Freightliner Coronado 132 / 122SD. Manual - part 25

Dana Spicer and Haldex

WARNING

Do not use moly-disulfide-loaded grease or oil.
Both the life and reliability of the slack adjuster
will be reduced if this type of grease is used,
which could lead to brake failure, resulting in
property damage, personal injury, or death.

Lubricate the automatic slack adjuster at the grease
fitting. See

Fig. 7

for a Dana Spicer slack adjuster.

Dana Spicer Low Lube slack adjusters should be lu-
bricated with SHC 460 synthetic lubricant. See

Fig. 8

for a Haldex slack adjuster. Use standard chassis
lubricant for Haldex slack adjusters.

Gunite

For operating temperatures of –20°F (–29°C) and
higher, use Texaco Multifak EP-2 or Mobil Grease
No. 77.

For operating temperatures between –20°F (–29°C)
and –40°F (–40°C), use Lubriplate Aero grease.

Lubricate a Gunite automatic slack adjuster at the
grease fitting until grease appears on the camshaft,
or flows from the grease relief. See

Fig. 9

.

The newest Gunite automatic slack adjusters are
produced without a grease relief. During lubrication
with a grease gun, lubricant is forced through the
drilled worm wheel onto the camshaft. Lubricate the
automatic slack adjuster at the grease fitting until
grease appears on the camshaft.

42–10 Bendix E-6 Foot Control

Valve Inspection and
Lubrication

1.

Remove the brake valve from the vehicle; see
Group 42, of the vehicle Workshop Manual.

2.

Remove the roll pin from the brake pedal pivot
pin. See

Fig. 10

.

3.

Remove the brake pedal pivot pin.

4.

Remove the brake pedal.

02/01/2001

1

2

f421649a

1.

Grease Fitting

2.

Slack Adjuster

Fig. 7, Dana Spicer Automatic Slack Adjuster

f422363c

06/26/2007

Fig. 8, Haldex Automatic Slack Adjuster Grease Fitting

Brakes

42

42/10

5.

Check the brake pedal mounting plate adapter
for signs of wear or cracks at the bosses (the
area from which the pivot pin was removed). Re-
place it if necessary.

6.

Check the brake pedal rollers for signs of wear
or cracks. Replace the rollers as needed.

7.

If the rollers are replaced, replace the roller pin,
install a new cotter pin, bend it to 90 degrees
and apply Torque Seal (OPG F900 White) to the
cotter pin.

8.

Remove the plunger from the valve. Using alco-
hol, clean the existing grease from the plunger.
Check the plunger for signs of wear or cracks.
Replace it if necessary.

9.

Lubricate the plunger with barium grease (BW
246671).

10. Insert the plunger in the valve.

11. Install the brake pedal with the pivot pin.

12. Install a new roll pin and apply Torque Seal

(OPG F900 White) to the roll pin.

13. Install the brake valve assembly; see Group 42,

of the vehicle Workshop Manual.

14. Test the brakes before returning the vehicle to

service.

42–11 WABCO System Saver

Air Dryer Desiccant
Cartridge Replacement

NOTE: The following instructions apply to the
System Saver 1200, 1200 Plus, and Twin air
dryers.

NOTICE

The WABCO System Saver air dryers can use ei-
ther a standard or oil coalescing desiccant car-

f420653a

1

2

3

4

5

6

7

8

10

9

10/27/93

1.

7/16-Inch Adjusting
Nut

2.

Grease Fitting

3.

Boot

4.

Link

5.

Brake Chamber Piston
Rod

6.

Clevis

7.

1/2-Inch Clevis Pin

8.

1/4-Inch Clevis Pin

9.

Grease Relief
Opening

10. Slack Adjuster Spline

Fig. 9, Gunite Automatic Slack Adjuster

09/10/2004

f430405

1

2

3

4

6

7

8

5

1.

E-6 Foot Control Valve

2.

Mounting Plate

3.

Nut and Washer

4.

Pivot Pin

5.

Roll Pin

6.

Roller

7.

Roller Pin

8.

Pedal

Fig. 10, Brake Pedal and Valve Assembly

Brakes

42

42/11

tridge. When replacing the desiccant cartridge, it
is very important to use the same type of car-
tridge that was originally installed on the dryer. Oil
coalescing cartridges can be used in any applica-
tion, but require more frequent service intervals
(every 1 to 2 years instead of every 2 to 3 years
for a standard cartridge). Do not replace an oil co-
alescing cartridge with a standard cartridge, as
this may result in contamination and malfunction-
ing of downstream air system components.

Refer to

Fig. 11

for cartridge replacement.

1.

Drain the air system.

2.

Using a strap wrench, turn the desiccant car-
tridge counterclockwise and remove it.

3.

Remove and discard the O-ring.

4.

Clean the top surface of the dryer base with a
commercial cleaning solvent.

IMPORTANT: If the air dryer base is damaged,
preventing a tight seal, replace the air dryer.

5.

Using a multipurpose, high-temperature grease
that resists water, steam, and alkali, lightly coat
the surfaces of the new O-ring and the dryer
base. Install the O-ring.

6.

Thread the desiccant cartridge onto the dryer
base (turn clockwise). When the seal contacts
the base, tighten the cartridge one complete turn
more. Do not overtighten.

42–12 Versajust Slack Adjuster

Inspection and
Lubrication

IMPORTANT: Perform the Brake Inspection
maintenance operation before lubricating the
slack adjusters.

1.

Visually check for physical damage, such as bro-
ken air lines and broken or missing parts.

2.

Using a quality multipurpose chassis lubricant,
NLGI Grade 2, lubricate the slack adjuster
through the grease fitting until clean lubricant
flows from the grease relief opening in the boot.

3.

Perform the "In Service Inspection."

In Service Inspection

1.

Apply and release the brakes several times while
observing the slack adjuster. The slack adjuster
and brake actuator should move freely, without
binding or interference, and should return to the
full released position. Observe the looseness that
exists between the clevis and adapter bushing
and the yoke and link pins and their mating parts
(clevis, body, link). Replace these parts if loose-
ness appears excessive. Make certain the brake
actuator pushrod jam nut is tightened securely.

2.

Inspect the slack adjuster for physical damage,
paying attention to the link, boot, and clevis. If
any components are damaged, repair or replace
them as necessary.

3.

Measure the brake actuator pushrod stroke while
making an 80 to 90 psi (552 to 621 kPa) brake
application. Actuator pushrod strokes should not
exceed the values shown in

Table 2

and

Table 3

. To achieve the correct pressure for this

test, build the system pressure up to a 100 psi
(690 kPa). Shut down the engine. Fan the
brakes to attain a 90 to 95 psi (621 to 655 kPa)
reading. Make and hold a full brake application
while the strokes are checked.

08/05/94

f421292

1

2

3

1.

Seal

2.

O-Ring

3.

Air Dryer Base

Fig. 11, Desiccant Cartridge Replacement

Brakes

42

42/12

Actuator Stroke–Standard Stroke

Brake Actuator Size

Recommended Maximum

Operating Stroke (Inches)

30

2

24

1-3/4

20

1-3/4

16

1-3/4

12

1-3/8

Table 2, Actuator Stroke–Standard Stroke

Actuator Stroke–Long Stroke

Brake Actuator Size

Recommended Maximum

Operating Stroke (Inches)

30 Long Stroke

2-1/2

24 Long

2

24 Long Stroke

2-1/2

20 Long

2

16 Long

2

Table 3, Actuator Stroke–Long Stroke

Brakes

42

42/13