Kawasaki Ninja 300 / Ninja 300 ABS Motorcycle. Service Manual (2013) - page 1

 

  Index      Manuals     Kawasaki Ninja 300 / Ninja 300 ABS Motorcycle. Service Manual (2013)

 

Search            copyright infringement  

 

   

 

   

 

Content      ..      1       2         ..

 

 

 

Kawasaki Ninja 300 / Ninja 300 ABS Motorcycle. Service Manual (2013) - page 1

 

 

Foreword

This manual is designed primarily for use by

trained mechanics in a properly equipped shop.
However, it contains enough detail and basic in-
formation to make it useful to the owner who de-
sires to perform his own basic maintenance and
repair work. A basic knowledge of mechanics,
the proper use of tools, and workshop proce-
dures must be understood in order to carry out
maintenance and repair satisfactorily. When-
ever the owner has insufficient experience or
doubts his ability to do the work, all adjust-
ments, maintenance, and repair should be car-
ried out only by qualified mechanics.

In order to perform the work efficiently and

to avoid costly mistakes, read the text, thor-
oughly familiarize yourself with the procedures
before starting work, and then do the work care-
fully in a clean area. Whenever special tools or
equipment are specified, do not use makeshift
tools or equipment. Precision measurements
can only be made if the proper instruments are
used, and the use of substitute tools may ad-
versely affect safe operation.

For the duration of the warranty period,

we recommend that all repairs and scheduled
maintenance be performed in accordance with
this service manual. Any owner maintenance or
repair procedure not performed in accordance
with this manual may void the warranty.

To get the longest life out of your vehicle.

Follow the Periodic Maintenance Chart in the
Service Manual.

Be alert for problems and non-scheduled
maintenance.

Use proper tools and genuine Kawasaki Mo-
torcycle parts. Special tools, gauges, and
testers that are necessary when servicing
Kawasaki motorcycles are introduced by the
Service Manual. Genuine parts provided as
spare parts are listed in the Parts Catalog.

Follow the procedures in this manual care-
fully. Don’t take shortcuts.

Remember to keep complete records of main-
tenance and repair with dates and any new
parts installed.

How to Use This Manual

In this manual, the product is divided into

its major systems and these systems make up
the manual’s chapters. The Quick Reference

Guide shows you all of the product’s system
and assists in locating their chapters. Each
chapter in turn has its own comprehensive Ta-
ble of Contents.

For example, if you want stick coil information,

use the Quick Reference Guide to locate the
Electrical System chapter. Then, use the Table
of Contents on the first page of the chapter to
find the Stick Coil section.

Whenever you see symbols, heed their in-

structions! Always follow safe operating and
maintenance practices.

DANGER

DANGER indicates a hazardous situa-
tion which, if not avoided, will result in
death or serious injury.

WARNING

WARNING indicates a hazardous situa-
tion which, if not avoided, could result
in death or serious injury.

NOTICE

NOTICE is used to address practices not
related to personal injury.

This manual contains four more symbols

which will help you distinguish different types
of information.

NOTE

This note symbol indicates points of par-

ticular interest for more efficient and con-

venient operation.

Indicates a procedural step or work to be
done.

Indicates a procedural sub-step or how to do
the work of the procedural step it follows. It
also precedes the text of a NOTE.
Indicates a conditional step or what action to
take based on the results of the test or inspec-
tion in the procedural step or sub-step it fol-
lows.

In most chapters an exploded view illustration

of the system components follows the Table of
Contents. In these illustrations you will find the
instructions indicating which parts require spec-
ified tightening torque, oil, grease or a locking
agent during assembly.

GENERAL INFORMATION 1-1

1

General Information

Table of Contents

Before Servicing .....................................................................................................................

1-2

Model Identification.................................................................................................................

1-7

General Specifications............................................................................................................

1-9

Technical Information - Assist and Slipper Clutch ..................................................................

1-12

Unit Conversion Table ............................................................................................................

1-15

1-2 GENERAL INFORMATION

Before Servicing

Before starting to perform an inspection service or carry out a disassembly and reassembly opera-

tion on a motorcycle, read the precautions given below. To facilitate actual operations, notes, illustra-
tions, photographs, cautions, and detailed descriptions have been included in each chapter wherever
necessary. This section explains the items that require particular attention during the removal and
reinstallation or disassembly and reassembly of general parts.

Especially note the following.

Battery Ground

Before completing any service on the motorcycle, discon-

nect the battery cables from the battery to prevent the en-
gine from accidentally turning over. Disconnect the ground
cable (–) first and then the positive (+). When completed
with the service, first connect the positive (+) cable to the
positive (+) terminal of the battery then the negative (–) ca-
ble to the negative terminal.

Edges of Parts

Lift large or heavy parts wearing gloves to prevent injury

from possible sharp edges on the parts.

Solvent

Use a high flash-point solvent when cleaning parts. High

flash-point solvent should be used according to directions
of the solvent manufacturer.

Cleaning Vehicle before Disassembly

Clean the vehicle thoroughly before disassembly. Dirt or

other foreign materials entering into sealed areas during ve-
hicle disassembly can cause excessive wear and decrease
performance of the vehicle.

GENERAL INFORMATION 1-3

Before Servicing

Arrangement and Cleaning of Removed Parts

Disassembled parts are easy to confuse. Arrange the

parts according to the order the parts were disassembled
and clean the parts in order prior to assembly.

Storage of Removed Parts

After all the parts including subassembly parts have been

cleaned, store the parts in a clean area. Put a clean cloth
or plastic sheet over the parts to protect from any foreign
materials that may collect before re-assembly.

Inspection

Reuse of worn or damaged parts may lead to serious ac-

cident. Visually inspect removed parts for corrosion, discol-
oration, or other damage. Refer to the appropriate sections
of this manual for service limits on individual parts. Replace
the parts if any damage has been found or if the part is be-
yond its service limit.

