Kawasaki Ninja 300 / Ninja 300 ABS Motorcycle. Service Manual (2013) - page 3

2-48 PERIODIC MAINTENANCE

Periodic Maintenance Procedures

If it does not, adjust the brake light switch.

•

While holding the switch body, turn the adjusting nut to
adjust the switch.

Switch Body [A]
Adjusting Nut [B]
Light sooner as the body rises [C]
Light later as the body lowers [D]

NOTICE

To avoid damaging the electrical connections in-
side the switch, be sure that the switch body does
not turn during adjustment.

If it does not go on, inspect or replace the following items.

Battery (see Charging Condition Inspection in the Elec-
trical System chapter)
Brake Light (see Tail/Brake Light Removal in the Electri-
cal System chapter)
Main Fuse 30 A and Taillight Fuse 10 A (see Fuse In-
spection in the Electrical System chapter)
Front Brake Light Switch [A] (see Switch Inspection in
the Electrical System chapter)
Rear Brake Light Switch (see Switch Inspection in the
Electrical System chapter)
Harness (see Wiring Inspection in the Electrical System
chapter)

Suspension

Suspension System

Front Forks/Rear Shock Absorber Operation Inspec-
tion

•

Pump the forks down and up [A] 4 or 5 times, and inspect
the smooth stroke.
If the forks do not smoothly or noise is found, inspect the
fork oil level or fork clamps (see Front Fork Oil Change in
the Suspension chapter).

•

Pump the seat down and up [A] 4 or 5 times, and inspect
the smooth stroke.
If the shock absorber does not smoothly stroke or noise
is found, inspect the oil leak (see Rear Shock Absorber
Oil Leak Inspection).

PERIODIC MAINTENANCE 2-49

Periodic Maintenance Procedures

Front Fork Oil Leak Inspection

•

Visually inspect the front forks [A] for oil leakage.
Replace any defective parts, if necessary.

Rear Shock Absorber Oil Leak Inspection

•

Visually inspect the shock absorber [A] for oil leakage.
If the oil leakage is found on it, replace the shock absorber
with a new one.

Rocker Arm Operation Inspection

•

Pump the seat down and up 4 or 5 times, and inspect the
smooth stroke.
If the rocker arm [A] does not smoothly stroke or noise
is found, inspect the fasteners and bearings (see Rocker
Arm/Tie-Rod Bearing, Sleeve Inspection in the Suspen-
sion chapter).

Tie-Rod Operation Inspection

•

Pump the seat down and up 4 or 5 times, and inspect the
smooth stroke.
If the tie-rods [A] do not smoothly stroke or noise is found,
inspect the fasteners and tie-rod bearings (see Rocker
Arm/Tie-Rod Bearing, Sleeve Inspection in the Suspen-
sion chapter).

Lubrication of Rear Suspension

Swingarm Pivot Lubrication

•

Remove:

Swingarm (see Swingarm Removal in the Suspension
chapter)
Sleeve [A]

•

Using a high flash-point solvent, clean the old grease out
of the needle bearings [B].

•

Apply plenty of grease to the inner surface of the needle
bearings.

•

Apply thin coat of grease to the lips of the oil seals.

•

Install the swingarm (see Swingarm Installation in the
Suspension chapter).

2-50 PERIODIC MAINTENANCE

Periodic Maintenance Procedures

Steering

Steering Play Inspection

•

Remove the lower fairings (see Lower Fairing Removal in
the Frame chapter).

•

Raise the front wheel off the ground with the jack.

Special Tools - Jack: 57001-1238

Jack Attachment: 57001-1608

•

With the front wheel pointing straight ahead, alternately
tap each end of the handlebar. The front wheel should
swing fully left and right from the force of gravity until the
fork hits the stop.
If the wheel binds or catches before the stop, the steering
is too tight.

•

Feel for steering looseness by pushing and pulling the
forks.
If you feel looseness, the steering is too loose.

NOTE

○

The cables and wiring will have some effect on the mo-
tion of the fork which must be taken into account.

○

Be sure the leads and cables are properly routed.

○

The bearings must be in good condition and properly
lubricated in order for any test to be valid.

Steering Play Adjustment

•

Loosen:

Front Fork Lower Clamp Bolts (Both Sides)
Stem Head Bolt [A]

•

Adjust the steering.

Special Tool - Steering Stem Nut Wrench [B]: 57001-1100

If the steering is too tight, loosen the stem nut a fraction
of a turn.
If the steering is too loose, tighten the stem nut a fraction
of a turn.

NOTE

○

Turn the stem nut 1/8 turn at time maximum.

•

Tighten:

Torque - Steering Stem Head Bolt: 44 N·m (4.5 kgf·m, 32

ft·lb)

Front Fork Lower Clamp Bolts: 30 N·m (3.1 kgf·m,

22 ft·lb)

•

Check the steering again.
If the steering is still too tight or too loose, repeat the ad-
justment.

PERIODIC MAINTENANCE 2-51

Periodic Maintenance Procedures

Steering Stem Bearing Lubrication

•

Remove the steering stem (see Stem, Stem Bearing Re-
moval in the Steering chapter).

