды - морозостойкостью и экологической безопасностью.

15.9.5 Геотекстильные синтетические материалы могут применяться в качестве:

обратного фильтра под берегозащитное покрытие, заменяющего послойную отсыпку

крупнозернистых грунтов;

защитных противоэрозионных экранов для закрепления береговых склонов в зоне

нарушения естественного состояния грунтов и растительности;

защитных оболочек и матов, заполненных грунтом;

оболочки дренажных устройств.

15.9.6 Для подводного и надводного берегоукрепления, рассчитанного на

длительный срок эксплуатации, в условиях воздействия на откосы ветровых и судовых

волн высотой более 0,5 м и скорости течения 1,5 м/с и более, ледовых нагрузок должны

укладываться защитные покрытия из гибких железобетонных плит с подстилающим

слоем ГСМ, производиться отсыпка щебня, гравия, гравелисто-галечниковых грунтов.

Для подводного и надводного берегоукрепления, рассчитанного на облегченные

условия эксплуатации

(волнение до

0,5 м, скорость течения до

1,5 м) должны

укладываться защитные покрытия из геотекстильных синтетических материалов в виде

матов, оболочек, решеток, заполненных грунтом.

Для укрепления берегового склона выше строительного уровня, снижения

воздействия течения, дождевых, талых и инфильтрационных вод на грунт засыпки

должны укладываться гибкие решетчатые конструкции (георешетки) и геотекстильные

грунтозащитные (противоэрозионные) экраны с упорными призмами и без них.

15.9.7 Планировка откосов и отсыпка слоя песчаной подготовки под крепления на

берегу выше меженного уровня должна выполняться бульдозером. При этом допускаются

следующие отклонения отметок песчаной подготовки:

для железобетонных покрытий из сборных плит размером более 1,0 м - ±5 см;

для гибких покрытий из плит и решеток с размером модуля до 1,0 м - ±10 см;

для каменной наброски и гравийной отсыпки - ±20 см;

для закрепленных грунтов - ±15 см.

15.9.8 Планировка

(разравнивание) грунта в траншее, а также щебеночной или

гравийной отсыпки под водой должна выполняться с помощью малых средств

гидромеханизации, плавкранов и водолазов; допустимые отклонения от проектных

отметок при этом должны быть в пределах ±20 см.

15.9.9 Укладка рулонных геотекстильных синтетических материалов

(ГСМ),

применяемых в качестве основы для защитных покрытий выше уровня воды, должна

выполняться снизу вверх от основания откоса с перекрытием слоев на 0,1-0,2 м.

Скрепление отдельных полотнищ ГСМ между собой следует выполнять с помощью

сварки, клеящих битумных мастик, а также металлических штырей, забиваемых в грунт.

15.9.10 На подводных участках берегового склона полотна ГСМ должны

укладываться одновременно с защитным покрытием, предварительно закрепив его по

контуру, либо снабдив дополнительной пригрузкой.

15.9.11 Отсыпку гравия и щебня, наброску камня, укладку железобетонных плит

выше уровня воды следует выполнять от подошвы откоса снизу вверх. Перед отсыпкой

данного защитного покрытия предварительно производится отсыпка упорной призмы из

камня или устройство упоров из железобетона.

15.9.12 Гибкие покрытия допускается укладывать как вверх, так и вниз по откосу. В

последнем случае верхний ряд гибкого покрытия должен быть надежно закреплен, а по

мере наращивания секции покрытий скрепляется между собой.

15.9.13 В подводной части укрупненные карты железобетонного покрытия должны

укладываться с перекрытием до 1 м. Для укладки карт должны использоваться плавучие

площадки, понтонные переправы, перемещаемые по створам, перпендикулярным к линии

берега и снабженные приспособлениями для автоматической отстропки карт покрытия.

Работы по укладке карт должны выполняться при скорости течения до 0,6 м/с и высоте

волны не более 0,3 м.

На береговом участке карты покрытия должны укладываться встык с зазором не

более 2 см.

15.9.14 При применении в качестве защитного покрытия матов, оболочек и решеток

для их заполнения могут применяться: на подводном участке берегового склона, ниже

меженного уровня - любые грунты (за исключением пылеватых песков) - при сроке

службы покрытия до 10 лет; песчано-гравийная смесь, гравий, галечниковые грунты - при

сроке службы более 10 лет; в зоне переменного уровня - минеральные грунты, устойчивые

к размыву

(гравий, галька с песчаным заполнителем). Вид грунта

- заполнителя

определяется при разработке проектной документации.

15.9.15 Засыпка грунтом ячеек гибких решетчатых покрытий, а также покрытий с

использованием рулонных синтетических материалов должна выполняться бульдозером;

во избежание повреждения защитного покрытия толщина слоя засыпки над верхом

конструкции должна составлять не менее 0,25 м при засыпке гравийно-щебенистым

грунтом и 0,4-0,5 м при засыпке песчаным и глинистым грунтом. Подводный участок

решетчатых железобетонных покрытий должен замываться с помощью средств

гидромеханизации.

В первую очередь должен засыпаться участок покрытия в зоне берегового припая

льда (в пределах колебаний его зимнего уровня). Засыпка гибких покрытий должна быть

закончена до начала весеннего ледохода.

15.9.16 Берег и береговые откосы должны укрепляться средствами биологической

рекультивации.

16 Строительство подводных переходов методом наклонно-направленного

бурения

16.1 Организационно-техническая подготовка

16.1.1 Строительство подводных переходов способом ННБ должны выполнять

строительные организации, имеющие свидетельство о допуске к проведению таких работ.

16.1.2 Организационно-техническая подготовка строительства подводного перехода

трубопровода должна включать проведение подрядчиком до начала строительства

комплекса инженерно-организационных мероприятий согласно требованиям раздела 7,

включая разработку строительной организацией ППР, его согласование с проектной

организацией, заказчиком и заинтересованными организациями.

16.1.3 ППР должен определять технологическую последовательность и

технологические режимы бурения скважины по участкам с привязкой их к проектному

профилю, условиям строительства, применяемому оборудованию, срокам производства

работ и т.д. В ППР должны также содержаться указания по контролю качества работ

согласно действующим нормативам и требованиям проекта.

16.1.4 Заказчик должен передать подрядчику:

генплан подводного перехода в границах выполнения ННБ и рабочих зон

(подъездных дорог, строительно-монтажной площадки, площадок под буровое

оборудование, материалы);

план участка перехода в границах выполнения ННБ;

продольный профиль трубопровода в границах выполнения ННБ и прилегающих

участков.

16.1.5 До начала основных работ на подводном переходе необходимо выполнить

подготовительные работы, в том числе:

получить паспорта на отходы производства и разрешение на захоронение бурового

раствора и шлама после строительства;

подготовить площадки для бурового комплекса и емкостей для отработанного

бурового раствора, монтажа трубопровода;

провести монтаж установок приготовления и регенерации бурового раствора;

выполнить монтаж буровой установки и вспомогательного технологического

оборудования.

16.1.6 Для проведения работ на переходе должны быть подготовлены площадки на

обоих берегах под размещение буровой установки и вспомогательного технологического

оборудования (с учетом размещения емкостей для аккумуляции бурового раствора); для

монтажа плети и спусковой дорожки.

16.1.7 Рабочая площадка под буровую установку должна размещаться на

незатопляемой территории. Ее размеры определяются ПОС и должны быть достаточными

для размещения буровой установки, необходимых материалов и вспомогательного

оборудования.

16.1.8 Площадка для монтажа трубопровода должна располагаться в створе перехода

и иметь протяженность, соответствующую длине протаскиваемого трубопровода плюс

длина криволинейно-изогнутого участка трубопровода от точки входа в скважину до

первой опоры. Ширина площадки определяется в зависимости от конструкции спусковой

дорожки, числа всех монтируемых плетей, ширины проездов для техники.

16.1.9 При устройстве площадок необходимо предусматривать планировку

поверхности. Монтаж бурового оборудования должен производиться на подготовленном

основании, рассчитанном на вес оборудования.

16.1.10 Размещение бурового оборудования и материалов на рабочей площадке

должно выполняться в соответствии с типовой схемой для применяемого бурового

комплекса. На схеме должны быть указаны: расположение и размеры буровой установки,

кабины управления, источника энергии и т.д.; тип и способ крепления буровой установки;

расположение и размеры емкостей для приема бурового раствора; расположение складов,

крановой площадки.

План стройплощадки, расположение и объемы емкостей должны указываться в

проектной документации и уточняться в ППР.

16.1.11 Емкости для отработанного бурового раствора должны быть подготовлены

заблаговременно с учетом технологии буровых работ, главным образом, технологии

расширения скважины, схемы циркуляции и регенерации бурового раствора.

16.2 Выбор бурового оборудования и бурового раствора

16.2.1 Буровое оборудования должно обеспечить проходку пилотной скважины, ее

расширение и протаскивание в скважину трубопровода.

16.2.2 Буровая установка должна выбираться, исходя из длины участка ННБ,

диаметра трубопровода, физико-механических свойств грунтов. Мощность буровой

установки должна не менее чем в 2 раза превышать расчетное тяговое усилие для

протаскивания трубопровода в скважину.

16.2.3 Выбор бурового инструмента должен соответствовать прочностным и

абразивным характеристикам разбуриваемой породы и определяется условиями

прохождения скважины в наиболее неблагоприятных грунтах.

16.2.4 Тип и размер применяемых буровых штанг следует выбирать в зависимости от

максимальных нагрузок на них при бурении (силы тяги и крутящего момента). Для

бурения должны использоваться буровые штанги, имеющие подтвержденные фирмой-

производителем соответствующие технологические и прочностные характеристики.

16.2.5 Буровой раствор должен иметь не менее 4 класса токсичности по ГОСТ

12.1.007 и удовлетворять геолого-техническим условиям бурения.

16.2.6 Состав бурового раствора должен определяться отдельно для каждой

технологической операции: бурения пилотной скважины, расширения скважины,

пропуска калибра, протаскивания трубопровода. Одновременно должен определяться

расход компонентов и объемы бурового раствора.

16.2.7 Для приготовления бурового раствора, как правило, применяется

слабоминерализованная вода с температурой выше 4 °С. Соотношение компонентов

раствора определяется типом грунта и скоростью бурения.

16.3 Технология работ по проходке наклонно-направленной скважины (пилотная

скважина, расширение пилотной скважины)

16.3.1 В процессе строительства перехода способом ННБ должен быть выполнен

следующий комплекс работ с применением бурового оборудования:

бурение пилотной скважины; расширение скважины (в один или несколько приемов)

до нужного диаметра; калибровка скважины; пробное протаскивание (по результатам

калибровки); протаскивание трубопровода в скважину.

16.3.2 Диаметр ствола скважины

следует принимать в зависимости от

геологических условий в пределах:

Большие значения следует принимать для рыхлых грунтов, содержащих крупные

фракции и обломки породы, а также в слоистых толщах.

16.3.3 В состав основных работ по бурению пилотной скважины входят:

калибровка системы ориентирования зонда и ввод исходных данных

(азимута,

зенитного угла, координат и высот точек входа и выхода) в компьютер навигационной

аппаратуры;

подготовка системы приготовления и регенерации бурового раствора;

приготовление необходимого начального объема бурового раствора;

забуривание скважины на участке входа;

контроль и регулирование режимов бурения скважины

(скорости вращения,

линейной скорости проходки, крутящего момента на буровой колонне, усилия подачи

инструмента, давления и расхода бурового раствора) в зависимости от геологических

условий;

контроль и проработка траектории скважины;

контроль и регулирование параметров бурового раствора;

наращивание колонны буровых труб и навигационного кабеля (при необходимости).

16.3.4 В зависимости от физико-механических свойств грунта и его структурных

особенностей бурение пилотной скважины должно осуществляться с использованием

породоразрушающего

инструмента,

соответствующего

условиям

бурения:

гидромониторного долота, долот режуще-скалывающего и дробяще-скалывающего типа;

истирающего типа.

16.3.5 Расширение скважины следует выполнять: за один проход расширением до

максимального проектного диаметра; путем последовательного ступенчатого увеличения

диаметра ствола скважины не менее чем на 20% диаметра предыдущего расширителя.

16.3.6 Выбор конструкции расширителя должен определяться проектом и ППР в

зависимости от физико-механических свойств и структурных особенностей грунтов. Тип

и конструкция расширителя должны максимально соответствовать условиям бурения.

16.3.7 Готовность скважины к протаскиванию трубопровода устанавливается

пропуском калибра.

