Справочная книга по охране труда в машиностроении (1989 год) - часть 9

Аспирируемые укрытия. Эти укрытия применяются для предотвращения поступления пыли в производственные помещения. В укрытии поддерживается разрежение, обеспечивающее поступление воздуха через неплотности, что, в свою очередь, препятствует распространению пыли. Отверстия укрытий, через которые отсасывается воздух, не должны находиться в непосредственной близости к местам загрузки материала, а скорости воздуха в них не должны превышать 0,7 м/с для порошкообразных материалов, 1 м/с для зернистых материалов и 2,0 м/с для кусковых материалов.

Особенно интенсивными источниками пылевыделений являются места перегрузки, загрузки или разгрузки пылящих материалов. Методика расчета аспирационных укрытий для таких узлов изложена в руководстве по проектированию (см. ссылку на с. 121).

При работе дробильного оборудования воздух удаляется из укрытий мест разгрузки, а при наличии конвективных потоков и из верхней части дробилок.

Для уменьшения расходов отсасываемого воздуха необходимо обеспечить снижение скорости входа материала в укрытие путем установки желобов и наклонных плит. Рекомендуется в молотковых дробилках устраивать обводные трубы, соединяющие в реверсивных дробилках укрытие питателя с областью оси ротора дробилки, а в нереверсивных дробилках — укрытие питателя с укрытием конвейера дробильного материала.

В молотковых и реверсивных дробилках укрытие конвейера дробленого материала необходимо изготовлять с двойными стенками.

Грохоты следует заключать в емкие укрытия, имеющие горловины для присоединения к ним загрузочных и разгрузочных течек и аспирационных отсосов.

Очистные барабаны для отливок после термической обработки изделий из пластмасс, а также другое аналогичное оборудование обеспыливают с помощью устройства аспирационного отсоса от полой оси. Рекомендуемая

скорость воздуха должна быть в пределах 7—10 м/с. На выходе может быть установлен пылеуловитель для улавливания крупной пыли.

3.7. ВЕНТИЛЯЦИЯ ЛИТЕЙНЫХ ЦЕХОВ

Общие положения. Основными вредными факторами, связанными с загрязнением воздушной среды в литейных цехах, являются пыль и аэрозоли конденсации металлов, выделения вредных паров и газов, тепловыделения от технологического оборудования. Количественная характеристика и состав вредных пылегазовых выделений приведены в п. 3.10.

Значительное количество пыли выделяется при приготовлении различных формовочных смесей, выбивке отливок, очистке литья, транспортировке горелой смеси и при выполнении других технологических операций. Особая опасность от наличия пыли в литейном производстве обусловливается высоким содержанием оксида кремния, которое в некоторых случаях достигает 94—99 %.

При плавке возможно загрязнение воздушной среды аэрозолями конденсации металлов, многие из которых могут оказывать неблагоприятное действие при ингаляционном поступлении в организм работающего.

Оксид углерода является одной из наиболее распространенных опасных и вредных составляющих, сыделяю-щихся в литейных цехах. Кроме того, в воздушную среду производственных помещений могут поступать углекислый газ, двуокись серы, формальдегид и другие вредные вещества, подробный перечень которых приведен в п. 12.6. Предельно допустимые концентрации вредных веществ и характер их токсикологического воздействия приведены в ГОСТ 12.1.005—76, СН 245-71.

В последние годы внедрение новых технологий позволило улучшить условия труда для большого контингента работающих. Однако до настоящего времени существенным фактором обеспечения безопасных условий труда является применение рациональных схем вентиляции.

Общеобменная вентиляция. При работе большинства отделений литейного производства возникают значительные выделения тепла, для ассимиляции которого необходимо максимально использовать аэрацию.

Количество тепла, выделяющегося от технологического оборудования, и необходимое количество подаваемого воздуха могут быть рассчитаны по зависимостям, приведенным в пп. 3.4 и 3.5.

Укрупненные данные по количеству тепла, выделяемого в рабочую зону при заливке чугуна и стали в сырые формы, приведены, согласно работе 13 J, в табл. 3.5 и 3.6.

В плавильных, заливочных и формовочных отделениях приточный воздух рекомендуется подавать в рабочую зону. Удаление воздуха производится из верхней зоны через аэрационные фонари.

К рабочим местам у заливочного конвейера рекомендуется подавать приточный воздух по всему фронту за-ливки металла через воздухораспределители панельного типа [12].

На участках с интенсивным выделением пыли: смесеприготовительных, стержневых, формовочных и других приточный воздух следует подавать выше рабочей зоны с меньшими скоростями.