•

Using a high flash-point solvent, wash the upper and
lower [A] ball bearings, and wipe the upper and lower
outer races, which are press-fitted into the frame head
pipe, clean off grease and dirt.

•

Visually check the outer races and the ball bearings.
Replace them if they show wear or damage.

•

Apply a light coat of grease to the upper and lower ball
bearings and outer races.

•

Install the steering stem (see Stem, Stem Bearing Instal-
lation in the Steering chapter).

•

Adjust the steering (see Steering Play Adjustment).

2-52 PERIODIC MAINTENANCE

Periodic Maintenance Procedures

Electrical System

Lights and Switches Operation Inspection

First Step

•

Set the gear position in the neutral position.

•

Turn the ignition switch on.

•

The following lights should go on according to the table
below.

City Lights [A]

goes on

Taillight [B]

goes on

License Plate Light [C]

goes on

Green Turn Signal Indicator Light (LED)
[D]

goes on

(about 2 seconds)

Red Battery Voltage Warning Indicator
Light (LED) [E]

goes on

(about 2 seconds)

Red Oil Pressure Warning Indicator Light
(LED) [F]

goes on

Meter Panel Illumination Light (LED) [G]

goes on

Red Water Temperature Warning Indicator
Light (LED) [H]

goes on

(about 2 seconds)

Yellow Engine Warning Indicator Light
(LED) [I]

goes on

(about 2 seconds)

Yellow ABS Indicator Light (LED) [J] (ABS
Equipped Models)

goes on

Blue High Beam Indicator Light (LED) [K]

goes on

(about 2 seconds)

Meter Panel LCD [L]

goes on

Green Neutral Indicator Light (LED) [M]

goes on

If the light does not go on, inspect or replace the following
item:

Battery (see Charging Condition Inspection in the Elec-
trical System chapter)
Main Fuse 30 A, Meter Fuse 10 A and Headlight Fuse 15
A (see Fuse Inspection in the Electrical System chapter)
Applicable Bulb (see Wiring Diagram in the Electrical
System chapter)
Meter Unit for Meter Panel LCD (see Meter Unit Inspec-
tion in the Electrical System chapter)
Meter Unit for Illumination Light (LED) (see Meter Unit
Inspection in the Electrical System chapter)
Meter Unit for Yellow Engine Warning Indicator Light
(LED) (see Meter Unit Inspection in the Electrical Sys-
tem chapter)
Meter Unit for Red Battery Voltage Warning Indicator
Light (LED) (see Meter Unit Inspection in the Electrical
System chapter)
Meter Unit for Green Neutral Indicator Light (LED) (see
Meter Unit Inspection in the Electrical System chapter)
Meter Unit for Red Oil Pressure Warning Indicator Light
(LED) (see Meter Unit Inspection in the Electrical System
chapter)
Meter Unit for Red Water Temperature Warning Indicator
Light (LED) (see Meter Unit Inspection in the Electrical
System chapter)

PERIODIC MAINTENANCE 2-53

Periodic Maintenance Procedures

Meter Unit for Blue High Beam Indicator Light (LED) (see
Meter Unit Inspection in the Electrical System chapter)
ECU (see ECU Power Supply Inspection in the Fuel Sys-
tem (DFI) chapter)
Ignition Switch (see Switch Inspection in the Electrical
System chapter)
Neutral Switch (see Switch Inspection in the Electrical
System chapter)
Harness (see Wiring Inspection in the Electrical System
chapter)
Yellow ABS Indicator Light (LED) (ABS Equipped Mod-
els) (see Yellow ABS Indicator Light (LED) Inspection in
the Brakes chapter)

•

Turn the ignition switch off.

•

The all lights should go off.
If any light does not go off, replace the ignition switch.

Second Step

•

Turn the ignition switch on.

•

Turn on the turn signal switch [A] (left or right position).

•

The left or right turn signal lights [B] (front and rear) ac-
cording to the switch position should blink.

•

The green turn signal indicator light (LED) [C] in the meter
unit should blink.
If the each light does not blink, inspect or replace the fol-
lowing item.

Turn Signal Light Bulb (see Turn Signal Light Bulb Re-
placement in the Electrical System chapter)
Meter Unit (see Meter Unit Inspection in the Electrical
System chapter)
Turn Signal Relay Fuse 10 A (see Fuse Inspection in the
Electrical System chapter)
Turn Signal Switch (see Switch Inspection in the Electri-
cal System chapter)
Turn Signal Relay (see Turn Signal Relay Inspection in
the Electrical System chapter)
Harness (see Wiring Inspection in the Electrical System
chapter)

•

Push the turn signal switch.

•

The turn signal lights and green turn signal indicator light
(LED) should go off.
If the light does not go off, inspect or replace the following
item.

Turn Signal Switch (see Switch Inspection in the Electri-
cal System chapter)
Turn Signal Relay (see Turn Signal Relay Inspection in
the Electrical System chapter)

2-54 PERIODIC MAINTENANCE

Periodic Maintenance Procedures

Third Step

•

Set the dimmer switch [A] to low beam position.