16.4 Монтаж и сварка плети рабочего трубопровода

16.4.1 Трубы для участка ННБ должны иметь заводскую изоляцию специального

типа по ГОСТ Р 52568 с трехслойным полимерным покрытием на основе полиэтилена или

полипропилена.

Сварные монтажные швы должны быть изолированы

термоусаживающимися манжетами специального исполнения.

16.4.2 На переходе должно быть обеспечено выполнение следующих основных

видов работ по монтажу рабочего трубопровода:

сварка рабочего трубопровода в плеть для протаскивания

(в соответствии с

требованиями раздела 9);

I этап гидравлического испытания плети рабочего трубопровода на монтажной

площадке;

подготовка поверхности и изоляция сварных стыков термоусаживающимися

муфтами;

контроль сплошности изоляции искровым дефектоскопом;

укладка на спусковую дорожку;

протаскивание плети трубопровода в скважину;

II этап гидравлического испытания трубопровода, уложенного в скважину;

контроль качества изоляции в соответствии с требованиями ГОСТ Р 51164.

16.4.3 Монтаж трубопровода должен выполняться одновременно с бурением

скважины.

16.4.4 Соединения участка ННБ и прилегающих участков трубопровода должны

выполняться из криволинейных отводов заводского изготовления с радиусом кривизны не

менее 5 .

16.5 Протаскивание плети трубопровода в скважину

16.5.1 Схема протаскивания трубопроводной плети в скважину должна

разрабатываться в ПОС и уточняться в ППР с учетом конкретных условий и

применяемого оборудования. В ППР определяется состав механизмов и оборудования, их

расстановка, технические параметры, расчетные строительные нагрузки на трубопровод и

опоры.

16.5.2 В ППР должен быть представлен анализ напряжений от всех расчетных

нагрузок и воздействий, возникающих в трубопроводе в процессе его строительства (по

отдельным стадиям) и испытания.

16.5.3 Спусковая дорожка для протаскивания трубопровода должна оборудоваться

роликовыми опорами, устанавливаемыми прямолинейно по оси створа перехода на

спланированном основании. На переходном участке от спусковой дорожки к скважине

трубопровод должен поддерживаться с помощью кранов-трубоукладчиков. Максимально

допустимые интервалы между роликовыми опорами и кранами-трубоукладчиками

должны быть определены в ППР.

16.5.4 Катки опор должны иметь эластичную поверхность

(твердая резина,

полиуретан) и рассчитаны на удельное давление, допустимое для изоляционного

покрытия труб.

16.5.5 В зависимости от диаметра трубопровода, рельефа и других условий

проектный угол входа трубопровода в скважину должен быть обеспечен за счет:

вертикальной трассировки подходного участка с учетом допустимого радиуса

естественного изгиба трубопровода;

увеличения уклона подходного участка к входу в скважину в створе трубопровода;

подъема трубопровода на одной, двух или нескольких опорах, устанавливаемых

перед скважиной на разных отметках или при разной высоте подъема катков

трубоукладчиков.

16.5.6 Конец трубопровода на спусковой дорожке должен поддерживаться в

процессе протаскивания с помощью крана-трубоукладчика. Не допускается

самопроизвольное перемещение трубопровода на опорах.

16.5.7 При определении продольных напряжений в стенке трубопровода

фактический радиус кривизны трубопровода в скважине должен приниматься с

коэффициентом 0,9 проектного.

16.5.8 Напряжения, определенные на каждом этапе строительства трубопровода,

вычисленные, как в отдельности, так и в качестве результирующих, должны

соответствовать следующим требованиям: максимальное допустимое продольное

напряжение должно быть меньше

0,8

; максимально допустимое касательное

напряжение должно быть меньше 0,72

16.5.9 При определении расчетных значений тяговых усилий должны быть учтены:

масса трубопровода;

выталкивающая сила бурового раствора;

упругий изгиб плети;

усилие на преодоление сопротивления движению калибра или расширителя в

головной части трубопровода;

силы трения трубопровода о стенки скважины;

силы трения трубопровода на роликовых опорах спусковой дорожки,

вес колонны буровых штанг в буровом растворе;

силы трения колонны буровых штанг в буровом растворе о стенки скважины.

16.5.10 При расчетах величина лобового сопротивления трубопровода в скважине

должна приниматься с коэффициентом запаса 1,6.

16.5.11 В ППР общее тяговое усилие для каждого этапа протаскивания должно быть

определено как сумма составляющих усилий при протаскивании участков трубопровода

на спусковой дорожке и в скважине, а также дополнительных усилий, затрачиваемых на

перемещение расширителя в головной части трубопровода и буровой колонны.

16.5.12 Для трубопроводов с положительной плавучестью в расчет должны

приниматься максимальные значения объемного веса бурового раствора, а для

трубопроводов с отрицательной плавучестью соответственно минимальные значения.

16.5.13 Для уменьшения величины плавучести трубопроводов (диаметром 800 мм и

более) и снижения тяговых усилий при соответствующем обосновании в проекте должна

предусматриваться балластировка трубопровода. Способ балластировки определяется

проектом.

16.5.14 Усилия, создаваемые буровой установкой должны гарантированно

восприниматься надежными анкерными устройствами.

16.5.15 Тяговые усилия должны непрерывно контролироваться и фиксироваться до

завершения укладки.

16.5.16 Протаскивание трубопровода должно осуществляться плетями с

минимальным перерывом между окончанием калибровки и началом протаскивания. Число

плетей определяется длиной монтажной площадки.

Протаскивание трубопровода следует по возможности предусматривать одной

плетью.

16.6 Работа в зимних условиях

16.6.1 В зимнее время буровое оборудование должно находиться в обогреваемых

укрытиях.

16.6.2 В зимний период производства работ должны быть приняты меры по

теплозащите водоподводящей системы и подогреву воды в блоке приготовления и

очистки бурового раствора.

16.6.3 Буровые работы в зимнее время должны проводиться круглосуточно при

непрерывной работе всех систем и размещении бурового оборудования в теплых

укрытиях.

16.7 Контроль качества работ на переходе

16.7.1 Контроль качества выполнения работ при строительстве подводных переходов

трубопроводов способом ННБ должен осуществляться в соответствии с требованиями

действующих нормативных документов и настоящего свода правил. Проектная

организация должна осуществлять авторский надзор за выполнением технических

решений и требований проекта.

16.7.2 В процессе производства работ или непосредственно после их завершения

должен осуществляться пооперационный технологический контроль, выполняемый

службами строительной организации и технический контроль, проводимый

специализированной службой заказчика. Результаты пооперационного и технического

контроля должны фиксироваться в журналах работ и других документах,

предусмотренных в данной организации.

16.7.3 Контроль качества сварных соединений осуществляется в соответствии с

требованиями 9.11.

16.7.4 Сварной стык между оголовком и трубопроводом подлежит обязательному

визуально-измерительному, радиографическому и ультразвуковому контролю с оценкой

по нормам приложению А (уровень качества А или участки категории В).

16.7.5 Изоляция стыков не должна уступать по основным параметрам заводскому

изоляционному покрытию труб. Физико-механические свойства изоляционного покрытия

сварных стыков на основе термоусаживающихся материалов должны соответствовать

требованиям ГОСТ Р 51164.

16.7.6 Контроль качества изоляционного покрытия трубопровода должен

осуществляться на всех стадиях строительства: в процессе подготовки поверхности и

нанесения изоляции сварных стыков (операционный контроль); перед протаскиванием

трубопровода

(визуальный контроль и проверка сплошности покрытия); после

протаскивания трубопровода на соответствие требованиям ГОСТ Р 51164.

16.7.7 После окончания прокладки подводного перехода и подсоединения его к

смежным участкам должен проводиться повторный контроль качества защитного

покрытия в соответствии с требованиями ГОСТ Р 51164. При неудовлетворительных

результатах контроля производится поиск и устранение дефектов покрытия с

последующей повторной проверкой участка трубопровода.

16.7.8 Высотные отметки и соосность опор на спусковой дорожке следует

контролировать геодезическим способом. Опоры должны быть установлены без перекосов

в продольном и поперечном направлениях. Продольный уклон спусковой дорожки не

должен превышать 0,002%.

16.7.9 Контроль пространственного положения пилотной скважины должен

производиться через каждые

10 м с помощью специального навигационного

оборудования. Для минимизации ошибок дополнительно должно выполняться

обследование забоя наземной системой мониторинга.

16.7.10 Допускается отклонение точки выхода пилотной скважины от проектного

положения не более 1% длины перехода, но не более 9 м, минус 3 м по оси скважины, и 3

м по нормали к ней.

16.7.11 При протаскивании трубопровода должен осуществляться постоянный

контроль величины тягового усилия, технологических параметров и расходуемого

бурового раствора.

17 Строительство переходов под автомобильными и железными дорогами

17.1 Технологические схемы и конструкции переходов

17.1.1 Переходы

трубопроводов

через

дороги

сооружают закрытым

(бестраншейным) и открытым (траншейным) способами.

Способ сооружения перехода определяется проектной документацией.

17.1.2 Закрытый способ прокладки футляров при строительстве переходов

магистральных трубопроводов под железными дорогами и автодорогами класса

федеральных или скоростных является обязательным.

17.1.3 Прокладка защитного футляра открытым способом с временным перекрытием

движения транспорта по дороге возможна при пересечении трубопроводом

автомобильных дорог категорий IV-V, имеющих малую интенсивность движения (до 300

автомобилей в сутки) и дорожные одежды облегченного или переходного типа по СП

34.13330.

17.1.4 Переходы магистральных трубопроводов под железными и автомобильными

дорогами должны состоять из защитного футляра, рабочего трубопровода, опорно-

центрирующих устройств (футеровочной оснастки), торцевых манжет и укрытий манжет.

Переходы трубопроводов открытым способом могут быть в футляре или без

футляра.

Для газопроводов защитный футляр дополнительно оборудуется вытяжной свечой.

17.1.5 Проект и сроки производства работ по строительству переходов

трубопроводов под автомобильными и железными дорогами должны быть согласованы

подрядчиком с организациями, эксплуатирующими эти дороги. ППР должен быть

согласован с заказчиком и организациями, в ведении которых находится эксплуатация

данной дороги.

17.2 Открытый способ прокладки защитного футляра

17.2.1 Открытый

(траншейный) способ строительства переходов в защитном

футляре под автомобильными дорогами может включать в себя различные способы

организации работ:

прокладка защитного футляра в два этапа с последовательным перекрытием

движения транспорта на половине ширины дороги;

прокладка защитного футляра без нарушения интенсивности движения транспорта

(с устройством объезда или проезда);

прокладка защитного футляра с временным перекрытием движения транспорта по

дороге (без устройства объезда или проезда).

17.2.2 Прокладка защитного футляра в два этапа с перекрытием движения

транспорта на половине ширины дороги должна выполняться при пересечении

трубопроводом автомобильных дорог с шириной полотна не менее 6 м и высотой насыпи

до 2 м.

17.2.3 Прокладываемый защитный футляр должен монтироваться из двух секций,

примерно равных половине его общей длины.

17.2.4 Проезжую часть дороги делят на две зоны. На первой зоне перекрывают

движение транспорта и производят работы, а по второй открывают двухстороннее

движение. Перед началом работ проводят мероприятия по установке предупреждающих,

запрещающих и предписывающих знаков.

17.2.5 При открытом способе прокладки футляра:

границы разрытия насыпи и траншеи необходимо закрепить обносками, на которых

следует укрепить планки, показывающие крутизну откосов;

ширину вскрытия полос дорог при разработке траншей следует принимать: при

бетонном или асфальтовом покрытии по бетонному основанию - на 10-15 см больше

ширины траншеи по верху с каждой стороны с учетом креплений; при других

конструкциях дорожных покрытий - на 25-30 см; при дорожных покрытиях из сборных

железобетонных плит ширина вскрытия должна быть кратной размеру плиты.

материалы от разобранных дорожных покрытий следует складывать в специально

отведенных местах на сооружаемом переходе.

17.2.6 Ширина траншеи для защитного футляра, определяется в соответствии с

требованиями проекта, но не менее ширины траншеи в соответствии с требованиями 8.1.6.

17.2.7 Защитный футляр следует сваривать по аттестованной технологии из

отдельных труб с усиленной изоляцией или секций.

После сварки все стыки футляра должны быть проконтролированы визуальным,

измерительным, а также радиографическим методами по нормам таблиц А.1.1 и А.1.2,

А.2.1 и А.2.2 приложения А (уровень качества С или участки категорий III-IV).

17.2.8 В траншею с незакрепленными стенками защитный футляр следует

укладывать при помощи кранов-трубоукладчиков соответствующей грузоподъемности с

использованием мягких полотенец.