Replacement Parts

Replacement parts must be KAWASAKI genuine or

recommended by KAWASAKI. Gaskets, O-rings, oil seals,
grease seals, circlips, cotter pins or self-locking nuts must
be replaced with new ones whenever disassembled.

Assembly Order

In most cases assembly order is the reverse of disassem-

bly, however, if assembly order is provided in this Service
Manual, follow the procedures given.

1-4 GENERAL INFORMATION

Before Servicing

Tightening Sequence

Generally, when installing a part with several bolts, nuts,

or screws, start them all in their holes and tighten them to
a snug fit. Then tighten them according to the specified se-
quence to prevent case warpage or deformation which can
lead to malfunction. Conversely when loosening the bolts,
nuts, or screws, first loosen all of them by about a quar-
ter turn and then remove them. If the specified tightening
sequence is not indicated, tighten the fasteners alternating
diagonally.

Tightening Torque

Incorrect torque applied to a bolt, nut, or screw may

lead to serious damage. Tighten fasteners to the specified
torque using a good quality torque wrench.

Force

Use common sense during disassembly and assembly,

excessive force can cause expensive or hard to repair dam-
age. When necessary, remove screws that have a non
-permanent locking agent applied using an impact driver.
Use a plastic-faced mallet whenever tapping is necessary.

Gasket, O-ring

Hardening, shrinkage, or damage of both gaskets and

O-rings after disassembly can reduce sealing performance.
Remove old gaskets and clean the sealing surfaces thor-
oughly so that no gasket material or other material remains.
Install the new gaskets and replace the used O-rings when
re-assembling.

Liquid Gasket, Non-permanent Locking Agent

For applications that require Liquid Gasket or a

Non-permanent Locking Agent, clean the surfaces so
that no oil residue remains before applying liquid gasket or
non-permanent locking agent. Do not apply them exces-
sively. Excessive application can clog oil passages and
cause serious damage.

GENERAL INFORMATION 1-5

Before Servicing

Press

For items such as bearings or oil seals that must be

pressed into place, apply small amount of oil to the con-
tact area. Be sure to maintain proper alignment and use
smooth movements when installing.

Ball Bearing and Needle Bearing

Do not remove pressed ball or needle unless removal is

absolutely necessary. Replace with new ones whenever
removed. Press bearings with the manufacturer and size
marks facing out. Press the bearing into place by putting
pressure on the correct bearing race as shown.

Pressing the incorrect race can cause pressure between

the inner and outer race and result in bearing damage.

Oil Seal, Grease Seal

Do not remove pressed oil or grease seals unless removal

is necessary. Replace with new ones whenever removed.
Press new oil seals with manufacture and size marks facing
out. Make sure the seal is aligned properly when installing.

Apply specified grease to the lip of seal before installing

the seal.

Circlips, Cotter Pins

Replace the circlips or cotter pins that were removed with

new ones. Take care not to open the clip excessively when
installing to prevent deformation.

1-6 GENERAL INFORMATION

Before Servicing

Lubrication

It is important to lubricate rotating or sliding parts during

assembly to minimize wear during initial operation. Lubri-
cation points are called out throughout this manual, apply
the specific oil or grease as specified.

Direction of Engine Rotation

When rotating the crankshaft by hand, the free play

amount of rotating direction will affect the adjustment. Ro-
tate the crankshaft to positive direction (clockwise viewed
from output side).

Electrical Wires

A two-color wire is identified first by the primary color and

then the stripe color. Unless instructed otherwise, electrical
wires must be connected to those of the same color.

Instrument

Use a meter that has enough accuracy for an accurate

measurement. Read the manufacture’s instructions thor-
oughly before using the meter. Incorrect values may lead
to improper adjustments.

GENERAL INFORMATION 1-7

Model Identification

EX300AD (EUR Models) Left Side View

EX300AD (EUR Models) Right Side View

1-8 GENERAL INFORMATION

Model Identification

EX300BD (EUR Models) Left Side View

EX300BD (EUR Models) Right Side View

Frame Number

Engine Number

GENERAL INFORMATION 1-9

General Specifications

Items

EX300AD/BD

Dimensions

Overall Length

2 015 mm (79.33 in.)

Overall Width

715 mm (28.15 in.)

Overall Height

1 110 mm (43.70 in.)

Wheelbase

1 405 mm (55.31 in.)

Road Clearance

140 mm (5.51 in.)

Seat Height

785 mm (30.91 in.)

Curb Mass:

EX300A:

172 kg (379.3 lb)
(BR)* 173 kg (381.5 lb)

Front

84 kg (185.2 lb)
(BR)* 85 kg (187.4 lb)

Rear

88 kg (194.0 lb)

EX300B:

174 kg (383.7 lb)
(BR)* 175 kg (385.9 lb)

Front

85 kg (187.4 lb)
(BR)* 86 kg (189.6 lb)

Rear

89 kg (196.2 lb)

Fuel Tank Capacity

17 L (4.5 US gal.)

Performance

Minimum Turning Radius

2.4 m (7.9 ft)

Engine

Type

4-stroke, DOHC, 2-cylinder

Cooling System

Liquid-cooled

Bore and Stroke

62.0 × 49.0 mm (2.44 × 1.93 in.)

Displacement

296 cm³ (18.06 cu in.)