•

Start the engine.

•

The low beam headlight should go on.
If the low beam headlight does not go on, inspect or re-
place the following item.

Headlight Low Beam Bulb (see Headlight Bulb Replace-
ment in the Electrical System chapter)
Headlight Fuse 10 A (see Fuse Inspection in the Electri-
cal System chapter)
Dimmer Switch (see Switch Inspection in the Electrical
System chapter)
Headlight Relay in Relay Box (see Relay Circuit Inspec-
tion in the Electrical System chapter)
Harness (see Wiring Inspection in the Electrical System
chapter)

•

Set the dimmer switch to high beam position.

•

The low beam [A] and high beam [B] headlights should
go on.

•

The blue high beam indicator light (LED) [C] should go on.
If the high beam headlight and/or blue high beam indicator
light (LED) does not go on, inspect or replace the following
item.

Headlight High Beam Bulb (see Headlight Bulb Replace-
ment in the Electrical System chapter)
Meter Unit (see Meter Unit Inspection in the Electrical
System chapter)
Dimmer Switch (see Switch Inspection in the Electrical
System chapter)

•

Turn the engine stop switch to stop position.

•

The low beam and high beam headlights should stay go-
ing on.
If the headlights and blue high beam indicator light (LED)
does go off, inspect or replace the following item.

Headlight Relay in Relay Box (see Relay Circuit Inspec-
tion in the Electrical System chapter)

•

Turn the ignition switch to off.

•

The headlights and blue high beam indicator light (LED)
should go off.

Headlight Aiming Inspection

•

Inspect the headlight beam for aiming.
If the headlight beam points to one side rather than
straight ahead, adjust the horizontal beam.

PERIODIC MAINTENANCE 2-55

Periodic Maintenance Procedures

Headlight Beam Horizontal Adjustment

•

Turn the horizontal adjuster [A] on the headlight in or out
until the beam points straight ahead.
If the headlight beam points too low or high, adjust the
vertical beam.

[B] Viewed from Rear

Headlight Beam Vertical Adjustment

•

Turn the vertical adjuster [A] on the headlight in or out to
adjust the headlight vertically.

[B] Viewed from Rear

NOTE

○

ON high beam, the brightest points should be slightly
below horizontal with the motorcycle on its wheels and
the rider seated. Adjust the headlight to the proper an-
gle according to local regulations.

○

For US model, the proper angle is 0.4 degrees below
horizontal. This is 50 mm (2 in.) drop at 7.6 m (25
ft) measured from the center of the headlight with the
motorcycle on its wheels and the rider seated.

50 mm (2 in.) [A]
Center of Brightest Spot [B]
7.6 m (25 ft) [C]
Height of Headlight Center [D]

2-56 PERIODIC MAINTENANCE

Periodic Maintenance Procedures

Sidestand Switch Operation Inspection

•

Inspect the sidestand switch [A] operation accordance to
the following table.

Sidestand Switch Operation

Sidestand

Gear

Position

Clutch

Lever

Engine

Start

Engine

Run

Up

Neutral

Released

Starts

Continue

running

Up

Neutral

Pulled in

Starts

Continue

running

Up

In Gear

Released

Doesn’t

start

Continue

running

Up

In Gear

Pulled in

Starts

Continue

running

Down

Neutral

Released

Starts

Continue

running

Down

Neutral

Pulled in

Starts

Continue

running

Down

In Gear

Released

Doesn’t

start

Stops

Down

In Gear

Pulled in

Doesn’t

start

Stops

If the sidestand switch operation does not work, inspect
or replace the following item:

Battery (see Charging Condition Inspection in the Elec-
trical System chapter)
Main Fuse 30 A (see Fuse Inspection in the Electrical
System chapter)
Ignition Fuse 10 A (see Fuse Inspection in the Electrical
System chapter)
Ignition Switch (see Switch Inspection in the Electrical
System chapter)
Sidestand Switch (see Switch Inspection in the Electrical
System chapter)
Engine Stop Switch (see Switch Inspection in the Elec-
trical System chapter)
Starter Button (see Switch Inspection in the Electrical
System chapter)
Neutral Switch (see Switch Inspection in the Electrical
System chapter)
Starter Lockout Switch (see Switch Inspection in the
Electrical System chapter)
Starter Relay (see Starter Relay Inspection in the Elec-
trical System chapter)
Relay Box (see Relay Circuit Inspection in the Electrical
System chapter)
Starter Circuit Relay (see Relay Circuit Inspection in the
Electrical System chapter)
Harness (see Wiring Inspection in the Electrical System
chapter)

If the all parts are good condition, replace the ECU (see
ECU Removal/Installation in the Fuel System (DFI) chap-
ter).

PERIODIC MAINTENANCE 2-57

Periodic Maintenance Procedures

Engine Stop Switch Operation Inspection

First Step

•

Turn the ignition switch on.

•

Set the neutral position.

•

Turn the engine stop switch to stop position [A].

•

Push the starter button.