17.2.9 Защитный футляр, уложенный на дно траншеи, следует засыпать в пределах

насыпи дороги грунтом с послойным уплотнением.

Чтобы предотвратить повреждения изоляционного покрытия футляра, следует

выполнять предварительную присыпку его мелкозернистым грунтом. Присыпка должна

вестись одновременно с двух сторон для устранения возможного сдвига защитного

футляра с оси трубопровода. Присыпку производить с трамбовкой грунта в пазухах во

избежание овализации футляра.

Засыпку защитного футляра следует осуществлять в пределах насыпи дороги, а

затем по всей его длине.

За пределами земляной насыпи грунт под футляром должен быть уплотнен до

величины не менее 0,9 естественной плотности грунта.

При этом следует учитывать возможную осадку грунта в процессе эксплуатации

дороги и насыпать верхний слой несколько выше полотна дороги.

Степень уплотнения грунта рабочего слоя автодороги должна соответствовать

требованиям СП 34.13330.

17.2.10 В водонасыщенных грунтах прокладка футляра должна производиться с

предварительным водопонижением грунтовых вод и с креплением стенок траншеи.

17.2.11 При прокладке защитного футляра в мерзлых грунтах открытым способом

должна быть выполнена подсыпка и обсыпка футляра талым минеральным грунтом с

уплотнением его в основании траншеи во избежание просадки, а также в пазухах во

избежание овализации при окончательной засыпке. Работы должны производиться при

отрицательных температурах.

17.2.12 При прокладке футляра под дорогами допускается отклонение его оси от

проектных положений:

по вертикали - не более 5% глубины заложения футляра за пределами насыпи с

соблюдением проектного уклона;

по горизонтали - не более 1% длины футляра.

17.2.13 Перед укладкой рабочей плети в футляр необходимо произвести первый этап

гидравлических испытаний трубопровода в соответствии с разделом 19.

17.2.14 Укладку рабочей плети в футляр следует осуществлять проталкиванием или

протаскиванием.

Режимы (скорость, смазка опорных элементов и т.п.) проталкивания или

протаскивания плети определяются в ППР.

17.2.15 После сварки с прилегающими участками магистрального трубопровода

производится второй этап гидравлических испытаний в соответствии с разделом 19.

17.3 Закрытый способ прокладки защитного футляра

17.3.1 Прокладка футляра через дороги закрытым способом должна осуществляться:

продавливанием - для трубопроводов диаметром от 426 до 1420 мм в грунтах

категорий I-III;

горизонтальным бурением - для трубопроводов диаметром от 219 до 1420 мм в

грунтах категорий I-IV;

проколом - для трубопроводов диаметром до 530 мм в мягких суглинистых и

глинистых грунтах нормальной влажности, не содержащих твердых включений.

Длина проходки для этих способов (50-100 м) определяется оборудованием.

В обоснованных проектной документацией случаях допускается применять метод

микротоннелирования.

Работы по пересечению железных дорог должны выполняться с соблюдением

требований СП 119.13330.

17.3.2 Работы по прокладке защитного футляра закрытым способом могут быть

разделены на два этапа.

Первый этап (подготовительные и земляные работы) должен включать следующие

операции:

геодезическую разбивку места перехода и установку предупредительных знаков;

водопонижение грунтовых вод (не менее 0,5 м от низа защитного футляра);

планировку участка по обе стороны дороги;

рытье рабочего и приемного котлованов с устройством необходимых креплений.

Второй этап (прокладка защитного футляра) должен включать следующие операции:

монтаж упорных стенок котлована;

монтаж буровой установки или оборудования для продавливания защитного

футляра;

сварку защитного футляра из отдельных труб с усиленной изоляцией

(или

подготовку элементов сборного защитного футляра к монтажу с постепенным

наращиванием в процессе проходки);

прокладку защитного футляра под насыпью дороги.

Во время прокладки защитного футляра под железнодорожными и автомобильными

дорогами необходимо осуществлять постоянный геодезический надзор за осадками

дорожной поверхности. Методика геодезических наблюдений устанавливается в ППР.

17.3.3 Рытье рабочего и приемного котлованов следует вести с устройством шпунта

или других способов крепления.

Размеры рабочего котлована при закрытом способе прокладки выбирают в

зависимости от диаметра трубопровода, глубины его заложения, вида применяемого

оборудования и длины проталкиваемого защитного футляра. Ширину котлована

подбирают с учетом обеспечения безопасного размещения людей, обслуживающих

проходческое оборудование; в котловане устанавливают лестницу для подъема и спуска

людей. При неустойчивых грунтах необходимо укрепить стенки котлована; при наличии

воды - устроить водосборный приямок, откуда по мере накопления удаляют воду.

При продавливании должно уделяться внимание прочности задней (упорной) стенки,

воспринимающей упорные реакции усилий подачи.

Трубная плеть должна иметь опоры на дне рабочего и приемного котлованов на

протяжении не менее 8 м с каждой стороны перехода.

17.4 Монтаж рабочей трубной плети в защитном футляре

17.4.1 Перед протаскиванием трубной плети полость футляра должна быть очищена

от мусора, неровности кольцевых стыков зашлифованы.

17.4.2 На трубной плети в пределах размера защитного футляра необходимо

смонтировать опорно-центрирующие устройства.

17.4.3 Кабель связи должен размещаться в автономном футляре, располагаемом в

верхней части плети. Допускается осуществлять прокладку футляра для кабеля связи

методом прокола вне защитного футляра трубопровода.

17.4.4 Укладку трубной плети в защитный футляр следует осуществлять путем

протаскивания ее с помощью кранов-трубоукладчиков, трактора или лебедки.

17.4.5 После размещения трубной плети в защитном футляре необходимо проверить

отсутствие металлического контакта между трубопроводом и защитным футляром

(сопротивление между ними должно быть более 0,25 Ом) и произвести второй этап

испытаний на прочность и герметичность гидравлическим способом одновременно с

прилегающими участками в зависимости от категории участка по требованиям раздела 19.

17.4.6 По окончании работ по прокладке плети в защитном футляре необходимо

выполнить монтаж манжет, вытяжной свечи и другие работы, предусмотренные проектом

перехода.

17.4.7 Перед засыпкой конца защитного футляра все металлические наружные части,

которые будут находиться в грунте, следует изолировать, а части на поверхности покрыть

краской.

17.5 Концевые манжеты. Проверка герметичности межтрубного пространства

17.5.1 Манжеты следует монтировать с условием образования гофры между плетью

и футляром, которая должна служить компенсатором при осевых и радиальных

перемещениях трубопровода, возникающих от изменения температуры и давления.

17.5.2 После установки манжет должна проверяться герметичность межтрубного

пространства сжатым воздухом давлением 0,01 МПа в течение 6 ч. При этом потеря

давления не должна превышать 1%.

17.5.3 При засыпке защитного футляра манжеты должны быть защищены от

механических повреждений грунтом засыпки.

17.6 Строительство переходов без защитных футляров

17.6.1 Прокладку трубопровода без защитного футляра следует применять на

пересечениях автомобильных дорог низкой категории

(грунтовые дороги, полевые,

лесные и дороги с интенсивностью движения до 100 ед/сут и выполнять из труб с

утолщенной стенкой или с принятием дополнительных мер по защите трубопровода

(увеличенное заглубление, укрытие траншеи железобетонными плитами и установкой

указательных знаков в местах пересечения грунтовых дорог с трубопроводом), которые

определяются проектной документацией.

17.6.2 При открытом способе строительства переходов без защитного футляра

следует применять два способа организации работ:

с временным перекрытием движения транспорта по дороге с устройством объезда;

с краткосрочным перекрытием движения без устройства объезда.

Работы по строительству перехода без защитного футляра с устройством объезда

выполняются в следующей последовательности: разработка траншеи на прилегающих

участках; устройство объезда; рытье траншеи на переходе дороги; укладка трубной плети

в траншею; засыпка трубной плети с восстановлением насыпи.

17.6.3 При строительстве переходов трубопроводов через автомобильные дороги без

устройства защитных футляров следует обеспечить:

соответствие заглубления трубопровода проектному с допуском не менее +5 см;

засыпка трубопровода последовательно в пределах насыпи дороги, а затем по всей

его длине;

уплотнение грунта за пределами земляной насыпи дороги под трубопроводом в

границах перехода до величины не менее 0,9 естественной плотности грунта;

уплотнение грунта рабочего слоя автодороги в соответствии с требованиями СП

34.13330.

18 Особенности строительства трубопроводов в сложных природных условиях

18.1 На многолетнемерзлых грунтах

18.1.1 Подготовительные трассовые работы и основные работы по сооружению

трубопроводов, прокладываемых в многолетнемерзлых грунтах, должны выполняться в

основном в зимнее время с использованием грунтов в качестве оснований по 1 принципу

согласно СП

25.13330. В летний период года должны выполняться внетрассовые

подготовительные работы, содержание которых приведено в разделе 7 настоящего свода

правил.

Для стабилизации

кровли

устойчивости

температурного

режима

многолетнемерзлых пород (ММП) применяется температурная стабилизация грунта в

соответствии с требованиями СП 25.13330.

18.1.2 Для производства строительно-монтажных работ должны использоваться

машины, предназначенные для работы при низких температурах и специально созданные

для работы в многолетнемерзлых грунтах.

18.1.3 Проведение работ в тундровой зоне запрещается без предварительной защиты

строительной полосы (кроме полосы траншеи) сплошным снежно-ледовым покрытием на

весь период строительства. Разработка траншеи может производиться роторными

экскаваторами либо роторными щелерезами для оконтуривания траншеи с последующим

разрыхлением целика взрывом мелкошпуровым способом и разработкой разрыхленного

грунта одноковшовыми экскаваторами.

18.1.4 В ППР на строительно-монтажные работы по сооружению трубопроводов в

многолетнемерзлых грунтах должны быть учтены:

характеристики многолетнемерзлых грунтов

(состав, структура залегания,

температурный режим, наличие подземных льдов и термокарстов, наличие наледей, их

режим и др.);

состояние грунтов после оттаивания;

температурный режим района;

мощность, характер и время образования снежного покрова;

продолжительность летнего периода;

необходимость сохранения растительного покрова на пойменных участках залегания

льдонасыщенных многолетнемерзлых грунтов.

18.1.5 При составлении ППР, технологических карт на разработку траншей на

конкретных участках необходимо учитывать прочностные свойства многолетнемерзлых

грунтов, параметры траншеи, оснащенность землеройной и буровой техникой, ее

производительность, а также установленные темпы работ.

18.1.6 Планировку полосы отвода для прохода строительной техники следует

выполнять в основном за счет отсыпки привозного минерального грунта.

18.1.7 Земляные работы следует выполнять в соответствии с разделом 8 настоящего

свода правил.

18.1.8 Работы по заготовке и осушению минерального грунта в карьерах необходимо

выполнять в летний период.

18.1.9 Плохо замерзающие участки трассы следует промораживать удалением

снежного покрова с последующей проминкой мохорастительного слоя гусеничной

техникой с пониженным давлением на грунт.

18.1.10 При необходимости одновременного выполнения сварочно-монтажных

работ на трассе с работами по подготовке буровзрывных работ, работами по подвозу

грунта для подсыпки дна траншеи и устройству подсыпки дна траншей, а также очистки

траншей от снега монтаж трубопровода допускается выполнять на расстоянии не менее

10-12 м от бровки траншеи. В ППР на буровзрывные работы должны быть предусмотрены

параметры буровзрывных работ и мероприятия, исключающие повреждение

изоляционного покрытия и самого трубопровода.

18.1.11 Насыпи при строительстве дорог, выполнении площадочных работ, и

наземной прокладке трубопроводов следует отсыпать с послойным уплотнением из

предварительно заготовленного в карьерах привозного минерального грунта слоями 15-20

см. Большая толщина слоя допускается при уплотнении виброплитами одноковшовых

экскаваторов, меньшая - при применении ручных виброплит и трамбовок.

18.1.12 Движение транспортной и строительной техники круглогодично допускается

только по постоянным дорогам, а в зимний период по специально подготовленным

зимним технологическим дорогам.

18.1.13 На завершающей стадии строительства должен быть восстановлен

гидрологический режим территории и естественный сток поверхностных вод.

18.1.14 Особенности сооружения в многолетнемерзлых грунтах надземных

трубопроводов приведены в 18.9.

18.2 В болотах и обводненной местности

18.2.1 Способ прокладки трубопровода определяется типом болот и характеристикой

заболоченной местности.

