Конструирование подшипниковых узлов - часть 5

 

177

При установке деталей на гладкий участок вала (рис. 

54, а) сборка узла затруднена. Путь запрессовки колеса 
большой, что делает сборку и разборку трудоемкой и приво-
дит к искажению посадочной поверхности отверстия колеса. 
Кроме того, колесо деформирует поверхность вала и ослаб-
ляет посадку подшипника. 

Вал, показанный на рис. 54, б, имеет для каждой дета-

ли свой участок. До места посадки детали свободно переме-
щаются вручную и не деформируют другие участки. Однако 
вал получается многоступенчатым, изготовление его трудо-
емко. 

При исполнении вала по рис. 54, в колесо и подшип-

ник упираются в буртики. В этом случае от распорной втул-
ки можно отказаться и упростить конструкцию. Однако на 
посадочной поверхности под подшипник необходимо вы-
полнить канавку для выхода шлифовального круга. 

Если на вал устанавливается с натягом длинная втулка 

(рис. 55), то выполнять шейки вала 
разного диаметра нежелательно из-
за неизбежной несоосности поса-
дочных мест вала и втулки и значи-
тельных деформаций поверхностей 
при сборке. В этом случае обе шей-
ки вала следует выполнить одного 
диаметра и ослабить натяг на первой 
по направлению сборки шейке. 

8.6.3. Учет металлоемкости конструкции 

а 

d

п

d

к

б

d

п

d

к

в

d

к

d

п

Рис. 54.   Варианты установки деталей на вал 

d

...

Н

7/k

6 

d

...

Н

7/n

6 

Рис. 55. Установки 

длинной 

втулки на вал 

 

178 

Для уменьшения расхода металла и снижения трудо-

емкости обработки перепады диаметров ступеней вала долж-
ны быть минимальными. Однако 
низкие буртики не обеспечивают 
точного базирования детали. Это-
го можно добиться установкой 
упорных колец 2 (рис. 56). 

Установкой пружинных 

колец 1 или разъемных врезных 
полуколец деталь можно зафиксировать на гладком вале. 

Значительное снижение расхода металла можно полу-

чить путем проектирования пустотелого вала с использова-
нием при изготовлении толстостенных труб. 

Призматическую шпонку после ее посадки в паз вала 

вынимать нежелательно. В связи с этим перепад диаметров 
должен быть таким, чтобы шпонка не мешала свободному 
проходу детали по валу.  

Сегментные шпонки легко вставляются и вынимаются 

из шпоночного паза, поэтому, применяя их, можно умень-
шить перепад диаметров участков вала. 

9. Допуски и посадки 

9.1. Общие сведения 

Детали машин изготовляют по чертежам, на которых      

указаны форма поверхности детали, размеры, шероховатость 
и требования к точности изготовления. Размеры, поставлен-
ные на чертеже, называются номинальными. 

Обработать деталь точно по номинальному размеру 

практически невозможно. Фактические размеры обработан-
ной детали всегда отличаются от номинальных. Поэтому ка-
ждый номинальный размер ограничивают двумя предель-
ными размерами:     наибольшим и наименьшим. На черте-

2 

d

п

d

к

Рис. 56. Фиксация дета-

лей кольцами 

1

же вместо предельных размеров рядом с номинальным ука-
зывают два предельных отклонения, например, 

мм,  

175

021

,

0

02

,

0

75

+
+

+0,40 

мм, 75

-0,040

 мм,   175

±0,02 мм. Отклонения, равные ну-

лю не указывают [35]. 

Действительным отклонением называется алгебраи-

ческая разность между действительным и номинальным раз-
мерами. Предельное отклонение – алгебраическая разность 
между предельным и номинальным размерами. Одно пре-
дельное отклонение из двух называется верхним, а другое – 
нижним. Графически отклонение откладывают относительно 
горизонтальной нулевой линии. Нулевая линия – линия, со-
ответствующая номинальному размеру. Одно из двух откло-
нений (верхнее или нижнее), ближайшее от нулевой линии, 
называют основным отклонением. Для валов и отверстий 
установлено (ГОСТ 25346-82) по 28 основных отклонений. 
Условно они обозначаются буквами латинского алфавита: 
для валов – строчными буквами, для отверстий – прописны-
ми. 

Зону (поле), ограниченную верхним и нижним откло-

нением, называют полем допуска. Оно характеризуется ве-
личиной допуска и его положением относительно номиналь-
ного размера. Допуск характеризует точность изготовления 
детали, а положение поля допуска определяет тип посадки 
при сборке деталей. 

Допуски и посадки нормализованы государственными 

стандартами, входящими в две системы: ЕСДП – "Единая 
система допусков и посадок" (ГОСТ 25346-82, 85347-82, 
25348-82) и ОНВ – "Основные нормы взаимозаменяемости" 
(ГОСТ 25670-83). ЕСДП распространяется на допуски разме-
ров гладких элементов деталей и на посадки, образуемые при 
соединении этих деталей. ОНВ регламентирует допуски и 
посадки шпоночных, шлицевых, резьбовых и конических из-
делий. 

 

179

Классы (уровни, степени) точности в ЕСДП названы 

квалитетами. Квалитет (степень точности) – ступень града-
ции значений допусков системы. С увеличением номера ква-
литета допуск для всех номинальных размеров также растет. 

В ЕСДП установлено 19 квалитетов, обозначаемых 

порядковым номером:  01; 0; 1; 2; 3;…16; 17. Точность раз-
мера убывает от квалитета 01 к квалитету 17. 

Для нужд деревообрабатывающей промышленности 

разработан дополнительно квалитет с номером 18 и допус-
ком IT18. ГОСТ 6449.1-82 "Изделия из древесины и древес-
ных материалов. Допуски и посадки" устанавливает девять 
квалитетов с 10 по 18. 

Поле допуска вала или отверстия указывают после 

номинального размера буквой основного отклонения и  но-
мером квалитета. Например, 45h7 означает вал диаметром 45 
мм 7-го        квалитета. 

Характер соединения деталей, определяемый величи-

ной получающихся в нем зазоров или натягов,  называется 
посадкой. Различают посадки с зазором, с натягом и пере-
ходные. Пример обозначения – H7/h6. 

9.2. Расчет допуска квалитета 

Допуск квалитета условно обозначают буквами IT с 

номером квалитета, например, IT6 – допуск 6-го квалитета. 

Допуски в квалитетах 5-17 определяют по формуле 

,

ai

ITq

=

 

(132)

где   q – номер квалитета;   

   а – число единиц допуска;  
    i – значение единицы допуска, мкм, зависимое от номи-

нального размера. 

 

180