•

The engine does not start.
If the engine starts, inspect or replace the following item.

Engine Stop Switch (see Switch Inspection in the Elec-
trical System chapter)

Second Step

•

Turn the ignition switch on.

•

Set the neutral position.

•

Turn the engine stop switch to run position [A].

•

Push the starter button and run the engine.

•

Turn the engine stop switch to stop position.

•

Immediately the engine should be stop.
If the engine does not stop, inspect or replace the follow-
ing item.

Engine Stop Switch (see Switch Inspection in the Elec-
trical System chapter)

If the engine stop switch is good condition, replace the
ECU (see ECU Removal/Installation in the Fuel System
(DFI) chapter).

Spark Plug Replacement

•

Remove the stick coils (see Stick Coil Removal in the
Electrical System chapter).

•

Remove the spark plugs using the 16 mm (0.63 in.) plug
wrench [A] vertically.

•

Replace the spark plug with a new one.

Standard Spark Plug

Type:

NGK CR8E

•

Insert the spark plug vertically into the spark plug hole
with the spark plug installed in the plug wrench, and finger
-tighten it first.

NOTICE

The insulator of the spark plug may break if when
the wrench is inclined during tightening.

•

Tighten:

Torque - Spark Plugs: 13 N·m (1.3 kgf·m, 115 in·lb)

•

Install the stick coils properly (see Stick Coil Installation
in the Electrical System chapter).

○

Be sure the stick coils are installed by pulling up it lightly.

NOTE

○

Be careful not to tight the stick coil leads.

2-58 PERIODIC MAINTENANCE

Periodic Maintenance Procedures

Others

Chassis Parts Lubrication

•

Before lubricating each part, clean off any rusty spots with
rust remover and wipe off any grease, oil, dirt, or grime.

•

Lubricate the points listed below with indicated lubricant.

NOTE

○

Whenever the vehicle has been operated under
wet or rainy conditions, or especially after using a
high-pressure water spray, perform the general lubri-
cation.

Pivots: Lubricate with Grease.

Brake Lever
Brake Pedal
Clutch Lever
Rear Brake Joint Pin
Sidestand

Points: Lubricate with Grease.

Clutch Inner Cable Upper and Lower Ends [A]
Throttle Inner Cable Upper and Lower Ends

Cables: Lubricate with Rust Inhibitor.

Clutch Cable
Throttle Cables

•

Lubricate the cables by seeping the oil between the cable
and housing.

○

The cable may be lubricated by using a commercially
available pressure cable lubricator with an aerosol cable
lubricant.

PERIODIC MAINTENANCE 2-59

Periodic Maintenance Procedures

•

With the cable disconnected at both ends, the cable
should move freely [A] within the cable housing.
If cable movement is not free after lubricating, if the cable
is frayed [B], or if the cable housing is kinked [C], replace
the cable.

2-60 PERIODIC MAINTENANCE

Periodic Maintenance Procedures

Condition of Bolts, Nuts and Fasteners Tightness

Inspection

•

Check the tightness of the bolts and nuts listed here. Also,
check to see that each cotter pin is in place and in good
condition.

NOTE

○

For the engine fasteners, check the tightness of them
when the engine is cold (at room temperature).

If there are loose fasteners, retighten them to the spec-
ified torque following the specified tightening sequence.
Refer to the appropriate chapter for torque specifications.
If torque specifications are not in the appropriate chapter,
see the Standard Torque Table. For each fastener, first
loosen it by 1/2 turn, then tighten it.
If cotter pins are damaged, replace them with new ones.

Bolt, Nut and Fastener to be checked

Engine:

Clutch Lever Pivot Bolt Locknut
Engine Mounting Bracket Bolts and Nuts
Engine Mounting Nuts
Exhaust Pipe Holder Nuts
Exhaust Pipe Mounting Bolt
Muffler Body Clamp Bolt
Muffler Body Mounting Bolt
Radiator Bolts

Wheels:

Front Axle Nut
Front Axle Nut Cotter Pin
Rear Axle Nut
Rear Axle Nut Cotter Pin

Brakes:

Brake Lever Pivot Bolt Locknut
Brake Pedal Bolt
Caliper Mounting Bolts
Front Master Cylinder Clamp Bolts
Rear Master Cylinder Mounting Bolts
Rear Master Cylinder Push Rod Joint Cotter Pin

Suspension:

Front Fork Clamp Bolts
Rear Shock Absorber Nuts
Swingarm Pivot Shaft Nut
Tie-Rod Nuts
Uni-Trak Rocker Arm Nut

Steering:

Handlebar Mounting Bolts
Steering Stem Head Bolt

Others:

Footpeg Bracket Bolts
Sidestand Nut

FUEL SYSTEM (DFI) 3-1

3

Fuel System (DFI)

Table of Contents

Exploded View........................................................................................................................

3-4

DFI System.............................................................................................................................

3-10

DFI Parts Location..................................................................................................................

3-16

Specifications .........................................................................................................................

3-19

Special Tools and Sealant ......................................................................................................

3-21

DFI Servicing Precautions ......................................................................................................