18.2.2 Типы болот определяются в соответствии с 8.7 настоящего свода правил.

18.2.3 Трубопроводы в болотах могут прокладываться подземно и наземно в

отсыпаемых в пределах болота насыпях.

Подземная прокладка трубопроводов в зависимости от времени года, методов

производства работ, степени обводненности и несущей способности грунта

осуществляется следующими способами: укладкой с бермы траншеи или лежневой

дороги; протаскиванием по дну траншеи; сплавом.

18.2.4 В зависимости от конкретных гидрогеологических условий обводненного или

заболоченного участка строительства в рабочей документации должны быть указаны вид

и конструкции осушительных сооружений, согласованных с землепользователем.

18.2.5 Осушение трассы должно сводиться к следующим мероприятиям:

устройство боковых, отводных, нагорных и дренажных канав;

сооружение водопропускных и водоотводных устройств, служащих для отвода

поверхностных вод и понижения уровня грунтовых вод;

строительство подземного дренажного трубопровода;

установка вертикальных иглофильтров на ограниченных участках переходов.

18.2.6 На участках плывунных грунтов через 50-60 м по створу будущей траншеи

должны устраиваться водопонизительные колодцы глубиной 3,5-4 м для откачки из них

воды насосами.

18.2.7 Прокладку трубопроводов на болотах и обводненных участках следует

производить преимущественно в зимнее время после замерзания верхнего торфяного

покрова. При этом необходимо предусматривать мероприятия по ускорению промерзания

грунта на полосе дороги для передвижения машин, а также выполнять мероприятия по

уменьшению промерзания грунта на полосе рытья траншеи.

18.2.8 При сооружении подземных трубопроводов на болотах, обводненных

участках трассы и участках с высоким уровнем грунтовых вод допускается укладка

трубопровода непосредственно на воду с последующим погружением на проектные

отметки и закреплением. Методы укладки, погружения на проектные отметки и

балластировки таких трубопроводов определяются проектной документацией и

уточняются в ППР.

18.2.9 Погружение плавающего трубопровода балластировкой запрещается.

18.2.10 Засыпка трубопроводов, уложенных в траншею на болотах в летнее время,

осуществляется:

бульдозерами и одноковшовыми экскаваторами на болотном ходу;

одноковшовыми экскаваторами на сланях с перемещением непосредственно вдоль

траншеи;

с помощью легких передвижных гидромониторов путем смыва грунта в траншею;

в зимнее время после промерзания грунта

- бульдозерами, одноковшовыми

экскаваторами и траншеезасыпателями.

18.2.11 Дно траншеи должно быть подготовлено в соответствии с требованиями

8.1.14. При промерзании болот на полную глубину траншеи должна быть выполнена

подсыпка дна траншеи в соответствии с требованиями 8.1.15.

18.3 В горных районах

18.3.1 В горных условиях допускается подземная и надземная прокладка

магистральных трубопроводов.

18.3.2 Надземная прокладка трубопроводов должна выполняться в соответствии с

требованиями 18.9 настоящего свода правил.

18.3.3 Производство земляных работ при подземной прокладке трубопровода в

горных условиях, включая требования охраны труда, условия применения строительных

машин и рыхление, и разработка скальных грунтов должны выполняться в соответствии с

требованиями 8.1.

18.3.4 Работы в горных условиях следует выполнять в период наименьшей

вероятности появления на каждом участке производства работ селевых потоков, горных

паводков, камнепадов, продолжительных ливней и снежных лавин.

18.3.5 На участках трассы, подверженных воздействию неблагоприятных природных

явлений и геологических процессов (сели, лавины, оползни, обвалы и т.п.), после создания

геологической разбивочной основы до начала выполнения подготовительных работ

должны быть выполнены по специальным проектам первоочередные мероприятия и

работы по защите территории строительной полосы от указанных процессов. В процессе

проведения строительно-монтажных работ должен осуществляться мониторинг

неблагоприятных геологических процессов.

18.3.6 На участках трассы, пересекающих горные реки, русла и поймы селевых

потоков, не допускаются разработка траншей, вывозка и раскладка труб и секций

трубопроводов в задел.

18.3.7 Вывозка труб на полки до разработки траншей не допускается.

18.3.8 В местах сварки потолочных стыков и захлестов в траншее необходимо

устраивать уширения в сторону верхнего откоса косогора, принимая необходимые меры

против обрушения стенок траншей.

18.3.9 Сборку и сварку труб и секций трубопроводов в нитку на уклонах до 20°

следует производить снизу вверх по склону, подавая трубы или секции сверху вниз, при

большей крутизне

- на промежуточных горизонтальных площадках или на

горизонтальных площадках вершины горы с последующим протаскиванием

подготовленной плети трубопровода.

18.3.10 Сборка и сварка плетей трубопровода на поперечных лежках, уложенных над

траншеей, допускается на участках с крутизной косогора более 18°, где использование

полунасыпи для пропуска механизмов невозможно; в этих случаях сварка труб в секции

может также производиться на соседних с косогором удобных участках с последующей

доставкой секций трубопровода к месту укладки.

18.3.11 При укладке трубопровода на продольных уклонах крутизной свыше 20°

способом протаскивания на трубные плети должна быть нанесена, кроме защитной

футеровки, монтажная футеровка из деревянных или пластмассовых реек.

18.4 В районах сейсмической активности

18.4.1 Особенности строительства в районах сейсмической активности определены

СП

14.13330. На каждый конкретный случай должна разрабатываться рабочая

документация.

18.4.2 Сейсмостойкость трубопроводов в районах сейсмической активности должна

обеспечиваться выбором благоприятных в сейсмическом отношении участков трасс и

площадок строительства, применением рациональных конструктивных решений и

антисейсмических мероприятий, дополнительным запасом прочности.

18.4.3 При подземной прокладке грунтовое основание должно быть уплотнено.

18.4.4 Участки, резко отличающиеся друг от друга сейсмическими свойствами

траншеи, должны выполняться с пологими откосами с подсыпкой дна траншеи толщиной

не менее 20 см и засыпкой трубопровода крупнозернистым песком.

18.4.5 На наиболее опасных участках трассы должны предусматриваться установка

инженерно-сейсмометрических станций и системы автоматического контроля и

отключения аварийных участков.

18.5 В барханных песках

18.5.1 В барханных и грядовых песках по всей ширине строительной полосы должна

выполняться планировка с целью удаления подверженных выдуванию части барханов до

уровня межгрядовых понижений, а также обеспечения беспрепятственного прохода

строительной техники и транспортных средств. Удаляемый грунт должен складываться в

межгрядовых понижениях вне строительной полосы. Объем планировки устанавливается

проектом.

18.5.2 В сухих сыпучих песках, во избежание заносов траншей, их рытье следует

производить с заделом не более чем на одну смену.

18.5.3 Траншеи должны разрабатываться бульдозерами, одноковшовыми и

роторными экскаваторами. Траншеи небольшой глубины (до 1,2 м в сыпучих грунтах и до

1,5 м во влажных) допускается разрабатывать бульдозерами продольно-поперечными

проходами.

Разработку глубоких траншей следует выполнять дифференцированными способами

комплектами из одноковшовых экскаваторов и бульдозеров. При этом бульдозером

разрабатывают пионерную траншею, а экскаватор дорабатывает ее до проектных отметок.

В плотных закрепленных растительностью и влажных песках в комплектах с

бульдозерами могут применяться роторные экскаваторы.

18.5.4 Засыпка трубопровода должна выполняться сразу после его укладки. При

засыпке глубоких траншей

(большой отвал) засыпка должна выполняться косо-

поперечными проходами бульдозера. При засыпке неглубоких траншей засыпка может

выполняться поперечными проходами бульдозеров. При засыпке траншей отвал

бульдозера не должен опускаться ниже поверхности грунта.

18.5.5 На участках подвижных песков после завершения земляных работ на полосе

строительства и прилегающих полосах охранной зоны трубопровода должны быть

выполнены предусмотренные проектной документацией работы по закреплению песков.

18.6 На поливных землях

18.6.1 На поливных землях работы, как правило, должны производиться в периоды

полного прекращения поливов.

18.6.2 Сроки выполнения работ должны предусматриваться проектом. В другие

сроки работы могут производиться по согласованию с землепользователем.

18.6.3 До начала работ по сооружению трубопроводов на поливных землях должны

быть проведены мероприятия по предохранению строительной полосы от поливных вод, а

также по пропуску через нее воды, поступающей из каналов и других сооружений

пересекаемой оросительной системы.

18.6.4 После завершения строительства существовавшая до проведения

строительства система полива должна быть восстановлена.

18.7 В просадочных грунтах

18.7.1 Рытье траншей в грунтах II типа просадочности в соответствии с

требованиями СП 25.13330 разрешается после окончания предусмотренных проектом

работ, обеспечивающих сток поверхностных вод и предотвращение попадания их в

траншею, как в период строительства, так и в период эксплуатации, при строгом

соблюдении требований и параметров земляных работ, предусмотренных

технологическими картами.

18.7.2 Рытье траншей в грунтах II типа просадочности должно выполняться с

расчетом немедленной (не более одной смены) укладки и засыпки трубопровода.

18.7.3 В грунтах I типа просадочности в соответствии с требованиями СП 25.13330

рытье траншей производится как на обычных непросадочных грунтах в соответствии с

требованиями 18.1.

18.7.4 Засыпка траншей грунтом II типа просадочности согласно требованиям СП

25.13330 должна производиться с уплотнением грунта до естественной плотности.

18.8 В охранных зонах действующих коммуникаций

18.8.1 В охранных зонах действующих коммуникаций работы могут производиться

при выполнении следующих условий:

при наличии официального разрешения эксплуатирующей организации;

при наличии наряда - допуска на выполнение работ повышенной опасности;

работы должны выполняться в присутствии представителя эксплуатирующей

организации.

18.8.2 При обнаружении подземных коммуникаций, не значащихся в проектной

документации, работы должны быть прекращены, а условия их пересечения должны быть

согласованы с эксплуатирующей организацией. Работы могут быть продолжены после

получения официального

(письменного) разрешения на производство работ от

эксплуатирующей организации.

18.8.3 В случае если владельца установить не удалось, вопрос решается в органе

местного самоуправления. При необходимости вносятся изменения в рабочую

документацию.

18.9 Надземная прокладка трубопроводов

Способы и последовательность монтажа трубопроводов

18.9.1 В пустынных и горных районах, болотистых местностях, районах горных

выработок, оползней и районах распространения многолетнемерзлых грунтов (ММГ), на

неустойчивых грунтах, а также на переходах через естественные и искусственные

препятствия допускается надземная прокладка трубопроводов или их отдельных участков.

18.9.2 Строительно-разбивочные и монтажные работы при строительстве надземных

трубопроводов должны проводиться при сплошном геодезическом контроле.

18.9.3 Работы по монтажу надземного трубопровода должны выполняться после

приемки свайных опор, монтажа ригелей и опорных элементов, предусмотренных

проектом и выполненных в последовательности, подробно изложенной в технологических

картах.

18.9.4 В зависимости от диаметра, типа изоляции, высоты опор, расстояний между

компенсаторами, общей и локальной протяженности монтаж надземных участков следует

выполнять следующими способами:

надвижка заранее заготовленной конструкции на опоры;

подъем с поверхности строительной полосы на опоры отдельных труб или заранее

заготовленных элементов конструкции с последующей сваркой их между собой.

18.9.5 При монтаже трубопровода на низких (менее 1,5 м) опорах все работы по

сборке, сварке, контролю качества сварных соединений производят по месту укладки

трубопровода.

18.9.6 Сварка компенсаторов, как правило, выполняется на земле. В местах их

монтажа необходимо оставлять технологические разрывы. Вварка компенсаторов в нитку

трубопровода производится без его предварительной растяжки или сжатия.

18.9.7 Поперечные сварные стыки трубопроводов должны располагаться не ближе

200 мм от опорной конструкции (края ложемента).

18.9.8 Регулировка положения трубопровода на ригелях опор должна выполняться

во время монтажных работ.

18.9.9 При замыкании участков надземного трубопровода проектное положение

монтируемого трубопровода на ригелях опор должно быть скорректировано с учетом

фактической температуры наружного воздуха, если она отличается от предусмотренной

проектом расчетной температуры.

18.9.10 Строительство надземных трубопроводов над горными выработками должно

производиться при условии обязательного выполнения предусматриваемых проектом

специальных мероприятий по обеспечению безопасности проведения работ и

устойчивости положения конструкции трубопровода в период эксплуатации.