Compression Ratio

10.6:1

Maximum Horsepower

29 kW (39 PS) at 11 000 r/min (rpm)

Maximum Torque

27 N·m (2.8 kgf·m, 20 ft·lb) at 10 000 r/min (rpm)

Carburation System

FI (Fuel Injection) 32 × 2

Starting System

Electric starter

Ignition System

Battery and coil (transistorized)

Timing Advance

Electronically advanced (digital igniter in ECU)

Ignition Timing

From 10° BTDC at 1 300 r/min (rpm)
31° BTDC at 7 000 r/min (rpm)

Spark Plug

NGK CR8E

Cylinder Numbering Method

Left to right, 1-2

Firing Order

1-2

Valve Timing:

Intake:

Open

36° BTDC

Close

56° ABDC

Duration

272°

1-10 GENERAL INFORMATION

General Specifications

Items

EX300AD/BD

Exhaust:

Open

61° BBDC

Close

31° ATDC

Duration

272°

Lubrication System

Forced lubrication (wet sump)

Engine Oil:

Type

API SG, SH, SJ, SL or SM with JASO MA, MA1 or MA2

Viscosity

SAE 10W-40

Capacity

2.4 L (2.5 US qt)

Drive Train

Primary Reduction System:

Type

Gear

Reduction Ratio

3.087 (71/23)

Clutch Type

Wet multi disc

Transmission:

Type

6-speed, constant mesh, return shift

Gear Ratios:

1st

2.714 (38/14)

2nd

1.789 (34/19)

3rd

1.409 (31/22)

4th

1.160 (29/25)

5th

1.000 (27/27)

6th

0.857 (24/28)

Final Drive System:

Type

Chain drive

Reduction Ratio

3.000 (42/14)

Overall Drive Ratio

7.938 at Top gear

Frame

Type

Tubular, diamond

Caster (Rake Angle)

27°

Trail

93 mm (3.66 in.)

Front Tire:

Type

Tubeless

Size

110/70-17M/C 54S

Rim Size

J17M/C × MT2.75

Rear Tire:

Type

Tubeless

Size

140/70-17M/C 66S

Rim Size

J17M/C × MT4.00

Front Suspension:

Type

Telescopic fork

Wheel Travel

120 mm (4.72 in.)

GENERAL INFORMATION 1-11

General Specifications

Items

EX300AD/BD

Rear Suspension:

Type

Swingarm (uni-trak)

Wheel Travel

132 mm (5.20 in.)

Brake Type:

Front

Single disc

Rear

Single disc

Electrical Equipment

Battery

12 V 8 Ah

Headlight:

Type

Semi-sealed beam

Bulb:

High

12 V 55 W (quartz-halogen) × 2

Low

12 V 55 W (quartz-halogen)

Tail/Brake Light

12 V 5/21 W

Alternator:

Type

Three-phase AC

Rated Output

21.0 A/14.0 V at 5 000 r/min (rpm)

Specifications are subject to change without notice, and may not apply to every country.

*: GPS unit equipped models

1-12 GENERAL INFORMATION

Technical Information - Assist and Slipper Clutch

1) Overview

This model has an Assist and Slipper clutch.
The new Assist and Slipper clutch was developed without changing the size and number of parts of

the conventional clutch. It also decreases the spring load (clutch lever load) and back-torque (during
deceleration).

This clutch has both assist and slipper mechanisms. With the assist mechanism, the clutch lever

load is decreased and clutch operation feels lighter. With the slipper mechanism, riding stability can
be improved when high back-torque (engine brake) is generated such as during deceleration.

2) Components

A. Drive Shaft
B. Thrust Spacer

C. Bushing
D. Clutch Housing

E. Spacer

F. Clutch Hub

G. Friction Plates (small ID)

H. Friction Plates (large ID)

I. Steel Plates (small ID)

J. Steel Plates (large ID)

K. Washer

L. Clutch Hub Nut

M. Pusher

N. Bearing

O. Clutch Pressure Plate

P. Spring Seats (3)

Q. Clutch Springs (3)

R. Clutch Stopper Plate

S. Clutch Stopper Bolts (3)

3) New Features

Part of the torque is transmitted via the clutch pressure

plate [A]. The cams on the fitting points between the clutch
pressure plate and clutch hub [B] generate thrust force
when the clutch is engaged (assist force) and slipper force
when disengaged, causing the clutch load to be increased
or decreased.

GENERAL INFORMATION 1-13

Technical Information - Assist and Slipper Clutch

A. Clutch Pressure Plate
B. Clutch Hub

C. Assist Cams (6 points)
D. Slipper Cams (6 points)

1-14 GENERAL INFORMATION

Technical Information - Assist and Slipper Clutch

4) Assist Mechanism

When the rotating force [A] of the clutch pressure plate [B] surpasses the rotating force [C] of the

clutch hub [D] by the torque [E] generated by the crankshaft during acceleration, the assist cams [F]
engage [G] and the clutch pressure plate applies force to the clutch plates [H]. The rotational force
from the pressure plate causes it to slide down the cam face of the clutch hub, increasing pressure
on the friction plates and steel plates. (Assist force is generated.)

5) Slipper Mechanism

When the rotating force [A] of the clutch hub [B] surpasses the rotating force [C] of the clutch pres-

sure plate [D] by the torque [E] generated by engine braking during deceleration, the slipper cams [F]
engage and the clutch pressure plate is separated [G] from the clutch plates [H]. As a result, pressure
on the friction plates and the steel plates decreases to disengage the clutch. (Slipper force is gener-
ated.)

GENERAL INFORMATION 1-15

Unit Conversion Table

Prefixes for Units:

Prefix

Symbol

Power

mega

M

× 1 000 000

kilo

k

× 1 000

centi

c

× 0.01

milli

m

× 0.001

micro

µ

× 0.000001

Units of Mass:

kg

×

2.205

=

lb

g

×

0.03527

=

oz

Units of Volume:

L

×

0.2642

=

gal (US)

L

×

0.2200

=

gal (IMP)

L

×

1.057

=

qt (US)

L

×

0.8799

=

qt (IMP)

L

×

2.113

=

pint (US)

L

×

1.816

=

pint (IMP)

mL

×

0.03381

=

oz (US)

mL

×

0.02816

=

oz (IMP)

mL

×

0.06102

=

cu in.