3-23

DFI Servicing Precautions ................................................................................................

3-23

Troubleshooting the DFI System ............................................................................................

3-25

Outline...............................................................................................................................

3-25

Inquiries to Rider...............................................................................................................

3-29

DFI System Troubleshooting Guide .......................................................................................

3-31

Self-Diagnosis ........................................................................................................................

3-36

Self-diagnosis Outline..........................................................................................................

3-36

Self-diagnosis Procedures...................................................................................................

3-36

Service Code Reading ......................................................................................................

3-39

Service Code Erasing .......................................................................................................

3-39

Service Code Table...........................................................................................................

3-40

Backups ............................................................................................................................

3-41

Main Throttle Sensor (Service Code 11) ................................................................................

3-43

Main Throttle Sensor Removal/Adjustment ......................................................................

3-43

Main Throttle Sensor Input Voltage Inspection .................................................................

3-43

Main Throttle Sensor Output Voltage Inspection ..............................................................

3-44

Main Throttle Sensor Resistance Inspection ....................................................................

3-45

Intake Air Pressure Sensor (Service Code 12).......................................................................

3-46

Intake Air Pressure Sensor Removal................................................................................

3-46

Intake Air Pressure Sensor Installation.............................................................................

3-46

Intake Air Pressure Sensor Input Voltage Inspection........................................................

3-46

Intake Air Pressure Sensor Output Voltage Inspection.....................................................

3-47

Intake Air Temperature Sensor (Service Code 13).................................................................

3-52

Intake Air Temperature Sensor Removal/Installation........................................................

3-52

Intake Air Temperature Sensor Output Voltage Inspection ...............................................

3-52

Intake Air Temperature Sensor Resistance Inspection .....................................................

3-53

Water Temperature Sensor (Service Code 14) ......................................................................

3-55

Water Temperature Sensor Removal/Installation .............................................................

3-55

Water Temperature Sensor Output Voltage Inspection.....................................................

3-55

Water Temperature Sensor Resistance Inspection...........................................................

3-56

Crankshaft Sensor (Service Code 21)....................................................................................

3-57

Crankshaft Sensor Removal/Installation...........................................................................

3-57

Crankshaft Sensor Resistance Inspection ........................................................................

3-57

Crankshaft Sensor Peak Voltage Inspection.....................................................................

3-57

Speed Sensor (Service Code 24)...........................................................................................

3-58

Speed Sensor Removal/Installation..................................................................................

3-58

Speed Sensor Inspection..................................................................................................

3-58

Speed Sensor Input Voltage Inspection............................................................................

3-58

Speed Sensor Output Voltage Inspection .........................................................................

3-59

Vehicle-down Sensor (Service Code 31)................................................................................

3-61

Vehicle-down Sensor Removal/Installation.......................................................................

3-61

Vehicle-down Sensor Inspection.......................................................................................

3-61

Subthrottle Sensor (Service Code 32)....................................................................................

3-64

Subthrottle Sensor Removal/Adjustment ..........................................................................

3-64

3-2 FUEL SYSTEM (DFI)

Subthrottle Sensor Input Voltage Inspection.....................................................................

3-64

Subthrottle Sensor Output Voltage Inspection ..................................................................

3-65

Subthrottle Sensor Resistance Inspection ........................................................................

3-66

Oxygen Sensor - not activated (Service Code 33) (Equipped Models) ..................................

3-67

Oxygen Sensor Removal/Installation................................................................................

3-67

Oxygen Sensor Inspection................................................................................................

3-67

Stick Coils #1, #2 (Service Code 51, 52)................................................................................

3-70

Stick Coil Removal/Installation..........................................................................................

3-70

Stick Coil Primary Winding Resistance Inspection ...........................................................

3-70

Stick Coil Input Voltage Inspection....................................................................................

3-70

Radiator Fan Relay (Service Code 56)...................................................................................

3-72

Radiator Fan Relay Removal/Installation..........................................................................

3-72

Radiator Fan Relay Inspection..........................................................................................

3-72

Subthrottle Valve Actuator (Service Code 62) ........................................................................

3-74

Subthrottle Valve Actuator Removal .................................................................................

3-74

Subthrottle Valve Actuator Inspection ...............................................................................

3-74

Subthrottle Valve Actuator Resistance Inspection ............................................................

3-74

Subthrottle Valve Actuator Input Voltage Inspection .........................................................

3-75

Air Switching Valve (Service Code 64) ...................................................................................

3-77

Air Switching Valve Removal/Installation ..........................................................................

3-77

Air Switching Valve Inspection ..........................................................................................

3-77

Oxygen Sensor Heater (Service Code 67) (Equipped Models)..............................................

3-78

Oxygen Sensor Heater Removal/Installation ....................................................................

3-78

Oxygen Sensor Heater Resistance Inspection .................................................................

3-78

Oxygen Sensor Heater Power Source Voltage Inspection ...............................................

3-78

Oxygen Sensor - Incorrect Output Voltage (Service Code 94) (Equipped Models)................

3-80

Oxygen Sensor Removal/Installation................................................................................

