содержание   ..  1  2  3  4  5  6  7   ..

Профиль катания колес вагона «81-740(741) РУСИЧ»

Движение колесных пар по рельсовому пути происходит в сложных условиях. Поэтому большое значение придают правильному выбору профиля поверхности катания колес, чтобы он по возможности обеспечивал лучшие условия прохождения колесной пары по прямым и кривым участкам пути.

Делится на два участка – 1:7 (у наружной грани) и 1:20 (перед гребнем) Диаметр колеса по кругу катания должен быть 860 – 810 мм.

Рабочим диаметром колеса считают диаметр, замеренный в плоскости круга катания на расстоянии 70 мм от внутренней грани колеса, где расположен гребень. Гребень возвышается над точкой круга катания на 28 мм. Толщину гребня замеряют на расстоянии 18 мм от вершины. У новых гребней она равна 33 мм.

Рис 22. Профиль катания колеса

Требования, предъявляемые к колесным парам

1. .Равномерный прокат колеса по кругу катания для всех колесных парах не более 5 мм, для первых колесных пар головных вагонов не более 3 мм, а также с разницей прокатов на одной колесной паре не более 2 мм.

   
    

   

   Прокат по поверхности катания колеса образуется вследствие его трения о рельсы. Практически принято считать, что 1мм проката обода цельнокатаного колеса возникает в среднем после пробега колѐсной парой 30000 км. При значительном прокате вершина гребня колеса, опускаясь, приближается к подошве рельса и тем самым может разрушить муфту болтового крепления рамного рельса и контррельса на стрелочных переводах, болты крепления

   стрелочных накладок, а также другие детали пути, что создаѐт угрозу для безопасности движения поездов. Прокат измеряется абсолютным шаблоном.

   
    

   Рис 23. Прокат колеса

   
    

2. .Неравномерный прокат по кругу катания для всех колесных пар не более 0,7 мм, для первых колесных пар головных вагонов не более 0,5 мм.

   
    

3. .Вертикальный подрез гребня на высоте более 18 мм.(контролируется шаблоном) или остроконечный накат. Вертикальный подрез гребня является следствием нарушения нормальных условий работы колѐсных пар.

   

   Рис 24. Остроконечный накат

4. Подрез гребня особенно часто образуется:

   
    

   • у четырѐхосных вагонов, имеющих большую разность баз боковых рам тележек;

   • при большой разности диаметров колѐс, насаженных на одну ось;

   • если имеется перекос рамы тележки;

   • от несимметричной насадки колѐс на оси.

     
      

      

     
      

     
      

     При наличии остроконечного наката в верхней части гребня, независимо от высоты подреза и толщины гребня, колѐсная пара в эксплуатацию не допускается.

     Опасным для движения является также вертикальный подрез и остроконечный накат гребня, так как при этом может произойти накатывание колеса на остряк или взрез стрелки, что приведет к сходу вагона с рельсов.

     
      

5. .Толщина гребня колеса – менее 25 мм и более 33 мм – при измерении его на расстоянии 18 мм от вершины гребня.

   
    

   Износ гребня образуется от соприкосновения с рельсом вследствие извилистого движения колѐсной пары на прямых участках пути и при прохождении вагона по кривым. Измерение толщины и подреза гребня необходимо для обеспечения безопасности движения. Превышение толщины гребня сверх установленных размеров может вызвать ослабление крепления частей стрелочного перевода на шпалах, преждевременный их износ, износ гребня, а в ряде случаев и сход вагонов с рельсов. Кроме того, в тонком гребне могут возникнуть трещины и отколы.

   
    

6. .Ползун (выбоина, лыска, навар) на поверхности катания в эксплуатации не более 0,3 мм. Скорости перегонки состава с ползунами выше установленной нормы:

   
    

   • До 1 мм. скорость не ограниченна.

   • От 1 мм – 2,5 мм скорость не более 35 км/ч

   • От 2,5 мм – 4 мм. скорость не более 15 км/ч

   • От 4 мм. движение допускается на ложных тележках со скоростью не более 10 км/ч по стрелочным переводам не более 5 км/ч.

   
    

   

   Рис 25. Ползун

   Ползуны (выбоины) образуются на поверхности катания колѐс при их скольжении по рельсам в случае заклинивания колѐсных пар. Ползуны во время движения вагона вызывают удары,

   

   Рис 26. Смещение металла

7. разрушительно действующие на рельсовый путь, колѐсные пары и ходовые части. Поэтому колѐсные пары с роликовыми подшипниками, имеющие ползуны более 0,3 мм, для работы под вагонами не допускаются.

   
    

   Навар - смещение металла обода

   колеса высотой более допустимой. Причиной возникновения навара является: интенсивная пластическая деформация металла при кратковременном заклинивании колѐс (юз) с появлением на поверхности катания чередующихся сдвигов “V” образной формы. Заклинивание колеса сопровождается значительным нагревом металла, что приводит к закалке поверхности круга катания вследствие быстрого охлаждения.

   
    

   
    

8. .Трещина или расслоение в любом элементе, плена, откол или раковина в бандаже или ободе, сетка трещин выше установленных норм.