В соответствии с рекомендациями, приведенными в работе [13], расход воздуха на 1 т отливок в литейном цехе при выплавке стали ориентировочно составляет при массе отливок менее 0,1 т — 380 м3/ч, 0,1—1,0 т — 300 м^ч и при массе более 1,0 т — 280 м^ч.

Местные вытяжные устройства. В литейных цехах имеется значительное число источников выделения вредных веществ, для локализации которых необходимо устанавливать местную вытяжную вентиляцию. Наиболее неблагоприятными (с точки зрения загрязнения воздушной среды) являются операции плавки, заливки металла в формы, выбивки опок и транспортировки горелой смеси.

Самым рациональным методом удаления вредных газообразных продуктов и аэрозолей конденсации от плавильных печей следует считать использование зонтов различной конструкции, методика расчета которых приведена в п. 3.6. В некоторых случаях для улавливания вредных веществ, поступающих из печей для плавки металлов, могут быть использованы кольцевые отсосы, расчет которых рассмотрен в п. 3.6.

Вентиляция выбивных решеток может быть осуществлена несколькими способами, но наиболее эффективно использовать накатные вентиляционные устройства [13]. Подключение укрытия к вентилятору осуществляется

Рекомендуется принимать скорость воздуха в щелях в пределах 1,5—2,0 м/с.

Места заливки формы при конвейерном литье оборудуют панелями равномерного всасывания с отсосом воздуха до 4000 м3/ч на 1 м длины панели.

Вентиляция при изготовлении стержней необходима, если применяются формовочные смеси, содержащие вредные вещества. Вентиляцией должна обеспечиваться скорость воздуха в проеме укрытия формовочного ящика не менее 0,7 м/с.

При изготовлении отливок по выплавляемым моделям следует пользоваться рекомендациями, изложенными в работе [13].

Рабочие места сборки моделей в блоки рекомендуется оборудовать вытяжными шкафами, схемы которых приведены в п. 3.6.

Ванны для выплавки моделей в горячей воде необходимо оборудовать бортовыми отсосами по схемам, указанным в п. 3.6, с удалением воздуха 2000 м3/ч на 1 ма открытой поверхности ванны.

При выплавке моделей в электропечах рекомендуется устройство вытяжного зонта-козырька (см. - рис. 3.2) с обеспечением скорости воздуха в приемном отверстии не менее 0,5 м/с. Более точный расчет такого устройства приведен в п. 3.6.

У рабочих мест, подвергающихся интенсивному теплоизлучению (места заливки металла, загрузочные отверстия печей и другие), рекомендуется предусматривать

душирующие установки, расчет которых приведен в п. 3.6.

Интенсивность теплового потока на рабочих местах в литейных цехах может достигать до 11 000 Вт/м2 и более.

Для локализации других вредных выделений у источников их образования необходимо создавать различные местные отсосы (вытяжные зонты, кольцевые и бортовые отсосы, защитно-обеспыливающие кожухи и другие), схемы и расчет которых приведены в п. 3.6.

3.8. ВЕНТИЛЯЦИЯ КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВЫХ И ТЕРМИЧЕСКИХ ЦЕХОВ

Вредными веществами, загрязняющими воздушную среду в кузнечно-прессовых и термических цехах, являются продукты сгорания смазочных материалов, воска, эмульсий, а также сернистый газ, сероводород и другие, подробный перечень которых и количественное выделение приведены в п. 12.6. Существенным вредным фактором является также лучистое и конвективное тепло, выделяющееся от нагретых поверхностей печей, заготовок, молотов.

Количество выделяющегося в помещение тепла следует определять по формулам, приведенным в п. 3.4, или по нормам технологического проектирования, а также по укрупненным данный Государственного проектного института «Сантехпроект» 113], приведенным в табл. 3.7.

На производственных участках у прессов и нагревательных печей и других участках рабочие подвергаются интенсивному воздействию конвективного тепла и тепловому излучению. Поэтому в кузнечно-прессовых и термических цехах необходимо создавать комплекс защитных средств, обеспечивающих защиту работающих от указанных вредных факторов.

При внедрении автоматизации и робототехники можно вывести рабочего из опасной зоны и значительно улучшить условия его' труда.

В ряде случаев необходимо использовать различные экраны, защищающие рабочего от прямого воздействия лучистой энергии, и воздушные души.

Существенным фактором улучшения условий труда является организация специальных зон отдыха, имеющих благоприятный микроклимат и систему радиационного охлаждения.

Для обеспечения требуемых метеорологических условий в помещениях кузнечно-прессовых и термических цехов предусматривается местная и общеобменная вентиляция. Рекомендуемые схемы вентиляции приведены в табл. 3.8.

Методика расчета местных вытяжных вентиляционных устройств и воздушных душей приведена в п. 3.6.