3-80

Oxygen Sensor Inspection................................................................................................

3-80

Purge Valve (Service Code 3A) (CAL Model).........................................................................

3-82

Purge Valve Removal/Installation .....................................................................................

3-82

Purge Valve Inspection .....................................................................................................

3-82

Yellow Engine Warning Indicator Light (LED).........................................................................

3-84

Yellow Engine Warning Indicator Light (LED) Inspection..................................................

3-84

ECU ........................................................................................................................................

3-85

ECU Identification .............................................................................................................

3-85

ECU Removal ...................................................................................................................

3-85

ECU Installation ................................................................................................................

3-86

ECU Power Supply Inspection..........................................................................................

3-86

DFI Power Source ..................................................................................................................

3-89

FI Fuse Removal...............................................................................................................

3-89

FI Fuse Installation............................................................................................................

3-89

FI Fuse Inspection ............................................................................................................

3-89

ECU Main Relay Removal/Installation ..............................................................................

3-89

ECU Main Relay Inspection ..............................................................................................

3-89

Fuel Line.................................................................................................................................

3-90

Fuel Pressure Inspection ..................................................................................................

3-90

Fuel Flow Rate Inspection ................................................................................................

3-91

Fuel Pump ..............................................................................................................................

3-93

Fuel Pump Removal .........................................................................................................

3-93

Fuel Pump Installation ......................................................................................................

3-94

Fuel Pump Operation Inspection ......................................................................................

3-94

Fuel Pump Operating Voltage Inspection .........................................................................

3-95

Pressure Regulator Removal............................................................................................

3-96

Fuel Filter Cleaning...........................................................................................................

3-96

Fuel Pump Relay Removal/Installation .............................................................................

3-96

Fuel Pump Relay Inspection .............................................................................................

3-96

Fuel Injectors ..........................................................................................................................

3-98

FUEL SYSTEM (DFI) 3-3

Fuel Injector Removal/Installation.....................................................................................

3-98

Fuel Injector Audible Inspection........................................................................................

3-98

Fuel Injector Resistance Inspection ..................................................................................

3-98

Fuel Injector Power Source Voltage Inspection ................................................................

3-99

Fuel Injector Output Voltage Inspection ............................................................................

3-100

Fuel Injector Fuel Line Inspection .....................................................................................

3-101

Throttle Grip and Cables ........................................................................................................

3-103

Free Play Inspection .........................................................................................................

3-103

Free Play Adjustment........................................................................................................

3-103

Cable Installation ..............................................................................................................

3-103

Cable Lubrication ..............................................................................................................

3-103

Throttle Body Assy .................................................................................................................

3-104

Idle Speed Inspection/Adjustment ....................................................................................

3-104

Synchronization Inspection/Adjustment ............................................................................

3-104

Throttle Body Assy Removal.............................................................................................

3-104

Throttle Body Assy Installation..........................................................................................

3-106

Throttle Body Assy Disassembly ......................................................................................

3-107

Throttle Body Assy Assembly ...........................................................................................

3-108

Air Cleaner..............................................................................................................................

3-109

Air Cleaner Element Removal/Installation ........................................................................

3-109

Air Cleaner Element Inspection ........................................................................................

3-109

Air Cleaner Oil Draining ....................................................................................................

3-109

Air Cleaner Housing Removal...........................................................................................

3-109

Air Cleaner Housing Installation........................................................................................

3-110

Air Cleaner Housing Disassembly ....................................................................................

3-110

Air Cleaner Housing Assembly .........................................................................................

3-111

Fuel Tank ................................................................................................................................

3-112

Fuel Tank Removal ...........................................................................................................

3-112

Fuel Tank Installation ........................................................................................................

3-115

Fuel Tank Inspection .........................................................................................................

3-116

Fuel Tank Cleaning ...........................................................................................................

3-116

Evaporative Emission Control System (CAL Model) ..............................................................

3-117

Parts Removal/Installation ................................................................................................

3-117

Hose Inspection ................................................................................................................

3-117

Purge Valve Inspection .....................................................................................................

3-117

Canister Inspection ...........................................................................................................

3-117

3-4 FUEL SYSTEM (DFI)

Exploded View

FUEL SYSTEM (DFI) 3-5

Exploded View

Torque

No.

Fastener

N·m

kgf·m

ft·lb

Remarks

1

Switch Housing Screws

3.5

0.36

31 in·lb

2

Throttle Cable Locknuts

2.8

0.29

25 in·lb

3

Delivery Pipe Assy Mounting Screws

3.4

0.35

30 in·lb

4

Water Temperature Sensor

12

1.2

106 in·lb

5

Thermostat Housing Mounting Bolts

9.8

1.0

87 in·lb

6

Throttle Body Assy Holder Clamp Screws

2.0

0.20

18 in·lb

7

Intake Air Temperature Sensor Screw

1.2

0.12

11 in·lb

8

Crankshaft Sensor Screws

5.2

0.53

46 in·lb

9

Speed Sensor Bracket Bolts

9.8

1.0

87 in·lb

10 Speed Sensor Bolt

7.8

0.80

69 in·lb

L

11 Oxygen Sensor (Equipped Models)

44.1

4.50

32.5

Si

12. Throttle Cable (Accelerator)
13. Throttle Cable (Decelerator)
14. CAL Model

CL: Apply cable lubricant.