    

   

   Рис 27. Сдвиг ступицы колеса

Раковины в колѐсах являются следствием неметаллических включений (шлак, песок) внутрь металла, которые обнаруживаются на поверхности катания колеса после еѐ истирания или

обточки.

1. .Сдвиг колесных центров, колес, зубчатых колес.

   
    

   Ослабление и сдвиг колеса на оси могут произойти от неправильного натяга, допущенного при напрессовке колеса на ось, грубой и неправильной расточки ступицы колеса и обточки подступичной части оси. Признаками ослабления насадки ступицы является выступление ржавчины или масла у ступицы с внутренней стороны колеса, трещина краски по всему периметру в соединении со ступицей.

   
    

   
    

2. .Ширина бандажа или обода – более 133 мм и менее 126 мм.

    

   Уширение (раздавливание) бандажа или обода у наружной грани не более 3 мм.

   При мягком металле обода колеса у наружного края поверхности катания может образоваться значительный наплыв металла.

   
    

   

   Рис 28. Наплыв металла

3. .Расстояние между внутренними гранями колес более 1443 мм или менее 1437 мм. У колесных пар под тарой не менее 1435 мм.

   
    

4. .Отдельные выкрашивания суммарной общей площадью более 200 мм2, глубиной более 1 мм. 11.Разница диаметров колес моторных колесных пар по кругу катания:

• одной колесной пары не более 2 мм.

• колесных пар одной тележки не более 8 мм.

• колесных пар разных тележек одного вагона не более 8 мм.

1. Разность диаметров колес не моторных колесных пар по кругу катания:

   
    

   • одной колесной пары не более 2 мм.

   • колесных пар одной тележки не более 10 мм.

1. .Диаметр колес по кругу катания не менее 810 мм (у новых колесных пар 860) Измерение диаметров колес, насажанных на одну ось, необходимо для обеспечения правильного расположения колесной пары в колее, поскольку при различных диаметрах колес увеличивается их проскальзывание, и появляются перекосы колесной пары во время движения. В результате этого происходит неравномерный прокат поверхности катания колес, подрез гребня, износ других деталей ходовых частей и дополнительное скручивание оси.

   
    

2. .Следы контакта с электродом, вкрапление меди в основу металла, электроподжог, трещина в любой части оси.

1. Отслоение, выпучивание, трещинообразование резины сферических, резинометаллических шарниров поводковых муфт передаточного механизма.

   
    

2. Изгибы, трещины поводков передаточного механизма

   
    

3. Зазор между выходным валом и осью колесной пары под тарой:

   
    

   • в горизонтальной плоскости 25-35 мм.

   • в вертикальной плоскости 45-48 мм.

     
      

     

     Рис 29. Выходной вал редуктора

     
      

4. Уровень масла в редукторе между рисками «М» и «Н» контрольного стекла

19.Нагрев подшипников редуктора и букс по отношению к окружающей среде не более 35°С. 20.Выброс смазки из редукторного и буксового узла.

21.Толщина ободьев на расстоянии 10 мм от наружной грани, не менее 30 мм.

Средства измерений и контроля колѐсных пар

1. Абсолютный шаблон. Шаблон для измерения проката и толщины гребня колѐс. Срок ревизии - 2 месяца.

   
    

   

   Рис 30.Абсолютный шаблон

   Для проведения измерений необходимо: установить шаблон плотно прижав верхний упор к вершине гребня колеса, а боковую опорную ножку с упором к внутренней грани обода колеса. Для измерения толщины гребня колеса придвинуть горизонтальный подвижный контакт к радиусу гребня и по измерительной шкале определить размер толщины гребня, который должен составлять 25-33 мм на расстоянии 18 мм от вершины гребня.

   • Для измерения проката (равномерного и неравномерного) придвинуть вертикальный подвижный контакт к поверхности катания колеса и по измерительной шкале определить величину проката.

     
      

2. Штихмасс - для замера расстояния между внутренними гранями бандажа. Срок ревизии - 2 месяца.

Рис 31. Штихмасс

Для проведения измерений необходимо: установить неподвижный контакт на середину внутренней грани обода колеса, подвести подвижный контакт к внутренней грани 2-го колеса данной колѐсной пары и легкими движениями сверху вниз и вращением измерительной головки на подвижном контакте добиться соприкосновения наконечника подвижного контакта с внутренней гранью обода 2-го колеса. Далее по измерительной шкале определить расстояние между внутренними гранями ободьев цельнокатаных колѐс.

1. .Скоба для измерения диаметра колѐс по кругу катания колѐсных пар. Срок ревизии - 3 месяца.

   
    

   

   Рис 32. Скоба для измерения диаметра колѐс

   Измерения проводятся следующим образом: установить неподвижный контакт скобы на поверхность катания колеса, при этом подвижный контакт должен находится немного выше диаметра колеса, (упоры у подвижного и неподвижного контактов должны быть плотно прижаты к наружной грани обода колеса), далее лѐгким движением руки необходимо переместить подвижный контакт по окружности до прохождения точки наибольшего диаметра (при этом упоры не должны отрываться от наружной грани обода колеса). После чего шаблон снимается и по шкале на подвижном контакте определяется практический диаметр данного колеса.