18.9.11 Монтаж надземного трубопровода из теплоизолированных труб должен

производиться с применением строповочных средств, покрытых эластичным материалом,

исключающим повреждение тепловой изоляции, а также торцов труб.

18.9.12 ППР по сооружению надземных переходов через судоходные водные

препятствия, оросительные каналы, железные и автомобильные дороги подрядчик должен

согласовывать с соответствующими эксплуатирующими организациями.

18.9.13 Монтаж надземных переходов следует выполнять в соответствии с ППР,

который должен содержать указания о способе и последовательности производства работ

по монтажу, обеспечивающих прочность, устойчивость и неизменяемость конструкции на

всех стадиях монтажа.

18.9.14 При надземной прокладке трубопровода для избежания вибрации труб могут

устанавливаться растяжки и гасители колебаний. При этом присоединения к

трубопроводу должны минимизировать дополнительные нагрузки на трубопровод.

18.9.15 Не допускается приварка конструкции опор к телу трубы, если это не

предусмотрено проектной документацией.

18.9.16 Трубопроводы должны поддерживаться опорой с полным охватом по

контуру, опоры должны присоединяться к охватывающему элементу.

18.9.17 Участки трубопроводов при надземной прокладке должны быть

электрически изолированы от опор. Общее сопротивление этой изоляции при нормальных

условиях должно быть не менее 100 кОм на одной опоре.

Допускаемые отклонения строительно-разбивочных работ (оси трубопровода,

компенсатора, свай, фундаментов опор и др.)

18.9.18 Допускаемые отклонения строительно-разбивочных работ от проектных

размеров должны указываться в проектной документации.

18.9.19 Допуски на строительно-разбивочные работы для надземной прокладки и

балочных переходов приведены в таблице 18.1. Для арочных, вантовых, шпренгельных

переходов должны указываться в проекте.

Таблица 18.1 - Допускаемые отклонения для надземной прокладки и балочных переходов

Контролируемый показатель

Допускаемое отклонение,

мм

Точность положения осей опоры и трубопровода при выносе в натуру:

Повторный геодезический контроль после испытаний

18.9.20 После проведения испытаний трубопровода следует проводить повторный

геодезический контроль положения всех элементов конструкции перехода.

18.9.21 После окончания испытания трубопровода по результатам повторного

геодезического контроля при необходимости производится дополнительная регулировка

положения трубопровода.

Бурение скважин и способы установки свай

18.9.22 Для надземной прокладки и балочных переходов трубопроводов должны

использоваться железобетонные или стальные сваи.

18.9.23 Материалы, конструкция, глубина погружения и размеры свай определяются

проектом в зависимости от технологического назначения, нагрузок и грунтовых условий,

в том числе несущей способности грунтов и их склонности к пучению.

18.9.24 Сваи, поставляемые заводом, должны иметь паспорт, в котором указываются

завод-изготовитель и его адрес, номер и дата выдачи паспорта, номер

(шифр)

государственного стандарта или чертежа, по которому изготовлена свая, дата

изготовления. На сваях должны быть написаны несмываемой краской марка и дата

изготовления сваи.

18.9.25 При прокладке надземных трубопроводов на многолетнемерзлых грунтах

могут использоваться специальные сваи - термосваи, заполняемые хладагентом. При

естественной циркуляции хладагента обеспечивается дополнительная устойчивость сваи

за счет намораживания в холодный период времени вокруг нее мерзлого целика.

Термосваи заводского изготовления выполняются по типовому или специальному

проекту.

18.9.26 Перед установкой свай они должны подвергаться испытаниям в соответствии

с ГОСТ 5686. По результатам испытания должен быть оформлен акт испытания свай

пробной нагрузкой.

18.9.27 Установка свай для надземных участков должна производиться в

соответствии с требованиями СП 25.13330 и СП 45.13330.

18.9.28 В зависимости от характеристики грунтов могут быть применены следующие

способы установки свай:

забивка свай в предварительно пробуренные скважины меньшего диаметра

(бурозабивной способ);

установка свай в скважины большего диаметра (буроопускной способ) с заливкой

зазоров специальными растворами;

забивка свай непосредственно в пластично-мерзлые грунты (забивной способ);

установка свай с одновременным бурением скважины и ее погружением

(бурообсадный способ);

опускной способ - сваи погружаются в оттаянный грунт в зоне диаметром до двух

наибольших поперечных размеров сваи.

18.9.29 Бурение скважин глубиной до 12 м под установку свайных опор в грунтах

любой прочности и состава производят машинами механического или

термомеханического бурения.

18.9.30 Технологические схемы бурения скважин и установки свай, а также

необходимый набор машин выбираются в зависимости от гранулометрического состава

грунтов, их температурного режима, наличия в грунте крупнообломочных включений,

времени (сезона) установки свай и их конструкции.

18.9.31 В многолетнемерзлых грунтах работы следует выполнять, как правило,

методами, исключающими растепление грунтов в процессе строительства, в соответствии

с требованиями СП 25.13330, СП 45.13330.

18.9.32 Бурообсадной способ установки свай с погружением в грунт путем его

разбуривания в забое через полость сваи следует применять в сложных

геокриологических условиях и при наличии межмерзлотных подземных вод.

18.9.33 После установки сваи следует выверять ее высотное положение. Допускается

"добить" сваю до проектной отметки сваебойными агрегатами: виброкопром или

вибропогружателем.

18.9.34 Длительность процесса смерзания сваи с многолетнемерзлым грунтом

зависит от сезона производства работ, характеристик ММГ, температуры грунта,

конструкции сваи и других факторов и должна быть указана в рабочей документации.

18.9.35 Приемка свайных опор оформляется актом.

18.9.36 Допуски на отклонения свай приведены в таблице 18.1.

19 Испытание трубопроводов. Очистка и осушка полости

19.1 Защита полости труб, плетей в процессе строительства

19.1.1 Трубы для строительства трубопроводов должны поставляться заводами-

изготовителями с установленными на них инвентарными заглушками. Конструкция

заглушек должна позволять проводить все такелажные операции, не снимая их с торца

трубы (заглушка должна обеспечивать защиту полости труб от попадания влаги и

загрязнений).

19.1.2 Подрядчик должен обеспечивать наличие заглушек на торцах труб на этапах

работ от выгрузки до монтажа в плеть (при приемке, хранении на станциях разгрузки и

приобъектных складах, трубосварочных базах, вывозке и раскладке труб и трубных

секций по трассе). Снятие заглушек разрешается только для проведения входного

контроля с последующей установкой на место и непосредственно перед монтажом

трубопровода.

19.1.3 Смонтированные участки трубопровода должны быть заглушены до

ликвидации технологических разрывов трубопровода, независимо от того лежат они на

бровке траншеи или уложены в траншею.

19.1.4 Начало монтируемой нитки трубопровода должно быть заглушено для

предотвращения воздухообмена и выпадения влаги в смонтированном участке

трубопровода.

19.2 Предварительная очистка полости протягиванием механических очистных

устройств

19.2.1 При монтаже трубопровода с применением внутреннего центратора следует

подвергать предварительной очистке полость в процессе монтажа путем протаскивания

очистного устройства вместе с центратором. На трубопроводах, монтируемых без

внутренних центраторов, следует предварительно очистить полости протягиванием

очистных устройств непосредственно в технологическом потоке сварочно-монтажных

работ, в процессе сборки и сварки отдельных труб или секций в нитку трубопровода.

Протягивание очистных устройств в надземных трубопроводах должно

осуществляться до их укладки или монтажа на опорах.

19.2.2 Очистное устройство перемещается внутри труб с помощью штанги

трубоукладчиком (трактором). Загрязнения удаляются в конце каждой секции.

19.2.3 В качестве очистных устройств при протягивании должны использоваться

специальные приспособления, оборудованные очистными щетками и скребками. При

наличии в трубах внутреннего гладкостного покрытия, очистка труб должна выполняться

с использованием очистных поршней, обеспечивающих сохранность покрытия.

19.3 Очистка внутренней полости трубопровода

19.3.1 Очистка полости трубопроводов должна производиться: подземных - после

укладки и засыпки; наземных - после укладки и обвалования; надземных - после укладки

и крепления на опорах.

19.3.2 Очистка полости трубопроводов должна выполняться одним из следующих

способов:

продувкой с пропуском очистных поршней (скребков) или поршней-разделителей;

продувкой без пропуска очистных поршней;

промывкой с пропуском очистных поршней (скребков) или поршней-разделителей.

19.3.3 При продувке очистные поршни должны пропускаться по участкам

трубопровода протяженностью, определенной расстоянием между линейной арматурой,

под давлением сжатого воздуха

(или газа), поступающего из ресивера

(баллона),

создаваемого на прилегающем участке. Участки должны быть оснащены постоянными

или временными камерами пуска и приема СОД в соответствии с проектом.

Давление воздуха

(или газа) в ресивере, при соотношении длин ресивера и

продуваемого участка 1:1, должно определяться по таблице 19.1.

Таблица 19.1 - Давление в ресивере для трубопроводов, очищенных и не очищенных

протягиванием очистных устройств

Номинальный диаметр трубопровода

Давление в ресивере, МПа

Для трубопроводов, очищенных

Для трубопроводов, не очищенных

протягиванием очистных устройств

До 400

0,6

1,2

От 500 до 800

0,5

1,0

От 1000 до 1400

0,4

0,8

19.3.4 На трубопроводах, укладываемых надземно, продувка должна проводиться с

пропуском поршней-разделителей, при этом радиус изгиба трубопровода должен быть не

менее

, где

- номинальный диаметр трубопровода.

Поршни-разделители должны пропускаться под давлением сжатого воздуха (или

природного газа) со скоростью не более 10 км/ч по участкам протяженностью не более 10

км. После пропуска поршней-разделителей окончательное удаление загрязнений должно

быть выполнено продувкой без пропуска очистных устройств путем создания в

трубопроводе скоростных потоков воздуха (или газа).

19.3.5 Продувка считается законченной, когда после вылета очистного устройства из

продувочного патрубка выходит струя незагрязненного воздуха (или газа).

19.3.6 Продувка без пропуска очистных поршней должна выполняться на

трубопроводах диаметром менее 219 мм скоростными потоками воздуха (или газа),

подаваемого из ресивера, созданного на прилегающем участке.

Давление воздуха

(или газа) в ресивере при соотношении длин ресивера и

продуваемого участка не менее 2:1 должно определяться по таблице 19.1.

19.3.7 Протяженность участка трубопровода, продуваемого без пропуска очистных

поршней, не должна превышать 5 км.

19.3.8 Промывка с пропуском очистных поршней или поршней-разделителей должна

производиться на трубопроводах, испытание которых предусмотрено в проекте

гидравлическим способом. Соответствующие участки трубопровода должны быть

оснащены постоянными или временными камерами пуска и приема СОД в соответствии с

проектом.

19.3.9 При промывке трубопроводов перед очистным поршнем или поршнем-

разделителем должна быть залита вода в количестве 10-15% объема полости очищаемого

участка трубопровода.

Скорость перемещения очистных поршней или поршней-разделителей при

промывке должна быть не менее 0,2 м/с.

19.3.10 Протяженность участков, промываемых с пропуском очистных и

разделительных устройств, должна устанавливаться с учетом расположения по трассе

источников воды, соответствующего рельефа местности и напора, создаваемого насосным

оборудованием, а также технической характеристикой очистного устройства (предельной

длиной пробега).

19.3.11 Очистка полости трубопровода считается выполненной при следующих

условиях:

все запасованные очистные устройства "пришли" в камеру приема;

последнее очистное устройство "пришло" неразрушенным (без повреждений);

скорость движения очистных устройств составляла не менее 0,72 км/ч (0,2 м/с);

после очистных устройств вода выходит без примеси грунта (глины, песка, торфа).

Очистка считается незаконченной, если не выполнено любое условие.

19.3.12 Очистка полости переходов через водные преграды должна производиться

путем пропуска поршней-разделителей:

на газопроводах - промывкой, осуществляемой в процессе заполнения водой для

предварительного гидравлического испытания или продувкой, осуществляемой до

испытания переходов;

на нефтепроводах

промывкой, осуществляемой в процессе заполнения

трубопровода водой для гидравлического испытания перехода.

19.3.13 После очистки полости трубопровода любым из указанных способов на

концах очищенного участка должны устанавливаться временные инвентарные заглушки.