EO: Apply engine oil.

G: Apply grease.

L: Apply a non-permanent locking agent.

R: Replacement Parts

Si: Apply silicone grease (ex. PBC grease).

3-6 FUEL SYSTEM (DFI)

Exploded View

FUEL SYSTEM (DFI) 3-7

Exploded View

Torque

No.

Fastener

N·m

kgf·m

ft·lb

Remarks

1

Fuel Pump Bolts

9.8

1.0

87 in·lb

L

2

Air Cleaner Housing Cap Screws

2.5

0.25

22 in·lb

3

Air Cleaner Housing Screws

1.15

0.117

10 in·lb

4

Air Cleaner Housing Mounting Bolts

4.0

0.41

35 in·lb

5

Air Duct Clamp Screws

2.0

0.20

18 in·lb

6. CAL Model

AD: Apply adhesive.

AO: Apply high-quality-form-air-filter oil.

L: Apply a non-permanent locking agent.

R: Replacement Parts

3-8 FUEL SYSTEM (DFI)

Exploded View

CAL Model

FUEL SYSTEM (DFI) 3-9

Exploded View

Torque

No.

Fastener

N·m

kgf·m

ft·lb

Remarks

1

Purge Valve Mounting Nut

9.8

1.0

87 in·lb

2

Canister Bracket Bolts

9.8

1.0

87 in·lb

3. Drain Hose
4. Breather Hose (Blue Mark)
5. Canister
6. Canister Hose (Green Mark) (L = 380 mm, 15.0 in.)
7. Canister Hose (Green Mark) (L = 230 mm, 9.06 in.)

3-10 FUEL SYSTEM (DFI)

DFI System

DFI System

FUEL SYSTEM (DFI) 3-11

DFI System

1. ECU
2. Battery 12 V 8 Ah
3. Neutral Switch
4. Intake Air Pressure Sensor
5. Air Switching Valve
6. Water Temperature Sensor
7. Speed Sensor
8. Vehicle-down Sensor
9. Oxygen Sensor (Equipped Models)

10. Crankshaft Sensor

11. Main Throttle Sensor

12. Fuel Injectors
13. Subthrottle Valve Actuator
14. Subthrottle Sensor
15. Intake Air Temperature Sensor
16. Fuel Pump

3-12 FUEL SYSTEM (DFI)

DFI System

DFI System Wiring Diagram

FUEL SYSTEM (DFI) 3-13

DFI System

Part Names

1. ECU
2. Kawasaki Diagnostic System Connector
3. Water-proof Joint 1
4. Fuel Pump
5. Water-proof Joint 2
6. Frame Ground
7. Engine Ground
8. Battery 12 V 8 Ah
9. Main Fuse 30 A

10. Starter Relay

11. Fuse Box 1

12. FI Fuse 15 A
13. Meter Fuse 10 A
14. Fan Fuse 10 A
15. Ignition Fuse 10 A
16. Relay Box
17. Starter Circuit Relay
18. Fuel Pump Relay
19. ECU Main Relay
20. Radiator Fan Relay
21. GPS Unit (Equipped Models)
22. Water-proof Joint 7
23. Water-proof Joint 8
24. Yellow Engine Warning Indicator Light (LED)
25. Tachometer
26. Meter Unit
27. Ignition Switch
28. Engine Stop Switch
29. Starter Button
30. Fan Motor
31. Spark Plugs
32. Water-proof Joint 5
33. Parge Valve (CAL Model)
34. Air Switching Valve
35. Speed Sensor
36. Subthrottle Valve Actuator
37. Water-proof Joint 4
38. Subthrottle Sensor
39. Main Throttle Sensor
40. Water-proof Joint 3
41. Intake Air Pressure Sensor
42. Vehicle-down Sensor
43. Fuel Injectors
44. Water Temperature Sensor
45. Intake Air Temperature Sensor
46. Neutral Switch
47. Crankshaft Sensor
48. Oxygen Sensor (Equipped Models)

NOTES:

a: BR/BK (GPS Unit Equipped Model)
b: GY/BL Line (GPS Unit Equipped Model)

c: BR/BK (GPS Unit Equipped Model)

d: GY/BL Line (GPS Unit Equipped Model)
e: GY Line (Except GPS Unit Equipped Model)

3-14 FUEL SYSTEM (DFI)

DFI System

○

Color Codes:

BK: Black

BL: Blue

BR: Brown

CH: Chocolate

DG: Dark Green

G: Green

GY: Gray

LB: Light Blue

LG: Light Green

O: Orange

P: Pink

PU: Purple

R: Red

V: Violet

W: White

Y: Yellow

Terminal Numbers of ECU Connectors

Terminal Names

1. Subthrottle Valve Actuator: W/BL
2. Subthrottle Valve Actuator: BK/O
3. Unused
4. Oxygen Sensor (Equipped Models): BL/Y
5. Speed Sensor: LG/R
6. Main Throttle Sensor: Y/W
7. Intake Air Pressure Sensor: Y/BL
8. Power Supply (5 V) to Sensors: G
9. Vehicle-down Sensor: Y/G