Units of Force:

N

×

0.1020

=

kg

N

×

0.2248

=

lb

kg

×

9.807

=

N

kg

×

2.205

=

lb

Units of Length:

km

×

0.6214

=

mile

m

×

3.281

=

ft

mm

×

0.03937 =

in.

Units of Torque:

N·m

×

0.1020

=

kgf·m

N·m

×

0.7376

=

ft·lb

N·m

×

8.851

=

in·lb

kgf·m

×

9.807

=

N·m

kgf·m

×

7.233

=

ft·lb

kgf·m

×

86.80

=

in·lb

Units of Pressure:

kPa

×

0.01020 =

kgf/cm²

kPa

×

0.1450

=

psi

kPa

×

0.7501

=

cmHg

kgf/cm²

×

98.07

=

kPa

kgf/cm²

×

14.22

=

psi

cmHg

×

1.333

=

kPa

Units of Speed:

km/h

×

0.6214

=

mph

Units of Power:

kW

×

1.360

=

PS

kW

×

1.341

=

HP

PS

×

0.7355

=

kW

PS

×

0.9863

=

HP

Units of Temperature:

PERIODIC MAINTENANCE 2-1

2

Periodic Maintenance

Table of Contents

Periodic Maintenance Chart ...................................................................................................

2-3

Torque and Locking Agent......................................................................................................

2-5

Specifications .........................................................................................................................

2-11

Special Tools ..........................................................................................................................

2-13

Periodic Maintenance Procedures..........................................................................................

2-14

Fuel System (DFI)................................................................................................................

2-14

Air Cleaner Element Cleaning...........................................................................................

2-14

Air Cleaner Element Replacement....................................................................................

2-15

Idle Speed Inspection .......................................................................................................

2-16

Idle Speed Adjustment......................................................................................................

2-16

Throttle Control System Inspection...................................................................................

2-16

Engine Vacuum Synchronization Inspection.....................................................................

2-17

Fuel System ......................................................................................................................

2-20

Fuel Hose Replacement ...................................................................................................

2-21

Evaporative Emission Control System Inspection (CAL Model) .......................................

2-23

Cooling System....................................................................................................................

2-23

Coolant Level Inspection...................................................................................................

2-23

Cooling System.................................................................................................................

2-24

Coolant Change ................................................................................................................

2-24

Water Hose and O-ring Replacement...............................................................................

2-26

Engine Top End ...................................................................................................................

2-27

Valve Clearance Inspection ..............................................................................................

2-27

Valve Clearance Adjustment.............................................................................................

2-28

Air Suction System Damage Inspection............................................................................

2-30

Clutch...................................................................................................................................

2-30

Clutch Operation Inspection..............................................................................................

2-30

Engine Lubrication System ..................................................................................................

2-31

Engine Oil Change............................................................................................................

2-31

Oil Filter Replacement ......................................................................................................

2-32

Wheels/Tires........................................................................................................................

2-33

Air Pressure Inspection.....................................................................................................

2-33

Wheels and Tires ..............................................................................................................

2-33

Wheel Bearing Damage Inspection ..................................................................................

2-34

Final Drive............................................................................................................................

2-35

Drive Chain Lubrication Condition Inspection ...................................................................

2-35

Drive Chain Slack Inspection ............................................................................................

2-35

Drive Chain Slack Adjustment ..........................................................................................

2-36

Wheel Alignment Inspection .............................................................................................

2-37

Drive Chain Wear Inspection ............................................................................................

2-37

Chain Guide Wear Inspection ...........................................................................................

2-38

Brakes..................................................................................................................................

2-39

Brake System....................................................................................................................

2-39

Brake Fluid Level Inspection.............................................................................................

2-40

Brake Fluid Change ..........................................................................................................

2-41

Brake Hose and Pipe Replacement..................................................................................

2-43

Master Cylinder Rubber Parts Replacement ....................................................................

2-44

Caliper Rubber Parts Replacement ..................................................................................

2-46

Brake Pad Wear Inspection ..............................................................................................

2-47

Brake Light Switch Operation Inspection ..........................................................................

2-47

Suspension ..........................................................................................................................

2-48

2-2 PERIODIC MAINTENANCE

Suspension System ..........................................................................................................

2-48

Lubrication of Rear Suspension........................................................................................

2-49

Steering ...............................................................................................................................

2-50

Steering Play Inspection ...................................................................................................

2-50

Steering Play Adjustment..................................................................................................

2-50

Steering Stem Bearing Lubrication ...................................................................................

2-51

Electrical System .................................................................................................................

2-52

Lights and Switches Operation Inspection........................................................................

2-52

Headlight Aiming Inspection .............................................................................................

2-54

Sidestand Switch Operation Inspection ............................................................................

2-56

Engine Stop Switch Operation Inspection.........................................................................

2-57

Spark Plug Replacement ..................................................................................................

2-57

Others ..................................................................................................................................

2-58

Chassis Parts Lubrication .................................................................................................

2-58

Condition of Bolts, Nuts and Fasteners Tightness Inspection ..........................................

2-60

PERIODIC MAINTENANCE 2-3

Periodic Maintenance Chart

The scheduled maintenance must be done in accordance with this chart to keep the motorcycle in

good running condition.

The initial maintenance is vitally important and must not be neglected.

Periodic Inspection

*A: Service at number of years shown or indicated odometer reading intervals, whichever comes

first.

*B: For higher odometer readings, repeat at the frequency interval established here.

*C: Service more frequently when operating in severe conditions: dusty, wet, muddy, high speed,

or frequent starting/stopping.