19.4 Предварительное испытание запорных узлов

(крановых узлов, узлов

задвижек)

19.4.1 Предварительные испытания запорных узлов должны выполняться

гидравлическим

(водой, жидкостью с пониженной температурой замерзания) или

пневматическим

(воздухом) способом, по программе проведения испытаний,

согласованной с заказчиком. Допускается проведение предварительного испытания

запорной арматуры (кранов, задвижек) на предприятии-изготовителе при проведении

приемосдаточных испытаний, а испытание узлов запорной арматуры

- в составе

смонтированного трубопровода.

19.4.2 Предварительные испытания запорных узлов диаметром от 530 до 1420 мм

должны выполняться непосредственно на месте проектного расположения узла на трассе.

19.4.3 Предварительные испытания запорных узлов диаметром от 159 до 426 мм

допускается проводить как на трассе, так и вне трассы, вблизи источника воды, с

последующим транспортированием узла к месту монтажа.

19.4.4 Гидравлические испытания на прочность должны проводиться давлением 1,1

рабочего в течение 2 ч; проверка на герметичность - при сниженном давлении до рабочего

в течение времени, необходимом для осмотра запорного узла.

Гидравлическое испытание на прочность должно производиться при полностью

открытой запорной арматуре испытываемого узла.

19.4.5 Предварительные пневматические испытания запорных узлов должны

проводиться при давлении 3 МПа с выдержкой в течение 2 ч, проверка на герметичность -

при давлении 2 МПа в течение времени, необходимом для осмотра запорного узла.

19.4.6 Запорный узел считается выдержавшим предварительное испытание, если при

осмотре узла не обнаружены утечки.

19.5 Испытания трубопроводов на прочность и проверка на герметичность

19.5.1 Испытание магистральных трубопроводов на прочность и проверка на

герметичность должны проводиться после полной готовности участка или всего

трубопровода

(полная засыпка, обвалование или крепление на опорах, установка

арматуры и приборов, катодных выводов и представление исполнительной документации

на испытываемый объект), по программе (специальной рабочей инструкции) проведения

испытаний, согласованной с заказчиком.

Размеры охранных зон установлены в [44].

19.5.2 Испытание трубопроводов на прочность и проверка на герметичность должны

проводиться гидравлическим

(водой, незамерзающей жидкостью) и пневматическим

(воздухом, природным газом) способами для газопроводов и гидравлическим способом

для нефтепроводов и нефтепродуктопроводов.

Испытания газопроводов в горной и пересеченной местности разрешается проводить

комбинированным способом (воздухом и водой или газом и водой).

Необходимость проведения испытания участков трубопроводов повышенным

давлением

(методом стресс-теста) должна определяться заказчиком на стадии

проектирования.

19.5.3 Способы испытания, границы участков, величины испытательных давлений и

схема проведения испытания, в которой указываются места забора и слива воды,

согласованные с заинтересованными организациями, а также пункты подачи газа и

обустройство временных коммуникаций должны определяться проектом и программой

проведения испытаний.

Протяженность испытываемых участков не ограничивается, за исключением

гидравлического и комбинированного способов, когда протяженность участков

назначается с учетом гидростатического давления.

19.5.4 В зависимости от категорий участков трубопроводов и их назначений этапы,

величины давлений и продолжительность испытаний трубопроводов на прочность и

проверка на герметичность должны приниматься в соответствии с таблицей 19.2.

Таблица 19.2 - Этапы и параметры испытания участков магистральных трубопроводов

Давление

Продолжительность, ч

Кате-

Назначение участков

Этапы испытания

При испытании на

При

При испытании

При

гория

магистральных

на прочность и

прочность

проверке

на прочность

проверке

участк

трубопроводов

проверки на

на герме-

герметичность

тичность

гидравли-

пнев-

гидрав-

пневма

ческим

мати-

личес-

способом

ческим

ким

тичес-

в верхней

спосо-

спо-

ким

точке

бом

собом

спосо-

бом

В, I, II

Переходы нефте- и

Первый этап -

нефтепродуктопроводов

после сварки на

через водные преграды и

стапеле или

прилегающие

площадке, но до

прибрежные участки

изоляции (только

участки,

укладываемые с

помощью

подводно-

технических

средств) для

трубопроводов:

категорий: В

Не

Продол-

испыты-

жительность

ваются

принимается

в соот-

ветствии с

п.2

примечаний

I, II

То же

Второй этап -

после укладки, но

до засыпки для

трубопроводов:

категорий: В

I, II

Третий этап -

одновременно с

прилегающими

участками:

категорий: I, II

III, IV

Узлы подключения

Первый этап -

Не

Продол-

перекачивающих

после укладки и

испыты-

жительность

насосных и

засыпки или

ваются

принимается

компрессорных станций,

крепления на

в соот-

всасывающие и

опорах

ветствии с

нагнетательные

п.2

трубопроводы, а также

примечаний

узлы пуска и приема

очистных устройств

между охранными

кранами газопроводов

или между задвижками

нефте- и

нефтепродуктопроводов

Второй этап -

одновременно с

прилегающими

участками:

категорий: I, II

То же

III, IV

Переходы

Первый этап -

Не

Продол-

магистральных

после сварки на

испыты-

жительность

газопроводов через

стапеле или

ваются

принимается

водные преграды и

площадке, но до

в соот-

прилегающие

изоляции (только

ветствии с

прибрежные участки

участки,

п.2

укладываемые с

примечаний

помощью

подводно-

технических

средств)

Второй этап -

То же

1-2

То же

после укладки, но

до засыпки

Третий этап -

одновременно с

прилегающими

участками:

категорий: I, II

III, IV

Переходы через

Первый этап - до

Не

железнодорожные и

укладки и засыпки

испыты-

автомобильные дороги;

или крепления на

ваются

пересечения с

опорах

воздушными линиями

электропередачи

напряжением 500 кВ и

более

Второй этап -

одновременно с

прилегающими

участками:

категорий: I, II

(то

лько

газопро-

воды)

III, IV

То же

I, II

Переходы газо-, нефте- и

Одновременно с

нефтепродуктопроводов

прилегающими

через болота III типа

участками (если

требования об

испытании в два

этапа специально

не оговорены

проектом):

категорий: I, II

Продолжи-

(то

тельность

лько

принимается

газопро-

в соот-

воды)

ветствии с

п.2

примечаний

III, IV

То же

I, II

Участки нефте- и

Первый этап -

Не

нефтепродуктопроводов

после укладки и

испыты-

протяженностью не

засыпки или

ваются

менее расстояния между

крепления на

соседними линейными

опорах

задвижками

Второй этап -

одновременно с

прилегающими

участками:

категорий: I, II

То же

III, IV

Не

испыты-

ваются

II, III,

Участки трубопроводов,

Продолжи-

(то

кроме вышеуказанных

тельность

лько

принимается

газопро-

в соот-

воды)

ветствии с

п.2

примечаний

II, III,

Трубопроводы или их

То же

(то

участки, построенные из

лько

цельнотянутых труб

газопро-

воды)

Примечания

1 На всех этапах испытаний в любой точке испытываемого участка трубопровода испытательное давление на прочность

не должно превышать наименьшего из гарантированных заводами заводских испытательных давлений на трубы,

арматуру, фитинги, узлы и оборудование, установленные на испытуемом участке.

2 Продолжительность проверки на герметичность определяется временем, необходимым для тщательного осмотра

трассы с целью выявления утечек, но не менее 12 ч.

3 При совместном испытании на прочность участков категорий I, II с участками категорий III, IV нижняя точка

принимается на участке категорий III, IV, при этом испытательное давление в любой точке этих участков не должно

превышать величины заводского испытательного давления.

4 Временные трубопроводы для подключения наполнительных, опрессовочных агрегатов и компрессоров должны быть

предварительно подвергнуты гидравлическому испытанию на рабочее давление испытываемых трубопроводов с

коэффициентом 1,25 в течение 6 ч.

5 Допускается испытание участков трубопроводов категорий I, II в один этап совместно с прилегающими участками

категорий III, IV при условии, что испытательное давление в любой точке трубопровода составит не менее

при этом величина испытательного давления в любой точке не должна превышать заводское испытательное давление

труб, деталей, арматуры и оборудования.

19.5.5 Участок магистрального нефтепровода, подготовленный к проведению

гидравлических испытаний, должен быть ограничен сферическими заглушками,

рассчитанными на давление не менее испытательного. Запрещается использование

линейной запорной арматуры, задвижек вантузов в качестве ограничительного элемента.

Для участков магистральных газопроводов допускается использование запорной

арматуры, рассчитанной на рабочее давление, превышающее давление испытания в

качестве ограничительного элемента.

19.5.6 Проверка на герметичность участков всех категорий трубопроводов должна

проводиться после испытания на прочность и снижения испытательного давления до

максимального рабочего, принятого по проекту.

19.5.7 При пневматическом способе испытания трубопровода подъем давления в нем

до испытательного

должен вестись через полностью открытые краны байпасных

линий при закрытых линейных кранах.

Подъем давления должен производиться плавно (не более 0,3 МПа в час) с осмотром

трассы при давлении, равном 0,3 испытательного, но не выше 2 МПа. На время осмотра

подъем давления должен быть прекращен. Дальнейший подъем давления до

испытательного должен проводиться без остановок. Под испытательным давлением

трубопровод должен находиться при открытых кранах байпасных линий и закрытых

линейных кранах. После снижения давления до рабочего должны быть закрыты краны

байпасных линий и произведен осмотр трассы, наблюдения и замеры давления в течение

не менее 12 ч.

При подъеме давления от

до

и в течение

12 ч при стабилизации

давления, температуры и испытаниях на прочность осмотр трассы запрещается.

Осмотр трассы с целью проверки трубопровода на герметичность следует

производить только после снижения испытательного давления до рабочего.

19.5.8 При заполнении трубопроводов водой для гидравлического способа

испытания из испытываемого участка должен быть полностью удален воздух поршнями-

разделителями или через воздухопропускные краны, устанавливаемые в местах

возможного скопления воздуха.

Критерием полноты удаления воздуха из трубопровода при заполнении водой

является появление непрерывной струи воды, выходящей из вантузов, устанавливаемых

по трассе трубопровода для эксплуатации, водопропускных кранов и на временных

камерах запуска и приема очистных устройств.

19.5.9 Трубопровод считается выдержавшим испытание на прочность и проверку на

герметичность, если за время испытания трубопровода на прочность давление остается

неизменным в пределах точности измерительных средств (манометр класса точности не

ниже I с предельной шкалой на давление около 4/3 испытательного), а при проверке на

герметичность не были обнаружены утечки.

При пневматическом испытании трубопровода на прочность допускается снижение

давления на 1% за 12 ч.

19.5.10 После испытания участка трубопровода гидравлическим способом на

прочность и проверки на герметичность из него должна быть полностью удалена вода

(при выходе первого сухого поршня допускается увеличение его массы за счет насыщения

влагой не более чем на 10% первоначальной).

19.5.11 Полное удаление воды из трубопроводов должно производиться пропуском

не менее двух (основного и контрольного) поршней-разделителей под давлением сжатого

воздуха или в исключительных случаях природного газа.

Скорость движения поршней-разделителей при удалении воды из газопроводов

должна быть в пределах от 3 до 10 км/ч.

19.5.12 Результаты удаления воды из трубопровода следует считать

удовлетворительными, если впереди контрольного поршня-разделителя нет воды, и он

вышел из трубопровода неразрушенным. В противном случае пропуски контрольных

поршней-разделителей по трубопроводу необходимо повторить.

19.5.13 При всех способах испытания на прочность и герметичность для измерения

давления должны применяться проверенные и опломбированные госповерителем, а также

имеющие паспорт дистанционные приборы, в том числе электронные, или манометры

класса точности не ниже первого и с предельной шкалой на давление около

4/3

испытательного, устанавливаемые вне охранной зоны.

19.5.14 По завершении стравливания воздуха и выдержки участка газопровода в

течение 12 ч устанавливают контроль температуры точки росы (ТТР) воздуха. Если ТТР,

замеренная после выдержки, равна минус 20 °С (минус 30 °С - для участков линейной

части магистральных газопроводов, проложенных в ММГ) и глубже (при атмосферном

давлении), то осушку участка газопровода не проводят, а заполняют его азотом.

19.5.15 Если результаты испытаний не отвечают установленным требованиям,

необходимо устранить все выявленные нарушения и после этого произвести испытания

повторно.

19.6 Особенности проведения испытаний трубопроводов в горных условиях и при

отрицательных температурах грунта или воздуха

19.6.1 В горной и пересеченной местностях испытание участков трубопроводов на

прочность и проверка на герметичность может проводиться комбинированным способом.

19.6.2 Давление при комбинированном способе испытания на прочность должно

быть:

в верхней точке - не ниже указанного в таблице 19.2;

в нижней точке - не превышать заводского испытательного давления труб.

