9.

ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ СВАРНЫХ ШВОВ РАЗНОРОДНЫХ СТАЛЕЙ
 

 

9.1. Дефекты сварных швов, выявленные в процессе сварки или после ее завершения, подлежат исправлению путем подварки или удаления дефектного места с последующей заваркой.

9.2. Исправлению подлежат все сварные швы, имеющие следующие недопустимые дефекты:

а) несоответствие формы и размеров сварных швов требованиям стандартов, технических условий или чертежей на изделие;

б) трещины, прожоги, подрезы, непровары, свищи;

в) углубления между валиками швов, превышающие 2 мм;

г) объемные дефекты округлой или удлиненной формы (поры, шлаковые включения) с максимальным размером единичного дефекта более 4 мм и суммарной площадью включений более 50 мм² на любые 100 мм протяженности шва.

9.3. Участки сварных швов, подлежащих исправлению, отмечаются краской или цветным мелом.

9.4. Удаление дефектных участков швов должно производиться механическим способом: фрезеровкой, вырубкой пневматическим зубилом, обработкой шлифовальным кругом (допускается применение плазменной, кислородно-флюсовой, воздушно-дуговой строжки с последующей зачисткой поверхности резки на глубину не менее 1 мм).

9.5. Качество подготовки под заварку участков, на которых удалены дефекты, до их заварки проверяются работником ОТК и производственным мастером с целью установления дефектов.

9.6. Исправление дефектных участков шва должно производиться по технологическим процессам с использованием присадочных материалов и методов сварки, рекомендованных настоящим руководящим техническим материалом.

9.7. При наличии дефектов, требующих двусторонней вырубки, допускается исправление дефектного участка проводить последовательно – сначала вырубку и заварку производить с одной стороны, затем с обратной.

9.8. Деформация (коробление) участков конструкций допустимо исправлять только в холодном состоянии.

9.9. Исправление заниженных размеров сварных швов производится путем дополнительной выплавки валиков на предварительно зачищенную поверхность ранее выполненного шва.

9.10. Исправление завышенных размеров сварных швов производится путем местной подшлифовки или местной подрубки пневматическим зубилом с последующей зачисткой наждачным камнем для обеспечения плавных переходов швов к основному металлу.

9.11. Наплывы и натеки сварных швов в местах перехода к основному металлу должны исправляться опиловкой, вышлифовкой или местной подрубкой с последующей зачисткой наждачным камнем для получения плавного перехода от шва к основному металлу.

9.12. Незаплавленные кратеры сварных швов должны исправляться заваркой по предварительно зачищенному металлу. Сварку необходимо производить с применением электродов минимального диаметра.

9.13. Исправление сварных швов с непроварами, прожогами и трещинами производится путем удаления дефектного участка до здорового металла и последующей заваркой.

9.14. При обнаружении в сварном шве трещины, перед вырубкой дефектного участка шва по концам трещины рекомендуется произвести засверловки с раззенковкой с целью ограничения трещины и определения ее глубины. Удаление трещины подтверждается отсутствием раздвоения стружки и травлением.

9.15. Исправление швов с подрезами и углублениями между валиками швов производится путем наплавки валика в углубление. Перед заваркой участков швов с подрезами и углублениями между валиками производится зачистка металла шва и основного металла, прилегающего к шву.

9.16. Исправление сварных швов с газовыми порами, шлаковыми включениями производится путем удаления дефектного участка с последующей заваркой.

В случае, если газовые поры, шлаковые включения распространяются на все сечение шва, дефектный участок сварного шва удаляется полностью с образованием нормального угла раскрытия (55-70⁰) под заварку.

9.17. Исправление дефектных мест на одном и том же участке сварного соединения допускается не более двух раз. При обнаружении дефектов в шве после повторного исправления вопрос о возможности и способе исправления сварного шва решается ОГС, ОГК совместно с ОТК завода.

9.18. В том случае, когда дефекты обнаружены в деталях, прошедших термическую обработку (если это предусмотрено техническими требованиями), производится повторная термообработка после ремонта дефектных участков шва.

9.19. Все исправленные участки сварных швов подлежат приемке ОТК, о чем производится запись в журнале учета. Все данные о повторном просвечивании должны быть занесены в “Журнал контроля сварных швов просвечиванием”.

9.20. К качестве исправленного участка шва надлежит предъявлять такие же требования, как и к основному шву.

 

 

 

10. УКАЗАНИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ И САНИТАРНО-ГИГИЕНИЧЕСКИМ УСЛОВИЯМ ПРИ СВАРКЕ РАЗНОРОДНЫХ СТАЛЕЙ

 

10.1. На участках и в цехах, где производятся сварочные работы, должны соблюдаться правила по обеспечению санитарно-гигиенических условий труда и техники безопасности.

10.2. Выполнение сварочных работ должно осуществляться в соответствии с ГОСТ 12.3.003-75 и “Правилами техники безопасности и производственной санитарии при электросварочных работах” утвержденными постановлением ЦК профсоюза рабочих машиностроения 8 января 1960 г. с изменением от 15 февраля 1963 г. согласованными с Главной государственной санитарной инспекцией СССР.

10.3. Лица, поступающие на работу в качестве электросварщика, должны проходить предварительный медицинский осмотр.