*D: California Model only

: Emission Related Item

: Inspection
: Change or Replace
: Lubrication

Odometer Reading (*B)

× 1 000 km (× 1 000 mile)

Items

year

(*A)

1

(0.6)

6

(3.8)

12

(7.6)

18

(11.4)

24

(15.2)

See
Page

Fuel System

Air cleaner element (*C)

: 2

2-13

Idle speed

2-15

Throttle control system (play, smooth return,
no drag)

:1

2-15

Engine vacuum synchronization

2-16

Fuel system

:1

2-19

Fuel hose

:5

2-20

Evaporative emission control system (*D)

2-22

Cooling System

Coolant level

2-22

Cooling system

:1

2-23

Coolant, water hoses and O-rings

:3

: every 36 000 km

(22 500 mile)

2-23,

2-25

Engine Top End

Valve clearance

2-26

Air suction system

2-29

Clutch

Clutch operation (play, engagement,
disengagement)

2-29

Engine Lubrication System

Engine oil and oil filter (*C)

:1

2-30,

2-31

Wheels and Tires

Tire air pressure

:1

2-32

Wheels and tires

:1

2-32

Wheel bearing damage

:1

2-33

2-4 PERIODIC MAINTENANCE

Periodic Maintenance Chart

Odometer Reading (*B)

× 1 000 km (× 1 000 mile)

Items

year

(*A)

1

(0.6)

6

(3.8)

12

(7.6)

18

(11.4)

24

(15.2)

See
Page

Final Drive

Drive chain lubrication condition (*C)

: every 600 km (400 mile)

2-34

Drive chain slack (*C)

: every 1 000 km (600 mile)

2-34

Drive chain wear (*C)

2-36

Drive chain guide wear

2-37

Brakes

Brake system

:1

2-38

Brake fluid level

:0.5

2-39

Brake fluid (front and rear)

:2

2-40

Brake hose/rubber parts of brake master
cylinder and caliper

:4

: every 48 000 km

(30 000 mile)

2-42,
2-43,

2-45

Brake pad wear (*C)

2-46

Brake light switch operation

2-46

Suspension

Suspension system

: 1

2-47

Lubrication of rear suspension

2-48

Steering

Steering play

:1

2-49

Steering stem bearings

:2

2-50

Electrical System

Electrical system

:1

2-51

Spark plugs

2-56

Others

Chassis parts

:1

2-57

Condition of bolts, nuts and fasteners

2-59

PERIODIC MAINTENANCE 2-5

Torque and Locking Agent

The following tables list the tightening torque for the major fasteners requiring use of a

non-permanent locking agent or silicone sealant etc.

Letters used in the “Remarks” column mean:

G: Apply grease.

HL: Apply a non-permanent locking agent (High Strength).

L: Apply a non-permanent locking agent.

MO: Apply molybdenum disulfide grease oil solution.

(mixture of the engine oil and molybdenum disulfide grease in a weight ratio 10:1)

R: Replacement Parts

S: Follow the specified tightening sequence.

Si: Apply silicone grease (ex. PBC grease).

SS: Apply silicone sealant.

Torque

Fastener

N·m

kgf·m

ft·lb

Remarks

Fuel System (DFI)

Switch Housing Screws

3.5

0.36

31 in·lb

Throttle Cable Locknuts

2.8

0.29

25 in·lb

Delivery Pipe Assy Mounting Screws

3.4

0.35

30 in·lb

Water Temperature Sensor

12

1.2

106 in·lb

Thermostat Housing Mounting Bolts

9.8

1.0

87 in·lb

Throttle Body Assy Holder Clamp Screws

2.0

0.20

18 in·lb

Intake Air Temperature Sensor Screw

1.2

0.12

11 in·lb

Crankshaft Sensor Screws

5.2

0.53

46 in·lb

Speed Sensor Bracket Bolts

9.8

1.0

87 in·lb

Speed Sensor Bolt

7.8

0.80

69 in·lb

L

Oxygen Sensor (Equipped Models)

44.1

4.50

32.5

Si

Fuel Pump Bolts

9.8

1.0

87 in·lb

L

Air Cleaner Housing Cap Screws

2.5

0.25

22 in·lb

Air Cleaner Housing Screws

1.15

0.117

10 in·lb

Air Cleaner Housing Mounting Bolts

4.0

0.41

35 in·lb

Air Duct Clamp Screws

2.0

0.20

18 in·lb

Purge Valve Mounting Nut (CAL Model)

9.8

1.0

87 in·lb

Canister Bracket Bolts (CAL Model)

9.8

1.0

87 in·lb

Cooling System

Thermostat Housing Mounting Bolts

9.8

1.0

87 in·lb

Reserve Tank Bolts

4.0

0.41

35 in·lb

Reserve Tank Cap

Hand

-Tighten

Radiator Cap Bracket Bolt

9.8

1.0

87 in·lb

Radiator Bolts

9.8

1.0

87 in·lb

Radiator Fan Assy Mounting Bolts

8.4

0.86

74 in·lb

Water Hose Clamp Screws

3.0

0.31

27 in·lb

Thermostat Cover Bolts

9.8

1.0

87 in·lb

Water Temperature Sensor

12

1.2

106 in·lb

Coolant Drain Bolt (Cylinder)

5.9

0.60

52 in·lb

Left Middle Fairing Bracket Bolts

9.8

1.0

87 in·lb

HL

2-6 PERIODIC MAINTENANCE

Torque and Locking Agent

Torque

Fastener

N·m

kgf·m

ft·lb

Remarks

Water Hose Fitting Bolts

9.8

1.0

87 in·lb

Water Pump Cover Bolts

9.8

1.0

87 in·lb

Water Pump Impeller

9.8

1.0

87 in·lb

Water Pump Bolts

9.8

1.0

87 in·lb

Coolant Drain Bolt (Water Pump)

9.8

1.0

87 in·lb

Water Pipe Bolt

9.8

1.0

87 in·lb

Engine Top End

Air Suction Valve Cover Bolts

9.8

1.0

87 in·lb

Cylinder Head Cover Bolts

9.8

1.0

87 in·lb

Cylinder Head Bolts (M8, L = 146)