19.6.3 Гидравлические испытания участков трубопроводов при отрицательных

температурах грунта или воздуха допускаются только при условии предохранения

трубопровода, линейной арматуры и технологического оборудования от замораживания.

19.6.4 Для обеспечения возможности проведения гидравлических испытаний в

условиях отрицательных температур грунта или воздуха необходимо:

разработать программу проведения испытаний и согласовать ее в установленном

порядке с заказчиком;

выполнить теплотехнический расчет параметров испытания участка трубопровода;

утеплить и укрыть линейную арматуру, технологическое оборудование и другие

открытые участки испытываемого трубопровода;

обеспечить возможность немедленного удаления жидкости из испытываемого

трубопровода.

19.6.5 При выполнении гидравлических испытаний участков трубопроводов в

условиях отрицательных температур грунта или воздуха необходимо:

проводить наполнение трубопровода водой с помощью наполнительных агрегатов

без пропуска очистных или разделительных устройств (пропуск поршней в процессе

заполнения трубопровода водой может быть допущен только при условии

предварительного прогрева испытываемого участка прокачкой воды);

обеспечить контроль температуры воды

(жидкости с пониженной температурой

замерзания) в трубопроводе;

завершить испытания в строго определенное время, в течение которого исключается

возможность замерзания воды в трубопроводе.

Допускается в качестве жидкости с пониженной температурой замерзания

применять растворы, не оказывающие коррозионного воздействия на трубопровод.

19.6.6 Пневматические испытания участков трубопроводов при отрицательных

температурах грунта или воздуха должны выполняться с обеспечением влагосодержания

воздуха, подаваемого в трубопровод, соответствующего температуре точки росы не выше

минус 35 °С (при атмосферном давлении).

19.6.7 Если результаты испытаний не отвечают установленным требованиям,

необходимо устранить все выявленные нарушения и после этого произвести испытания

повторно. Положительные результаты проведенных испытаний оформляются Актом

установленной формы.

19.7 Осушка полости газопроводов

19.7.1 Осушка полости участка газопровода должна производиться сухим воздухом,

подаваемым в газопровод генераторами сухого сжатого воздуха или пропуском пробок с

влагопоглощающими веществами.

19.7.2 В процессе осушки участка газопровода сухим сжатым воздухом (газом) для

повышения эффективности осушки необходимо периодически пропускать поршни-

разделители.

Подача сухого сжатого воздуха и пропуски поршней-разделителей должны

производиться до тех пор, пока в конце участка газопровода не будет достигнута степень

влажности в соответствии с 19.7.4.

19.7.3 Контроль процесса осушки должен осуществляться датчиками влажности

воздуха (психрометрами, измерителями точки росы и др.), устанавливаемыми в конце

осушаемого участка газопровода.

19.7.4 Осушка считается законченной, когда содержание влаги в выходящем из

газопровода воздухе

(газе), будет не выше содержания влаги в транспортируемом

природном газе.

19.7.5 Осушенный участок газопровода заполняют сухим азотом с концентрацией не

менее 98% с ТТР минус 20 °С (минус 30 °С - для участков линейной части магистральных

газопроводов, проложенных в ММГ) до избыточного давления 0,02 МПа.

19.8 Контроль формы поперечного сечения трубопровода после завершения

строительно-монтажных работ

19.8.1 Контроль формы поперечного сечения трубопровода должен быть проведен

после очистки полости до гидроиспытаний, с целью выявления и ликвидации перед

сдачей трубопровода в эксплуатацию нарушений геометрических размеров внутренней

полости, недопустимых отклонений профиля от окружности, допущенных в процессе

строительно-монтажных работ, и предотвращения повреждений ВИП при последующем

проведении диагностических работ в процессе эксплуатации.

19.8.2 Контроль формы поперечного сечения должен проводиться отдельными

участками, протяженность которых определяется в ППР, согласованном с заказчиком.

Участки трубопроводов должны быть оснащены постоянными или временными камерами

пуска и приема СОД в соответствии с проектом.

19.8.3 Контроль геометрических параметров участков линейной части

трубопроводов протяженностью более

1000 м должен проводиться путем пропуска

профилемера после засыпки трубопровода

(после крепления на опорах

- для

трубопроводов надземной прокладки) после полного завершения всех строительно-

монтажных работ.

19.8.4 Контроль геометрических параметров участков линейной части

трубопроводов протяженностью от 100 до 1000 м должен проводиться путем пропуска

калибровочного устройства по трубопроводу, уложенному в траншею, перед его засыпкой

(после крепления на опорах - для трубопроводов надземной прокладки).

19.8.5 Контроль геометрических параметров участков линейной части

трубопроводов протяженностью менее

100 м должен проводиться по результатам

пооперационного контроля.

19.8.6 Контроль геометрических параметров переходов трубопровода через водные

преграды, вне зависимости от их протяженности, должен проводиться путем пропуска

профилемера:

для переходов, выполненных траншейным методом

- до и после засыпки

трубопровода;

для переходов, выполненных методом наклонно-направленного бурения

- после

завершения протаскивания.

19.8.7 Для подготовки участков трубопровода к профилеметрии должны быть

выполнены следующие операции:

участки должны быть оснащены постоянными или временными камерами пуска и

приема СОД в соответствии с проектом;

линейная запорная арматура по трассе участков трубопровода должна быть

полностью открыта;

параллельные трубопроводы

(лупинги) и соединительные трубопроводы

(перемычки) между параллельными трубопроводами должны быть отключены от

контролируемого участка;

должно быть установлено компрессорное или насосное оборудование,

обеспечивающее паспортную скорость движения очистных устройств

(скребков) и

профилемера;

для контроля движения СОД над осью трубопровода должны быть установлены

маркерные пункты с шагом не более 500 м, при этом верхняя образующая трубопровода в

месте расположения маркерного пункта должна быть на глубине не более 1,5 м (при

большей глубине залегания трубопровода должна быть обеспечена требуемая глубина

путем изготовления шурфа).

Маркерные пункты должны быть обозначены на местности опознавательными

знаками, местоположение которых должно быть неизменным.

На переходах через водные преграды маркерные пункты должны устанавливаться на

границах переходов русловой части, которые определяются проектом.

На оси трассы переходов через железные и автомобильные дороги должно быть

установлено два постоянных маркерных пункта, расположенных на обеих сторонах

дороги. Маркерные пункты должны располагаться на расстоянии от 50 до 100 м от

подошвы откоса насыпи.

Каждый маркерный пункт должен быть привязан к постоянным ориентирам

опорам линий электропередачи, задвижкам, вантузам, контрольно-измерительным

колонкам.

Должна быть проведена калибровка участка трубопровода путем пропуска скребка-

калибра, прохождение которого гарантирует прохождение профилемера без застревания и

повреждения.

19.8.8 Пропуск калибровочных, очистных устройств и профилемера должен

контролироваться на маркерных пунктах бригадами сопровождения, регистрирующими с

помощью внешних приборов сопровождения время прохождения СОД маркерных

пунктов, что необходимо для привязки диагностической информации к конкретным

точкам трассы трубопровода.

19.8.9 После пропуска профилемера с целью уточнения типа и параметров дефектов,

обнаруженных по результатам контроля профилемером, а также проверки наличия в

местах нарушения формы механических повреждений металла трубы должно

производиться локальное вскрытие трубопровода и дополнительный дефектоскопический

контроль (ДДК).

19.8.10 Разбраковка дефектов геометрической формы, выявленных профилеметрией

и уточненных по типам и размерам после дополнительного дефектоскопического

контроля, должна производиться с учетом следующих критериев:

овальность трубопровода (отношение разности между наибольшим и наименьшим

диаметром в одном сечении к номинальному диаметру) не должна превышать величину,

регламентированную техническими условиями на трубы;

местные перегибы, гофры и вмятины глубиной более 6 мм не допускаются.

19.8.11 На основании результатов профилеметрии и ДДК должны быть устранены

все обнаруженные недопустимые дефекты формы.

20 Монтаж средств электрохимической защиты

20.1 Подготовительные работы к монтажу средств электрохимической защиты

должны выполняться в соответствии с проектом производства работ и включают в себя:

приемку оборудования;

входной контроль оборудования ЭХЗ;

организацию хранения средств и установок ЭХЗ;

подготовительные работы в зоне строительства (расчистка и подготовка площадок

под устройство установок катодной, дренажной, протекторной защиты, анодного

заземления).

20.2 Средства и установки электрохимической защиты должны быть поставлены

комплектно в соответствии со спецификацией, указанной в проекте, и иметь сертификаты

в соответствии с требованиями ГОСТ Р 51164, технические паспорта, удостоверяющие

качество оборудования, изделий и материалов.

20.3 При приемке средств и установок электрохимической защиты их подвергают

внешнему осмотру без разборки на узлы и детали, при этом проверяют:

соответствие проекту; комплектность; отсутствие повреждений и дефектов,

сохранение окраски консервирующих и специальных покрытий, сохранность пломб;

наличие и полноту технической документации заводов-изготовителей, необходимой для

производства монтажных работ.

20.4 Перед отправкой оборудования в монтаж на трассу трубопровода подрядчиком

должен быть проведен визуальный контроль, при котором должна быть установлена

пригодность оборудования к монтажу.

Хранить оборудование установок ЭХЗ, монтажные узлы, детали, инструменты,

метизы и материалы на участке производства работ следует в месте, защищенном от

атмосферных осадков.

20.5 При транспортировании, погрузке, разгрузке и установке упакованных

протекторов и комплектных анодных заземлителей необходимо принять меры

предосторожности с тем, чтобы исключить возможность толчков и ударов, которые могут

привести к повреждениям протектора. Не допускается сбрасывать протекторы с

транспортных средств на землю или в траншею и скважину.

20.6 При монтаже установок катодной защиты, электродренажной и протекторной

защиты, воздушных и кабельных линий электропередачи, электродов анодного

заземления следует руководствоваться [45] и ГОСТ 12.3.032, а также рекомендациями

заводов-изготовителей.

20.7 При прокладке кабеля от электродренажной установки подсоединять кабели

следует к средней точке путевого дросселя или к минусовой шине тяговой подстанции

электрифицированной железной дороги. Эти работы необходимо выполнять на

завершающей стадии строительно-монтажных работ.

Требования к контактным соединениям

20.8 Приварку проводов установок ЭХЗ и контрольно-измерительных пунктов к

трубопроводу следует производить:

термитной или электродуговой сваркой к поверхности трубопровода - для труб с

нормативным временным сопротивлением разрыву менее 539 МПа (55 кгс/мм

);

только термитной сваркой с применением медного термита к поверхности

трубопровода или электродуговой сваркой к продольным или кольцевым швам - для труб

с нормативным временным сопротивлением разрыву 539 МПа (55 кгс/мм

) и более;

алюминиевые и сталеалюминиевые провода воздушных токопроводов следует

соединять методом термитно-муфельной сварки со сдавливанием жил

(с осадкой)

термитными патронами с применением сварочных клещей;

выводы анодных заземлителей, магистрального кабеля и протекторов, как правило,

следует присоединять к магистральному кабелю термитно-муфельной сваркой; Сварное

соединение должно быть надежно изолировано и проверено искровым дефектоскопом

напряжением 20 кВ;

для оконцевания жил кабеля сечением от

300 до

600 мм электродренажных

установок, как правило, применяют пропано-кислородную сварку;

соединение и оконцевание кабелей сечением от 16 до 240 мм следует выполнять

опрессовкой.

Пусконаладочные работы на средствах ЭХЗ

20.9 Устройства ЭХЗ трубопроводов, предусмотренные проектом, следует включать

в работу в соответствии с ГОСТ Р 51164: в зонах блуждающего тока не позднее 1 месяца

после укладки участка трубопровода, а во всех остальных случаях - не позднее 3 месяцев

после укладки и засыпки участка трубопровода.

20.10 В том случае, когда запроектированные постоянные средства ЭХЗ не могут

быть введены в указанные периоды, должна быть смонтирована и введена в действие

временная ЭХЗ, осуществляемая, как правило, протекторными установками в

соответствии с проектной документацией.

20.11 Контрольно-измерительные и контрольно-диагностические пункты по трассе

трубопровода подрядчик должен смонтировать и опробовать до проверки изоляционного

покрытия способом катодной поляризации.

20.12 Присоединение электрических перемычек и проводов контрольно-

измерительных пунктов к другим сооружениям, а также дренажного кабеля к

токоведущим

частям

электрифицированного

рельсового

транспорта

(электрифицированных железных дорог, трамвая) должно осуществляться при наличии

разрешения и в присутствии представителей соответствующих эксплуатирующих

организаций.