10.4. Все электросварщики, производящие сварку в замкнутых пространствах, должны один раз в год проходить периодический медицинский осмотр.

10.5. В сборочно-сварочных цехах и на участках должна применяться система общего или комбинированного (общее плюс местное) освещения. Независимо от принятой системы освещенность на полу помещения от светильников общего освещения должна быть не менее 50 люкс при лампах накаливания и 150 люкс при люминесцентных лампах.

10.6. В помещениях при нормальных условиях работы и исправной сухой одежде и обуви напряжение местного освещения должно быть не выше 36 В, а в сырых помещениях – не выше 12 В.

10.7. При работе внутри аппарата сварщик должен быть снабжен резиновым ковриком, головным убором или шлемом для защиты головы от случайных соприкосновений с металлическими частями, находящимися под напряжением.

При этом напряжение местного освещения должно быть не выше 12 В. Сварщика, работающего в закрытых сосудах, должен сопровождать наблюдатель, находящийся снаружи, который может оказать сварщику при несчастном случае необходимую помощь.

10.8. При работе сварочных головок и тракторов все неподвижные провода заключают в металлические трубы, а подвижные – в резиновые рукава, обшитые брезентом или обмотанные в два слоя киперной (прорезиненной) лентой.

10.9. Все части автоматов, которые в случае повреждения изоляций могут оказаться под напряжением, должны быть заземлены. Все болтовые и контактные соединения должны быть плотно зажаты, а наконечники залужены.

10.10. Для защиты лица и глаз от излучения сварочной дуги сварщики должны применять щитки и маски (ГОСТ 1361-69) со специальными светофильтрами (ГОСТ 9497-60) в зависимости от условий работы.

10.11. Сборщики и подручные, работающие вместе со сварщиком, должны пользоваться откидными масками или щитками со светофильтрами меньшой плотности (на 1-2 номера), чем у сварщиков.

10.12. Как правило, для удаления сварочной пыли и газов должна устраиваться местная вентиляция, удаляющая вредные газы и пыль непосредственно у места их образования.

10.13. Сварка в закрытых сосудах без вентиляции не допускается.

10.14. При сварке в закрытых сосудах рекомендуется применять местный отсос вблизи сварочной дуги.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ПЕРЕЧЕНЬ ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ И ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

 

1. ОСТ 26-291-71. Сосуды и аппараты стальные сварные. Технические требования.

2. ОН 26-01-68. Сварка в химическом машиностроении.

3. Правила устройства и безопасности эксплуатации сосудов, работающих под давлением. Утверждены Госгортехнадзором СССР 19 мая 1970 г.

4. ГОСТ 14249-73. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность.

5. Готальский Ю.Н. Особенности сварки разнородных сталей. “Автоматическая сварка”, 1961, №8.

6. Готальский Ю.Н. Проволока для сварки под флюсом разнородных сталей. “Автоматическая сварка”, 1966, №10.

7. Готальский Ю.Н., Снисарь В.В. Проволока для сварки разнородных сталей, работающих при температуре до 550 ⁰С. “Автоматическая сварка”, 1968, №2.

8. Готальский Ю.Н., Снисарь В.В. О содержании никеля в металле шва сварных соединений аустенитных сталей с неаустенитными. “Автоматическая сварка”, 1968, №12.

9. Готальский Ю.Н. Новый фактор, вызывающий образование структурной неоднородности в зоне сплавления разнородных сталей. “Автоматическая сварка”, 1977, №5.

10. Зако Н.А. Сварка разнородных сталей. Л., “Машиностроение”, 1973.

11. Земзин В.Н. Длительная прочность сварных соединений аустенитных сталей с перлитными и хромистыми сталями. “Сварочное производство”, 1961, №7.

12.Земзин В.Н. Сварные соединения разнородных сталей. Л., “Машиностроение”, 1973.

13. РТМ 24.940.08-7. Конструктивно – технологическое проектирование сварных конструкций энергетических машин. ЦКТМ им.Ползунова. М., 1974.

14. Лившиц Л.С., Панич С.Н. Образование неоднородности в зоне сплавления сварных соединений при нагреве до 500-700 ⁰С. “Сварочное производство”, 1958, №4.

15. Лившиц Л.С. Структурная неоднородность в участках сплавления и расчет состава металла сварных соединений. “Сварочное производство”, 1962, №9.

16. ГОСТ 10052-75. Электроды металлические для дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами.

17. ГОСТ 2246-70. Проволока стальная сварочная.

18. ГОСТ 9087-69. Флюс сварочный плавленый.

19. ГОСТ 9467-75. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей.

20. ГОСТ 8713-70. Швы сварных соединений. Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом. Основные типы и конструктивные элементы.

21. ГОСТ 9466-75. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация, размеры и общие технические требования.

22. ГОСТ 3242-69. Швы сварные. Методы контроля качества.

23. ГОСТ 5264-69. Швы сварных соединений. Ручная электродуговая сварка. Основные типы и конструктивные элементы.

24. РТМ 26-44-71. Термическая обработка нефтехимической аппаратуры и ее элементов. Волгоград, 1977, ВНИИПТхимнефтеаппаратуры.