32

3.3

24

MO, S

Cylinder Head Bolts (M8, L = 115)

32

3.3

24

MO, S

Camshaft Cap Bolts

12

1.2

106 in·lb

S

Spark Plugs

13

1.3

115 in·lb

Cylinder Head Jacket Plugs

22

2.2

16

L

Camshaft Sprocket Bolts

15

1.5

11

L

Throttle Body Assy Holder Clamp Screws

2.0

0.20

18 in·lb

Cylinder Head Bolt (M6)

12

1.2

106 in·lb

S

Camshaft Chain Tensioner Mounting Bolts

9.8

1.0

87 in·lb

Coolant Drain Bolt (Cylinder)

5.9

0.60

52 in·lb

Rear Camshaft Chain Guide Bolt

17

1.7

13

Camshaft Chain Tensioner Cap Bolt

5.0

0.51

44 in·lb

Muffler Body Mounting Bolt

30

3.1

22

Muffler Cover Bolt

9.8

1.0

87 in·lb

Muffler Body Rear Cover Bolts

7.9

0.81

70 in·lb

Exhaust Pipe Holder Nuts

12

1.2

106 in·lb

Exhaust Pipe Mounting Bolt

20

2.0

15

Muffler Cover Clamp Screw

6.9

0.70

61 in·lb

Muffler Body Clamp Bolt

13

1.3

115 in·lb

Clutch

Clutch Lever Clamp Bolt

8.8

0.90

78 in·lb

Clutch Lever Pivot Bolt Locknut

1.6

0.16

14 in·lb

R

Clutch Stopper Bolts

8.83

0.90

78 in·lb

Oil Filler Plug

Hand

-Tighten

Clutch Cover Bolts

9.8

1.0

87 in·lb

Clutch Hub Nut

132

13.5

97.4

Engine Lubrication System

Oil Pipe Banjo Bolts (Outside)

19.6

2.00

14.5

Oil Pipe Bolt

9.8

1.0

87 in·lb

L

Oil Breather Mounting Bolts

9.8

1.0

87 in·lb

L

Oil Filter

17.5

1.78

12.9

EO, R

Crankcase Oil Passage Plugs

20

2.0

15

L

Spur Gear Mounting Bolt

9.8

1.0

87 in·lb

L

PERIODIC MAINTENANCE 2-7

Torque and Locking Agent

Torque

Fastener

N·m

kgf·m

ft·lb

Remarks

Oil Pump Mounting Bolts

9.8

1.0

87 in·lb

Oil Pressure Switch Terminal Bolt

1.5

0.15

13 in·lb

G

Oil Pressure Switch

15

1.5

11

SS

Oil Pipe Banjo Bolt (Inside)

12

1.2

106 in·lb

Oil Pressure Relief Valve

15

1.5

11

L

Oil Pan Bolts

9.8

1.0

87 in·lb

Engine Oil Drain Bolt

19.6

2.00

14.5

Engine Removal/Installation

Front Upper Engine Mounting Bolts

69

7.0

51

Front Lower Engine Mounting Nut

69

7.0

51

Front Middle Engine Mounting Nut

44

4.5

32

Rear Engine Mounting Nuts

69

7.0

51

Crankshaft/Transmission

Connecting Rod Big End Nuts

see the text

MO, R

Shift Drum Bearing Holder Screws

4.4

0.45

39 in·lb

L

Oil Breather Mounting Bolts

9.8

1.0

87 in·lb

L

Starter Motor Clutch Bolts

34.3

3.50

25.3

L

Crankcase Bolts (M8, L = 73 mm)

23.5

2.40

17.3

MO, S

Crankcase Bolts (M6, L = 38, 60, 85 mm)

11

1.1

97 in·lb

Crankcase Bolt (M6, L = 135 mm)

11

1.1

97 in·lb

R

Crankcase Bolts (M8, L = 90 mm)

27.5

2.80

20.3

MO, S

Gear Positioning Lever Bolt

12

1.2

106 in·lb

L

Shift Lever Bolt

12

1.2

106 in·lb

Shift Shaft Return Spring Pin

19.6

2.0

14.5

L

Shift Drum Cam Bolt

9.0

0.92

80 in·lb

L

Tie-Rod Locknut (Front)

9.8

1.0

87 in·lb

Lh

Tie-Rod Locknut (Rear)

9.8

1.0

87 in·lb

Neutral Switch

15

1.5

11

Shift Pedal Mounting Bolt

12

1.2

106 in·lb

L

Wheels/Tires

Front Axle Nut

88

9.0

65

Rear Axle Nut

98

10.0

72

Final Drive

Engine Sprocket Cover Bolts

9.8

1.0

87 in·lb

Speed Sensor Bolt

7.8

0.80

69 in·lb

L

Speed Sensor Bracket Bolts

9.8

1.0

87 in·lb

Rear Sprocket Nuts

59

6.0

44

R

Engine Sprocket Nut

127

13.0

93.7

MO

Rear Axle Nut

98

10.0

72

Brakes

Brake Hose Banjo Bolts

25

2.5

18

Front Brake Reservoir Cap Screws

1.5

0.15

13 in·lb

Brake Lever Pivot Bolt

5.9

0.60

52 in·lb

Si

2-8 PERIODIC MAINTENANCE

Torque and Locking Agent

Torque

Fastener

N·m

kgf·m

ft·lb

Remarks

Brake Lever Pivot Bolt Locknut

5.9

0.60

52 in·lb

Front Master Cylinder Clamp Bolts

8.8

0.90

78 in·lb

S

Front Brake Light Switch Screw

1.2

0.12

11 in·lb

Bleed Valve

5.5

0.56

49 in·lb

Front Brake Pad Pins

17.2

1.75

12.7

Front Caliper Holder Pin Nut

22

2.2

16

L

Front Caliper Holder Pin

17.2

1.75

12.7

Si

Front Caliper Mounting Bolts

25

2.5

18

Front Brake Disc Mounting Bolts

27

2.8

20

L

Rear Master Cylinder Mounting Bolts

25

2.5

18

Brake Pedal Bolt

8.8

0.90

78 in·lb

Rear Master Cylinder Push Rod Locknut

17.2

1.75

12.7

Rear Brake Pad Pins

17.2

1.75

12.7

Rear Caliper Holder Pin Nut

22

2.2

16

L

Rear Caliper Holder Pin

17.2

1.75

12.7

Si

Rear Caliper Mounting Bolts

25

2.5

18

Rear Brake Disc Mounting Bolts

27

2.8

20

L

Front Wheel Rotation Sensor Bolt (ABS
Equipped Models)