Необходимый воздухообмен в помещениях кузнечнопрессовых и термических цехов рассчитывается, исходя из условия ассимиляции тепла, для трех периодов года.

Достаточность воздухообмена для зимнего времени года рекомендуется проверять по разбавлению поступаю-щих, в цехи вредных веществ, количество которых может быть принято по данным гл. 14 с учетом эффективности применяемых средств защиты.

Расчетные зависимости для определения требуемого воздухообмена приведены в п. 3.5.

В ряде производственных помещений термического цеха не представляется возможным обеспечить требуемые параметры воздушной среды путем аэрации. В соответствии с рекомендациями, приведенными в работе [12], приточные и вытяжные системы с механическим побуждением следует предусматривать для отделении очистки и гидрополировки, цианирования, при использовании установок для приготовления контролируемых атмосфер, а также для установок испарительного азотирования и хранения баллонов для азотирования. Приточные системы с механическим побуждением следует использовать для подачи наружного воздуха в рабочую зону в пролетах, удаленных от наружных стен на расстояние более чем 30 м, а также при размещении кузнечно-прессовых и термических цехов в блокированных корпусах, поступление приточного воздуха в которые путем аэрации затруднено.

Удаление воздуха в указанных помещениях следует осуществлять из верхней их зоны. В помещении расходной кладовой цианистых солей удаление воздуха следует осуществлять из нижней зоны на высоте около 0,3 м от пола.

Подачу приточного воздуха в помещения, технологический процесс в которых сопровождается выделением пыли, следует производить рассредоточенно выше рабочей зоны.

3.9. ВЕНТИЛЯЦИЯ ГАЛЬВАНИЧЕСКИХ И ТРАВИЛЬНЫХ ЦЕХОВ

Гальванические и травильные отделения имеют сравнительно небольшой теплоизбыток. Производимые в цехах работы по степени тяжести относятся в основном к категории Па или 116.

В ГОСТ 12.3.008—75 приводится следующий перечень технологических процессов, для которых необходимо создавать вентиляцию и местные отсосы: шлифование и полирование; гидропескоструйная обработка; дробеструйная обработка; галтовка; виброабразивная обра-ботка; обезжиривание органическими растворителями, химическое, венской известью, электрохимическое; активация; травление химическое и катодное; химическое полирование; электрополирование; ультразвуковое удаление окисных пленок и загрязнений; приготовление растворов кислот и щелочей; нанесение покрытий способами электрохимическим, анодного окисления металла, горячим, контактным, катодного распыления; фосфати-рование; хроматирование; оксидирование; оплавление покрытия; напыление в растворе красителя.

Основные процессы химической и электрохимической обработки осуществляют в ваннах, заполненных различными растворами кислот, щелочей, солей и их смесями. Технологический процесс сопровождается выделениями в воздушную среду аэрозолей серной и соляной кислот, едких щелочей, оксида азота, паров азотной и соляной кислот, цианистого водорода и других вредных веществ.

Такие операции, как шлифование, полирование, гидропескоструйная и дробеструйная обработка, галтовка, гарцовка сопровождаются выделением пыли.

Полный перечень вредных веществ, выделяющихся в гальванических цехах, и их количественная характеристика приведены в п. 3.10.

Нормализация воздушной среды в цехах гальванопокрытий может быть достигнута путем использования технологических мероприятий и рационального применения вентиляции. Так, укрытие поверхностей растворов в ваннах пластмассовыми шариками или пеной позволяет существенно снизить выделение вредных веществ с поверхности растворов и сократить расход вентиляционного воздуха.

Высокая токсичность выделяющихся вредных веществ вызывает необходимость создания устройства местной вытяжной вентиляции от большинства ванн травления и гальванопокрытий.

Наиболее широкое применение в современных цехах находят местные вытяжные устройства типа бортовых отсосов, условия применения которых и методы расчета изложены в п. 3.6.

При ширине ванн более 1,2 м следует применять отсосы, активированные приточными струями. При этом повышается эффективность отсоса и требуются значительно меньшие расходы воздуха. В п. 3.6 приведены различные варианты этих систем и методы их расчета.

Для улавливания вредных веществ, выделяющихся с поверхности обрабатываемых деталей при выемке их из ванны, применяются отсасывающие панели, установленные на уровне, на котором подвешены вынутые из ванны детали [8].

При больших габаритных размерах обрабатываемых предметов, когда ванны обслуживаются мостовыми кранами, удаление выделяющихся паров у мест их образования становится затруднительным. В этом случае применяют общеобменную вентиляцию с удалением загрязненного воздуха из верхней зоны крышными вентиляторами.