20.13 Кабели и провода, вводимые в установки ЭХЗ и контрольно-измерительные

пункты, должны быть маркированы подрядчиком в соответствии с проектной

документацией.

20.14 При монтаже установок ЭХЗ допускаются следующие отклонения от мест их

размещения и подключения, предусмотренные проектом:

для катодных преобразователей, электродренажей и глубинных анодных заземлений

- в радиусе не более 0,5 м;

для протекторов и анодных заземлителей, а также места подключения

соединительного кабеля к трубопроводу и контрольно-измерительным пунктам - не более

0,2 м;

места подключения соединительных проводов и дренажных кабелей к трубопроводу

должны быть не ближе трех диаметров трубопровода от мест подключения к нему

ближайшего контрольно-измерительного пункта;

при установке заземлителей, протекторов и укладке соединительных кабелей и

проводов в траншее допускается увеличение проектной глубины заложения не более 0,1

м, уменьшение проектной глубины заложения не допускается.

20.15 По мере готовности строительно-монтажных работ к монтажу системы ЭХЗ

подрядчик должен выполнить следующие измерения для определения соответствия

проектным значениям:

сопротивления растеканию анодных и защитных заземлений, а также сопротивления

дренажных кабельных линий;

сопротивления растеканию и электродного потенциала протекторных установок;

сопротивления изолирующих вставок (фланцев) и шунтирующего резистора;

измерение сопротивления изоляции кабельных линий;

следует выполнить также следующие проверки и испытания:

проверку полярности подключения к средствам ЭХЗ анодных заземлений;

проверку электрического контакта КИП и КДП, работоспособности датчиков

поляризационного потенциала, электродов сравнения и индикаторов скорости коррозии;

проверку работоспособности устройств коррозионного мониторинга, в том числе

системы телекоммуникации и телеуправления средствами ЭХЗ;

проверку состояния изоляции между защитным футляром и трубопроводом,

исключающую металлический контакт между ними;

испытания сопротивления изоляции кабельных линий. Величина сопротивления

изоляции анодных кабелей должна составлять не менее 100 МОм.

20.16 Работы по опробованию необходимо осуществлять в два этапа:

индивидуальное опробование отдельных защитных установок;

комплексное опробование системы ЭХЗ всего объекта в целом.

20.17 Индивидуальное опробование отдельных установок ЭХЗ подрядчик должен

выполнить по мере завершения их монтажа в присутствии представителей заказчика.

20.18 Индивидуальное опробование следует производить не ранее чем через 8 дней

после окончания монтажа анодного заземления. В процессе этих работ проверяют

соответствие фактического значения сопротивления растеканию защитного и анодного

заземлений проектным значениям и испытывают катодные установки в течение не менее

72 ч в максимальном режиме

(в качестве дополнительной нагрузки необходимо

использовать регулируемое сопротивление с соответствующей мощностью).

После 72-часового испытания должно быть проверено состояние всех узлов и

элементов защитной установки, оформлен паспорт на каждую установку и составлен акт

приемки оборудования заказчиком.

Опробование установок дренажа защиты следует проводить в периоды

максимального тока нагрузки.

20.19 Работы по опробованию совместной электрохимической защиты двух и более

объектов должен выполнять подрядчик в присутствии представителей заказчика и службы

эксплуатации сторонних объектов, включаемых в систему совместной ЭХЗ, при этом

должен быть составлен акт на контрольные измерения по проверке отсутствия вредного

влияния устройств ЭХЗ.

20.20 Работы по комплексному опробованию системы ЭХЗ, проводимые для

определения готовности их к вводу в эксплуатацию, должны осуществляться заказчиком

совместно со строительной организацией.

20.21 При пусконаладочных работах для каждой установки ЭХЗ необходимо

производить:

определение протяженности зоны защиты по измерениям поляризационного

потенциала для каждой защитной установки при величине тока соответствующего

проекту;

измерение поляризационных потенциалов в точке дренажа и силы тока защитной

установки при минимальном, максимальном и промежуточном режимах выходного

напряжения установки электрозащиты;

оценку влияния работы защитной установки на смежные подземные коммуникации

при запроектированном режиме работы по ГОСТ 9.602;

определение величины дренажного сопротивления установки дренажной защиты и

его регулирование;

определение максимально возможной силы тока установки дренажной защиты.

20.22 Фактическая протяженность защитной зоны каждой установки ЭХЗ,

определенная в процессе пусконаладочных работ для половины ее максимального

выходного напряжения, должна быть не менее проектного значения, при этом

поляризационные потенциалы в точках дренажа и в конце защитной зоны должны

соответствовать требованиям ГОСТ Р 51164.

20.23 После завершения комплексного опробования системы электрохимической

защиты от коррозии всего объекта в целом необходимо составить акт рабочей комиссии о

приемке законченной строительством системы ЭХЗ.

20.24 Если данные электрохимических измерений свидетельствуют о недостаточном

количестве средств ЭХЗ, недостаточной их мощности, или о невозможности достижения

защитных потенциалов на законченном строительством участке трубопровода при полном

соблюдении требований рабочих чертежей, то заказчик, проектная организация и

подрядчик должны принять меры по обеспечению требуемой защиты трубопровода от

подземной коррозии.

20.25 Последующая регулировка системы защиты от коррозии всего объекта в целом

должна быть проведена не ранее чем через 6 мес после приемки ее в эксплуатацию, но не

позднее чем в течение первого года эксплуатации.

20.26 Не ранее чем через 6 мес после приемки трубопровода в эксплуатацию, но не

позднее чем первого года эксплуатации должны быть проведены комплексное

(приемочное) обследование трубопровода для оценки качества противокоррозионной

защиты. По результатам обследований уполномоченная организация выдает сертификат

соответствия, либо направляет подрядчику строительства перечень корректирующих

мероприятий, который должен быть исполнен в течение гарантийного периода

эксплуатации трубопровода.

21 Работы по устройству сооружений и оборудования АСУ ТП и телемеханики

21.1 Общие положения

21.1.1 Объектами автоматизации на МТ являются нефтеперекачивающие станции с

емкостью (с подпорными и магистральными насосными и резервуарными парками),

промежуточные нефтеперекачивающие станции с магистральными насосными,

измерительные станции, дожимные и магистральные компрессорные станции, ГРС,

УКПГ, ППГ и вспомогательные инженерные сооружения и линейная часть МТ с пунктами

контроля и управления.

21.1.2 Автоматизация и телемеханизация для различных уровней контроля и

управления должна обеспечивать:

защиту технологического оборудования;

контроль и управление из операторной технологическим оборудованием НПС, РП;

контроль и управление из местного диспетчерского пункта технологическим

оборудованием всех НПС (находящихся на одной площадке), резервуарным парком,

СИКН, автоматизированной системой управления пожаротушением, вспомогательными

сооружениями (не имеющими самостоятельных комплектных средств автоматизации) при

размещении их на одной площадке;

телеконтроль и телеуправление из местного диспетчерского пункта оборудованием

линейной части МТ;

телеконтроль и телеуправление с вышестоящего уровня управления оборудованием

линейной части МТ и технологическим оборудованием НПС.

21.2 Подготовка и производство строительно-монтажных работ

21.2.1 Подготовка к производству строительно-монтажных работ выполняется в

соответствии с СП

48.13330, СП

77.13330 и ППР, утвержденном в установленном

порядке.

21.2.2 Рабочую документацию для производства работ подрядчик получает у

заказчика. Передача подрядчику рабочей документации фиксируется "Актом передачи

рабочей документации для производства работ".

21.2.3 До начала работ организацией, осуществляющей строительный контроль,

проводится проверка готовности подрядчика, включая квалификацию и аттестацию ИТР и

рабочего персонала, технических средств, оборудования и измерительного инструмента,

используемых подрядчиком (наличие паспортов, сертификатов, свидетельств о поверке и

других документов, подтверждающих их годность). При проведении проверки готовности

подрядчик обязан предоставить представителю строительного контроля заказчика

проектную и разрешительную документацию.

21.2.4 Рабочая площадка должна быть закреплена за подрядчиком.

21.2.5 Персонал подрядчика до начала работ должен пройти вводный инструктаж по

охране труда и пожарной безопасности и первичный инструктаж на рабочем месте,

проведенные ответственным представителем эксплуатирующей организации.

21.2.6 Готовность объекта к проведению монтажных работ фиксируется "Актом

готовности объекта к производству работ по монтажу систем автоматизации".

21.2.7 Производство строительно-монтажных работ осуществляется согласно

проектной документации в соответствии с СП

48.13330, СП

77.13330 и ППР,

утвержденном в установленном порядке.

21.2.8 При выполнении работ повышенной опасности подрядчик обязан выполнять

требования по организации огневых, газоопасных и других работ повышенной опасности

на взрывопожароопасных и пожароопасных объектах и оформлять наряды-допуски на их

подготовку и проведение.

21.2.9 Заказчик передает подрядчику оборудование в монтаж в соответствии с

графиком, входящим в состав ППР.

21.2.10 При приемке оборудования в монтаж подрядчик обязан провести входной

контроль принимаемого оборудования и зафиксировать его годность актом. В случае

выявления дефектов принимаемого оборудования составляется "Акт выявленных

дефектов оборудования" и данное оборудование возвращается заказчику.

21.2.11 При производстве работ монтажная организация должна оформлять и

передавать заказчику исполнительную документацию.

21.2.12 При монтаже оборудования отдельными пусковыми комплексами для

каждого пускового комплекса выпускается полный комплект исполнительной

документации.

21.2.13 Окончательная сдача-приемка строительно-монтажных работ производится

после устранения всех выявленных при проведении пусконаладочных работ замечаний.

21.2.14 Для АСУ ТП НПС с целью обеспечения правильности ее сборки и

нормальной работы в период эксплуатации необходимо проведение шеф-монтажа.

21.2.15 Шеф-монтаж осуществляется инженерным и техническим персоналом,

выезжающим на место установки АСУ ТП. Продолжительность шеф-монтажа и состав

бригады шеф-монтажного персонала

(инженеров и техников) устанавливаются

согласованным решением заказчика и предприятия - изготовителя оборудования или

организацией, осуществляющей шеф-монтаж.

21.3 Подготовка и проведение пусконаладочных работ

21.3.1 До начала работ пусконаладочная организация обязана разработать программу

приемочных испытаний (автономных и комплексных), включая формы исполнительной

документации, выпускаемой наладочной организацией по результатам проведения

автономной наладки и комплексных приемочных испытаний.

21.3.2 К производству пусконаладочных работ приступают при наличии

предоставляемых монтажной организацией исполнительной документации об окончании

монтажных работ.

21.3.3 К началу работ по наладке персонал эксплуатирующей организации должен

привести в работоспособное состояние всю регулирующую и запорную арматуру, на

которой смонтированы исполнительные механизмы систем автоматизации, ввести в

действие системы автоматического пожаротушения и сигнализации.

21.3.4 Пусконаладочные работы должны выполняться в соответствии с ППР и

нормативными документами.

21.3.5 При производстве пусконаладочных работ должны соблюдаться требования

рабочей документации, технологического регламента вводимого в эксплуатацию объекта,

СП 48.13330, СП 77.13330.

21.3.6 Пусконаладочные работы следует проводить в соответствии с требованиями,

приведенными в рабочей документации, инструкциях предприятий

- изготовителей

технических и программных средств, разработчиков АСУ ТП.

21.3.7 Все переключения режимов работы технологического оборудования при

испытании характеристик АСУ ТП и ее компонентов должен производить персонал

эксплуатирующей организации.

21.3.8 Пусконаладочные работы включают в себя проведение автономных

испытаний компонентов АСУ ТП

(пусковых комплексов), а также комплексные

испытания АСУ ТП при сдаче системы в опытную эксплуатацию.

21.3.9 Порядок и объем автономных и комплексных испытаний, проводимых при

пусконаладочных работах, должен регламентироваться программой-методикой,

утвержденной в установленном порядке.

21.3.10 Автономные испытания должны обеспечить:

полную проверку функций и процедур, приведенных в техническом задании на

автоматизированную систему в нормативной документации, согласованными с

заказчиком;

необходимый объем и точность вычислений, установленных в техническом задании;

проверку основных временных характеристик функционирования программных и

технических средств в части управления технологическим процессом и отработки

алгоритмов защит;

проверку надежности и устойчивости функционирования программных и

СП 86.13330.2014. МАГИСТРАЛЬНЫЕ ТРУБОПРОВОДЫ - часть 2