9.8

1.0

87 in·lb

L

Brake Pipe Joint Nuts (ABS Equipped Models)

18

1.8

13

Rear Wheel Rotation Sensor Bolt (ABS Equipped
Models)

9.8

1.0

87 in·lb

L

Suspension

Front Fork Upper Clamp Bolts

20

2.0

15

Front Fork Lower Clamp Bolts

30

3.1

22

Front Fork Bottom Allen Bolts

20

2.0

15

AD

Rear Shock Absorber Nuts

59

6.0

44

R

Swingarm Pivot Shaft Nut

98

10.0

72

Rocker Arm Nut

59

6.0

44

R

Tie-Rod Nuts

59

6.0

44

R

Steering

Switch Housing Screws

3.5

0.36

31 in·lb

Handlebar Mounting Bolts

25

2.5

18

Steering Stem Head Bolt

44

4.5

32

Front Fork Upper Clamp Bolts

20

2.0

15

Steering Stem Nut

20

2.0

15

Front Fork Lower Clamp Bolts

30

3.1

22

Frame

Front Footpeg Bracket Bolts

25

2.5

18

Rear Footpeg Bracket Bolts

25

2.5

18

Sidestand Switch Bolt

8.8

0.90

78 in·lb

L

Sidestand Nut

39

4.0

29

R

Left Middle Fairing Bracket Bolts

9.8

1.0

87 in·lb

HL

PERIODIC MAINTENANCE 2-9

Torque and Locking Agent

Torque

Fastener

N·m

kgf·m

ft·lb

Remarks

Electrical System

Front Brake Light Switch Screw

1.2

0.12

11 in·lb

Switch Housing Screws

3.5

0.36

31 in·lb

Spark Plugs

13

1.3

115 in·lb

Crankshaft Sensor Screws

5.2

0.53

46 in·lb

Alternator Rotor Bolt

107.8

10.99

79.51

S

Stator Coil Bolts

12

1.2

106 in·lb

Regulator/rectifier Mounting Bolts

9.8

1.0

87 in·lb

Alternator Cover Plug

Hand

-Tighten

Alternator Cover Bolts

9.8

1.0

87 in·lb

Alternator Rotor Bolt Cap

Hand

-Tighten

Starter Motor Clutch Bolts

34.3

3.50

25.3

L

Starter Motor Cable Terminal Nut

9.8

1.0

87 in·lb

Starter Motor Mounting Bolts

9.8

1.0

87 in·lb

Starter Motor Terminal Locknut

11

1.1

97 in·lb

Starter Motor Brush Holder Screw

3.8

0.39

34 in·lb

Starter Motor Through Bolts

5.0

0.51

44 in·lb

Speed Sensor Bracket Bolts

9.8

1.0

87 in·lb

Speed Sensor Bolt

7.8

0.80

69 in·lb

L

Fuel Pump Bolts

9.8

1.0

87 in·lb

L

Water Temperature Sensor

12

1.2

106 in·lb

Intake Air Temperature Sensor Screw

1.2

0.12

11 in·lb

Oil Pressure Switch Terminal Bolt

1.5

0.15

13 in·lb

G

Oil Pressure Switch

15

1.5

11

SS

Oxygen Sensor (Equipped Models)

44.1

4.50

32.5

Si

Neutral Switch

15

1.5

11

Sidestand Switch Bolt

8.8

0.90

78 in·lb

L

2-10 PERIODIC MAINTENANCE

Torque and Locking Agent

The table below, relating tightening torque to thread diameter, lists the basic torque for the bolts and

nuts. Use this table for only the bolts and nuts which do not require a specific torque value. All of the
values are for use with dry solvent-cleaned threads.

Basic Torque for General Fasteners

Torque

Threads Diameter

(mm)

N·m

kgf·m

ft·lb

5

3.4

4.9

0.35

0.50

30

43 in·lb

6

5.9

7.8

0.60

0.80

52

69 in·lb

8

14

19

1.4

1.9

10.0

13.5

10

25

34

2.6

3.5

19.0

25

12

44

61

4.5

6.2

33

45

14

73

98

7.4

10.0

54

72

16

115

155

11.5

16.0

83

115

18

165

225

17.0

23.0

125

165

20

225

325

23.0

33.0

165

240

PERIODIC MAINTENANCE 2-11

Specifications

Item

Standard

Service Limit

Fuel System (DFI)

Throttle Grip Free Play

2

3 mm (0.08

0.12 in.)

– – –

Idle Speed

1 300 ±50 r/min (rpm)

– – –

Throttle Body Vacuum

24.7 ±1.33 kPa (185 ±10 mmHg) at idle
speed

– – –

Bypass Screws (Turn Out) 0

2 1/2 (for reference)

– – –

Main Throttle Sensor
Output Voltage

DC 1.020

1.050 V at idle throttle

opening

– – –

Air Cleaner Element

Polyurethane foam

– – –

Cooling System

Coolant:

Type (Recommended)

Permanent type of antifreeze

– – –

Color

Green

– – –

Mixed Ratio

Soft water 50%, Coolant 50%

– – –

Freezing Point

–35°C (–31°F)

– – –

Total Amount

1.5 L (1.6 US qt)

– – –

Engine Top End

Valve Clearance:

Exhaust

0.22

0.29 mm (0.0087

0.0114 in.)