   
    

2. .Приспособление для измерения глубины рисок на оси колѐсной пары со стрелочным индикатором. Срок ревизии - 6 месяцев.

Рис 33. Приспособление для измерения глубины рисок на оси

Для проведения замеров: установить прибор на неповреждѐнном участке оси, выставить вращением циферблата показания стрелочного индикатора на “0”, далее переместить прибор на риску, произвести замер глубины риски по отклонению стрелочного индикатора.

1. Максимальный профильный шаблон. Срок ревизии - 6 месяцев.

   
    

   

   Рис 34. Шаблон максимальный профильный

   
    

   Используется для проверки профиля поверхности катания к.п. после обточки или при поступлении новых колесных пар в электродепо. При проведении измерений: шаблон должен быть плотно без перекосов прижат к внутренней грани бандажа или обода колеса, отклонения от профиля шаблона допускается:

   • по поверхности катания не более 0,5 мм;

   • по высоте гребня не более 1 мм.

6.Шаблон для контроля вертикального подреза гребня колеса. Срок ревизии - 6 месяцев.

Рис 35. Шаблон ВПГ

Для проведения измерений необходимо:

1. установить шаблон на колесе

2. плотно прижать опорную ножку к внутренней грани обода колеса

3. придвинуть рабочую поверхность движка к радиусу гребня

4. проверить на просвет или щупом наличие зазора между рабочей поверхностью движка и гребем на расстоянии 18 мм от основания гребня

   

   Рис 36.Штангенциркуль

5. при отсутствии зазора колѐсная пара подлежит ремонту. 7.Штангенциркуль для измерения ширины бандажа. Срок ревизии - 6 месяцев.

   
    

   Для проведения измерений необходимо:

   
    

   1. подвести неподвижный контакт штангенциркуля к наружной грани колеса со стороны буксы.

1. )плавным движением подвести рамку подвижного контакта к внутренней грани колеса.

2. )по измерительной шкале определить ширину бандажа данного колеса.

1. .Скоба для измерения диаметра колеса под вагоном. Срок ревизии - 6 месяцев.

   
    

   

   Рис 37. Скоба для измерения диаметра колеса

   
    

   При измерении диаметра колеса без выкатки колѐсной пары необходимо:

   
    

   1. установить плотно упор шаблона к внутренней грани обода колеса

   2. установить один из неподвижных контактов на поверхность катания колеса

   3. плавным движением опустить второй неподвижный контакт на поверхность

   4. катания колеса до плотного соприкосновения (не допуская при этом отрыва упора шаблона от внутренней грани обода), одновременно наблюдая за изменением показаний на индикаторных часах (которое происходит вследствие соприкосновения подвижного контакта индикаторных часов с поверхностью катания колеса)

   5. сравнить показания с расчѐтной таблицей замеров диаметра колеса

   6. определить практический диаметр данного колеса.

2. .Приспособление со стрелочным индикатором для измерения ползуна. Срок ревизии -12 месяцев.

   
    

   

   Рис 38. Приспособление со стрелочным индикатором

   
    

   Для проведения измерений необходимо:

   1. установить приспособление на повреждѐнное место на поверхности катания колеса, так чтобы измерительный наконечник своим острием попал в центр ползуна

   2. закрепить корпус стрелочного индикатора на кронштейне

   3. вывести стрелки индикатора на “0”

   4. плавно и ровно двигаясь по гребню и плотно прижимая опорную ножку шаблона к внутренней грани обода колеса перевести приспособление на неповреждѐнное место

   5. показание шкалы индикатора укажет глубину ползуна.

Малая стрелка индикатора указывает целое количество миллиметров, а большая стрелка доли миллиметров. Один оборот большой стрелки составляет 1 мм.

1. Штангенциркуль для измерения толщины обода колеса. Срок ревизии - 12 месяцев.

   
    

   

   Рис 39. Штангенциркуль

   
    

   Для проведения измерений необходимо:

   
    

   1. подвести неподвижный контакт штангенциркуля к внутренней грани обода колеса, при этом упор на штангенциркуле должен плотно касаться наружной грани обода

   2. подвести рамку подвижного контакта к ободу со стороны поверхности катания колеса,

      

      Рис 40. Бесконтактные измерители температуры

   3. определить по измерительной шкале толщину бандажа данного колеса. 11.Термометры бесконтактного типа ”Кельвин”, “Пирометр”. Срок ревизии - 12 месяцев.

Измерители температуры бесконтактного типа используются для: проверки тепловых узлов во всех случаях, когда измерения органолептическим путѐм затруднено или нагрев теплового узла вызывает подозрение, при этом измерители температуры преобразуют энергию инфракрасного

излучения, излучаемую поверхностью объекта в электрический сигнал. Сигнал выводится в цифровом обозначении на экран прибора. При этом значение излучательной способности выставляется -

0,86, что соответствует сырой резине мягкой.

Все средства проходят периодическую калибровку или проверку в соответствии с Федеральным Законом ”Об обеспечении единства измерений”.

содержание   ..  1  2  3  4  5  6  7   ..