Isuzu D-Max / Isuzu Rodeo (TFR/TFS). Manual - part 567

6A – 106  ENGINE MECHANICAL 

 

 

Piston Head Projection Measuring Point 

1.  Use a dial indicator to measure the piston projection 

amount. 

2.  Refer to the illustration for the piston head projection 

measuring positions. 
All measuring positions should be as close as possible 
to the cylinder liner. 

 

 

 

 

3. Measure 

the 

points 

Q

 

R

 

S

 

T

 and obtain two 

differences 

Q

–

R

 and 

S

–

T

 on each cylinder. 

 

Calculate the average value of the piston head 
projection on each cylinder. 

4.  Obtain the maximum value in the four cylinders. 
5.  Determine the gasket grade required to the maximum 

value described above in accordance with the following 
table. 

 

 

 
Cylinder Head Gasket Combination 

mm (in)

Piston Projection 

Gasket Grade 
Mark 

4JA1, 4JA1TC 

4JB1T 

Gasket 

Thickness 

(Reference)

 

A

 

0.718 – 0.773

(0.0283 – 0.0304) 

0.758 – 0.813 

(0.0298 – 0.0320) 

1.6 

(0.0630) 

B

 

0.773 – 0.819

(0.0304 – 0.0322) 

0.813 – 0.859 

(0.0320 – 0.0338) 

1.65 

(0.0650) 

C

 

0.819 – 0.874

(0.0322 – 0.0344) 

0.859 – 0.914 

(0.0338 – 0.0360) 

1.70 

(0.0669) 

 

4JH1TC Cylinder Head Gasket Thickness             mm (in)

Gasket Grade 
Mark 

Piston Projection 

Gasket Thickness 

(Reference) 

A

 

0.215 – 0.265 

(0.0085 – 0.0104) 

1.3 

(0.5118) 

B

 

0.265 – 0.315 

(0.0104 – 0.0124) 

1.35 

(0.5315) 

 

 

 

 

 

C

 

0.315 – 0.365 

(0.0124 – 0.0144) 

1.4 

(0.5512) 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

 

For 4JA1/4JA1T/4JB1T/4JA1TC/4JH1TC 

ENGINE MECHANICAL   6A – 107 

4JG2T Cylinder Head Gasket Combination            mm (in)

 

Gasket Grade 

Mark 

Piston Projection 

Gasket Thickness 

(Reference) 

 

A

0.658 – 0.712 

(0.0259 – 0.0281) 

1.6 

(0.0630) 

 

B

0.713 – 0.758 

(0.0281 – 0.0299) 

1.65 

(0.0650) 

 

C

0.759 – 0.813 

(0.0299 – 0.0320) 

1.70 

(0.0669) 

 

 

Note: 
Difference of the each piston projection and must be 
equal or within 0.1 mm (0.004 in). 

 

 

 

CONNECTING ROD 

Connecting Rod Alignment 

Use a connecting rod aligner to measure the distortion and 
the parallelism between the connecting rod big end hole 
and the connecting rod small end hole. 
If either the measured distortion or parallelism exceed the 
specified limit, the connecting rod must be replaced. 
Connecting Rod Alignment 
Per Length of 100 mm (3.94 in) 

mm (in)

 Standard  Limit 

Distortion 

0.08 or Less (0.003) 

0.20 (0.008) 

 

Parallelism

0.05 or Less (0.002) 

0.15 (0.006) 

 

 

 

Connecting Rod Side Face Clearance 

1.  Install the connecting rod to the crankpin. 
2.  Use a feeler gauge to measure the clearance between 

the connecting rod big end side face and the crankpin 
side face. 
If the measured value exceeds the specified limit, the 
connecting rod must be replaced. 

Connecting Rod Big End and Crankpin Side 
Face Clearance 

mm (in)

Standard Limit 

 

0.23 (0.009) 

0.35 (0.014) 

 

 

 

011RY00031

 

For 4JG2T 

6A – 108  ENGINE MECHANICAL 

Piston Pin and Connecting Rod Small End 
Bushing Clearance 

Use a caliper calibrator and a dial indicator to measure the 
piston pin and connecting rod small end bushing 
clearance. 
If the clearance between the piston pin and the connecting 
rod small end bushing exceeds the specified limit, replace 
the piston pin and/or the connecting rod bushing. 
Piston Pin and Connecting Rod Small End 
Bushing Clearance 

mm (in)

Standard Limit 

0.008 – 0.020 

(0.0003 – 0.0008) 

0.050 (0.002) 

 

 

 

 

 

 

Connecting Rod Bushing Replacement 

Connecting Rod Bushing Removal 

1.  Set the connecting rod small end to the bench press 

V-block 

Q

. 

2.  Use the bench press 

R

 and the bar 

S

 to slowly force 

the bushing from the connecting rod 

T

. 

Note: 
Take care not to damage the connecting rod with the 
bar when removing the bushing. 

 

 

 

 

Connecting Rod Bushing Installation 

1.  Set the connecting rod small end 

Q

 to the bench 

press V-block. 
The connecting rod must be perfectly horizontal. 

2.  Use the bench press 

R

 and the bar 

S

 to slowly force 

the bushing with oil hole into position. 

 

 

 

 

 

3.  Use a pin hole grinder 

T

 fitted with a reamer 

U

 to 

ream the piston pin hole. 

 

 

 
 
 

 

ENGINE MECHANICAL   6A – 109 

 

 

TIMING PULLEY HOUSING 

Replace the crankshaft front oil seal if it is worn or 
damaged. 
Take care not to damage the oil seal fitting surfaces. 

 

 

 

 

Crankshaft Front Oil Seal Replacement 

Oil Seal Removal 

With the oil seal pushed in deep, install the special tool as 
shown in the illustration and remove the oil seal. 
Oil Seal Remover: 5-8840-2362-0 
Note: 
Take care not to damage sealing surface of front plate 
and crankshaft when removing oil seal. 

 

 

 

 

Oil Seal Installation 

Use the special tool to install the oil seal. 
1.  With the oil seal attached to the sleeve, insert it into 

the front end section of the crankshaft. 

2.  With the oil seal end section attached securely to the 

crankshaft, tighten up the center bolt until the sleeve 
hits the front end reference plane of the crankshaft 
securely. 

3. Remove 

the 

sleeve. 

4.  With the seal pressed in, check the dimension of the 

oil seal section. 
Standard Dimension = 0.9 

± 0.3 mm 

Note: 
Install the oil seal after assembling the timing pulley 
housing. The oil seal lip section is applied with oil. 
Take notice of the press-in direction of the oil seal. 
 

Front Oil Seal Installer: 5-8840-2361-0 

 

 

 

IDLER GEAR SHAFT AND IDLER GEAR 
(GEAR Drive Model) 

Idler Gear “A” Shaft Outside Diameter 

Use a micrometer to measure the idler gear shaft outside 
diameter. 
If the measured value is less than the specified limit, the 
idler gear shaft must be replaced. 
Idler Gear “A” Shaft Outside Diameter 

mm (in)

Standard Limit 

44.945 – 44.975 

(1.769 – 1.770) 

44.845 (1.766)