Chrysler Le Baron, Dodge Dynasty, Plymouth Acclaim. Manual - part 211

Engine speed may drop quickly or engine may even
stall. This indicates that EGR gas is flowing through
the system.

If both the EGR Gas Flow Check, System Check

and Diagnosis Chart are completed satisfactorily,
then the EGR system functions normally.

If engine speed does not drop off when performing

the test, remove both the EGR valve and EGR tube
and check for plugged passages. Also, check the in-
take manifold inlet passage. Clean or replace these
components for restoration of proper flow.

EGR VALVE SERVICE—2.2L AND 2.5L TBI
ENGINES

REMOVAL

(1) Disconnect electrical connector and vacuum

line from the electric EGR transducer (Fig. 12).

(2) Remove EGR valve bolts from intake manifold.
(3) Remove EGR valve from intake manifold.
(4) Clean gasket surface and discard old gasket.

Check for any signs of leakage or cracked surfaces.

INSTALLATION

(1) Assemble EGR valve with new gasket onto the

intake manifold.

(2) Install EGR valve mounting bolts. Tighten to

22 N

Im (200 in. lbs.) torque.

(3) Reconnect vacuum line and electrical connector

to Electric EGR Transducer.

EGR TUBE SERVICE—2.2L AND 2.5L TBI ENGINES

REMOVAL

(1) Remove EGR tube attaching bolts from intake

and exhaust manifolds.

(2) Remove EGR tube.
(3) Clean intake and exhaust manifold gasket sur-

faces and EGR tube flange gasket surfaces. Discard
old gaskets.

(4) Check for signs of leakage or cracked surfaces

on either manifolds or tube. Replace as necessary.

INSTALLATION

(1) Loosely position EGR tube and new gaskets in

place on intake and exhaust manifolds. Install
mounting bolts.

(2) Tighten attaching bolts to 22 N

Im (200 in. lbs.)

torque.

EGR VALVE SERVICE—3.0L ENGINES

REMOVAL

(1) Disconnect the electric and vacuum connectors

from the electric EGR transducer (EET) (Fig. 16).

(2) Remove EGR valve mounting bolts.
(3) Clean all gasket surfaces and discard old gas-

kets. Check for any signs of leakage or cracked sur-
faces. Repair or replace as necessary.

INSTALLATION

(1) Install EGR valve and new gasket on intake

manifold. Tighten mounting bolts to 22 N

Im (200 in.

lbs.) torque.

(2) Connect the electrical and vacuum connectors

to the electric EGR transducer.

EGR TUBE SERVICE—3.0L ENGINES

REMOVAL

(1) Remove EGR tube flange nuts from exhaust

manifold (Fig. 16).

(2) Remove EGR valve nuts at intake manifold

(Fig. 16). Remove EGR tube.

(3) Clean all gasket surfaces and discard old gas-

kets. Check for any signs of leakage or cracked sur-
faces. Repair or replace as necessary.

INSTALLATION

(1) Loosely install the EGR tube on the intake and

exhaust manifolds with new gaskets.

(2) Tighten EGR tube flange bolts at the intake

manifold to 22 N

Im (200 in. lbs.) torque.

(3) Tighten EGR tube to exhaust manifold nuts to

22 N

Im (200 in. lbs.) torque.

EGR VALVE SERVICE—3.3L AND 3.8L ENGINES

REMOVAL

(1) Disconnect vacuum tube from electric EGR

transducer (EET). Inspect vacuum tube for damage
(Fig. 17).

(2) Remove electrical connector from EET.
(3) Remove EGR valve bolts from intake manifold.
(4) Open EGR transducer clip and remove electric

EGR transducer.

(5) Remove EGR valve from intake manifold.
(6) Clean gasket surface and discard old gasket.

Check for any signs of leakage or cracked surfaces.
Repair or replace as necessary.

INSTALLATION

(1) Assemble EGR valve with new gasket onto the

intake manifold.

(2) Install mounting bolts. Tighten bolts to 22 N

Im

(200 in. lbs.) torque.

(3) Install electric EGR transducer in clip with ori-

entation tab in slot and snap closed.

(4) Reconnect vacuum hose and electrical connec-

tor to EET.

EGR TUBE SERVICE—3.3L AND 3.8L ENGINES

REMOVAL

(1) Remove EGR tube attaching bolts from intake

and exhaust manifolds.

(2) Clean intake and exhaust manifold gasket sur-

faces. Discard old gasket.

25 - 22

EMISSION CONTROL SYSTEMS

Ä

EGR DIAGNOSIS CHART

Ä

EMISSION CONTROL SYSTEMS

25 - 23

(3) Check for signs of leakage or cracked surfaces

on either manifolds or tube. Repair or replace as nec-
essary.

INSTALLATION

(1) Loosely assemble EGR tube and new gaskets

into place on intake and exhaust manifolds.

(2) Tighten mounting bolts to 22 N

Im (200 in. lbs.)

torque.

AIR ASPIRATION SYSTEM

Certain vehicles equipped with the 2.2L or 2.5L

TBI engines have an aspirator valve (Fig. 18). The
valve uses exhaust pressure pulsation to draw fresh
air from the air cleaner into the exhaust system.
This reduces carbon monoxide (CO) and hydrocarbon
(HC) emissions. The aspirator valve works most effi-
ciently at idle and slightly off-idle, where the nega-
tive

pulses

are

strongest.

The

aspirator

valve

remains closed at higher engine speeds.

