Iveco EuroCargo (12 to 26 t). Manual - part 39

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URO

C

ARGO

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ECTOR

12-26 t

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CLUTCH

Base - February 2003

PART

TORQUE

Nm

(kgm)

Flanged hexagonal-head screw for securing plate-pusher to flywheel

M8

23.5

± 2.5

(2.4

± 0.2)

Flanged hexagonal-head screw for securing plate-pusher to flywheel

M10

46.5

± 4.5

(4.7

± 0.4)

Hexagonal nut for securing clutch timing case to engine

M8

46

± 5

(4.6

± 0.4)

TOOLS

TOOL No.

DENOMINATION

99306010

Air drain apparatus for brakes and clutches system

99370280

Guide pin for clutch plate centring

99370306

Guide pin for clutch plate centring

99370547

Disengagement and re-engagement support for clutch assembly
(to be applied to hydraulic jack)

Visually inspect the hub and check absence of breaks; spring
drives shall not rotate into their seats and hub outline shall be
within the tolerance values specified on drawing.
Replace the entire plate if the hub shows one of the above
faults or hub grooved coupling sizes are out of tolerance
values.

Damper hub check

Friction gaskets

Replace the entire driven plate if gaskets are excessively worn
or dirty with oil or grease, or burning traces or removal from
the driving plate are visible.

33696

33697

Figure 1

Figure 2

Removal

After removing the gearbox propeller shaft as described in the
relevant sections, remove the clutch assembly as follows:

Withdraw pin (1) and remove the driven plate (2).

Insert clutch-centering pin 99370306 (for 12” - 13”, 14”/15”
clutches) or 99370280 (for 15/16” clutches) (1), unscrew
assembly-securing screws (2) and withdraw the assembly.

Refitting

Upon overhauling the clutch plate, no repair is provided since
components are only submitted to visual inspection to
determine their wear conditions.
These checks and the overhauling procedures are specified in
the following paragraphs.

DRIVEN PLATE OVERHAUL

If plate is out-of-line, use a fork wrench (1) as shown in the
figure.

Before fitting a new driven plate, check its centring as follows:
Place the driven plate (1) on a lathe, then using a
magnetic-base gauge (2), check that the plate surface is not out
of line at any point.
Max. tolerance for driven plate is 0.20 mm.

Figure 3

Figure 4

For refitting, reverse the removal operations.
Check conditions of fastening screws and replace the
faulty ones.
Clean accurately threads and contact surfaces.

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REMOVAL AND REFITTING

After any repair operations on clutch assembly or when
changing oil, bleed air from hydraulic clutch circuit.
For this purpose, use tool 99306010 and operate on the bleed
valve set on the operating cylinder.

BLEEDING AIR FROM CLUTCH CIRCUIT

!

If tool is missing, bleed manually.

33698

33699

Figure 5

Figure 6

505254

THRUST BEARING REMOVAL -
REFITTING

Use the proper pliers to open the safety split ring (2) and
withdraw the thrust bearing (1).
For refitting reverse removal operations.

540852

REPLACING

CLUTCH

SHAFT

SUPPORT BEARING

Use the universal extractor 99348004 (1) and remove bearing
(2).
For refitting use the proper beater.

!

If fluid leaks are found from master and operating
cylinders use the provided kits to repair.

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HYDRAULIC CONTROL

The hydraulic control to disengage the clutch can, depending on the model, be solely hydraulic or pneumatically servo-assisted.
The fluid required by the system to work is contained in a reservoir integrated in the master cylinder.

Servo-assisted master cylinder (14” - 13”/14” clutches)

This cylinder uses a pneumatically servo-assisted operating system whose action is modulated by a spring load sensor with a threshold.
The first portion of the piston stroke, under the triggering threshold, is not assisted; whereas, above this threshold, the air pressure,
suitably modulated by a system of valves, is triggered to produce an action with constant pressure.

Figure 7

A: Maximum stroke = 38 mm

1. Air supply coupling - 2. Fluid reservoir - 3. Oil outlet - 4. Air exhaust - 5. Master cylinder - 6. Piston

Connections

Air supply pressure (Coupling 1)

10 bar

Hydraulic pressure (Coupling 3)

50 bar

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