– – –

Intake

0.15

0.24 mm (0.0059

0.0094 in.)

– – –

Clutch

Clutch Lever Free Play

2

3 mm (0.08

0.12 in.)

– – –

Engine Lubrication System

Engine Oil:

Type

API SG, SH, SJ, SL or SM with JASO
MA, MA1 or MA2

– – –

Viscosity

SAE 10W-40

– – –

Capacity

2.0 L (2.1 US qt) (when filter is not
removed)

– – –

2.2 L (2.3 US qt) (when filter is removed)

– – –

2.4 L (2.5 US qt) (when engine is
completely dry)

– – –

Level

Between upper and lower level lines
(Wait 2

3 minutes after idling or running)

– – –

Wheels/Tires

Tread Depth:

Front

4.2 mm (0.17 in.)

1 mm (0.04 in.),

(AT, CH, DE)

1.6 mm (0.06 in.)

Rear

6.4 mm (0.25 in.)

Up to 130 km/h (80 mph):

2 mm (0.08 in.),

Over 130 km/h (80 mph):

3 mm (0.12 in.)

2-12 PERIODIC MAINTENANCE

Specifications

Item

Standard

Service Limit

Air Pressure (when Cold):

Front

Up to 180 kg (397 lb) load:

200 kPa (2.00 kgf/cm², 28 psi)

– – –

Rear

Up to 180 kg (397 lb) load:

225 kPa (2.25 kgf/cm², 32 psi)

– – –

Final Drive

Drive Chain Slack

20

30 mm (0.8

1.2 in.)

– – –

Drive Chain Wear (20-link
Length)

317.5

318.2 mm (12.50

12.53 in.)

319 mm (12.56 in.)

Standard Chain:

Make

ENUMA
L.G.B. (when shipping)
DAIDO (when shipping) (BR Model)

– – –
– – –
– – –

Type

EK520SRO
R520HPXR (when shipping)
DID 520VD2 (when shipping) (BR Model)

– – –
– – –
– – –

Link

106 links

– – –

Brakes

Brake Fluid:

Grade:

Front

DOT3 or DOT4

– – –

Rear

DOT4

– – –

Brake Pad Lining
Thickness:

Front

4.5 mm (0.18 in.)

1.5 mm (0.06 in.)

1 mm (0.04 in.)

(ABS equipped models)

Rear

4.5 mm (0.18 in.)

1.5 mm (0.06 in.)

Brake Light Timing:

Front

Pulled ON

– – –

Rear

ON after about 10 mm (0.39 in.) of pedal
travel

– – –

Electrical System

Spark Plug:

Type

NGK CR8E

– – –

Gap

0.7

0.8 mm (0.028

0.031 in.)

– – –

PERIODIC MAINTENANCE 2-13

Special Tools

Inside Circlip Pliers:
57001-143

Steering Stem Nut Wrench:
57001-1100

Jack:
57001-1238

Oil Filter Wrench:
57001-1249

Vacuum Gauge:
57001-1369

Filler Cap Driver:
57001-1454

Throttle Sensor Setting Adapter:
57001-1538

Extension Tube:
57001-1578

Jack Attachment:
57001-1608

2-14 PERIODIC MAINTENANCE

Periodic Maintenance Procedures

Fuel System (DFI)

Air Cleaner Element Cleaning

NOTE

In dusty areas, the element should be cleaned more
frequently than the recommended interval.

WARNING

If dirt or dust is allowed to pass through into the
throttle assy, the throttle may become stuck, pos-
sibly causing accident. Replace the air cleaner ele-
ment according to the maintenance chart.

NOTICE

If dirt gets through into the engine, excessive en-
gine wear and possibly engine damage will occur.

Remove the element (see Air Cleaner Element Replace-
ment).

WARNING

Gasoline and low flash-point solvents can be
flammable and/or explosive and cause severe
burns. Clean the element in a well-ventilated area,
and take care that there is no spark or flame any-
where near the working areas. Do not use gasoline
or low flash-point solvents to clean the element.

Clean the element [A] in a bath of high flash-point solvent.

Squeeze it dry in a clean towel [A]. Do not wring the ele-
ment or blow it dry; the element can be damaged.

Check all the parts of the element for visible damage.
If any of the parts of the element are damaged, replace
them.

After cleaning, saturate the element with a high-quality
foam-air-filter oil, squeeze out the excess, then wrap it in
a clean towel and squeeze it as dry as possible.

Be careful not to tear the sponge filter.

PERIODIC MAINTENANCE 2-15

Periodic Maintenance Procedures

Air Cleaner Element Replacement

NOTE

In dusty areas, the element should be replaced more
frequently than the recommended interval.

After riding through rain or on muddily roads, the ele-
ment should be replaced immediately.

WARNING

If dirt or dust is allowed to pass through into the
throttle assy, the throttle may become stuck, pos-
sibly causing accident. Replace the air cleaner ele-
ment according to the maintenance chart.

NOTICE

If dirt gets through into the engine, excessive en-
gine wear and possibly engine damage will occur.

Remove:

Right Side Cover (see Side Cover Removal in the Frame
chapter)
Air Cleaner Housing Cap Bolts/Screws [A]
Air Cleaner Housing Cap [B]

Pull out the air cleaner element [A].

Separate the plastic holders [A].

Install a new element and air cleaner housing cap.

Tighten:

Torque - Air Cleaner Housing Cap Screws: 2.5 N·m (0.25

kgf·m, 22 in·lb)

 

 

 

 

 

 

 

 

Content      ..      1       2         ..

 

 

//////////////////////////