DIAGNOSIS

The aspirator valve is not repairable. Replace the

valve if it operates incorrectly. Valve failure results
in excessive underhood exhaust system noise at idle
and hardening of the rubber hose from the valve to
the air cleaner. Check for leakage at the aspirator
tube/catalyst assembly joint. Also, inspect the hose
connections at the aspirator valve and air cleaner for
leakage. If the aspirator tube/ catalyst assembly joint
is leaking, tighten the aspirator tube nut to 54 N

Im

(40 ft. lbs) torque. If either hose connection leaks,
and the hose has not hardened, install hose clamps.

To determine if the aspirator valve has failed, dis-

connect the hose from the aspirator inlet. With the
engine at idle in neutral, the negative (vacuum) ex-
haust pulses can be felt at the aspirator inlet. If hot
exhaust gas is escaping from the aspirator inlet, the
valve has failed. Replace the valve.

REMOVAL

(1) Disconnect the air hose from the aspirator

valve inlet.

(2) Remove aspirator tube assembly from catalyst.

INSTALLATION

(1) Install aspirator tube. Tighten the nut to 54

N

Im (40 ft. lbs) torque.

(2) Install aspirator tube bracket screw. Tighten

screw to 11 N

Im (95 in. lbs) torque.

(3) Connect air hose to aspirator valve inlet and

air cleaner nipple.

Fig. 16 EGR System Service—3.0L Engines

Fig. 17 EGR System—3.3L and 3.8L Engines

Fig. 18 Air Aspirator System

25 - 24

EMISSION CONTROL SYSTEMS

Ä

BRAKES

CONTENTS

page

page

ANTI-LOCK BRAKE SYSTEM—BENDIX

ANTI-LOCK 10 AC/Y BODY

. . . . . . . . . . . . . 72

ANTI-LOCK BRAKE SYSTEM—BENDIX

ANTI-LOCK 6 AA,AG,AJ,AP BODY

. . . . . . . 113

BRAKE DISC (ROTOR)

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53

BRAKE SUPPORT ASSEMBLY

. . . . . . . . . . . . . 25

FRONT DISC BRAKES

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

GENERAL INFORMATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
HYDRAULIC SYSTEM CONTROL VALVES

. . . 26

KELSEY HAYES DOUBLE PIN FAMILY

CALIPER

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35

KELSEY HAYES DOUBLE PIN NON-FAMILY

CALIPER

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

MASTER CYLINDER

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66

PARKING BRAKES

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57

POWER BRAKES

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68

REAR DISC BRAKES

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

REAR WHEEL DRUM BRAKES

. . . . . . . . . . . . 18

SERVICE ADJUSTMENTS

. . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

WHEEL BEARINGS

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70

WHEEL CYLINDERS

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

GENERAL INFORMATION

Throughout this group, references may be made to

a particular vehicle by letter or number designation.
A chart showing the break down of these designa-
tions is included in the Introduction Section at the
front of this service manual.

Standard brake equipment consists of:

• Double pin floating caliper disc front brakes.

• Rear automatic adjusting drum brakes.

• Differential valve with a brake warning switch.

• Master cylinder.

• Vacuum power booster.

• Double pin floating caliper rear disc brakes are
available on some models.

The Bendix Anti-Lock 10 braking system, uses the

standard power brake system caliper assemblies,
braking discs, pedal assembly, brake lines and hoses.
The unique parts of the Bendix Anti-Lock 10 braking
system consists of the following components. Propor-
tioning valves, wheel speed sensors, tone wheels,
electronic control unit, modulator assembly and hy-
draulic assembly. These components replace the con-
ventional master cylinder and power booster. The
components will be described in detail in the Bendix
Anti-Lock 10 brake section in this group of the ser-
vice manual.

The Bendix Anti-Lock 6 braking system, uses the

following standard brake system components. Master
cylinder, power booster, caliper assemblies, braking
discs, pedal assembly, brake lines and hoses. The
unique parts of the Bendix Anti-Lock 6 braking sys-
tem consists of the following components. Modulator
assembly, unique proportioning valves, wheel speed
sensors, tone wheels, and electronic control unit.
These components will be described in detail in the
Bendix Anti-Lock 6 brake section in this group of the
service manual.

The front disc brake shoes have semi-metallic lin-

ings.

The hydraulic brake system (Fig. 1 2 3 and 4) is

diagonally split on both the Non-ABS and ABS brak-
ing system. With the left front and right rear brakes
on one hydraulic system and the right front and left
rear on the other.

The Non-ABS and ABS brake system may use dif-

ferent types of brake line fittings and tubing flares.
The Non-ABS brake system uses double wall tubing
flares and fittings at all tubing joint locations. Some
ABS brake systems use both ISO style tubing flares
and double wall tubing flares and corresponding fit-
tings at different joint locations. See (Figs. 2 3 and 4)
for specific joint locations and type of tubing flare.

The front disc brakes consist of two different types

of caliper assemblies. A double pin Kelsey-Hayes cal-
iper (family caliper) with a bolt-on adapter attached
to the steering knuckle. Or a double pin Kelsey-
Hayes caliper (non-family caliper) which mounts di-
rectly to rails on the steering knuckle. The non-
family

caliper

is

only

used

on

the

AY

Body

(Imperials).

CAUTION: Caliper pistons, boots and seals for the
different caliper assemblies used on the front and
rear disc brake assemblies are not interchangeable.
Misusage could result in a complete brake system
failure. Be sure that the parts are replaced with the
correct replacement parts, refer to the parts book
for the type and model year of the vehicle being
worked on.

The master cylinder is anodized, lightweight alu-

minum, with a bore size of 24.0mm, 21.0mm or 7/8
inch.

Ä

BRAKES

5 - 1