Методика расчета общеобменной вентиляции изложена в п. 3.5. В случае, когда воздухообмен, рассчитанный на ассимиляцию влаги и избыточного тепла, превышает расход воздуха, удаляемого местными отсосами, предусматривают дополнительную механическую вытяжку из верхней зоны.

Вытяжку следует компенсировать притоком наружного воздуха. Объем приточного воздуха должен быть меньше вытяжки из ванного отделения на 5 %, если оно примыкает к помещениям, не имеющим выделений вредных веществ, и сообщается с ними дверьми или другими проемами 114]. В случае, когда это количество воздуха в смежном помещении больше, чем однократный воздухообмен, необходимо предусматривать механическую подачу воздуха в смежное помещение из расчета компенсации 5 % расчетного воздухообмена в гальваническом или травильном отделении [6].

В помещениях, в которых установлены открытые ванны, снабженные бортовыми отсосами, рекомендуется рассредоточенная подача приточного воздуха в верхнюю зону.

В травильных отделениях, где основным вредным компонентом является избыточная влага, рекомендуют 65— 70 % приточного воздуха подавать в нижнюю зону, а 25— 30 % — в верхнюю зону под перекрытие. Воздух, выпускаемый в верхнюю зону, перегревают и подают со скоростью 15—18 м/с, обеспечивая его интенсивное перемешивание для подсушивания строительных конструкций1.

1 Указания по строительному проектированию предприятий зданий и сооружений машиностроительной промышленности. СН 118-68/ Гос. ком. Совета Министров СССР по делам строительства «Госстрой СССР». —М.: Стройиздат, 1968. — 105 с.

Вентиляцию камер для очистки деталей дробью или песком осуществляют отсосом из камер определенного количества воздуха в зависимости от диаметра сопла и площади камеры. Рекомендации по расходу удаляемого из камер воздуха приведены в работе [161.

При сухой очистке деталей в барабанах применяют местный отсос через полуось барабана из расчета 1300 м8/ч на 1 м диаметра барабана. При сухой гарцовке тетками расход удаляемого воздуха должен составлять 2 м3/ч на 1 мм диаметра щетки, но быть не менее 500 м8/ч на щетку 117].

При расфасовке химикатов в шкафах необходимо использовать такое количество удаляемого воздуха, которое рекомендуется в п. 3.6.

При устройстве вентиляционных систем должны быть выполнены мероприятия по взрыво- и пожарозащите в соответствии с рекомендациями, приведенными в работе [10].

Более детально вопросы вентиляции гальванических и травильных цехов изложены в п. 12.6.

Г лава 4 ЗАЩИТА ОТ ИЗЛУЧЕНИЙ

4.1. ЭЛЕКТРОМАГНИТНЫЕ ПОЛЯ ТОНОВ ПРОМЫШЛЕННОЙ ЧАСТОТЫ

Источником электромагнитных полей промышленной частоты являются токоведущие части действующих электроустановок. Длительное воздействие электромагнитного поля на организм человека может вызвать нарушение функционального состояния нервной и сердечно-сосудистой систем. Это выражается в повышенной утомляемости, снижении качества выполнения рабочих операций, сильных болях в области сердца, изменении кровяного давления и пульса.

Оценка опасности воздействия электромагнитного поля на человека производится по величине электромагнитной энергии, поглощенной телом человека. Реакция организма человека на составляющие электромагнитного поля не является одинаковой, поэтому при оценке условий работы необходимо учитывать электрическую и магнитную напряженность поля. Неблагоприятные воздействия токов промышленной частоты проявляются только при напряженности магнитного поля порядка 160—200 А/м. Практически при обслуживании даже мощных электроустановок высокого напряжения магнитная напряженность поля не превышает 20—25 А/м, поэтому оценку потенциальной опасности воздействий электромагнитного поля достаточно производить по величине электрической напряженности поля.

Рассчитанное значение Тпр не должно превышать 8 ч для условий, при которых напряженности электрического поля в точках 1, 2, 3, n отличаются на 1 кВ/м.

Значения напряженностей электрического поля в рабочей зоне указаны как допустимые для условий, при которых отсутствует возможность воздействия на персонал электрических разрядов и, кроме того, когда конструкции, машины и механизмы не имеют защитного заземления по ГОСТ 12.1.019—79* и возможно прикосновение к ним в зоне влияния электрических полей.

Контроль фактических значений напряженностей электрических полей осуществляется при приемке в эксплуатацию электроустановок; при организации новых рабочих мест; при изменении конструкции электроустановок, средств защиты, или схем коммутации, а также в порядке текущего санитарного надзора. Для контроля используется аппаратура, обеспечивающая погрешность измерения в пределах ±20 %. Точки измерения выбираются в зависимости от .расположения рабочего места и оснащения его средствами защиты (табл. 4.1).

содержание .. 7 8 9 10 ..