10. Neutral Switch: LG

11. Crankshaft Sensor (+): Y

12. Power Supply to ECU (from ECU Main Relay): BR/W
13. External Communication Line: GY/BL
14. Subthrottle Valve Actuator: G/Y
15. Subthrottle Valve Actuator: P
16. Unused
17. Water Temperature Sensor: O
18. Unused
19. Subthrottle Sensor: BL/W
20. Intake Air Temperature Sensor: R
21. Unused
22. Ground for Sensors: BR/BK
23. Oxygen Sensor Heater (Equipped Models): P/BK
24. Crankshaft Sensor (–): Y/BK
25. Evapo Purge Valve (CAL Model): R/Y

FUEL SYSTEM (DFI) 3-15

DFI System

26. Ground for ECU: BK/BL
27. Power Supply to ECU (from Battery): W/BK
28. Engine Stop Switch: R
29. Starter Lockout Switch: R/G
30. Starter Button: BK/R
31. Fuel Pump Relay: BR/Y
32. Air Switching Valve: R/BL
33. Injector #2: BL/R
34. Injector #1: BL/BK
35. Stick Coil #1: BK
36. Sidestand Switch: G/BK
37. Fan Relay: P/BL
38. External Communication Line: LG/BK
39. Meter Unit (Tachometer): LB
40. Meter Unit Communication Line: BL/O
41. –
42. Ground for Fuel System: BK/Y
43. Ground for Ignition System: BK/Y
44. Stick Coil #2: BK/O

3-16 FUEL SYSTEM (DFI)

DFI Parts Location

Main Throttle Sensor [A]
Subthrottle Sensor [B]
Subthrottle Valve Actuator [C]

Fuel Injectors #1, #2 [A]

Crankshaft Sensor [A]

Oxygen Sensor (Equipped Models) [A]

Ignition Switch [A]
Yellow Engine Warning Indicator Light (LED) [B]

FUEL SYSTEM (DFI) 3-17

DFI Parts Location

Stick Coils #1, #2 [A]

Air Switching Valve [A]
Intake Air Pressure Sensor [B]
Frame Ground [C]

Water Temperature Sensor [A]
Vehicle-down Sensor [B]

Intake Air Temperature Sensor [A]

Relay Box [A]
Battery 12 V 8 Ah [B]
ECU [C]
Fuse Box 1 [D]
Fuse Box 2 [E]

3-18 FUEL SYSTEM (DFI)

DFI Parts Location

Kawasaki Diagnostic System Connector [A]

Speed Sensor [A]

Fuel Pump [A]

FUEL SYSTEM (DFI) 3-19

Specifications

Item

Standard

Digital Fuel Injection System

Idle Speed

1 300 ±50 r/min (rpm)

Throttle Body Assy:

Throttle Valve

Dual throttle valve

Bore

32 mm (1.26 in.)

Throttle Body Vacuum

24.7 ±1.33 kPa (185 ±10 mmHg) at idle speed

Bypass Screws (Turn Out)

0

∼

2 1/2 (for reference)

ECU:

Make

DENSO

Fuel Pressure (High Pressure Line)

294 kPa (3.0 kgf/cm², 43 psi) with engine idling

Fuel Pump:

Discharge

50 mL (1.69 US oz.) or more for 3 seconds

Fuel Injectors:

Type

EAT-811

Nozzle Type

Fine atomizing type with 8 holes

Resistance

About 11.7

∼

12.3

Ω

at 20°C (68°F)

Main Throttle Sensor:

Input Voltage

DC 4.75

∼

5.25 V

Output Voltage

DC 1.020

∼

1.050 V at idle throttle opening

DC 4.212

∼

4.322 V at full throttle opening (for

reference)

Resistance

4

∼

6 k

Ω

Intake Air Pressure Sensor:

Input Voltage

DC 4.75

∼

5.25 V

Output Voltage

DC 3.80

∼

4.20 V at standard atmospheric pressure

(see this text for details)

Intake Air Temperature Sensor:

Output Voltage

About DC 2.25

∼

2.50 V at intake air temperature

20°C (68°F)

Resistance

5.4

∼

6.6 k

Ω

at 0°C (32°F)

0.29

∼

0.39 k

Ω

at 80°C (176°F)

Water Temperature Sensor:

Output Voltage

About DC 2.80

∼

2.97 V at 20°C (68°F)

Speed Sensor:

Input Voltage

DC 4.75

∼

5.25 V

Output Voltage

About DC 0.05

∼

4 V at rear wheel turning

Vehicle-down Sensor:

Input Voltage

DC 4.75

∼

5.25 V

Output Voltage

With sensor tilted 60

∼

70° or more: DC 0.65

∼

1.35 V

With sensor arrow mark pointed up: DC 3.55

∼

4.45 V